JPH09165244A - 石膏ボードの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 石膏ボードの品質を落とさずに、石膏ボード
の廃材を石膏ボードの原料に再利用する。 【解決手段】 原料石膏の一部に石膏ボードの廃材を粉
砕した廃材石膏を用い、この廃材石膏には、粉砕する際
の粉砕エネルギーが３〜１５ｋｗ／トンであり、粉末度
がＢＥＴ式比表面積で１．０〜４．０m²／ｇであり、含
有する木質繊維及び木質繊維以外の繊維物の合量が３重
量％以下であるものを用いる。廃材石膏の使用量は原料
石膏中の１０〜６０重量％である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、石膏ボード廃材を
配合した石膏ボードの製造方法に関するものであり、さ
らに詳しくは、処理、処分が困難とされている石膏ボー
ド廃材を有効に活用したリサイクル型の石膏ボードの製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】石膏ボードは、石膏を芯材とし、表裏両
面と側面をボード用の紙で被覆したものであり、その圧
倒的な生産性の高さから、他の建材に比較して極めて安
価である点が大きな特長となっている。また、石膏ボー
ドは、構成成分の大半が無機質であることに加えて、主
成分である石膏の様々な特徴、例えば結晶水を大量に含
有すること、適度な硬度を有すること、気孔率の制御が
容易であること等により、優れた施工性、耐火性をも有
している。これらの特長に支えられ、石膏ボードは内装
建材の下地材として大量に使用されている。

【０００３】ところで、昨今の環境問題あるいは資源問
題に対する取り組みにおいて、様々な廃棄物の処理・処
分に対する議論が活発になされているが、土木建築構造
物の解体・取り壊しによって発生するいわゆる建設廃材
はその発生量が莫大であり、経済成長に伴いその発生量
は減少することなくむしろ激増していくものと予測され
ているだけに問題解決の重要性、緊急性は極めて高いも
のと考えられている。

【０００４】代表的な内装建材である石膏ボードについ
ても同様であり、石膏ボード工場で発生する不良品や、
裁断時に発生する屑等の廃材をはじめ、新築現場での過
剰発注による残材や、解体・内装リフォームの時に発生
する廃材の量は莫大なものとなっている。因みに１９９
３年に発生した石膏ボード廃材の総量は１２０万トンを
超えており、今後も解体材の急増により西暦２０００年
には２００万トンを超えるものと予測されている。こう
したことから、廃材発生量の抑制策は勿論のこと、廃材
の有効な活用策も活発に検討されている。

【０００５】一方、欧米からの調査報告によれば、石膏
ボード廃材を埋立処分した場合、ボードに接着されてい
る板紙が土中において腐敗し、石膏自体も長期的には硫
化水素ガスの発生源になる等の問題も指摘されており、
北米の一部の地域では石膏ボード廃材の埋立処分は禁止
措置がとられている。こうした規制は世界的な規模で拡
がってきており、適正な処分方法、あるいは有効活用の
方策を見出すことが急務となっている。

【０００６】ところで、先に述べた如く、我が国におけ
る石膏ボード廃材の発生量は増加の一途を辿っている
が、これらのほとんどは今のところ廃棄物として処分さ
れており、再利用されるものは僅かである。再利用する
場合の具体的な活用先は石膏ボードや、地盤改良材ある
いは土質改良材などが挙げられるが、例えば石膏ボード
原料として再利用する場合には、石膏ボード工場で発生
する廃材を対象とする事が多く、建築現場における残材
や解体材はほとんど利用されていないのが現状である。
これは、石膏ボード原料として配合できる石膏ボード廃
材の量に限界が有るためであり、今の所バージン原料に
対して１０重量％程度迄の配合が限界であると考えられ
ている。すなわち、この程度の配合量であれば、石膏ボ
ードの生産ラインで発生する廃材を消化するのが限界で
あり、解体材までも消化していくには少なくとも数１０
重量％のオーダーで配合する必要がある。

【０００７】石膏ボード廃材の配合量に限界があるの
は、このものが仮焼、水和のプロセスを踏んでいないバ
ージンの石膏に対して異なった性状を有するためであ
る。例えば再資源化処理された石膏ボード廃材中に石膏
ボードを構成する板紙成分が多量に残存する場合には、
紙質成分は吸水性を高めてしまい、石膏ボードを成形す
る際の混水量を跳ね上げてしまう原因となる。その結
果、石膏ボードの気孔率を高め、ボードの強度を低下さ
せるので紙質分の混在は出来るだけ避ける必要がある
が、紙質分を減らすには高精度の分級操作が必要とな
り、大幅なコストアップを持たらすことになる。従っ
て、コストの上昇を出来る限り抑制した方法によって石
膏−紙分を分離しなければならないが、この場合にも、
ある程度の紙分の混在は避けられず、自ずと原料石膏と
しての可能配合量に限界をもたらしてしまうのである。

【０００８】また、石膏ボードを構成する石膏相は既に
水和した石膏であって、その結晶粒はバージンの２水石
膏に比較して極めて微細である。この結果、これを仮焼
し、半水あるいは無水石膏としたものは、バージンの石
膏を仮焼して作られたそれらと異なった水和活性を与え
る。すなわち、微細であるが故に水和速度が著しく早ま
り、またスラリーの流動性も極端に低下させてしまう。

【０００９】従って、このような廃材から再生した仮焼
石膏を石膏ボードの生産ラインに適用しようとすると、
成形時におけるスラリーの流動性が確保できなくなり、
均質な板材が得られなくなるといった問題が生じる。ま
た、スラリーの流動性を確保する為に混水量を上昇させ
ると、先にも述べたように石膏ボードの品質を低下させ
てしまう為に、こうした方策も実用には供しえない。こ
れらの理由により、石膏ボード原料として配合できる石
膏ボード廃材はバージン原料に対して１０重量％程度と
考えられている。

【００１０】また、先に述べた種々の問題は、例えば高
性能減水剤や凝結遅延剤等の様々な混和剤により解決で
きる可能性もあるが、こうした混和剤を多量に使用した
場合、混和剤のコストが嵩み、通常の石膏ボードに比較
してトータルコストが高くなってしまうという問題が生
じる。すなわち、リサイクル品を活用していく上で重要
な要素ともいえる製品コストの低減が果たせなくなるの
で、混和剤の使用もまた現実的とは言いがたい。

【００１１】一方、石膏ボード廃材の地盤改良材や土質
改良材向け原材料としての適用性は、セメント、石灰系
の地盤改良材との共用により強度が向上することや、酸
性土壌の改良に効果を示すなどが認められており、一部
で実用化が進んでいる。しかしながら、その需要量は少
なく、また土質との相性などにより適用範囲が限られて
いる為に大量に発生する石膏ボード廃材を効果的に消費
していくための方策としては十分ではない。

【００１２】また、セメントの凝結調整材としても一部
で検討されているが、混在する紙分や例えば泡剤やスタ
ーチ等の石膏ボードに含まれる各種の添加剤によりセメ
ントモルタル中に気泡が巻き込まれやすくなり、硬化体
の強度を低下させてしまうなどの問題が指摘されてお
り、具体的な活用を図るにはまだ多くの検討課題を残し
ているといえる。

【００１３】以上述べた如く、石膏ボード廃材の有効な
活用策は今なお模索中の段階であるが、大量に発生する
石膏ボード廃材を消化していくためには、石膏の需要量
が最も大きな石膏ボードに活用していくのが理想の形態
であろうという考えが多く、石膏ボード廃材を大量に配
合できる石膏ボードあるいはその製造方法が強く求めら
れてる。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な問題を解決するために、石膏ボード原料として石膏ボ
ード廃材を高配合した石膏ボードを提供するとともに、
得られた石膏ボードの品質が従来の石膏ボードのそれよ
りも劣ることのない石膏ボードの製造方法を提供するも
のである。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上述した
ような点に鑑み、鋭意検討を重ねた結果、石膏ボード廃
材を高配合した石膏ボードを安定的かつ効率的に得るた
めには、配合する石膏ボード廃材の粉末度、該石膏ボー
ド廃材を粉末化するときの粉砕エネルギー、再資源化処
理された石膏粉末に含まれる繊維の量のそれぞれを特定
の範囲に制御することによって、従来の石膏ボードの物
性を損なうことなく、安定的且つ効率的に石膏ボードが
製造できることを見い出し本発明を完成させるに至っ
た。

【００１６】すなわち、本発明は、原料石膏の一部に石
膏ボード廃材を粉砕した廃材石膏を使用する石膏ボード
の製造方法であって、粉砕する際の粉砕エネルギーが３
〜１５ｋｗ／トンであり、粉末度がＢＥＴ式比表面積で
１．０〜４．０m²／ｇであり、含有する木質繊維及び木
質繊維以外の繊維物の合量が３重量％以下である廃材石
膏を、バージンの石膏とともに原料石膏として用いる石
膏ボードの製造方法である。

【００１７】

【発明の実施の形態】さらに詳細に説明するならば、先
ず、使用する石膏ボード廃材は、この定義に属するもの
であれば、いずれであっても使用できる。すなわち、石
膏ボード工場で発生する不良品や裁断時に発生する端材
は勿論のこと、新築工事現場における過剰発注分や解体
現場における解体材などが使用できる。なお、ここで注
意しなければならない点は、これらの廃材に含まれる異
物であって、特に解体材には釘やネジ、ステープルなど
の金属、あるいは木材等が混入することが多く、これら
は以下に述べる資源化工程のなかで種々のトラブルを生
じさせる原因となるだけでなく、得られた石膏ボードの
品質も低下させるためできるだけ除去する必要が有る。
また、これらの廃材の含水率も出来るだけ少ないものが
望ましい。これは以下に述べる粉砕工程において、固結
が生じたり、分級工程におけるスクリーンの目詰まりを
防止するためである。

【００１８】これらの石膏ボード廃材は、使用する粉砕
機に投入出来る程度に破断し、さらに粉砕機により粉砕
して廃材石膏を得るが、本発明では石膏ボード廃材の粉
砕エネルギーを３〜１５ｋｗ／トンに制御する。ここで
粉砕エネルギーの制御とは、粉末の活性度を制御する事
を目的としており、後に述べるように石膏粉末の水和特
性を制御する上で極めて重要である。

【００１９】すなわち、１５ｋｗ／トンを超える粉砕エ
ネルギーをかけて石膏ボード廃材を粉砕すると粉砕物の
表面活性が高まり、これを仮焼した半水石膏或いは III
型無水石膏は著しく高い水和活性を持ち、このことによ
って石膏スラリーの流動性が損なわれ、結果的には得ら
れる石膏ボードの品質を低下させたり、あるいはまた石
膏ボード生産ラインにおけるミキサーの閉塞等も生じさ
せることになるので、１５ｋｗ／トンを超える粉砕エネ
ルギーは避ける必要が有るのである。またさらに、過剰
エネルギーによる粉砕は、石膏ボード廃材に含まれる木
質繊維及び木質繊維以外の繊維物を微細化してしまい、
後工程における石膏分と繊維質成分との分離を困難とさ
せてしまう点においても好ましくない。

【００２０】一方、石膏ボード廃材を粉砕するときの粉
砕エネルギーが３ｋｗ／トン未満では得られる粉砕物の
粒子径は必然的に大きくなってしまい、その結果、製造
工程中、あるいは製品の品質に対して種々の弊害をもた
らす。すなわち、粒子径が大きくなると、その搬送経路
において定量性が失われたり、閉塞の問題などが生じる
可能性が高い。また、石膏仮焼時における焼成むらも生
じやすい。すなわち、表面部は半水化あるいは無水化し
ても、内部にまで熱が伝わりにくい為に２水石膏が残存
してしまうという問題が生じる。その結果、仮焼石膏中
の水和性石膏の含有量が低下し、石膏ボードの強度を低
下させてしまう。また、こうした現象を回避するために
焼成度を高めることも考えられるが、この場合には焼成
エネルギーが過度に高まってしまい、コストアップの要
因となる。また、石膏粒の表面、内部における結晶相の
相違による水和活性の差異も懸念され、成形時のスラリ
ーコントロールが困難となる可能性も高い。

【００２１】石膏ボード廃材を粉砕する場合の粉砕エネ
ルギーを特定の範囲で規定することは、上記のような観
点において重要であるが、粉砕方式については、本発明
で規定する粉砕エネルギーさえ満足していれば特に限定
するものではない。例えば、一般によく知られているボ
ールミルは勿論のこと、ジョークラッシャーやロールク
ラッシャー、あるいはインパクトクラッシャー等の粉砕
機も勿論使用できる。なお、ボールミルによる粉砕は過
粉砕の方向に向かいやすいので、ミルの回転数を落とす
か、あるいは粉砕媒体量を減らすなどの工夫や、バッチ
式粉砕であれば装入量を増やす、連続式の粉砕であるな
らば送入量を増やすなどの工夫が必要である。

【００２２】続いて、本発明では３〜１５ｋｗ／トンの
粉砕エネルギーにより粉砕された石膏ボード廃材すなわ
ち廃材石膏の粉末度がＢＥＴ比表面積で１．０〜４．０
m²／ｇでなければならない。先に述べたように石膏粉末
の水和活性や易焼成性は石膏の粉砕エネルギーにより大
きく変化するが、石膏粉末のＢＥＴ比表面積にも大きく
依存する。すなわち、石膏ボード廃材を粉砕した石膏粉
末のＢＥＴ比表面積が１．０m²／ｇ未満では、必然的に
粒子径が大きくなってしまい、均一な仮焼物が得られに
くい。すなわち、受熱面積が小さい為に、先に述べたよ
うな焼きムラを生じやすく好ましくない。また、先に述
べたように搬送経路における定量性の低下や閉塞などの
問題も生じ得る。

【００２３】一方、石膏ボード廃材を粉砕した石膏粉末
のＢＥＴ比表面積が４．０m²／ｇを超えると、表面活性
が高まり、水和制御が困難となってしまう。また、嵩高
となるために例えば天然石膏や排煙脱硫石膏等の仮焼、
水和のプロセスを経ていない２水石膏と混合して焼成す
る場合には、両者間における比重差が大きくなってしま
い、焼成コントロールが行いにくくなる。このような意
味に於いて、粉砕された石膏ボード廃材の粉末度がＢＥ
Ｔ比表面積で１．０〜４．０m²／ｇでなければならない
のである。

【００２４】また、これらの条件の他に粉砕された石膏
ボード廃材に含まれる木質繊維及び木質繊維以外の繊維
物の合量は３重量％以下でなければならない。ここで石
膏ボード廃材に含まれる木質繊維とは主に石膏ボードの
表面に貼り付けられている板紙由来の繊維を指してお
り、一方、木質繊維以外の繊維物とは主に石膏ボードに
対して耐火性や強度の向上を目的に添加されたガラス繊
維等の繊維物を指すものである。これらの繊維質成分の
合量が３重量％以下でなければならないが、これはこう
した繊維質成分は吸水性が大きく石膏スラリー調製時の
混練水量を増加させてしまう、あるいは石膏スラリーの
流動性を低下させてしまう為であり、これを防ぐにはこ
れら繊維質成分の合量は３重量％以下である必要があ
る。なお、繊維質成分の除去は、石膏ボード廃材の粉砕
後、篩い等を用いて実施するが、この時粉砕度を高めて
しまうと先にも述べたように繊維質成分も微細化してし
まい、石膏と繊維質成分の分離が困難となるので、十分
な配慮が必要である。

【００２５】以上、本発明の詳細を説明したが、ここで
十分に配慮しなければならない点は、先に述べた３つの
条件が全て並立した場合に、石膏ボード廃材を高配合し
た石膏ボードが得られるのであって、先に述べた条件の
うち１つでも欠落すると目的とする石膏ボードは得られ
ないということである。ここで石膏ボード廃材を高配合
した石膏ボードとは、従来困難と考えられていた１０重
量％以上の配合を指すものであって、こうした石膏ボー
ドを得る為には上記の条件を全て満たすことが必要とな
るのである。すなわち、ＢＥＴ比表面積と繊維質成分の
合量を規定値以内におさめても、粉砕エネルギーが規定
値を外れる場合には石膏粉末の表面活性が適正値から外
れ、後工程の仮焼、あるいは水和時に種々の問題を生じ
させる。また、粉砕エネルギーと繊維質成分の合量を規
定値内におさめても、ＢＥＴ比表面積がこれを外れてい
れば、石膏粉末のハンドリングや仮焼、水和のコントロ
ールが困難となり、結果的に石膏ボード原料として石膏
ボード廃材を高配合することが出来なくなるのである。

【００２６】なお、以上の如く処理された石膏ボード廃
材の粉砕物即ち廃材石膏は、単味で、あるいはバージン
の石膏と混合した後仮焼し、半水石膏あるいは無水石膏
とするが、この時の仮焼にあたっては若干の配慮が必要
となる。すなわち、石膏ボード廃材の主要構成物である
石膏は２水石膏であって、これは仮焼された石膏を水和
させた再水和石膏である。この再水和石膏は、仮焼によ
って微細化された石膏粉末が水中において溶解析出反応
を繰り返すことによって硬化物となったものであるか
ら、その結晶粒は例えば天然石膏や排煙脱硫石膏等、仮
焼、水和のプロセスを踏んでいない２水石膏に比較して
著しく小さい。

【００２７】従って、２水石膏から半水石膏、あるいは
無水石膏に変化していくときの脱水挙動もこの両者では
異なる。すなわち、結晶粒の小さい再水和石膏の方が脱
水しやすい傾向にあり、この為、再水和石膏を従来の石
膏を焼成する条件で仮焼すると、過焼成の方向に進みや
すい。すなわち、先に述べた如く水和活性が高まる可能
性がある。こうした事から、仮焼の形態、すなわち廃材
を単味で仮焼するのか、あるいはバージン原料と混合し
て仮焼するのか、この場合に廃材の配合率をどの程度に
設定するのかによって、それぞれ適正値は異なるもの
の、バージン原料を単味で仮焼する際の焼成エネルギー
に比較して若干低めの値で仮焼すると好ましい。

【００２８】なお、本発明の目的とする石膏ボード廃材
を高配合した石膏ボードは上記のような種々の条件を満
たすことによって具現化するが、例えばボード成形時に
おいて若干のスラリーコントロールが必要な場合には必
要に応じて各種の混和剤を使用する。

【００２９】

【実施例】以下に実施例を述べ、さらにに詳細に説明す
るが、本発明は以下の実施例に何ら制約されるものでは
ない。以下の実施例及び比較例で示された各種特性の測
定方法を以下に記す。スラリーの流動性 ：所定の混水量にて混練された石膏ス
ラリーがミキサーから排出され、ベルト上の石膏ボード
用板紙に展開されていく際の、スラリーの広がり具合か
ら以下のように判定した。 ○；通常の原料（天然石膏１００重量％）におけるスラ
リーの広がりに対して同等程度あるいは同等以上。 △；通常の原料におけるスラリーの広がりに対して明ら
かに劣り、石膏ボードの幅方向に対して石膏スラリーが
十分に行き渡らないことが経時的に見受けられる状態。
ただし、ミキサーの閉塞は生じずかろうじて運転できる
程度の状況。 ×：スラリーの流動性が極端に悪く、ミキサーからスラ
リーが定量的に排出されない、あるいはミキサー出口に
おいて閉塞が生じる状態。曲げ強度 ：得られた石膏ボードの縦５ｃｍ×横２０ｃｍ
×厚さ１．２ｃｍの試験体を用意し、インストロン万能
試験機を用いて３点曲げにて載荷し、支点間距離１５ｃ
ｍ、載荷速度２ｍｍ／分で測定した。

【００３０】以下の実施例及び比較例において使用した
原料は次の通りである。石膏ボード廃材 ：石膏ボード製造ラインから発生した不
良品、新築工事現場での残材並びに解体工事現場から回
収した石膏ボード廃材の混合物廃材石膏と混合使用したバージンの石膏 ：天然石膏減水剤 ：ナフタレンスルホン酸系減水剤泡剤 ：エマール（花王株式会社製）バインダー ：酸化デンプン（日本コーンスターチ株式会
社製）

【００３１】実施例１〜７ 表１に示す原料の配合割合によって、連続流し込み成型
方法により、石膏ボード廃材を配合した石膏ボードを製
造した。表１に示す廃材石膏の配合量は原料石膏の総量
に対する割合であるが、実際に用いた原料石膏の重量は
１０ｔ／時である。なお、すべての実施例に対して原料
石膏を１００とした時に減水剤を０．３重量％、泡剤を
０．０５重量％、バインダーを０．３重量％添加した。

【００３２】石膏ボード廃材の粉砕にあたっては、ロー
ルクラッシャー（実施例１、４、６）、インパクトクラ
ッシャー（実施例２）、連続式ボールミル（実施例３、
５、７）にてそれぞれ粉砕し、この後、繊維質成分を目
開き５ｍｍのフィルターによって除去して、所定の粉末
度（ＢＥＴ比表面積１．１〜３．９m²／ｇ）の廃材石膏
を得た。この廃材石膏を予め所定の粒度（ＢＥＴ比表面
積０．１〜０．２m²／ｇ）に粉砕されたバージンの天然
石膏と混合し、ケトル型焼成炉によって焼成した。その
後石膏ボード製造ラインに仮焼物を供給し、所定の添加
剤と水を加え連続流し込み成型により石膏ボードとし
た。

【００３３】連続流し込み成型の条件としては、スラリ
ーはピンミキサーで攪拌され、移動コンベアの幅すなわ
ちボード用板紙の幅は、９０cm、移動速度は１８m／
分、原料スラリーの流し出し速度は１８ｔ／時であっ
た。連続流し込み成型直後の規定サイズに調製されたス
ラリーは、熱風乾燥機で１４０℃で３０分養生する乾燥
工程を経て硬化した。得られた石膏ボードのサイズは縦
９０ｃｍ×横１８０ｃｍ×厚さ１．２５ｃｍであった。
得られた石膏ボードの各種特性の測定結果を表１に示
す。

【００３４】比較例１〜４ 表１に示す配合割合によって、実施例と同様に石膏ボー
ドを作製した。なお、石膏ボード廃材の粉砕はロールク
ラッシャー（比較例２）、連続式ボールミル（比較例
１、３、４）を用いて所定の粉末度とした。得られた石
膏ボードの各種特性の測定結果を表１に示す。

【００３５】

【表１】

【００３６】実施例１〜７では、石膏ボード廃材の粉砕
エネルギー、廃材石膏のＢＥＴ比表面積及び廃材石膏中
に含まれる繊維質成分の合量を本発明で規定する範囲内
において調製した。その結果、廃材石膏を１０〜６０重
量％配合しても、従来の石膏ボードを成型する際のスラ
リー挙動と同等の挙動を示し、安定した成型が実現でき
た。また、得られた石膏ボードの曲げ強度も７５ｋｇｆ
／ｃｍ² 程度以上を示し、従来の石膏ボードに比較して
同等以上の強度を示した。また、廃材石膏の配合量が増
すにつれて、強度の向上が認められたが、これはバージ
ンの天然石膏に比較して結晶粒の細かい廃材石膏が相対
的に増加することによって、緻密な水和硬化体組織を与
えた結果と考えられる。通常は、結晶粒の微細化によ
り、スラリーの流動性は低下するが、本実施例では先に
示した種々の条件を規定値内におさめた結果、いずれも
良好な流動性を示しているのが大きな特徴である。

【００３７】比較例１〜４では、石膏ボード廃材の粉砕
エネルギー、廃材石膏のＢＥＴ比表面積のいずれかを本
発明の規定からはずして調製した。比較例１では、石膏
ボード廃材の粉砕エネルギーを高め、ＢＥＴ比表面積も
規定値を超える粉末を調整したが、粒子活性が高まり、
水和速度が極端に短縮化された。その結果スラリーの流
動性は従来のそれに比較して劣り、経時的にはボードの
幅方向に対してスラリーが充填されていない部分が生
じ、この結果ボードの曲げ強度も劣るものとなった。ま
た、比較例２では、石膏ボード廃材の粉砕エネルギーを
規定値未満に抑え、ＢＥＴ比表面積も規定値未満の粉末
とした。その結果、スラリーの流動性は従来のものと変
わりなく、良好な状態を示したが、仮焼石膏中には脱水
されていない２水石膏が残存した結果、ボードの強度は
劣るものとなった。

【００３８】比較例３では、比較例１と同様に、石膏ボ
ード廃材の粉砕を過粉砕の状態で行った。すなわち、粉
砕エネルギー、ＢＥＴ比表面積ともに本発明で規定する
値を超えるように粉末石膏を調製した。その結果、比較
例１で述べた理由と同等の理由により、スラリーの流動
性は極端に劣るものとなり、ここでの混水量９０では満
足な混練状態が得られず、ミキサー出口においてスラリ
ーの閉塞が生じ、石膏ボードを得るには至らなかった。
この結果をもとに、比較例４のように、混水量を１１０
まで上昇した結果、満足なスラリー流動性が得られ、安
定した成型が実現したが、混水量の増大に伴いボードの
比重が低下し、結果的にボードの強度は劣るものとなっ
た。

【００３９】

【発明の効果】本発明によれば、石膏ボード廃材を粉砕
する際の粉砕エネルギーや、これから得た廃材石膏のＢ
ＥＴ比表面積、繊維質成分の量をある特定の範囲に制御
することによって、石膏ボードの品質を低下させること
なく、その原料として石膏ボード廃材を高い配合率で使
用することが可能になった。したがって、処理・処分が
困難と考えられていた石膏ボード廃材を大量に且つ有効
に活用できる。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 原料石膏の一部に石膏ボード廃材を粉砕
   した廃材石膏を使用する石膏ボードの製造方法であっ
   て、 粉砕する際の粉砕エネルギーが３〜１５ｋｗ／トンであ
   り、 粉末度がＢＥＴ式比表面積で１．０〜４．０m²／ｇであ
   り、 含有する木質繊維及び木質繊維以外の繊維物の合量が３
   重量％以下である廃材石膏を用いることを特徴とする石
   膏ボードの製造方法。
2. 【請求項２】 原料石膏中の廃材石膏の量が１０〜６０
   重量％であることを特徴とする請求項１に記載の石膏ボ
   ードの製造方法。