JP2023549184A - 強度に優れたポリエステル共重合体およびこれを含む物品 - Google Patents

強度に優れたポリエステル共重合体およびこれを含む物品 Download PDF

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Abstract

本発明は、強度および耐熱性に優れたポリエステル共重合体およびこれを含む物品に関する。

Description

本発明は、強度に優れたポリエステル共重合体およびこれを含む物品に関する。
ポリエステルは、機械的強度、耐熱性、透明性およびガスバリア性に優れているため、飲料充填用容器や、包装用フィルム、オーディオ、ビデオ用フィルムなどの素材として最も適合して大量に使用されている。また、医療用繊維やタイヤコードなどの産業資材としても全世界的に幅広く生産されている。ポリエステルシート（ｓｈｅｅｔ）や板材は、透明性が良好で機械的強度に優れて、ケース、ボックス、パーティション、店舗棚、保護パネル、ブリスターパッケージング、建築材料、インテリア内外装材などの材料に広範囲に使用されている。
なかでも、ポリエステルは、食べ物や飲料を入れる容器の製造に幅広く使用されているが、最近は、食器洗浄機などで使用可能であり、また、炭酸水容器のように高い圧力に耐えるためのポリエステルの素材が要求されている。したがって、これを満足するためには、ポリエステルの耐圧および耐熱特性が優れていなければならない。一般に、耐圧特性は、結晶性を有し、固有粘度が高いほど比例して増加する特性を有し、結晶性が高いほどポリエステルの延伸成形性が向上する特性を有する。このために、ポリエステルの製造時にイソソルビド（ＩＳＢ）を単量体として使用する場合があるが、ＩＳＢは、耐熱度を増加させるが、一定量以上含まれると、結晶性が低くなる問題がある。
したがって、ポリエステル樹脂において、イソソルビドを単量体として含みかつ、ポリエステルの結晶性を維持しながら同時に耐熱特性にも優れたポリエステルの開発が要求される。
本発明は、強度および耐熱性に優れたポリエステル共重合体を提供する。また、本発明は、前記ポリエステル共重合体を含む物品を提供する。
上記の課題を解決するために、本発明は、下記のポリエステル共重合体を提供する：
１）テレフタル酸を含むジカルボン酸成分の残基；および
２）イソソルビド、シクロヘキサンジメタノール、および非環式ジオールを含むジオール成分の残基を含む、ポリエステル共重合体において、
前記ジオール成分の残基の総モル数に対して、前記イソソルビドの残基、シクロヘキサンジメタノールの残基、および非環式ジオールの残基をそれぞれ４～２０モル％、６５～８５モル％、および１１～３１モル％を含み、
下記数式１を満足する、
ポリエステル共重合体：
Figure 2023549184000001
前記数式１中、
Ｘは、前記ポリエステル共重合体の４０℃での貯蔵弾性率（単位：ＭＰａ）であり、
Ｙは、前記ポリエステル共重合体のガラス転移温度（単位：℃）であり、
Ｚは、前記ポリエステル共重合体の融点（単位：℃）であり、
Ｗは、前記ポリエステル共重合体の融解熱（単位：Ｊ／ｇ）である。
以下、本発明を詳細に説明する。
用語の定義
本発明による共重合体は、テレフタル酸を含むジカルボン酸成分の残基；およびイソソルビド、シクロヘキサンジメタノール、および非環式ジオールを含むジオール成分の残基を含むポリエステル共重合体に関する。
本明細書において、「残基」は、特定の化合物が化学反応に参加した時、その化学反応の結果物に含まれ、前記特定の化合物に由来する一定の部分または単位を意味する。具体的には、前記ジカルボン酸成分の「残基」またはジオール成分の「残基」それぞれは、エステル化反応または縮重合反応で形成されるポリエステル共重合体においてジカルボン酸成分に由来する部分またはジオール成分に由来する部分を意味する。
ジカルボン酸成分
本発明で使用されるジカルボン酸成分は、ジオール成分と共にポリエステル共重合体を構成する主要単量体を意味する。特に、前記ジカルボン酸は、テレフタル酸を含み、テレフタル酸によって本発明によるポリエステル共重合体の耐熱性、耐薬品性、耐候性などの物性が向上できる。
前記ジカルボン酸成分は、テレフタル酸のほか、芳香族ジカルボン酸成分、脂肪族ジカルボン酸成分、またはこれらの混合物を追加的に含むことができる。この場合、テレフタル酸以外のジカルボン酸成分は、全体ジカルボン酸成分の総重量対比１～３０重量％含まれることが好ましい。
前記芳香族ジカルボン酸成分は、炭素数８～２０、好ましくは炭素数８～１４の芳香族ジカルボン酸、またはこれらの混合物などであってもよい。前記芳香族ジカルボン酸の例として、イソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸などのナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、４，４’－スチルベンジカルボン酸、２，５－フランジカルボン酸、２，５－チオフェンジカルボン酸などがあるが、前記芳香族ジカルボン酸の具体例がこれに限定されるものではない。前記脂肪族ジカルボン酸成分は、炭素数４～２０、好ましくは炭素数４～１２の脂肪族ジカルボン酸成分、またはこれらの混合物などであってもよい。前記脂肪族ジカルボン酸の例として、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸などのシクロヘキサンジカルボン酸、フタル酸、セバシン酸、コハク酸、イソデシルコハク酸、マレイン酸、フマル酸、アジピン酸、グルタル酸、アゼライン酸などの線状、枝状または環状脂肪族ジカルボン酸成分などがあるが、前記脂肪族ジカルボン酸の具体例がこれに限定されるものではない。
ジオール成分
本発明で使用されるジオール成分は、上述したジカルボン酸成分と共にポリエステル共重合体を構成する主要単量体を意味する。特に、前記ジオール成分は、イソソルビド、シクロヘキサンジメタノール、および非環式ジオールを含む。
前記イソソルビドは、製造されるポリエステル共重合体の加工性を向上させるために使用される。上述したシクロヘキサンジメタノールと非環式ジオールのジオール成分によってポリエステル共重合体の透明性と耐衝撃強度が向上するが、加工性のために、剪断流動化特性が改善されなければならず、結晶化速度が遅延しなければならないが、シクロヘキサンジメタノールと非環式ジオールだけではその効果を達成しにくい。そこで、ジオール成分としてイソソルビドを含む場合、透明性と耐衝撃強度が維持されながらも、剪断流動化特性が改善され、結晶化速度が遅延することによって、製造されるポリエステル共重合体の加工性が改善される。好ましくは、前記イソソルビド残基は、前記全体ジオール成分の残基１００重量部対比０．１～５重量部含まれる。
前記シクロヘキサンジメタノール（例えば、１，２－シクロヘキサンジメタノール、１，３－シクロヘキサンジメタノールまたは１，４－シクロヘキサンジメタノール）は、製造されるポリエステル共重合体の透明性と耐衝撃強度の向上に寄与する成分である。好ましくは、前記シクロヘキサンジメタノール残基は、前記全体ジオール成分の残基１００重量部対比３０～７０重量部含まれる。
前記非環式ジオールは、シクロヘキサンジメタノールと共に製造されるポリエステル共重合体の透明性と耐衝撃強度の向上に寄与する成分である。前記非環式ジオールは、化合物構造内に環状の構造がないものを意味し、好ましくは、前記非環式ジオールは、Ｃ２－１０アルキレンジオールであり、より好ましくは、エチレングリコール、またはジエチレングリコールである。好ましくは、前記非環式ジオール残基は、前記全体ジオール成分の残基１００重量部対比５～２５重量部含まれる。
また、本発明によるポリエステル共重合体は、前記ジオール成分の残基の総モル数に対して、前記イソソルビドの残基、シクロヘキサンジメタノールの残基、および非環式ジオールの残基をそれぞれ４～２０モル％、６５～８５モル％、および１１～３１モル％を含む。前記含有量で各ジオール成分の残基を含む時、本発明によるポリエステル共重合体は、強度に優れ、また、高耐熱の結晶性を有することができる。
前記各ジオール成分の残基の含有量に関連し、好ましくは、本発明によるポリエステル共重合体は、下記数式２を満足する：
Figure 2023549184000002
前記数式２中、
ＩＳＢは、前記ジオール成分の残基の総モル数に対して、前記イソソルビドの残基のモル％であり、
ＣＨＤＭは、前記ジオール成分の残基の総モル数に対して、シクロヘキサンジメタノールの残基のモル％を意味する。
前記数式２は、イソソルビドの残基とシクロヘキサンジメタノールの残基の含有量に関するもので、前記範囲を満足する時、本発明によるポリエステル共重合体は、強度がより優れ、また、より高耐熱の結晶性を有することができる。
ポリエステル共重合体
本発明によるポリエステル共重合体は、上述したジカルボン酸成分、ジオール成分を共重合して製造することができる。この時、前記共重合は、エステル化反応と重縮合反応を順次に行うことができる。
前記エステル化反応は、エステル化反応触媒の存在下で行い、亜鉛系化合物を含むエステル化反応触媒を使用することができる。このような亜鉛系触媒の具体例としては、亜鉛アセテート、亜鉛アセテートジハイドレート、塩化亜鉛、硫酸亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、亜鉛シトレート、グルコン酸亜鉛、またはその混合物が挙げられる。
前記エステル化反応は、０～１０．０ｋｇ／ｃｍ２の圧力および１５０～３００℃の温度で行うことができる。前記エステル化反応条件は、製造されるポリエステルの具体的な特性、各成分の比率、または工程条件などにより適切に調節可能である。好ましくは、前記エステル化反応は、０～５．０ｋｇ／ｃｍ２の圧力、より好ましくは０．１～３．０ｋｇ／ｃｍ２の圧力；および２００～３００℃、より好ましくは２４０～２８０℃の温度で行うことができる。
そして、前記エステル化反応は、バッチ（ｂａｔｃｈ）式または連続式で行われ、それぞれの原料は別途に投入できるが、ジオール成分にジカルボン酸成分および３官能基化合物を混合したスラリー状で投入することが好ましい。そして、常温で固形分であるイソソルビドなどのジオール成分は、水またはエチレングリコールに溶解させた後、テレフタル酸などのジカルボン酸成分に混合してスラリーに作ることができる。あるいは、６０℃以上でイソソルビドが溶融した後、テレフタル酸などのジカルボン酸成分とその他のジオール成分とを混合してスラリーも作ることができる。また、前記混合されたスラリーに水を追加的に投入してスラリーの流動性の増大に役立つこともできる。
また、前記重縮合反応は、１５０～３００℃、好ましくは２００～２９０℃；および６００～０．０１ｍｍＨｇ、好ましくは２００～０．０５ｍｍＨｇ、より好ましくは１００～０．１ｍｍＨｇの減圧条件で行われる。前記重縮合反応の減圧条件を適用することによって、重縮合反応の副産物であるグリコールを系外に除去することができ、これによって、前記重縮合反応が４００～０．０１ｍｍＨｇの減圧条件範囲を外れる場合、副産物の除去が不十分でありうる。また、前記重縮合反応が１５０～３００℃の温度範囲外で起こる場合、縮重合反応が１５０℃以下で進行すると、重縮合反応の副産物であるグリコールを効果的に系外に除去できず、最終反応生成物の固有粘度が低くて、製造されるポリエステル樹脂の物性が低下し、３００℃以上で反応が進行する場合、製造されるポリエステル樹脂の外観が黄変（ｙｅｌｌｏｗ）する可能性が高まる。そして、前記重縮合反応は、最終反応生成物の固有粘度が適切な水準に達するまでに必要な時間、例えば、平均滞留時間１～２４時間行われる。
また、前記重縮合反応は、チタン系化合物、ゲルマニウム系化合物、アンチモン系化合物、アルミニウム系化合物、スズ系化合物、またはこれらの混合物を含む重縮合触媒を使用することができる。
前記チタン系化合物の例としては、テトラエチルチタネート、アセチルトリプロピルチタネート、テトラプロピルチタネート、テトラブチルチタネート、２－エチルヘキシルチタネート、オクチレングリコールチタネート、ラクテートチタネート、トリエタノールアミンチタネート、アセチルアセトネートチタネート、エチルアセトアセチックエステルチタネート、イソステアリルチタネート、チタンジオキシドなどが挙げられる。前記ゲルマニウム系化合物の例としては、ゲルマニウムジオキシド、ゲルマニウムテトラクロライド、ゲルマニウムエチレングリコキシド、ゲルマニウムアセテート、これらを用いた共重合体、またはこれらの混合物などが挙げられる。好ましくは、ゲルマニウムジオキシドを使用することができ、このようなゲルマニウムジオキシドとしては、結晶性または非結晶性をすべて使用することができ、グリコール可溶性も使用可能である。
また、前記重縮合反応開始前のスラリーにまたは前記重縮合反応完了後の生成物に、安定剤、呈色剤、結晶化剤、酸化防止剤、分岐剤（ｂｒａｎｃｈｉｎｇ ａｇｅｎｔ）などを添加することができる。しかし、上述した添加剤の投入時期はこれに限定されるものではなく、ポリエステル共重合体の製造段階中の任意の時点で投入されてもよい。
前記安定剤としては、リン酸、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェートなどのリン系化合物を使用することができる。前記安定剤の使用量は、リン元素量を基準として最終製造されるポリエステル共重合体の重量対比１０～２００ｐｐｍである。前記安定剤の使用量が１０ｐｐｍ未満であれば、安定化効果が不十分で、ポリエステル共重合体の色が黄色に変化する恐れがあり、前記安定剤の使用量が２００ｐｐｍ超過であれば、所望の高重合度のポリエステル共重合体が得られない恐れがある。
前記呈色剤は、ポリエステル共重合体の色を向上させるために添加される。前記呈色剤は、有機化合物呈色剤として、アントラキノン（Ａｎｔｈｒａｑｕｉｏｎｏｎｅ）系化合物、ペリノン（Ｐｅｒｉｎｏｎｅ）系化合物、アゾ（Ａｚｏ）系化合物、メチン（Ｍｅｔｈｉｎｅ）系化合物などを使用することができ、市販の製品としては、Ｃｌａｒｉｅｎｔ社のＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳあるいはＣｌａｒｉｅｎｔ社のＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢなどのトナーを使用することができる。前記有機化合物呈色剤の使用量は、最終製造されるポリエステル共重合体対比１～５０ｐｐｍに調節可能である。万一、呈色剤を前記範囲外の含有量で使用すると、ポリエステル共重合体の黄色を十分に隠せなかったり、物性を低下させることがある。
前記結晶化剤は、結晶核剤、紫外線吸収剤、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂などを使用することができる。前記酸化防止剤は、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、ホスファイト系酸化防止剤、チオエーテル系酸化防止剤、またはこれらの混合物などを使用することができる。前記分岐剤は、３以上の官能基を有する通常の分岐剤を使用することができ、例えば、無水トリメリット酸（ｔｒｉｍｅｌｌｉｔｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ）、トリメチオールプロパン（ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｏｌ ｐｒｏｐａｎｅ）、トリメリット酸（ｔｒｉｍｅｌｌｉｔｉｃ ａｃｉｄ）、またはこれらの混合物などを使用することができる。
一方、本発明によるポリエステル共重合体は、固有粘度が０．６０～１．３０ｄｌ／ｇであり、好ましくは０．６５～１．２０ｄｌ／ｇである。前記固有粘度の測定方法は、後述する実施例で具体化する。
また、本発明によるポリエステル共重合体は、上述した数式１を満足することを特徴とする。前記数式１は、本発明によるポリエステル共重合体の各物性に関するもので、前記数式１を満足する時、優れた強度および高耐熱の結晶性を有することを数値化して示したものである。一方、前記数式１中の各変数の値は、単位を除いた数値を意味する。例えば、本発明によるポリエステル共重合体の貯蔵弾性率が１９００ＭＰａの時、Ｘは、１９００になる。
後述する実施例および比較例のように、前記数式１を満足する場合には、そうでない場合に強度および結晶性において顕著な差があることを確認できる。
好ましくは、本発明によるポリエステル共重合体の貯蔵弾性率（Ｘ）は、１７００～２１００ＭＰａである。一方、前記貯蔵弾性率の測定方法は、以下の実施例でより具体化する。
好ましくは、本発明によるポリエステル共重合体のガラス転移温度（Ｙ）は、８５～１１５℃である。一方、前記ガラス転移温度の測定方法は、以下の実施例でより具体化する。
好ましくは、本発明によるポリエステル共重合体の融点（Ｚ）は、２２５～２７０℃である。一方、前記融点の測定方法は、以下の実施例でより具体化する。
好ましくは、本発明によるポリエステル共重合体の融解熱（Ｗ）は、１～２０Ｊ／ｇである。一方、前記融解熱の測定方法は、以下の実施例でより具体化する。
また、本発明は、前記ポリエステル共重合体を含む物品を提供する。
上述した本発明によるポリエステル共重合体は、強度および耐熱性に優れて、これから製造される各種容器は、食器洗浄機などで使用可能であり、また、炭酸水容器のように高い圧力にも耐えられる。
以下、本発明の理解のために好ましい実施例を提示する。しかし、下記の実施例は本発明をより容易に理解するために提供されるものに過ぎず、これによって本発明の内容が限定されるものではない。
実施例１
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌｉｃ ａｃｉｄ；２６６６．７ｇ）、ＥＧ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ；５９７．６ｇ）、ＣＨＤＭ（１，４－ｃｙｃｌｏｈｅｘａｎｅｄｉｍｅｔｈａｎｏｌ；１５７３．０ｇ）、およびＩＳＢ（ｉｓｏｓｏｒｂｉｄｅ；２８１．４ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．１ｇ）、安定剤としてリン酸（ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ ａｃｉｄ、８．７ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１６ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）、および分岐剤として無水トリメリット酸（ｔｒｉｍｅｌｌｉｔｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ、０．４ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力が常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２６５℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は、反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７１ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、１９０℃まで４０℃／時間の速度で昇温して１９０℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が０．８０ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
実施例２
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２３７４．１ｇ）、ＥＧ（１５０．７ｇ）、ＣＨＤＭ（１４８２．８ｇ）、およびＩＳＢ（７５１．７ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．１ｇ）、安定剤としてリン酸（８．７ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１９ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）、および結晶化剤としてＨｉｇｈ－ｄｅｎｓｉｔｙ ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ（ＳＫジオセントリック社のＹＵＺＥＸ ２６００Ｓ；０．００３８ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力が常圧より２．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２８０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２８０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２９０℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６５ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化して、ポリエステル共重合体を製造した。
実施例３
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２３７５．９ｇ）、ＥＧ（２４８．５ｇ）、ＣＨＤＭ（１６９０．０ｇ）、およびＩＳＢ（４１７．９ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．１ｇ）、安定剤としてリン酸（８．７ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１９ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力が常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２７０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２７０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２９０℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７４ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が０．９５ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
実施例４
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（３１２７．４ｇ）、ＥＧ（２５７．０ｇ）、ＣＨＤＭ（２３６０．２ｇ）、およびＩＳＢ（３０２．６ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１６．４ｇ）、安定剤としてリン酸（１０．９ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２０ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００５ｇ）、および酸化防止剤としてＩｒｇａｎｏｘ１０７６（０．５ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力が常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２４０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２４０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２９０℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６８ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、２２０℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２２０℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が１．０ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
実施例５
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２５４８．０ｇ）、ＥＧ（３０４．５ｇ）、ＣＨＤＭ（１６３５．６ｇ）、およびＩＳＢ（４２５．８ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．１ｇ）、安定剤としてリン酸（８．７ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２０ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００８ｇ）、および酸化防止剤としてＩｇａｎｏｘ１０７６（０．４ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力が常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２５５℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２５５℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２８０℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、２２０℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２２０℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が１．２ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
実施例６
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２３８２．２ｇ）、ＥＧ（１１５．７ｇ）、ＣＨＤＭ（１５０８．５ｇ）、およびＩＳＢ（３９８．１ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１２．４ｇ）、安定剤としてリン酸（８．２ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２７ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００８ｇ）、および酸化防止剤としてＩｇａｎｏｘ１０７６（０．３８ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力が常圧より０．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２５０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２５０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２９０℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７２ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、２０５℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２０５℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が１．１ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
実施例７
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＤＭＴ（ｄｉｍｅｔｈｙｌ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ；３１２６．６ｇ）、ＥＧ（１２２９．１ｇ）、ＣＨＤＭ（１７４０．６ｇ）、およびＩＳＢ（７５３．０ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．８ｇ）、安定剤としてリン酸（９．１ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２１ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００８ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力を常圧に合わせた。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２４０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２４０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２７０℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が１．０ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
実施例８
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２４２０．６ｇ）、ＩＰＡ（ｉｓｏｐｈｔｈａｌｉｃ ａｃｉｄ；１２７．４ｇ）、ＥＧ（３０４．５ｇ）、ＣＨＤＭ（１６３５．６ｇ）、およびＩＳＢ（４２５．８ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．１ｇ）、安定剤としてリン酸（８．７ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２０ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００８ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力が常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２８５℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が１．２ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
比較例１
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（３４１７．６ｇ）、ＥＧ（１３１４．８ｇ）、およびＩＳＢ（６６１．３ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（５．５ｇ）、安定剤としてリン酸（３．０ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１３ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力が常圧より０．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２７５℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７５ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化して、ポリエステル共重合体を製造した。
比較例２
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２６５７．１ｇ）、ＥＧ（７９３．９ｇ）、ＣＨＤＭ（１４９８．２ｇ）、およびＩＳＢ（７０１．１ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．１ｇ）、安定剤としてリン酸（８．７ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１２ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力が常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２５５℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２５５℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２８５℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６５ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化して、ポリエステル共重合体を製造した。
比較例３
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２２０９．６ｇ）、ＣＨＤＭ（１８５９．２ｇ）、およびＩＳＢ（２５２．６ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１２．８ｇ）、安定剤としてリン酸（８．５ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１２ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力を常圧より２．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２５０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２５０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２７０℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が０．９５ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
比較例４
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２３７７．９ｇ）、ＣＨＤＭ（１８３５．９ｇ）、およびＩＳＢ（６４８．３ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．８ｇ）、安定剤としてリン酸（９．１ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２１ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）、および酸化防止剤としてＩｇａｎｏｘ１０７６（０．４２ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力を常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２６５℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６５℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２７５℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６８ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が１．０ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
比較例５
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２２３４．８ｇ）、ＣＨＤＭ（１５１２．１ｇ）、およびＩＳＢ（８２５．５ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１２．９ｇ）、安定剤としてリン酸（８．６ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２０ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）、および結晶化剤としてＨｉｇｈ－ｄｅｎｓｉｔｙ ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ（ＳＫジオセントリック社のＹＵＺＥＸ ２６００Ｓ；０．３９５０ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力を常圧より０．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２７５℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が０．９８ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
比較例６
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２６１２．０ｇ）、ＥＧ（５９５．１ｇ）、ＣＨＤＭ（１４０４．８ｇ）、およびＩＳＢ（１６０．８ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１２．４ｇ）、安定剤としてリン酸（８．２ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１１ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）、および分岐剤として無水トリメリット酸（ｔｒｉｍｅｌｌｉｔｉｃ ａｎｈｙｄｒｉｄｅ、０．３８ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力を常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２６５℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６５℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２８０℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化して、ポリエステル共重合体を製造した。
比較例７
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２５７６．１ｇ）、ＥＧ（３２７．１ｇ）、ＣＨＤＭ（１４３０．２ｇ）、およびＩＳＢ（９５１．６ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．４ｇ）、安定剤としてリン酸（８．９ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２１ｇ）、レッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）、および結晶化剤としてＨｉｇｈ－ｄｅｎｓｉｔｙ ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ（ＳＫジオセントリック社のＹＵＺＥＸ ２６００Ｓ；０．００４１ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力を常圧より０．５ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２７０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２７０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２７５℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６７ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化して、ポリエステル共重合体を製造した。
比較例８
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２５９８．８ｇ）、ＥＧ（２２３．２ｇ）、ＣＨＤＭ（１６６８．３ｇ）、およびＩＳＢ（１８２．９ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．１ｇ）、安定剤としてリン酸（８．７ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２４ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力を常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２５５℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２５５℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２７０℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．６８ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化した。
前記粒子を１５０℃で１時間放置して結晶化した後、２０Ｌ容積の固相重合反応器に投入した。以後、前記反応器に窒素を５０Ｌ／ｍｉｎの速度で流した。この時、反応器の温度を常温から１４０℃まで４０℃／時間の速度で上昇させ、１４０℃で３時間維持した後、２００℃まで４０℃／時間の速度で昇温して２００℃を維持した。前記固相重合反応は反応器内の粒子の固有粘度（ＩＶ）が１．０ｄｌ／ｇになるまで進行させて、ポリエステル共重合体を製造した。
比較例９
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２８０９．０ｇ）、ＥＧ（４３０．２ｇ）、ＣＨＤＭ（１５８３．９ｇ）、およびＩＳＢ（２２２．４ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１３．８ｇ）、安定剤としてリン酸（９．１ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０２１ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力を常圧より２．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２６０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２６０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２７０℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７２ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化して、ポリエステル共重合体を製造した。
比較例１０
段階１）エステル化反応
カラムと、水によって冷却可能なコンデンサとが連結されている１０Ｌ容積の反応器に、ＴＰＡ（２５５５．９ｇ）、ＥＧ（３０５．５ｇ）、ＣＨＤＭ（１３３０．３ｇ）、およびＩＳＢ（６２９．４ｇ）を投入し、触媒としてＧｅＯ２（１２．８ｇ）、安定剤としてリン酸（８．５ｇ）、ブルートナーとしてＰｏｌｙｓｙｎｔｈｒｅｎ Ｂｌｕｅ ＲＬＳ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．０１６ｇ）、およびレッドトナーとしてＳｏｌｖａｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＢＢ（Ｃｌａｒｉｅｎｔ社、０．００４ｇ）を投入した。
次に、反応器に窒素を注入して、反応器の圧力を常圧より１．０ｋｇｆ／ｃｍ２だけ高い加圧状態にした。そして、反応器の温度を２２０℃まで９０分かけて上昇させ、２２０℃で２時間維持した後、２５０℃まで２時間かけて上昇させた。その後、反応器内の混合物を肉眼で観察して混合物が透明になるまで反応器の温度を２５０℃に維持し、エステル化反応を２４５分間進行させた。この過程でカラムとコンデンサを経て副産物が流出した。エステル化反応が完了すると、加圧状態の反応器内の窒素を外部に排出して反応器の圧力を常圧に低下させた後、反応器内の混合物を真空反応可能な７Ｌ容積の反応器に移送させた。
段階２）重縮合反応
前記７Ｌ容積の反応器の圧力を常圧状態で５Ｔｏｒｒ（絶対圧力：５ｍｍＨｇ）まで３０分かけて低下させ、同時に反応器の温度を２７５℃まで１時間かけて上昇させ、反応器の圧力を１Ｔｏｒｒ（絶対圧力：１ｍｍＨｇ）以下に維持しながら重縮合反応を実施した。重縮合反応の初期には撹拌速度を速く設定するが、重縮合反応の進行に伴い、反応物の粘度上昇により撹拌力が弱くなったり、または反応物の温度が設定した温度以上に上昇する場合、撹拌速度を適切に調節することができる。前記重縮合反応は反応器内の混合物（溶融物）の固有粘度（ＩＶ）が０．７０ｄｌ／ｇになるまで進行させた。反応器内の混合物の固有粘度が所望の水準に到達すれば、混合物を反応器の外部に吐出してストランド（ｓｔｒａｎｄ）化し、これを冷却液で固化後、平均重量が１２～１４ｍｇ程度となるように粒子化して、ポリエステル共重合体を製造した。
実験例
前記実施例および比較例で製造した共重合体に対して、以下のように物性を評価した。
１）固有粘度：１５０℃のオルトクロロフェノール（ＯＣＰ）に０．１２％の濃度でポリエステル共重合体を溶解させた後、３５℃の恒温槽でウベローデ型粘度計を用いて測定した。
２）貯蔵弾性率（ｓｔｏｒａｇｅ ｍｏｄｕｌｕｓ）：前記実施例および比較例で製造したポリエステル共重合体を、長さ１７．５ｍｍ、幅１３ｍｍ、および厚さ０．８ｍｍの試験片を製造した。前記試験片に対して、ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社のＱ８００装置を用いて、Ｓｉｎｇｌｅ－ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ ｍｏｄｅで温度範囲４０℃～１８０℃および昇温速度３℃／ｍｉｎ、周波数１Ｈｚ、および振幅１５μｍの条件で測定し、４０℃での測定された値を貯蔵弾性率として測定した。
３）融点および融解熱：Ｍｅｔｔｌｅｒ ｔｏｌｅｄｏ社のＤＳＣ１装置を用いて測定した。具体的には、前記実施例および比較例で製造したポリエステル共重合体に対して、射出成形機を用いて２５０～２７０℃前後の温度で加工して６ｍｍの厚さの平板試験片の射出物を得た後、ポリエステル共重合体射出物に対して、窒素下、１分あたり＋５℃の昇温速度で融点および融解熱を測定した。
４）ガラス転移温度：ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社のＱ８００装置を用いて、前記実施例および比較例で製造したポリエステル共重合体に対して、１分あたり３℃の昇温速度、周波数１０Ｈｚで貯蔵弾性率とガラス転移温度を測定した。
５）融点および融解熱：Ｍｅｔｔｌｅｒ ｔｏｌｅｄｏ社のＤＳＣ１装置を用いて、前記実施例および比較例で製造したポリエステル共重合体に対して、窒素下、１分あたり＋１０℃の昇温速度で融点および融解熱を測定した。
６）延伸比の測定：前記実施例および比較例で製造した共重合体に対して、２９０℃で溶融押出して、厚さ３００μｍの未延伸フィルムを製造した。これを各共重合体のガラス転移温度より３０℃高い温度で縦方向に延伸を行った。具体的には、縦方向への延伸速度は７５０％／ｍｉｎで行い、４００％以上の延伸が可能であるかを評価した。
前記結果を下記表１に示した。
Figure 2023549184000003
前記表１中、比較例１、２、６、７、９および１０の場合には、非結晶性樹脂であるため、融点と融解熱が存在しなかった。非結晶性樹脂は、結晶性樹脂に比べて貯蔵弾性率と延伸特性が低くて、強度と成形性が不足する。また、比較例５は、融解熱が過度に低く、これは非結晶性樹脂に近い性質を示すことを意味する。また、比較例８の場合には、ガラス転移温度が過度に低くて、耐熱性が低いことを確認できた。これに対し、本発明による実施例１～８は、貯蔵弾性率が高く、ガラス転移温度が高くて、強度および耐熱性に優れていることを確認できる。さらに、本発明による実施例１～８は、融点と融解熱が高くて、結晶性を有していることを確認できた。
また、延伸比４００％以上は、ポリエステル樹脂が高い結晶性を有していることを意味し、本発明によるポリエステルは、すべて延伸比４００％以上を示したが、比較例２、５、６、７、９および１０の場合には、結晶性が低くて、延伸特性が低くなった。

Claims (9)

  1. １）テレフタル酸を含むジカルボン酸成分の残基；および
    ２）イソソルビド、シクロヘキサンジメタノール、および非環式ジオールを含むジオール成分の残基を含む、ポリエステル共重合体において、
    前記ジオール成分の残基の総モル数に対して、前記イソソルビドの残基、シクロヘキサンジメタノールの残基、および非環式ジオールの残基をそれぞれ４～２０モル％、６５～８５モル％、および１１～３１モル％を含み、
    下記数式１を満足する、
    ポリエステル共重合体：
    Figure 2023549184000004
     前記数式１中、
    Ｘは、前記ポリエステル共重合体の４０℃での貯蔵弾性率（単位：ＭＰａ）であり、
    Ｙは、前記ポリエステル共重合体のガラス転移温度（単位：℃）であり、
    Ｚは、前記ポリエステル共重合体の融点（単位：℃）であり、
    Ｗは、前記ポリエステル共重合体の融解熱（単位：Ｊ／ｇ）である。
  2. 前記ポリエステル共重合体は、下記数式２を満足する、
    請求項１に記載のポリエステル共重合体：
    Figure 2023549184000005
     前記数式２中、
    ＩＳＢは、前記ジオール成分の残基の総モル数に対して、前記イソソルビドの残基のモル％であり、
    ＣＨＤＭは、前記ジオール成分の残基の総モル数に対して、シクロヘキサンジメタノールの残基のモル％を意味する。
  3. 前記ジカルボン酸成分の残基は、ジメチルテレフタル酸、イソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、４，４’－スチルベンジカルボン酸、２，５－フランジカルボン酸、および２，５－チオフェンジカルボン酸から構成される群より選択されるいずれか１つ以上の残基を追加的に含む、
    請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  4. 前記ポリエステル共重合体の貯蔵弾性率（Ｘ）は、１７００～２１００ＭＰａである、
    請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  5. 前記ポリエステル共重合体のガラス転移温度（Ｙ）は、８５～１１５℃である、
    請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  6. 前記ポリエステル共重合体の融点（Ｚ）は、２２５～２７０℃である、
    請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  7. 前記ポリエステル共重合体の融解熱（Ｗ）は、１～２０Ｊ／ｇである、
    請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  8. 前記非環式ジオールは、Ｃ２－１０アルキレンジオールである、
    請求項１に記載のポリエステル共重合体。
  9. 前記非環式ジオールは、エチレングリコール、またはジエチレングリコールである、
    請求項１に記載のポリエステル共重合体。
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