JP2023523891A - 疎水性材料を含有する石膏パネルの再生方法およびその用途 - Google Patents
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Abstract
石膏ボードを作るための方法であって、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、約200μm~約800μmのD50粒径を有する、第1の複数の粒子を、硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子と組み合わせて、硫酸カルシウムの組み合わされた混合物を形成することと、硫酸カルシウムの組み合わされた混合物に水を添加して、水性石膏スラリーを作ることと、形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、方法。【選択図】図2
Description
本開示は、石膏ボード廃棄物を再生する方法に関する。
建物の建設において、最も一般的な建物の要素のうちの1つは、壁および/または天井の建設に使用される、石膏パネル(gypsum paneling)、石膏建物パネル、石膏パネル(gypsum panel)、またはウォールボードとしても既知の石膏ボードである。石膏ウォールボードで作られた壁は、伝統的に、パネルを木製スタッドまたは金属骨組みに固定し、隣接するパネル間の接合部をジョイント化合物と呼ばれる特別に調製された接着剤で処理することによって構築される。石膏パネルは、サイズが異常で、梁またはパイプなどの構造要素の周りに成形され得る壁に容易に適合する。乾式壁パネルの側端はテーパー状であるため、仕上げ時にモノリシック表面が作成されるように、ジョイント化合物を隣接するパネル間の継ぎ目に塗布することを可能にする。
石膏ボードは、主にポルトランドセメントなどのセメントであるセメントボードとは対照的に、主に石膏で作られている。特に、石膏ボードは、主に硫酸カルシウム二水和物から構成されている。石膏ボードは、硫酸カルシウム半水和物が硬化して硫酸カルシウム二水和物(石膏)を形成するように、水およびスタッコ(硫酸カルシウム半水和物)を反応させることによって作られる。スタッコは、石膏を焼成することによって作られ、それは、典型的には主に硫酸カルシウム半水和物で構成され、硫酸カルシウム無水物もまた含有し得る。硫酸カルシウム半水和物は、硫酸カルシウム二水和物を焼成して硫酸カルシウム二水和物を部分的に脱水することによって生成される。
スタッコが水と混合されると、硫酸カルシウム半水和物粒子が反応し、再水和して硬化石膏になる。石膏パネルの製造方法は、典型的には、水性石膏スラリー(例えば、スタッコおよび水を含有する混合物)を堆積させることを伴う。任意選択的に、1つ以上の添加剤がスラリーに添加され得る。添加剤には、例えば、遅延剤、促進剤、発泡剤、湿潤強度向上材料、殺生物剤、耐たるみ性成分、セルロース繊維、ガラス繊維、難燃性材料、結合剤、撥水成分、粉塵低減剤、デンプン、ならびに他の当該技術分野で既知である成分または向上材料が挙げられ得る。スラリーは、典型的には、紙または繊維マットの移動する連続フェイサーシート上に堆積され、次いで、このスラリーが、石膏コアを形成する水性石膏スラリーが2つの対向する材料の間に挟まれるように、紙または繊維マットの別のフェイサーシートを用いて覆われる。仕上げされた石膏ボードの全体重量を低減させるために、空気が気泡または空気ポケットとして水性石膏スラリーに組み込まれ得、その結果、空気の細孔(空気の気泡とも呼ばれる)を有する発泡または気泡された石膏コアを有する石膏ボードが得られる。石膏スラリーを硬化させて(例えば、硬化石膏と称される硫酸カルシウム二水和物のインターロッキングマトリックスを形成するために)、パネルに切断し、最終乾燥のために窯に送る前に固体物品を作製する。作製された石膏ボードは、当該技術分野で既知のようにさらに処理され、次いで束ねられ、出荷の準備が行われる。
石膏ボードには、石膏外部外装建物パネル、タイルバッカーボード、または内部乾式壁などの、特定の建設ニーズを満たすために多くの異なるタイプおよびサイズがある。例えば、湿気耐性乾式壁は、乾式壁が水にさらされる可能性がある用途、例えば浴室または屋外用途で使用するために製造され得る。建物業界で石膏ボードを設置する際には、廃棄材料が発生する。
石膏ボードは、いくつかの異なる場所で固形廃棄物の流れに入る可能性がある。これらには、製造施設、新しい建設現場、改装活動、および建物が破壊または解体される場合が挙げられる。建設現場からのがれきは、他のがれき構成成分からいくらか容易に除去され得る大きな破片として遭遇する可能性がある。石膏ボードから石膏を再生する方法が既知である。
石膏ボードの作製方法は周知である。例えば、公開された欧州特許出願第2641886A2号は、半水和石膏粉末およびII型無水石膏粉末を含有する石膏粉末を記載している。II型無水石膏は、石膏ボード廃棄物から回収した二水石膏を焼成して得られる。EP2641886A2は、II型無水石膏のうちの一部が二水和物により置き換えられ得ることをさらに記載している。また、この二水和物は、リサイクル材料から得ることができる。石膏ボード廃棄物の粉末は、ボード廃棄物を微粉砕し、微粉砕した製品をふるいに通しボード紙を除去することによって得られる。
EP2030693B1はまた、石膏製品廃棄物の残りから紙廃棄物を分離するためのデバイス(ふるいなど)が提供される、石膏製品のリサイクルを記載している。
公開された特許協力条約出願第WO2009/064602A1号は、特定の分散剤と一緒に二水和物を湿式粉砕することを記載している。粉砕された石膏は、化粧品、紙、またはコーティングに充填剤として使用される。しかしながら、WO2009/064602A1は、石膏製品廃棄物のリサイクルには関連していない。
公開された特許協力条約出願第WO2019/001677A1号(Knauf GIPS KG)は、石膏製品、特に石膏ボード、好ましくは石膏紙ボードを形成するための石膏スラリーを生成する方法であって、a)石膏および紙構成成分、特に石膏紙ボード、ならびに/またはその破砕した一部を含む、石膏紙製品を提供するステップと、b)紙構成成分のうちの少なくとも一部を含有する、石膏紙製品および/またはその破砕した一部を湿式粉砕して、湿式粉砕された石膏紙構成成分を形成するステップと、を含む、方法を開示している。その方法は、石膏紙製品を紙構成成分と一緒に分解(粉砕)する(すなわち、紙構成成分を事前に除去しない)。それはまた、(新しい)石膏製品を形成するために、好ましくは(未焼成の)粉砕された材料を石膏スラリーに(直接)供給することを含む。
石膏ボードから石膏を再生するための別の方法では、石膏コアを分離した後、ボードは、典型的には、約300μm以下の粒径(例えば、約10μm~200μm、例えば10μm~60μmのD50)に粉砕され、次いで焼成され、硫酸カルシウム二水和物を硫酸カルシウム半水和物に脱水する。この硫酸カルシウム半水和物は、次いで、新しい製品に再使用され得る。
米国特許第10,570,062号は、石膏スラリーに添加されるバンドラ屑が、疎水化剤、すなわちシリコーン油を使用して含浸プラスターボードの生産プロセスから得られる、石膏プラスターボードの作製方法を開示している。
公開された特許協力条約出願第WO2019/813144A1号は、少なくとも0.5重量%のリサイクルされた石膏含有量を有する組成物の湿潤密度を低減させるために、少なくとも1つのアルファ-スルホ脂肪酸ジ塩である発泡剤を有するリサイクルされた石膏を教示している。
日本特許出願公開第09165244A号は、3重量%以下の微粉砕した廃棄石膏材料を含有する石膏プラスターボード材料を開示している。微粉砕した廃棄石膏材料は、1.0~4.0m2/gのBET比表面積が存在するように、3~15kw/石膏ボード廃棄物の粉砕エネルギーによって粉砕される。
米国特許出願公開第2016/0214895号は、石膏ボードをリサイクルするための方法および装置を開示しており、これは、原材料をチャンクに粉砕し、材料を圧延機でさらに圧砕することを含み、材料のサイズを縮小させ、バッキング紙から石膏を部分的に叩き落とす。次いで材料をふるいにかけて、その結果、次いで石膏材料のみをホッパ内に堆積させ、様々なサイズのリサイクルされた石膏を一定の混合物に混合するミキサアセンブリの後、そのような材料を高密度化するために、そのような材料をロールプレスサブシステムに通した後、セメント製造に好適な既知の均一な組成物の材料を生成する。この特定の物理的形態因子の再生石膏は、次いでセメント製造においてバージン石膏の代替品としてかなりの割合で使用され得る。この方法および装置は、石膏ベースの建物材料の新規および改装の両方のリサイクルに適用可能である。
上記のプロセスは比較的簡単であるが、石膏およびシロキサンなどの疎水性材料を含む石膏ボードをリサイクルする場合、再生プロセスは困難になる。例えば、シロキサン含有石膏をリサイクルする試みは、特に石膏ボード構造に空気の気泡を組み込むことが望ましい場合に、シロキサン含有石膏粒子が石膏の硬化プロセスを妨げるため、成功していない。シロキサン含有石膏粒子は、石膏スラリー中の空気の気泡の組み込み(発泡)を妨げる。したがって、これらの石膏ボード製品は、通常、リサイクルできず、廃棄物として廃棄される。
したがって、当該技術分野では、特に疎水性構成成分を含有する石膏材料をリサイクルする際に、石膏ボードからの石膏再生利用の改善された方法を開発する必要がある。
本発明の実施形態は、石膏ボードを作るための方法であって、
水、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、ASTM D6913-17方法Bを使用して決定した場合、約200μm~約800μmのD50粒径を有する粒径分布を有する、第1の複数の粒子、ならびに硫酸カルシウム半水和物、および任意選択的に1つ以上の添加剤を含む、第2の複数の粒子を組み合わせて、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、方法を提供する。
水、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、ASTM D6913-17方法Bを使用して決定した場合、約200μm~約800μmのD50粒径を有する粒径分布を有する、第1の複数の粒子、ならびに硫酸カルシウム半水和物、および任意選択的に1つ以上の添加剤を含む、第2の複数の粒子を組み合わせて、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、方法を提供する。
本発明の実施形態は、典型的には、
少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、約200μm~約800μmのD50粒径を有する、第1の複数の粒子を、硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子と組み合わせて、硫酸カルシウムの組み合わされた混合物を形成することと、
硫酸カルシウムの組み合わされた混合物に水を添加して、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む。
少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、約200μm~約800μmのD50粒径を有する、第1の複数の粒子を、硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子と組み合わせて、硫酸カルシウムの組み合わされた混合物を形成することと、
硫酸カルシウムの組み合わされた混合物に水を添加して、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む。
石膏ボードは、ボード形状を有する(すなわち、特に、少なくとも実質的に平坦である)石膏製品である。石膏ボードは、典型的には、長方形の形状を有する。
以下の図は、本開示のある特定の態様を図示するために含まれており、排他的な実施形態と見なされるべきではない。開示された主題は、当業者であり、本開示の利益を有する者には明らかなように、形態および機能においてかなりの修正、変更、組み合わせ、および等価物が可能である。
本発明は、石膏ボードなどの廃棄石膏材料をリサイクルするために使用され得る方法を含む。廃棄石膏ボードは、石膏ボードの湿気耐性を改善する用途で使用されるような疎水性材料を含み得る。
本説明では、リサイクルされた石膏で作られるような廃棄石膏材料および製品の非限定的な例として、内部の壁および天井の建設に使用される乾式壁(内部ウォールボード)を例示する。本明細書の目的のための乾式壁は、典型的には添加剤を含む硫酸カルシウム二水和物のコアを、典型的には前面および裏面フェイサーシートのシートの間に含むパネル(ボードとしても既知である)として定義される。典型的には、フェイサーシートは、紙またはガラス繊維マットで作られるが、他の繊維シートのフェイサーシートも使用され得る。しかしながら、本明細書に開示されるプロセスは、石膏含有材料のコア層を有する任意の石膏ボードから石膏を処理および再生するために、かつ石膏含有材料のコア層を有する任意の石膏ボードの建物用製品を作製するために使用され得る。
当業者は、紙フェイサーシート間に石膏コアを有する内部ウォールボード、外部外装石膏パネル、石膏タイルバッカーボード、または他の石膏建物パネルから廃棄石膏材料を処理するために、本明細書に記載される方法を修正することができるであろう。例えば、本発明による処理のための典型的な石膏外部外装パネルは、前面から裏面まで、第1の繊維マットと、前面および後面の表面を有する石膏コア層であって、石膏コア層が、約0.25インチ~約1.25インチ、好ましくは約0.25インチ~約1インチの厚さを有し、第1の繊維マットが、フェイサーカバーシートとして石膏コア層の前面表面に取り付けられている、石膏コア層と、バッカーカバーシートとして石膏コア層の後面表面に取り付けられている、第2の繊維マットと、を含み得る。石膏コア層は、約50重量%超、好ましくは少なくとも約75重量%、より好ましくは少なくとも約85重量%の硫酸カルシウム二水和物を含む。第1の繊維マットおよび第2の繊維マットは、紙または繊維材料(例えば、ポリマー繊維、ガラス繊維、および鉱物繊維のうちの1つ以上)を含み得る。
廃棄石膏材料は、様々な供給源から得ることができる。非限定的な例には、製造施設からの廃棄物、新しい建設現場からの廃棄物、改装廃棄物、および建物の破壊または解体からの廃棄物が挙げられる。一般に、廃棄石膏材料は、石膏含有材料、典型的には層またはコア、および1つ以上のフェイサーシートを含む。硫酸カルシウム二水和物を含む廃棄石膏材料には、石膏ボード、例えば、内部乾式壁、外部外装パネル、およびタイルバッカーボードが挙げられる。また、石膏を含む廃棄材料には、ガラス繊維強化石膏コアを含み得るか、またはボードを強化して湿気耐性を高めるためにガラス繊維を用いて外部コーティングされ得る、特殊な石膏ボード製品が挙げられる。硫酸カルシウム二水和物を含む廃棄材料はまた、紙、ガラス繊維、鉱物繊維、ポリマーなどを含む繊維織布または不織布層などの構成成分を含み得る。特に、石膏ボードは、一般に、石膏コアと、紙、不織布繊維マット、または繊維メッシュの前面および裏面フェイサーシートとを有する。不織布繊維マット、または繊維メッシュの繊維は、典型的にはガラス繊維、鉱物繊維またはポリマー繊維であり、最も典型的にはガラス繊維である。一般に、廃棄石膏材料のコア層は、50重量%超の石膏である。
一態様では、本発明は、疎水性添加剤を含む廃棄石膏材料を、新しい石膏建物材料での再使用に好適な石膏に変換するための方法を含む。得られる新しい石膏建物材料は、最大10重量%、最大20重量%、最大30重量%、最大40重量%、最大50重量%、最大60重量%、最大70重量%、最大80重量%、最大90重量%の廃棄石膏材料を含む。そのような方法は、石膏ボードまたは他の廃棄石膏材料の破片を含む粗い廃棄石膏材料を提供することであって、粗い廃棄石膏材料の石膏含有材料が、約50重量%超の硫酸カルシウム二水和物(例えば、石膏)、および少なくとも1つの疎水性添加剤の約0.05重量%~約10重量%を含む、提供することを含み得る。粗い廃棄石膏材料中の硫酸カルシウム二水和物の量は、好ましくは少なくとも約75重量%、より好ましくは少なくとも約85重量%である。次いで、この粗い廃棄石膏材料を処理して、疎水性添加剤および硫酸カルシウム二水和物を含む第1の複数の粒子を生成する。第1の複数の粒子は、約200μm~約800μmのD50粒径を有する。粒径は、当該技術分野で周知のように、単純に、材料を適切なサイズのふるいに通すことによって決定され得る。粒径分布(例えば、D50)はまた、当該技術分野で既知の手段を使用して決定され得る。例えば、1つの非限定的な例は、ASTM D6913/D6913M-17方法B、Standard Test Methods for Particle-Size Distribution(Gradation)of Soils Using Sieve Analysisに開示されている。
廃棄石膏材料中の疎水性材料添加剤は、石膏コアの外側表面上にコーティングされ得、および/または第1の複数の粒子が、疎水性材料の最大約10重量%、例えば約0.05重量%~約10重量%、もしくは約1重量%~約5重量%を含むような、石膏コア内の構成成分であり得る。したがって、重量で、廃棄石膏材料中の石膏コアの固体層は、疎水性材料の最大約10重量%、例えば約0.05重量%~約10重量%、または約1重量%~約5重量%を含み得る。例えば、疎水性材料の下限は、石膏含有材料の約0.05重量%、約0.1重量%、約0.5重量%、または約1重量%であり得る。例えば、疎水性材料の上限は、石膏含有材料の約2重量%、約5重量%、約7重量%、または約10重量%であり得る。典型的な疎水性材料は、シロキサンまたはワックスである。したがって、廃棄石膏材料中の疎水性添加剤は、例えば、シロキサン含有構成成分であり得る。疎水性材料は、水をはじく傾向があり、水と混合できず、および/または水との限定された湿潤性を有する。それは、水と混合、溶解、および/または湿潤する傾向を有する親水性材料の反対である。
別の態様では、本発明の実施形態は、石膏ボードを製造するために、疎水性添加剤を含む再生石膏を使用するための方法を含む。そのような方法は、
水、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、約200μm~約800μmのD50粒径を有する粒径分布を有する、第1の複数の粒子、ならびに硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子を組み合わせて、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含み得る。
水、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、約200μm~約800μmのD50粒径を有する粒径分布を有する、第1の複数の粒子、ならびに硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子を組み合わせて、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含み得る。
典型的には、硫酸カルシウム二水和物(未焼成再生石膏)を含む第1の複数の粒子は、水性石膏スラリーを形成するために水と組み合わされた第1の複数の粒子および第2の複数の粒子の合計乾燥重量の、約0.1重量%~約20重量%、より典型的には約1重量%~約10重量%、さらに典型的には約2重量%~約7重量%、最も典型的には約2重量%~約5重量である。例えば、第1の複数の粒子は、第1の複数の粒子および第2の複数の粒子の合計乾燥重量の、約1重量%~約5重量%、または約2重量%~約4重量%であり得る。本明細書で使用される場合、「合計乾燥重量」または「乾燥重量基準で」は、存在し得る任意の水構成成分を除く混合物の重量を指す。「水構成成分」は、石膏の結晶構造中に存在し得る水を除く。対照的に、「湿潤基準で」は、重量%計算に水を含む。
未焼成再生石膏および第2の複数の粒子は、別個の流れとしてスラリーミキサに供給され、水と混合されて水性石膏スラリーを形成し得る。代替手段では、未焼成再生石膏および第2の複数の粒子を組み合わせて、組み合わされた石膏の流れを形成し、次いで組み合わされた石膏の流れを別個の流れとしてスラリーミキサに供給して水と混合し、水性石膏スラリーを形成し得る。いずれの場合も、水性石膏スラリーは、建物材料として使用するのに好適な新しい石膏材料に形成され得る。例えば、様々な幅および厚さの新しい石膏パネルは、当該技術分野で既知の方法によって製造され得る。水、および任意選択的に1つ以上の添加剤を供給して、第1の複数の粒子および第2の複数の粒子のうちの1つ以上と別々に、またはともに水性石膏スラリーを作る。
好ましくは、方法は、疎水性添加剤および硫酸カルシウム二水和物を含む第1の複数の粒子であって、約200μm~約800μmのD50粒径を有する、第1の複数の粒子(本明細書では「第1の複数の粒子」)を、硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子と組み合わせて、組み合わされた石膏混合物を形成することを含む。
特に、第1の複数の粒子は、組み合わされた石膏混合物を形成するための、第2の複数の粒子との組み合わせの前には、焼成されない。したがって、本明細書で使用される場合、「未焼成再生石膏」は、硫酸カルシウム二水和物および疎水性添加剤を含むこの第1の複数の粒子を指す。硫酸カルシウム二水和物を含む第2の複数の粒子は、乾式壁製造における典型的なD50粒径(例えば、約10μm~約100μm)を有し得、生の採掘石膏、合成石膏(例えば、排煙脱硫からの廃棄材料)から得ることができ、または再生され、焼成され得る。
本発明の実施形態は、発泡剤を使用することを含み得る。いくつかの実施形態では、発泡剤は、アルファ-スルホ脂肪酸ジ塩を含まない。
図1は、廃棄石膏材料が処理され得る1つの方法を図示している。石膏廃棄物は、残り物、廃棄物、または未使用/使用不能の石膏ボード製品および/もしくはその破砕した一部であり得る。破砕した一部は、偶発的および/もしくは意図的に破砕した石膏製品、特に石膏ボードである一部、またはその(より大きな)破砕した一部であり得る。石膏廃棄物は、石膏材料の石膏層を含んでもよく、少なくとも1つのフェイサーシートを含有しても、またはしなくてもよく、石膏層は、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含む。一般に、本明細書に開示されるプロセスに従って再生され得る好適な石膏廃棄物は、約5.5重量%を超えない合計紙繊維含有量とともに、合計有機含有量の約6.4重量%以下を有する。
得られる場合、石膏乾式壁および/またはその破砕した一部などの石膏廃棄物の供給物は、粗い石膏、すなわち大きなチャンクおよび粗い破片として得られるか、またはそのように処理され、したがって、より大きな破片をより小さな破片に圧砕することにより、より容易に処理され得る。圧砕は、当該技術分野で既知の方法によって行われ得、例えば、受け入れ材料は、破砕機、クラッシャ、バケットクラッシャ、グラップルを有する掘削機、または単純にフロントエンドローダによる走行を使用して、サイズが縮小され得る。任意選択的に、非石膏ボード材料(例えば、釘および/または他のゴミ)は104で分離され得、これらの材料が処理の次のステップに移行しないことを確実にする。次いで、粗い石膏フラグメント106は粉砕段階112に供給され、粗い石膏フラグメント106を石膏粒子116に破砕し得る。これらの粗いフラグメント106は、例えば、圧砕段階104において約10インチ未満、典型的には約5インチ未満、好ましくは約2インチ未満のフラグメントであり得る。例えば、石膏廃棄物106は、約5インチ未満、例えば、0.5インチ~5インチ、または約0.5インチ~2インチのサイズを有する粗い材料になるように破砕され得る。
石膏廃棄物102は、典型的には、前面および/または後面フェイサーシートを有する。典型的なフェイサーシートは、紙フェイサーシート、または織布もしくは不織布の繊維マットフェイサーシート、例えば、織布または不織布のガラスマットである。圧砕104は、いくつかのフェイサー材料(例えば、紙、ガラスマット)を粗い石膏フラグメント(例えば、石膏ボードの石膏コア)から分離させ得る。しかしながら、分離されたフェイサー材料114のうちのいくつかまたは全部は、典型的には、粉砕スクリーンに囲まれたパドル刃スクリューコンベヤを有する分離器などの、粉砕段階112における適切なせん断および粉砕マシンによって、分離されたフェイサーシートとして除去され、それは、処分または再使用のためにフェイサーシートを除去し、残りの石膏を石膏粒子116に粉砕する。
粉砕段階112は、フェイサーシートを除去し、粉砕段階112を出る石膏粒子116のうちの大部分に、約200μm~約800μm、好ましくは約300μm~約500μm、例えば約400μmのD50粒径を付与するのに十分な条件下で操作され得る。任意の粉砕装置が使用され得、当業者は、機械的サイジング装置の実験パラメータを変更し、適切な速度、力、および時間を決定し、所望の粒径を有する石膏粒子116を生成することができるであろう。例えば、粉砕スクリーンに囲まれたパドル刃スクリューコンベヤを有する上述の分離器が使用され得る。粉砕機112は、所望のサイズ(例えば、200μm~800μm)を有する粒子がスクリーン113を通ることを可能にする1つ以上のスクリーン113を備え、約200μm~約800μmのD50粒径を有する複数の再生石膏粒子116として、収集ビン118に運ばれ得る。
次いで、再生石膏116は、図2に示すような乾式壁製造アセンブリラインに運ばれ得る。図2は、図1に示したプロセスからの再生未焼成石膏116を受け取るための第1のホッパ206を有する例示的なウォールボードのアセンブリライン200を示している。第2のホッパ202は、生の石膏(「バージン石膏」)から、または焼成された再生石膏としてのいずれかで得られた、硫酸カルシウム半水和物を含有し得る。再生石膏116、硫酸カルシウム半水和物(バージン脱水石膏または焼成再生石膏)203は、任意の所望の乾燥添加剤204と一緒に、導管208を通ってミキサ212に運ばれ得る。導管208への各構成成分の導入は、計量供給装置(図示せず)によって促進され得る。任意選択的に、および代わりに、硫酸カルシウム半水和物203は、再生石膏116をミキサに運ぶ導管208とは別の第2の導管(図2には図示せず)を通ってミキサ212に直接供給され得る。当業者は、この代替製造設計を視覚化し、容易に採用することができるであろう。水210および任意の所望の湿潤添加剤がミキサ212に添加され、水性石膏スラリーが生成され得る。
別個に、形成テーブル218は、ミキサ212の排出ポート214の下に、連続形成表面216(例えば、前面または裏面フェイサーシートとして好適な紙、織布繊維または不織布繊維)を供給し得る。排出ポート214は、石膏スラリー220を形成表面216上に堆積させ、広げる。石膏スラリー220は、硬化すると、石膏ボードの石膏コアとなる。排出ポート214(例えば、例えば米国特許第5,683,635号および同第6,494,609号に記載されるようなゲート)を通る水性石膏スラリーに、導管232を通して空気または泡を注入することによって、空気または泡が石膏スラリー220に添加され得る。
排出ポート214の下流で、連続フェイサーシート層222(例えば、表面または裏面フェイサーシートとして好適な紙、織布繊維または不織布繊維)が石膏スラリー220上に配置されて、層状予備形成アセンブリ225を作成する。層状予備形成アセンブリ225は、切断ツール224(例えば、ナイフ)を使用して所望の長さに切断され、予備形成パネル226になる。次いで、予備形成パネル226は、窯228を通って、水性石膏スラリーを乾燥させ、予備形成石膏パネル226を硬化させ、完全に硬化した石膏パネル230として出現し得る。完全に硬化した石膏パネルは、前面表面として、形成表面216、石膏スラリー220から形成されたコア石膏層、およびバッキング層222から形成された裏面表面を含む。
本明細書では「スキム層」と呼ばれる、石膏スラリーのうちの1つ以上の緻密な薄層をさらに含むことは、コア石膏層のための石膏パネルなどのセメント系建物パネルの製造において一般的である。したがって、スキム層からの、石膏スラリーの比較的により緻密な層は、石膏コアの大部分からの、スキム層を作るためのスラリーよりも比較的により緻密でない石膏スラリー(本明細書では「一次石膏スラリー」)を堆積させる前に、形成表面316(図3)上に堆積され得る。
すべての同様の番号が図2に示されるものと同じ要素を表す図3は、そのようなプロセス300を示す。ミキサ212から排出された石膏スラリーの一部分は、1つ以上の加圧スラリーライン303、305を通って迂回され、より小さい出口ポートを通って出て、形成表面316上に第1のスキム層石膏スラリー315を形成し得る。添加剤は、必要に応じて、注入ポートを通って加圧スラリーライン303、305に湿潤形態で注入され得る。加圧スラリーライン303、305は、スラリーおよび添加剤の均一な混合を可能にするように十分に長いことが望ましい。形成表面316は、例えば、層状タイルバッカーパネルまたは外部外装パネルに使用されるような、紙であってもよいし、不織布ガラス繊維カバーシートであってもよい。硬化すると石膏ボードのコアの大部分を形成する一次石膏スラリー320は、排出ポート214を通って第1のスキム層石膏スラリー315の上に適用され得る。図2に関して上記のように、一次石膏スラリー320は、導管232を通して泡または空気を注入することによって発泡され得る。任意選択的に、第2のスキム層石膏スラリー317は、一次石膏スラリー320の上に堆積され得る。バッキング(フェイサー)材料222、例えば、紙または不織布ガラス繊維カバーシート材料の第2の層は、第2のスキム層石膏スラリー317に(または第2のスキム層が望まれない場合はコア石膏スラリーに)適用され、形成ステーションを通って、層を所望の合計厚(例えば、約0.25インチ~約1.5インチの厚さ、好ましくは約0.25インチ~約1.0インチの厚さに圧縮し得る。得られた構造は、石膏ボードの予備形成325である。
コア層のための一次石膏スラリー320が発泡される場合、第1および第2のスキム層石膏スラリー315、317は、発泡されないか、またはより少ない程度で発泡され、発泡した一次石膏スラリーよりも比較的に緻密で薄くなる。したがって、第1および第2のスキム層石膏スラリー用の水性スラリーは、一次石膏スラリー320に添加され得る空気または泡にさらされても、さらされなくてもよい。一次石膏スラリー320は、排出ポート214を通る水性石膏スラリーに、導管232を通して空気または泡を注入することによって発泡され得る。
発泡すると、硬化した発泡一次石膏スラリーから生じる石膏コアのうちの一部分は、約30体積%~約90体積%の合計の空気の気泡体積、好ましくは約45体積%~約80体積%の空気の気泡体積を有し得る。第1および第2のスキム層石膏スラリーを硬化させることから得られる第1のスキム層および第2のスキム層(存在する場合)は、約30体積%以下、好ましくは約10体積%以下の合計の空気の気泡体積を有し得る。石膏コア中の空気の気泡は、1.5mm未満、好ましくは約0.5~約0.8mm、より好ましくは約0.3mmの平均断面直径を有し得る。
典型的には、第1および第2のスキムスラリー315、317は、同じ組成および密度を有する。しかしながら、必要に応じて、第1および第2のスキム層スラリー315、317は、異なる組成および/または密度を有し得る。図3は、同じミキサ212から来るすべての石膏スラリー320、315、317を示している。しかしながら、各石膏スラリー320、315、317は、異なる密度などの異なる特性を有するように、異なるミキサから来てもよい。
各石膏スラリー320、315、317中の硫酸カルシウム粒子は、水と組み合わせると、水と反応し、石膏パネル予備形成325が製造ラインに沿って移動するにつれて硬化され得る。石膏パネル予備形成325は、乾燥され、ラインに沿って、石膏パネルのパネル予備形成325が十分に硬化する点で所定の寸法のセグメント326に切断され得る。セグメント326は、裏返され、乾燥され228(例えば、窯で)、余分な水が除去され、処理されて、所望の寸法の最終的な層状ウォールボード330が提供され得る。硬化した石膏スラリー320、315、317から得られる石膏コア(任意選択的なスキム層を含む)の組み合わされた厚さは、一般に、約0.25インチ~約1.5インチであり得る。組み合わされた密度は、約15ポンド/立方フィート~約65ポンド/立方フィート、より典型的には25ポンド/立方フィート~約65ポンド/立方フィート、例えば25ポンド/立方フィート~55ポンド/立方フィートであり得る。
石膏材料は、上記と同じ様式で処理され得、任意の焼成をバイパスし、それによって石膏をリサイクルするのに必要な全体のエネルギーを低減させる。
有利なことに、本明細書に記載の方法は、別様では新しい製品に再使用するために好適でない石膏材料の再生を可能にする。特に、石膏粒子は、サイズが縮小された後でも、粒子が形成された固体層中に存在する疎水性添加剤のうちの1つ以上を依然として含有し、コーティングされていてもよく、これは、本明細書において以前は、特に泡構成成分を含む乾式壁において、乾式壁製造のための水性石膏スラリー中への組み込みに不適合であった。以前の試みでは、疎水性含有石膏粒子が空気の気泡の壁を壊し、スラリーの安定性が失われることが明らかとなった。驚くべきことに、石膏のリサイクルで典型的に使用されるよりも大きな粒径、すなわち、約200μm~約1000μm、好ましくは約200μm~約800μmのD50粒径を使用すると、不適合性の多くが軽減されることが見出された。さらに、これらの粒子は焼成する必要がない。したがって、再生未焼成石膏は、重要な割合(例えば、最大約10重量%、またはそれ以上)で水性石膏スラリーに組み込まれ、それによって、使用できない石膏廃棄物の前にそこへ効果的にリサイクルされ得ることが見出された。
特に、さもなければ廃棄される、疎水性構成成分を含む石膏乾式壁は、ASTM標準C1396/C1396M-17に適合する特性を有する、新しい乾式壁にリサイクルされ得る。曲げ強度、硬さ(コア、エンド、および端)、釘引き抜き耐性、加湿のたわみ(humidified deflection)、エンド直角度、公称厚さ、へこみまたはテーパー状の端の深さ、幅、長さ、コア処理撥水石膏パネル製品の耐水性、および撥水表面を有する石膏パネル製品の表面耐水性などの様々な特性は、ASTM C473-19に記載されているように決定され得る。
本明細書に記載されるすべての文書は、任意の優先権文書および/または試験手順をこのテキストと矛盾しない範囲で含む、そのような慣行が許可されているすべての司法管轄区の目的で、参照により本明細書に組み込まれる。前述の一般的な説明および特定の実施形態から明らかなように、本開示の形態が図示および記載されているが、本開示の趣旨および範囲から逸脱することなく、様々な変更を行うことができる。したがって、本開示がそれによって限定されることは意図されていない。例えば、本明細書に記載される組成物は、本明細書で明示的に列挙または開示されていない構成成分、または組成物を含まなくてもよい。いずれの方法も、本明細書で列挙または開示されていない任意のステップがなくてもよい。同様に、「を含む(comprising)」という用語は、「を含む(including)」という用語と同義であると見なされる。方法、組成物、要素または要素の群の前に「含む」という移行句が付いている場合は常に、本発明者らはまた、組成物、要素、または要素の言及の前に、「から本質的になる」、「からなる」、「からなる群から選択される」、または「である」という移行句を有する同じ組成物、または要素の群を意図すること、および逆もまた同様に理解される。
別段の指示がない限り、本明細書および関連する特許請求の範囲で使用される、成分の量、分子量などの特性、反応条件などを表すすべての数字は、すべての場合において「約」という用語によって修飾されていると理解されるべきである。したがって、反対の指示がない限り、以下の明細書および添付の特許請求の範囲に記載の数値パラメータは、本発明の実施形態によって得ようとする所望の特性に応じて変化し得る近似値である。最低限でも、また特許請求の範囲の範囲への等価物の原則の適用を限定する試みとしてではなく、少なくとも各数値パラメータは、報告された有効数字の数を考慮して、かつ通常のまるめ方を適用することによって解釈されなければならない。
下限および上限を伴う数値範囲が開示される場合は常に、その範囲内に当てはまる任意の数値および任意の含まれる範囲が具体的に開示される。特に、本明細書に開示される(「約a~約b」、または同等に「およそa~b(from approximately a to b)」、または同等に「およそa~b(from approximately a-b)」の形態の)すべての範囲の値は、より広い範囲の値に包含されるすべての数値および範囲を示すと理解されるべきである。また、特許請求の範囲の用語は、特許権者によって別様に明示的かつ明確に定義されていない限り、それらの平易で通常の意味を有する。さらに、特許請求の範囲で使用される不定冠詞「a」または「an」は、本明細書では、それが導入する要素のうちの1つ以上を意味するように定義される。
本開示で使用される場合、「NP」は、釘引き抜き強度を指す。
「MT」は、シロキサンを含有する製品を指す。
「GM」は、シロキサンを含む石膏コアを有し、ガラス繊維でコーティングされた石膏廃棄物から得られる石膏を意味する。より具体的には、本開示の非限定的な例に記載されるタイプ「GM」石膏粒子は、以下の粒径分布の特徴を有していた:粒子の約15.2重量%が840μmより大きく、粒子の約52.2重量%が300μm~840μmにサイジングされ、粒子の約19.0重量%が150μm~300μmにサイジングされ、粒子の約12.0重量%が150μmより小さかった。これらの粒子は、約200μm~約800μmの範囲のD50粒径を有していた。
1つ以上の例示的な実施形態が本明細書に提示される。明確にするために、物理的な実装のうちのすべての機能が本出願で記載または示されているわけではない。本開示の物理的実施形態の開発において、システム関連、ビジネス関連、政府関連、および他の制約とのコンプライアンスなどの、開発者の目標を達成するために、多数の実装固有の決定を行わなければならないことが理解され、これは、実装によって、およびその時々によって異なる。開発者の努力は時間がかかるかもしれないが、そのような努力は、しかしながら、当業者にとって日常的な作業であり、本開示の利益を有するであろう。
本発明の実施形態のより良好な理解を容易にするために、好ましいまたは代表的な実施形態の以下の実施例が与えられる。以下の実施例は、本発明の範囲を制限、または定義するために読まれるべきではない。
本発明の条項
以下の条項は、様々な本発明の態様を開示する。
以下の条項は、様々な本発明の態様を開示する。
条項1.石膏ボードを作るための方法であって、
水、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、約200μm~約800μmのD50粒径を有する、第1の複数の粒子、ならびに硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子を組み合わせて、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、方法。
水、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、約200μm~約800μmのD50粒径を有する、第1の複数の粒子、ならびに硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子を組み合わせて、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、方法。
条項2.第1の複数の粒子を、第2の複数の粒子と組み合わせて、硫酸カルシウムの組み合わされた混合物を形成し、硫酸カルシウムの組み合わされた混合物に水を添加して、水性石膏スラリーを作る、条項1に記載の方法。
条項3.第1の複数の粒子を、第2の複数の粒子と組み合わせて、硫酸カルシウムの組み合わされた乾燥混合物を形成し、硫酸カルシウムの組み合わされた乾燥混合物に水を添加して、水性石膏スラリーを作る、条項1に記載の方法。
条項4.疎水性材料が、シロキサンを含む、条項1~3のいずれか一項に記載の方法。
条項5.疎水性材料が、ワックスを含む、条項1~3のいずれか一項に記載の方法。
条項6.疎水性材料が、シロキサン、ワックス、および樹脂のうちの1つ以上を含む、条項1~3のいずれか一項に記載の方法。
条項7.第1の複数の粒子が、約300μm~約500μmのD50粒径を有する、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項8.石膏供給材料を含む石膏廃棄物(典型的には、石膏ボードおよび/またはその破砕した一部)であって、石膏供給材料が、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含む、石膏廃棄物を、サイズ縮小プロセスに供して、第1の複数の粒子を生成することをさらに含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項9.サイズ縮小プロセスが、石膏廃棄物を圧砕して10インチ以下、好ましくは5インチ以下の寸法を有するフラグメントを形成することと、フラグメントを粉砕して第1の複数の粒子を生成することと、を含む、条項8に記載の方法。
条項10.石膏供給材料が、石膏層および少なくとも1つのフェイサーシートを含み、石膏層が、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、石膏供給材料が、少なくとも1つのフェイサーシートを含む石膏ボードを含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項11.少なくとも1つのフェイサーシートが、ガラスマットフェイサーシートまたは紙フェイサーシートのうちの少なくとも1つを含む、請求項10に記載の方法。
条項12.サイズ縮小プロセスが、石膏層から少なくとも1つのフェイサーシートを少なくとも部分的に除去するか、または完全に除去する、条項11に記載の方法。
条項13.サイズ縮小プロセスが、石膏廃棄物を圧砕して10インチ以下、好ましくは5インチ以下の寸法を有するフラグメントを形成することと、フラグメントを約200μm~約800μm、好ましくは約300μm~約500μmのD50粒径に粉砕し、石膏層から少なくとも1つのフェイサーシートを除去することと、を含む、条項11に記載の方法。
条項14.硬化石膏コアが、気体の気泡を含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項15.硬化石膏コアが、気体の気泡を含み、気体の気泡が、1.5mm未満、約0.5~約0.8mm、約0.3mm、または約0.3mm以下の平均断面直径を有する、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項16.形成表面上にコア層を堆積させることが、
形成表面上に水性石膏スラリーのうちの第1の一部分をスキム層として堆積させることと、
スキム層上に水性石膏スラリーのうちの第2の一部分を一次石膏層として堆積させることと、
スキム層および一次石膏層を乾燥させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
形成表面上に水性石膏スラリーのうちの第1の一部分をスキム層として堆積させることと、
スキム層上に水性石膏スラリーのうちの第2の一部分を一次石膏層として堆積させることと、
スキム層および一次石膏層を乾燥させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項17.水性石膏スラリーが、第1の複数の粒子および第2の複数の粒子の組み合わされた乾燥重量に基づいて、第1の複数の粒子の約0.1重量%~約20重量%を含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項18.疎水性材料が、シロキサンを含み、第1の複数の粒子が、当該シロキサンの、約0.05重量%~約5重量%、典型的には0.1重量%~約3重量%を含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項19.疎水性材料が、ワックスを含み、第1の複数の粒子が、当該ワックスの、約0.5重量%~約10重量%、典型的には1重量%~約7重量%、例えば、約3重量%~約7重量%を含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項20.水性石膏スラリーが、第1の複数の粒子および第2の複数の粒子の組み合わされた乾燥重量に基づいて、第1の複数の粒子の約1重量%~約10重量%を含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項21.水性石膏スラリーが、第1の複数の粒子および第2の複数の粒子の組み合わされた乾燥重量に基づいて、第1の複数の粒子の約2重量%~約7重量%を含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項22.水性石膏スラリーが、第1の複数の粒子および第2の複数の粒子の組み合わされた乾燥重量に基づいて、第1の複数の粒子の約2重量%~約5重量%を含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項23.水性石膏スラリーを堆積させる前に、空気をそれに添加することをさらに含む、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項24.硬化石膏コアが、約30体積%~約90体積%の合計の空気体積を有する、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項25.硬化石膏コアの合計の空気体積が、約45体積%~約80体積%である、条項24に記載の方法。
条項26.硬化スキム層が、約30体積%以下の合計の空気体積を有する、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項27.硬化スキム層が、約10体積%以下の合計の細孔体積を有する、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項28.第1の複数の粒子のうちの少なくとも約98重量%が、約100μm~約3000μmの粒径を有する、先行条項のいずれか一項に記載の方法。
条項29.石膏ボードを作るための方法であって、
水、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含む、第1の複数の粒子であって、第1の複数の粒子のうちの少なくとも約98重量%が、約100μm~約3000μmの粒径を有する、第1の複数の粒子、ならびに硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子を組み合わせて、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、方法。
水、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含む、第1の複数の粒子であって、第1の複数の粒子のうちの少なくとも約98重量%が、約100μm~約3000μmの粒径を有する、第1の複数の粒子、ならびに硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子を組み合わせて、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、方法。
条項30.第1の複数の粒子を、第2の複数の粒子と組み合わせて、硫酸カルシウムの組み合わされた混合物を形成し、硫酸カルシウムの組み合わされた混合物に水を添加して、水性石膏スラリーを作る、条項29に記載の方法。
条項31.第1の複数の粒子を、第2の複数の粒子と組み合わせて、硫酸カルシウムの組み合わされた乾燥混合物を形成し、硫酸カルシウムの組み合わされた乾燥混合物に水を添加して、水性石膏スラリーを作る、条項30に記載の方法。
条項32.疎水性材料が、シロキサン、ワックス、および樹脂のうちの1つ以上を含む、条項29~32のいずれか一項に記載の方法。
条項33.水性石膏スラリーが、第1の複数の粒子および第2の複数の粒子の組み合わされた乾燥重量に基づいて、第1の複数の粒子の約0.1重量%~約20重量%を含む、条項29~32のいずれか一項に記載の方法。
条項34.水性石膏スラリーが、第1の複数の粒子および第2の複数の粒子の組み合わされた乾燥重量に基づいて、第1の複数の粒子の約1重量%~約10重量%を含む、条項29~32のいずれか一項に記載の方法。
条項35.疎水性材料が、シロキサンを含み、第1の複数の粒子が、当該シロキサンの、約0.05重量%~約5重量%、典型的には0.1重量%~約3重量%を含む、条項29~34のいずれか一項に記載の方法。
条項36.疎水性材料が、ワックスを含み、第1の複数の粒子が、当該ワックスの、約0.5重量%~約10重量%、典型的には1重量%~約7重量%、例えば、約3重量%~約7重量%を含む、条項29~34のいずれか一項に記載の方法。
以下の表1は、様々な量のシロキサン含有未焼成再生石膏を使用する4つの異なる乾式壁製品の製造を記載している。2つのタイプの廃棄物製品を処理して未焼成再生石膏を得た。
タイプ「MT」石膏を、シロキサンを含み、紙でコーティングされた石膏コアを有する石膏廃棄物から得た。より具体的には、タイプ「MT」石膏粒子は、以下の粒径分布の特徴を有していた:粒子の約23.6重量%が840μmより大きく、粒子の約41.1重量%が300μm~840μmにサイジングされ、粒子の約20.0重量%が150μm~300μmにサイジングされ、粒子の約14.2重量%が150μmより小さかった。微量(例えば、約1.5重量%以下)の紙および/またはガラス繊維もまた、複数の再生石膏と混合され得る。これらの粒子は、約200μm~約800μmの範囲のD50粒径を有していた。
タイプ「GM」石膏を、シロキサンを含み、繊維ガラスでコーティングされた石膏コアを有する石膏廃棄物から得た。より具体的には、タイプ「GM」石膏粒子は、以下の粒径分布の特徴を有していた:粒子の約15.2重量%が840μmより大きく、粒子の約52.2重量%が300μm~840μmにサイジングされ、粒子の約19.0重量%が150μm~300μmにサイジングされ、粒子の約12.0重量%が150μmより小さかった。これらの粒子は、約200μm~約800μmの範囲のD50粒径を有していた。
製造された製品「A」は、紙で包んだ5/8インチの耐火ガラス繊維強化タイプX石膏ボードである。製品「B」は、湿気耐性およびカビ耐性の紙で包んだ5/8インチの耐火ガラス繊維強化タイプX石膏ボードである。製品「C」は、1/2インチの軽量石膏パネルである。製品「D」は、ガラス繊維で包んだ1インチの耐火ガラス繊維強化タイプX石膏ボードである。
以前には、疎水性含有石膏粒子を使用する試みは、図2の220および図3の320の石膏スラリーを崩壊させ、図2および図3の予備形成石膏コア225の形成を防止し、その結果、乾式壁製造プロセスを停止させる、疎水性含有石膏粒子の消泡特性のために、失敗した。崩壊した石膏コアは、約30%未満の合計の細孔(または空気の気泡)体積を有する。これらの実施例の製造中に、200μm~800μmの範囲の粒径を有する再生石膏粒子を用いる場合、タイプ「A」、「B」、「C」、および「D」の製品ボードを製造する場合に、石膏コアの明らかな消泡および崩壊は観察されなかった。場合によっては、空気の気泡の壁の強度を増加させる総石鹸を増やすと、空気の気泡の量が疎水性含有石膏粒子による任意の消泡作用を効果的に相殺し、石膏コアの崩壊を防止し、乾式壁の製造プロセスの連続運転を可能にする。
乾燥後、上記の異なるトライアルにおける得られるボードの特性は、対照(すなわち、実施例番号1、4、7、および10)と比較して目に見える欠陥を有さなかった。表1に示すように、再生未焼成石膏を用いて作られたボードは、焼成材料を用いて作られたボードと同じ、釘引き抜きなどの特性を本質的に有していた。
図4は、本発明に従って作られたボードの釘引き抜き強度を示している。厚さ1/2インチにより作られた石膏ボード(コアならびに上部および下部カバーシートを含む)を、様々な量の未焼成廃棄物を用いて準備した。この図は、釘引き抜き強度が対照と統計的に異ならないことを示している。対照は、第1の複数の0%を含有し、1/2インチのボードの1000平方フィート当たり1360lbsの重量を有する。
したがって、本開示は、述べられた目的および利点、ならびにそこに固有のものを達成するように十分に適合される。
上記の特定の開示は例示にすぎず、本開示は、当業者であり、本明細書の教示の利益を有する者には明らかな、異なるが同等の様式において修正および実施され得る。さらに、以下の特許請求の範囲に記載されているものを除いて、本明細書に示されている構造または設計の詳細に限定を意図するものではない。
Claims (10)
- 石膏ボードを作るための方法であって、
水、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含む、第1の複数の粒子であって、約200μm~約800μmのD50粒径を有する、前記第1の複数の粒子、ならびに硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子を組み合わせて、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に前記水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
前記コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、方法。 - 前記第1の複数の粒子を、前記第2の複数の粒子と組み合わせて、硫酸カルシウムの組み合わされた混合物を形成し、
硫酸カルシウムの前記組み合わされた混合物に前記水を添加して、前記水性石膏スラリーを作る、請求項1に記載の方法。 - 前記第1の複数の粒子を、前記第2の複数の粒子と組み合わせて、硫酸カルシウムの組み合わされた乾燥混合物を形成し、硫酸カルシウムの前記組み合わされた乾燥混合物に前記水を添加して、前記水性石膏スラリーを作る、請求項1に記載の方法。
- 前記疎水性材料が、シロキサン、ワックス、および樹脂のうちの1つ以上を含む、請求項1に記載の方法。
- 前記第1の複数の粒子が、約300μm~約500μmのD50粒径を有する、請求項1に記載の方法。
- 前記第1の複数の粒子を生成するために、石膏供給材料を含む石膏廃棄物を、サイズ縮小プロセスに供することであって、前記石膏供給材料が、
A)少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および
B)疎水性材料を含み、
前記石膏供給材料が、石膏層、および任意選択的に少なくとも1つのフェイサーシートを含み、前記石膏層が、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含み、前記石膏供給材料が、少なくとも1つのフェイサーシートを含む石膏ボードを含む、供することをさらに含む、請求項1に記載の方法。 - 前記少なくとも1つのフェイサーシートが、ガラスマットフェイサーシートおよび紙フェイサーシートのうちの少なくとも1つを含み、前記サイズ縮小プロセスが、前記石膏層から前記少なくとも1つのフェイサーシートを少なくとも部分的に除去する、請求項6に記載の方法。
- 前記水性石膏スラリーが、前記第1の複数の粒子および第2の複数の粒子の組み合わされた乾燥重量に基づいて、前記第1の複数の粒子の約0.1重量%~約20重量%を含む、請求項1に記載の方法。
- 前記水性石膏スラリーが、前記第1の複数の粒子および第2の複数の粒子の組み合わされた乾燥重量に基づいて、前記第1の複数の粒子の約1重量%~約10重量%を含む、請求項1に記載の方法。
- 石膏ボードを作るための方法であって、
水、少なくとも約50重量%の硫酸カルシウム二水和物、および約0.05重量%~約10重量%の疎水性材料を含む、第1の複数の粒子であって、前記第1の複数の粒子のうちの少なくとも約98重量%が、約100μm~約3000μmの粒径を有する、前記第1の複数の粒子、ならびに硫酸カルシウム半水和物を含む第2の複数の粒子を組み合わせて、水性石膏スラリーを作ることと、
形成表面上に前記水性石膏スラリーを含むコア層を堆積させることと、
前記コア層を硬化させ、それによって硬化石膏コアを形成することと、を含む、方法。
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