JP2023182500A - ダクト埋設工法とこれに用いるダクトパネルと端部保護具 - Google Patents

Abstract

【課題】相番工事を無くし独立して容易に実施でき、ダクトの外径より大きな開口を梁に設けることなくダクトを梁に貫通させて埋設することができ、ダクト内外面を傷つけることなく容易に型枠を取り外すことができる。【解決手段】パネル準備ステップＳ１で、ダクト穴１１と外周部１０ａを有するダクトパネル１０を準備する。開口設定ステップＳ２で、型枠３の側面に型枠開口６を設ける。ダクト位置決めステップＳ３で、ダクト７の外部端面を型枠３の外部に位置決めする。開口塞ぎステップＳ４で、ダクト７をダクト穴１１に通し、ダクトパネル１０の外周部を型枠開口６に液密に固定する。パネル固定ステップＳ５で、ダクトパネル１０を型枠３に固定する。コンクリート打設ステップＳ６で、型枠３の内側にコンクリートを打設する。【選択図】図７

Description

本発明は、ダクトを鉄筋コンクリートの梁に貫通させて設置するダクト埋設工法とこれに用いるダクトパネルと端部保護具に関する。

鉄筋コンクリート製の梁を有する建物において、例えば大梁（柱を連結する梁）を貫通させてダクト（排気ダクトや給気ダクト）を設置する場合がある。かかる施工方法は、例えば特許文献１，２に開示されている。

特許文献１の「鉄筋コンクリート梁の貫通管およびその施工方法」は、鉄筋組体（以下「梁筋」）を型枠内に組み入れたのち、梁筋の中に貫通管を埋設してコンクリート打設することで貫通穴を形成する。貫通管は、矩形状の弾性平板材を丸めて部分円弧状に成形して開口スリットを備えた筒状体と、この筒状体の両端の周方向に配設され型枠に釘止め固定する固定具と、筒状体の開口スリットを構成する互いの係合辺を連結する係合手段とから構成される。筒状体は梁筋の上面の配筋隙間から開口スリットを拡開して差込み反転させて、型枠の内部の所定の位置に設置固定される。

特許文献２の「防火区画貫通穴形成用打込み型枠及びこの施工法」は、貫通穴用形成用型枠（以下、「スリーブ」）を防火区画形成用型枠（以下、「区画型枠」）の所定の位置にセットし、区画型枠内にコンクリートを打設する。そして、区画型枠を取り外し、スリーブ内に配管（ダクト）を通し、このダクトとスリーブの隙間にモルタルなどの充填材を詰め込むものである。

特許第６３１７４９３号公報 特開２００１－１２３５６３号公報

上述した特許文献１のダクト施工方法には、以下の問題点があった。
（１）スライド管を用いる場合、鉄筋工事において梁を構成する鉄筋（「梁筋」）を組み立てた後、型枠の中に落とし込む前に、配管工事においてスライド管を入れる作業を実施する必要があり、相番工事（又は合番工事）が発生する。相番工事とは、ある工事をする際に、その工事を実施する職人とは異なる職種の職人が立ち会う工事を意味する。
鉄筋工事と配管工事の相番工事において、梁は多数あり、順次、互いにタイミングを注意して作業する必要が生じ、異なる作業が交錯するため気遣いが必要であり、かつ中断時間が生じるので作業能率が低い。
（２）スライド管又は特許文献１の筒状体を用いる場合、その両端を型枠の内面に固定する作業を梁筋の隙間から実施する必要があるため、作業性が悪い。特に、梁筋の上部にスラブ筋（床を構成する鉄筋）を組み立てた後では、実質的に作業が不可能になる。
（３）筒状体全体がコンクリート内に埋設されるため、その隙間から筒状体の内部へ大量のノロ漏れが発生するおそれがある。ノロとは、セメント成分を含んだ水を意味する。また、室内側（又は外部側）にダクトを接続するために、コンクリート内に埋設された筒状体の端部周りのコンクリートを除去する必要が生じる。

また上述した特許文献２のダクト施工方法には、以下の問題点があった。
（４）ダクトの外径より大きな開口が梁に形成されるため、梁強度が大きく低下する。
（５）コンクリート打設後、スリーブとダクトの隙間をモルタルで埋める必要がある。

本発明は、上述した問題点を解決するために創案されたものである。すなわち、本発明の第１の目的は、相番工事を無くし鉄筋工事と交錯することなく独立して容易に実施でき、これにより作業能率を高めることにある。また、第２の目的は、ダクトの外径より大きな開口を梁に設けることなく中空円筒形のダクトを鉄筋コンクリートの梁に貫通させて埋設することができ、これにより鉄筋コンクリート梁の強度低下を抑制することにある。さらに第３の目的は、ダクト内外面を傷つけることなく容易に型枠を取り外すことができ、かつダクト内へのノロ漏れを大幅に低減することにある。

本発明によれば、中空円筒形のダクトを鉄筋コンクリートの梁に貫通させて埋設するダクト埋設工法であって、
前記ダクトを通すダクト穴と、前記ダクト穴の内面から間隔を隔てて位置する外周部とを有するダクトパネルを準備するパネル準備ステップと、
前記梁を構成する梁筋の上面を除く外周面を囲む型枠の側面に、前記ダクトパネルの前記外周部を液密に固定可能な型枠開口を設ける開口設定ステップと、
前記ダクトの外部端面を前記型枠の外部に位置決めするダクト位置決めステップと、
前記ダクトを前記ダクト穴に通し、前記ダクトパネルの前記外周部を前記型枠開口に液密に固定して前記型枠開口を塞ぐ開口塞ぎステップと、
前記ダクトパネルを前記型枠に固定するパネル固定ステップと、
前記型枠の内側にコンクリートを打設するコンクリート打設ステップと、を有するダクト埋設工法が提供される。

また、本発明によれば、上記のダクト埋設工法に用いるダクトパネルであって、
コンクリートと付着し難くかつ可撓性がある弾性材料からなり、
前記型枠開口に固定された状態で、前記型枠の内面と面一となる型枠側内面を有し、
前記ダクト穴は、前記ダクトの外面に接触又は近接する内径を有する、ことを特徴とするダクトパネルが提供される。

本発明のダクト埋設工法によれば、梁筋を組み立てて型枠の中に落とし込む鉄筋工事とは異なるタイミングで、上述した開口設定、ダクト位置決め、開口塞ぎ、パネル固定及びコンクリート打設の各ステップを実施する。従って、相番工事を無くし鉄筋工事と交錯することなく独立して容易に実施でき、これにより作業能率を高めることができる。

また、ダクト位置決めステップにおいて、ダクトの外部端面を型枠の外部に位置決めし、コンクリート打設ステップにおいて、型枠の内側にコンクリートを打設する。
この工法により、ダクトの外径より大きな開口を梁に設けることなく中空円筒形のダクトを鉄筋コンクリートの梁に貫通させて埋設することができ、これにより鉄筋コンクリート梁の強度低下を抑制できる。

また、開口塞ぎステップにおいて、ダクトをダクト穴に通し、ダクトパネルの外周部を型枠開口に液密に固定して型枠開口を塞ぐので、型枠開口からのノロ漏れを大幅に低減できる。

さらに、ダクトパネルの外周部が、ダクトを通すダクト穴の内面から間隔を隔てて位置するので、コンクリートの硬化後、ダクト内外面を傷つけることなく容易に型枠を取り外すことができる。

また、ダクト位置決めステップにおいて、ダクトの外部端面を型枠の外部に位置決めするので、ダクト内へのノロ漏れを大幅に低減できる。

本発明によるダクト埋設工法によるコンクリート打設後の梁の断面図である。 図１のＡ－Ａ矢視図である。 ダクトパネルの説明図である。 型枠取外しステップにおける型枠の取り外し作業の模式図である。 ダクト支持材の説明図である。 完成した梁のダクトと室内ダクトの接続構造図である。 本発明のダクト埋設工法の全体フロー図である。 端部保護具の一例を示す説明図である。 図４と同様の状態を示す図８（Ｂ）のＡ－Ａ線による断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。

図１は、本発明によるダクト埋設工法によるコンクリート打設後の梁の断面図である。
この図において、梁１（この例で大梁）を構成する梁筋２は、鉄筋工事において組み立ててられ、型枠３の中に落とし込まれている。
型枠３は、板材（例えば合板）で構成され、梁１の外面に沿って設けられ、梁筋２の上面を除く外周面を囲んで位置する。型枠３は、この例では、梁底堰板３ａ、スラブ底堰板３ｂ、内側堰板３ｃ、及び、外側堰板３ｄを有する。
型枠３の連結部分には、補強板４が釘等で固定され、型枠３の隙間からノロが漏れ出さないように補強している。また、梁筋２の上部には、図示しないスラブ筋（床を構成する鉄筋）が埋設されている。
型枠３の内側に上方からコンクリート５を打設し、コンクリート５が硬化した後、型枠３を取り外すことで、梁１が完成する。

図１において、本発明のダクトパネル１０は、その外周部１０ａを型枠３に設けられた型枠開口６に液密に固定して用いられる。型枠開口６は、この例では室内側側面（この例で内側堰板３ｃ）にのみ設けられているが、外部側側面（この例で外側堰板３ｄ）にも設けてもよい。

また、この例において、型枠３の外部側内面（この例で外側堰板３ｄの内面）にダクト７の外部側端部７ａがダクト支持材１２を介して支持されている。なお、外部側側面（この例で外側堰板３ｄ）にも型枠開口６を設ける場合は、ダクト支持材１２は不要となる。

ダクト７は、例えば中空円筒形のスパイラルダクトである。スパイラルダクトは、中空円筒形の直管の外面にらせん状に突起部を有する。中空円筒形の直管の外径は、例えば、１０１ｍｍ、又は１５１ｍｍであり、突起部の外径は、例えば、１０５ｍｍ、又は１５５ｍｍである。なお、ダクト７は、スパイラルダクトに限定されず、突起部のない中空円筒形の直管であってもよい。

この図において、ダクト７の軸心は、外部側が室内側よりも低い勾配が設定され、ダクト内部の結露水を外部に排出するようになっている。この勾配は、例えば１／２００である。

図２は、図１のＡ－Ａ矢視図である。
図１と図２において、ダクト保持板１４は、例えば合板であり、ダクトパネル１０の室内側前面である外縁前面１０ｃに当接して位置する。
また、ダクト保持板１４の前面に複数の単管１６（中空円管）が当接して位置し、管保持部材１８により型枠３を単管１６、ダクト保持板１４、及び、ダクトパネル１０を介して締め付けるようになっている。

上述した型枠３の内側に上部からコンクリート５を打設し、コンクリート５が硬化した後、型枠３、単管１６、ダクト保持板１４、ダクトパネル１０、及び、ダクト支持材１２を取り外すことで、ダクト７を鉄筋コンクリートの梁１に貫通させて埋設した梁１が完成する。

図３は、ダクトパネル１０の説明図である。この図において、（Ａ）はダクトパネル１０の室内側側面を示す正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ－Ｂ断面図である。

図３において、ダクトパネル１０は、コンクリート５と付着し難くかつ可撓性がある弾性材料からなる。ダクトパネル１０の材料は、例えば合成ゴム（エチレンプロピレンゴム）であるがその他の材料（例えば、プラスチック材）であってもよい。

ダクトパネル１０の型枠開口６への嵌合部１０ｅは、直線で構成された多角形であるのがよい。この例で、外周部１０ａ及び嵌合部１０ｅは四角形（正方形）である。この構成により、型枠３に設ける型枠開口６の形状を直線で構成された多角形にすることができ、型枠工事で常備している丸ノコ等で容易に型枠に設けることができる。
多角形は、四角形（正方形）に限定されず、長方形でもその他の多角形でもよい。また、本発明において、嵌合部１０ｅは多角形に限定されずその他の形状（例えば、円形）であってもよい。

ダクトパネル１０は、型枠開口６に固定された状態で、型枠内面（内側堰板３ｃ又は外側堰板３ｄの内面）と面一となる型枠側内面１０ｂを有する。この構成により、完成後の梁１のダクト７の周辺をその外側の梁１と面一に形成することができる。
また、ダクトパネル１０は、型枠開口６に固定された状態で、型枠外面と面一となるシール面１０ｆを有する。シール面１０ｆは、嵌合部１０ｅの全周に沿って設けられ、ノロ漏れを低減する幅を有する。この幅は少なくとも１０ｍｍ以上であるのがよい。

図３（Ｂ）において、嵌合部１０ｅとシール面１０ｆは、型枠開口６の内面とその前面に密着するように設定されている。この構成により、型枠開口６と外周部１０ａの間からのノロ漏れを抑えることができる。
また、外周部１０ａの外縁とシール面１０ｆとの間に、シール面１０ｆから離れる方向に傾斜したテーパ面１０ｇを有する。
この構成により、後述する型枠取外しステップＳ７において型枠３からダクトパネル１０を取り外す際に、バール（金属棒）をテーパ面１０ｇと型枠３の外面との間に差し入れて外周部１０ａを型枠３から引っ張り出すことができる。

ダクトパネル１０は、ダクト７を通すダクト穴１１を有する。ダクト穴１１は、ダクト７の外面に接触又は近接する内径を有する。この構成により、型枠３の内側にコンクリート５を打設した際に、ダクト７とダクト穴１１との隙間からのノロ漏れを低減することができる。
この例において、ダクト穴１１の内面１１ａは、型枠側内面１０ｂの方が広いテーパ面になっている。この構成により、後述するダクト位置決めステップＳ３において、ダクト７をダクトパネルのダクト穴１１にスムーズに通すことができる。また、後述する型枠取外しステップＳ７においてダクトパネル１０を取り外しやすくできる。
ダクト７の端面外周に、養生テープを巻く場合と巻かない場合がある。ダクト穴１１の最小径は、巻く場合と巻かない場合に合わせてそれぞれ設定するのがよい。

ダクト穴１１の中心Ｏ２は、ダクトパネル１０の嵌合部１０ｅの図心Ｏ１から上方に偏心して位置する。この偏心量ｅは、例えば１０ｍｍである。
また、ダクトパネル１０の正面には、ダクトパネル１０の上下を明示する手段（例えば、うえ、したの文字）が記載されている。上下を明示する手段は、その他の方法であってもよい。
この構成により、ダクトパネル１０の図心Ｏ１の中心高さを上述したダクト支持材１２の中心高さと同一に設定することで、ダクト穴１１の中心Ｏ２を偏心量ｅだけ高く設定し、ダクト７を外部側が室内側よりも低い勾配（例えば１／２００）に容易に設定することができる。

ダクトパネル１０の外周部１０ａの外縁前面１０ｃは、型枠側内面１０ｂから好ましくは一定の厚さを有する。この厚さは、ダクトパネル１０に所望の剛性を付加するように設定されている。この厚さは、例えば約５０ｍｍである。
また、ダクトパネル１０は、外周部１０ａの内側に、ダクト穴１１を囲む凹み面１０ｄを有する。凹み面１０ｄは、前面１０ｃから型枠側に凹んでいる。この凹み深さは、例えば約２０ｍｍである。
すなわち、凹み面１０ｄは、図１に示したダクトパネル１０が型枠開口６に固定され、ダクト７が位置決めされた状態で、ダクト穴１１の周囲（凹み面１０ｄ）がダクト７の外部端面の型枠内面から外部端面までの距離より小さく設定されている。
この構成により、型枠３の内側にコンクリート５を打設した際に、ダクト７とダクト穴１１との隙間からのノロ漏れがダクト７の外部端面より内側（型枠側）に落ちるため、ノロのダクト内への侵入を防ぐことができる。

図４は、後述する型枠取外しステップＳ７における型枠３の取り外し作業の模式図である。
ダクトパネル１０を取り外した後、型枠３（この例では、内側堰板３ｃ）を取り外す際には、バール（金属棒）を内側堰板３ｃの下から差し入れて下側を引っ張り出し、スラブのベニヤ（合板）からの釘を外す工程が生じる。
この場合、型枠開口６の内面とダクト７の外面との間に隙間がないと図にＢで示す部分でダクト７と型枠３が干渉し、ダクト内外面に傷又は凹みを付ける可能性がある。
このため、ダクトパネル１０の外周部１０ａは、ダクト穴１１の内面から十分な間隔を隔てて位置するように設定されている。例えば、図３（Ｂ）において、ダクト穴１１の内面から型枠開口６の内面までの距離（Ｌ寸法）は、２０ｍｍ以上に設定するのがよい。

図４の型枠３の取り外し作業において、図にＢで示す部分でダクト７と型枠３が干渉すると、型枠３の型枠開口６からの荷重により、躯体面から突出したダクト７の端部を変形させることがある。この変形量が大きいと変形を修正する手間が大きくなる。
また、ダクト７の端部に傷又は凹みができると、後述する図６に示すダクト７と室内ダクト８の接続構造において、ダクト７，８の接続部を液密にシールすることが困難になる。
そのため、後述するパネル固定ステップＳ５において、端部保護具２４をダクト７の端部（この場合、室内側端部７ｂ）の内側に挿入することが好ましい。

端部保護具２４は、ダクト７の端部（室内側端部７ｂ）の内側に挿入され、外周面２４ａが端部の内面に沿って周方向に延び、端部（室内側端部７ｂ）に対し弾性力により半径方向外側に圧力を付加する機能を有する。

図８は、端部保護具２４の一例を示す説明図である。
図８（Ａ）は、端部保護具２４が外力を受けない状態を示している。この状態において、端部保護具２４は、その外周面２４ａがダクト７の内径Ｄ１より大きい外径Ｄ２に沿って周方向に延び、その両端２５ａ，２５ｂが周方向に対向して位置する胴部２５を有する。
この例で、端部保護具２４は、ダクト７の端部の内径Ｄ１より大きい外径Ｄ２を有する中空円筒形の弾性材の一部をダクト７の軸方向に切断して切り離した形態を有する。
胴部２５の断面形状は、矩形であることが好ましいが、その他の形状であってもよい。

図８（Ｂ）は、ダクト７の端部内面に沿って端部保護具２４の胴部２５が挿入された状態を示している。この状態において、胴部２５の一端２５ａと他端２５ｂが近接又は半径方向に重なり、胴部２５の復元力によりダクト７の端部に対し半径方向外方の圧力を付加する。
この例で、端部保護具２４は、切り離なされ周方向に対向する一端２５ａを他端２５ｂの内側に重ねた形態を有する。なお、重なり部が無く、一端２５ａと他端２５ｂが対向して近接してもよい。

例えば、内径Ｄ１＝１００ｍｍ（又は１５０ｍｍ）、管厚０．５ｍｍのスパイラルダクトに対し、外径Ｄ２＝１１４ｍｍ（又は１６５ｍｍ）の硬質塩化ビニル管を「中空円筒形の弾性材」として用いる。硬質塩化ビニル管の種類は、ＶＰでもＶＵでもよい。

硬質塩化ビニル管の一部を軸方向に切断し、図８（Ｂ）に示すように、切り離なされ周方向に対向する一端２５ａを他端２５ｂの内側に重ねた形態で、ダクト７の端部の内側に挿入する。
この構成により、端部保護具２４は、型枠３の型枠開口６からの荷重に対して抵抗し、スパイラルダクトの変形量を抑えることができる。

図９は、図４と同様の状態を示す図８（Ｂ）のＡ－Ａ線による断面図である。
この図に示すように、端部保護具２４のダクト７の端部の内側への挿入および取外しの施工性も勘案して、端部保護具２４の軸方向長さはダクト７の躯体面から突出した長さに１０～２０ｍｍ程度加えた長さが好ましい。

この例で、胴部２５は、半径方向又は軸方向に貫通する貫通孔２５ｃを有する。また、端部保護具２４は、さらに、貫通孔２５ｃを通して固定された取外し具２６を有する。
端部保護具２４の胴部２５の一部に半径方向又は軸方向に貫通する貫通孔２５ｃを設け、その孔にテープ又は紐を通したリング状の取外し具２６を設ける。
この構成により型枠解体のときにリング状の取外し具２６にバールを引っ掛けて端部保護具２４を外すことができ、脚立等を用いずに端部保護具２４を取り外すことができる。また取り外した端部保護具２４は、他の箇所（例えば、上階）に転用することができる。

図５は、ダクト支持材１２の説明図である。この図において、（Ａ）はダクト支持材１２の正面図、（Ｂ）は（Ａ）の側面図である。
ダクト支持材１２は、ダクト７の外部側端部７ａの内径と嵌合する円筒部１２ａと、円筒部１２ａより外径が大きく外部側端部７ａに当接する鍔部１２ｂとを有する。
円筒部１２ａには、釘等を通す複数の貫通穴（釘穴１２ｃ）が設けられている。この釘穴１２ｃを用いて釘等によりダクト支持材１２を型枠３の外部側内面（図１の例で外側堰板３ｄの内面）に固定することができる。
円筒部１２ａの外径ｄ１は、ダクト７の内径より僅かに小さく、隙間なく嵌合してノロが侵入しないように設定されている。また、鍔部１２ｂの外径ｄ２は、ダクト７の内外径より大きく、ダクト７の端面からのノロの侵入を低減するように設定されている。

図６は、完成した梁１のダクト７と室内ダクト８の接続構造図である。
この例で、梁１のダクト７（以下、「埋設ダクト７」）と室内ダクト８は、同一の内径と外径を有する。
ニップル９は、埋設ダクト７と室内ダクト８に適合する標準ニップルである。ニップル９は、一体部品であり、同一の内径に嵌合する中空円筒形の嵌合部９ａと、その長さ方向中央部に位置しダクト７，８の内径より外方に突出した突出部９ｂとを有する。
ダクト７，８は、ドリルビス２０で嵌合部９ａにそれぞれ固定するようになっている。
この構成により、ニップル９を介してダクト７，８を強固に連結することができる。

図６において、ニップル９の突出部９ｂの周辺には難燃性テープ（例えば不燃ブチルテープ２１ａ）が巻かれており、その上にダクト７，８の端部が嵌合している。またダクト７，８の端部の外側にも不燃ブチルテープ２１ｂが巻かれ、さらのその外側にアルミテープ２２ａ，２２ｂが二重に巻かれている。
この構成により、ダクト７，８の接続部を液密にシールし、かつ保護することができる。

図７は、本発明のダクト埋設工法の全体フロー図である。
この図において、本発明のダクト埋設工法は、Ｓ１～Ｓ７の各ステップ（工程）を有する。

パネル準備ステップＳ１では、ダクト７を通すダクト穴１１と、ダクト穴１１の内面から間隔を隔てて位置する外周部１０ａとを有する上述したダクトパネル１０を準備する。このステップＳ１は、使用するダクト７に適合するように、先行して予め実施する。

型枠工事Ｔ１では、上述した型枠３を製作し所定位置に固定する。またこの工事において、開口設定ステップＳ２も実施する。
開口設定ステップＳ２では、梁１を構成する梁筋２の上面を除く外周面を囲む型枠３の側面に、ダクトパネル１０の外周部１０ａを液密に固定可能な型枠開口６を設ける。

図１のように、ダクト７を室内側にのみ突出させる場合には、型枠３の室内側側面に型枠開口６を設け、型枠３の外部側内面にダクト７の外部側端部７ａを支持するダクト支持材１２を固定する。

図１と相違し、ダクト７を室内側と外部側の両方に突出させる場合には、型枠３の室内側側面と外部側側面の両方に型枠開口６を設ける。

ステップＳ２において、型枠開口６の形状が、直線で構成された多角形（例えば四角形）である場合、型枠開口６の加工（合板の切断）は、型枠工事Ｔ１で常備している丸ノコ等で実施するのがよい。
開口設定ステップＳ２における型枠開口６の加工（合板の切断）は、型枠工事Ｔ１と同じ職種の職人が実施する。そのため、開口設定ステップＳ２は、上述した相番工事には該当しない。

鉄筋工事Ｔ２では、上述した梁筋２を組み立てて型枠３の中に落とし込む。
鉄筋工事Ｔ２において、ダクト位置決めステップＳ３に先行して、梁筋２の上部にスラブ筋（床を構成する鉄筋）を組み立ててもよい。

ダクト位置決めステップＳ３では、ダクト７の外部端面を型枠３の外部に位置決めする。

図１のように、ダクト７を室内側にのみ突出させる場合には、ダクト７の外部側端部７ａをダクト支持材１２に固定し、ダクト７の室内側端部７ｂを型枠３の室内側外部に位置決めする。
ダクト７の外部側端部７ａは、型枠工事Ｔ１で外側堰板３ｄの内面に固定したダクト支持材１２の円筒部１２ａに嵌め、端面を鍔部１２ｂに密着させて固定するのがよい。

図１と相違し、ダクト７を室内側と外部側の両方に突出させる場合には、ダクト７の室内側端部７ｂを型枠３の室内側外部に位置決めし、かつダクト７の外部側端部７ａを型枠３の外部側外部に位置決めする。

開口塞ぎステップＳ４では、ダクト７をダクト穴１１に通し、ダクトパネル１０の外周部１０ａを型枠開口６に液密に固定して型枠開口６を塞ぐ。

図１のように、ダクト７を室内側にのみ突出させる場合には、ダクト７の室内側をダクトパネル１０のダクト穴１１に通し、ダクトパネル１０の外周部１０ａを型枠開口６に液密に固定して型枠開口６を塞ぐ。
この際、ダクトパネル１０の上下に注意し、ダクト穴１１の中心がダクトパネル１０の中心より上に位置するようにする。また、ダクトパネル１０の嵌合部１０ｅが型枠開口６に嵌合し、シール面１０ｆが型枠外面に密着し、背面１０ｂが型枠内面と面一となるように注意する。さらに、ダクトパネル１０の凹み面１０ｄ（ダクト穴１１の周囲）がダクト７の端面よりも型枠側に位置するように注意する。

図１と相違し、ダクト７を室内側と外部側の両方に突出させる場合には、ダクト７を室内側と外部側の１対のダクトパネル１０のダクト穴１１に通し、ダクトパネル１０の外周部１０ａ（すなわち嵌合部１０ｅとシール面１０ｆ）を室内側と外部側の型枠開口６に液密に固定して型枠開口６を塞ぐ。

パネル固定ステップＳ５では、ダクトパネル１０を型枠３に固定する。
この際、図１、図２に示したように、ダクト保持板１４の前面に複数の単管１６が当接して位置し、管保持部材１８により型枠３を単管１６、ダクト保持板１４、及び、ダクトパネル１０を介して締め付けるのがよい。
なお、開口塞ぎステップＳ４において、ダクトパネル１０を型枠開口６に強固に固定できる場合には、パネル固定ステップＳ５を実質的に省略することができる。

コンクリート打設ステップＳ６では、型枠３の内側にコンクリート５を打設する。
このステップＳ６は、型枠工事Ｔ１と鉄筋工事Ｔ２の後の通常のコンクリート打設工事として実施することができる。

型枠取外しステップＳ７では、コンクリート５が硬化したのち、型枠３、単管１６、ダクト保持板１４、ダクトパネル１０、及び、ダクト支持材１２を取り外すことで、ダクト７を鉄筋コンクリートの梁１に貫通させて埋設した梁１が完成する。

上述した本発明のダクト埋設工法によれば、梁筋２を組み立てて型枠３の中に落とし込む鉄筋工事とは異なるタイミングで、上述した開口設定、ダクト位置決め、開口塞ぎ、パネル固定及びコンクリート打設の各ステップＳ２～Ｓ６を実施する。従って、相番工事を無くし鉄筋工事と交錯することなく独立して容易に実施でき、これにより作業能率を高めることができる。

また、ダクト位置決めステップＳ３において、ダクト７の外部端面を型枠３の外部に位置決めし、コンクリート打設ステップＳ６において、型枠３の内側にコンクリート５を打設する。
この工法により、ダクト７の外径より大きな開口を梁１に設けることなく中空円筒形のダクト７を鉄筋コンクリートの梁１に貫通させて埋設することができ、これにより鉄筋コンクリート梁の強度低下を抑制できる。

また、開口塞ぎステップＳ４において、ダクト７の室内側をダクト穴１１に通し、ダクトパネル１０の外周部１０ａを型枠開口６に液密に固定して型枠開口６を塞ぐので、型枠開口６からのノロ漏れを確実に低減できる。

さらに、ダクトパネル１０の外周部１０ａが、ダクト７を通すダクト穴１１から間隔を隔てているので、コンクリート５の硬化後、ダクト内外面を傷つけることなく容易に型枠３を取り外すことができる。

また、ダクト位置決めステップＳ３において、ダクト７の外部端面を型枠３の外部に位置決めするので、ダクト内へのノロ漏れを大幅に低減できる。

なお、本発明の範囲は上述した実施形態に限定されず、特許請求の範囲の記載によって示され、さらに特許請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

ｅ 偏心量、Ｏ１ 図心、Ｏ２ 中心、１ 梁、２ 梁筋、３ 型枠、
３ａ 梁底堰板、３ｂ スラブ底堰板、３ｃ 内側堰板、３ｄ 外側堰板、
４ 補強板、５ コンクリート、６ 型枠開口、７ ダクト（埋設ダクト）、
７ａ 外部側端部、７ｂ 室内側端部、８ 室内ダクト、９ ニップル、
９ａ 嵌合部、９ｂ 突出部、１０ ダクトパネル、１０ａ 外周部、
１０ｂ 型枠側内面、１０ｃ 外縁前面、１０ｄ 凹み面、１０ｅ 嵌合部、
１０ｆ シール面、１０ｇ テーパ面、１１ ダクト穴、１１ａ 内面、
１２ ダクト支持材、１２ａ 円筒部、１２ｂ 鍔部、１２ｃ 釘穴、
１４ ダクト保持板、１６ 単管、１８ 管保持部材、２０ ドリルビス、
２１ａ，２１ｂ 不燃ブチルテープ、２２ａ，２２ｂ アルミテープ、
２４ 端部保護具、２４ａ 外周面、２５ 胴部、２５ａ，２５ｂ 端部、
２５ｃ 貫通孔、２６ 取外し具

Claims (13)

1. 中空円筒形のダクトを鉄筋コンクリートの梁に貫通させて埋設するダクト埋設工法であって、
   前記ダクトを通すダクト穴と、前記ダクト穴の内面から間隔を隔てて位置する外周部とを有するダクトパネルを準備するパネル準備ステップと、
   前記梁を構成する梁筋の上面を除く外周面を囲む型枠の側面に、前記ダクトパネルの前記外周部を液密に固定可能な型枠開口を設ける開口設定ステップと、
   前記ダクトの外部端面を前記型枠の外部に位置決めするダクト位置決めステップと、
   前記ダクトを前記ダクト穴に通し、前記ダクトパネルの前記外周部を前記型枠開口に液密に固定して前記型枠開口を塞ぐ開口塞ぎステップと、
   前記ダクトパネルを前記型枠に固定するパネル固定ステップと、
   前記型枠の内側にコンクリートを打設するコンクリート打設ステップと、を有するダクト埋設工法。
2. 前記開口設定ステップにおいて、前記型枠の室内側側面に前記型枠開口を設け、前記型枠の外部側内面に前記ダクトの外部側端部を支持するダクト支持材を固定し、
   前記ダクト位置決めステップにおいて、前記ダクトの前記外部側端部を前記ダクト支持材に固定し、前記ダクトの室内側端部を前記型枠の室内側外部に位置決めし、
   前記開口塞ぎステップにおいて、前記ダクトの室内側を前記ダクトパネルの前記ダクト穴に通し、前記ダクトパネルの前記外周部を前記型枠開口に液密に固定して前記型枠開口を塞ぐ、請求項１に記載のダクト埋設工法。
3. 前記開口設定ステップにおいて、前記型枠の室内側側面と外部側側面に前記型枠開口を設け、
   前記ダクト位置決めステップにおいて、前記ダクトの室内側端部を前記型枠の室内側外部に位置決めし、かつ前記ダクトの外部側端部を前記型枠の外部側外部に位置決めし、
   前記開口塞ぎステップにおいて、前記ダクトを室内側と外部側の１対の前記ダクトパネルの前記ダクト穴に通し、前記ダクトパネルの前記外周部を前記室内側側面と前記外部側側面の前記型枠開口に液密に固定して前記型枠開口を塞ぐ、請求項１に記載のダクト埋設工法。
4. 前記型枠開口の形状は、直線で構成された多角形である、請求項１に記載のダクト埋設工法。
5. 請求項１のダクト埋設工法に用いるダクトパネルであって、
   コンクリートと付着し難くかつ可撓性がある弾性材料からなり、
   前記型枠開口に固定された状態で、前記型枠の内面と面一となる型枠側内面を有し、
   前記ダクト穴は、前記ダクトの外面に接触又は近接する内径を有する、ことを特徴とするダクトパネル。
6. 前記外周部の前記型枠開口への嵌合部は、直線で構成された多角形である、請求項５に記載のダクトパネル。
7. 前記嵌合部の全周に沿って設けられ、前記型枠開口に固定された状態で、型枠外面と面一となるシール面と、
   前記外周部の外縁と前記シール面との間に設けられ、前記シール面から離れる方向に傾斜したテーパ面と、を有する、請求項６に記載のダクトパネル。
8. 前記ダクト穴の中心は、前記嵌合部の図心から上方に偏心して位置する、請求項６に記載のダクトパネル。
9. 前記外周部の前面は、前記型枠側内面から一定の厚さを有し、
   前記外周部の内側に、前記外周部から型枠側に凹み前記ダクト穴を囲む凹み面を有する、請求項５に記載のダクトパネル。
10. 請求項１のダクト埋設工法に用いる端部保護具であって、
    前記ダクトの端部の内側に挿入され、外周面が前記端部の内面に沿って周方向に延び、前記端部に対し弾性力により半径方向外側に圧力を付加する端部保護具。
11. 外力を受けない状態において前記外周面が前記ダクトの内径より大きい外径に沿って周方向に延び、その両端が周方向に対向して位置する胴部を有し、
    前記ダクトの端部内面に沿って前記胴部が挿入された状態において、前記胴部の一端と他端が近接又は半径方向に重なり、前記胴部の復元力により前記端部に対し半径方向外方の圧力を付加する、請求項１０に記載の端部保護具。
12. 前記端部の内径より大きい外径を有する中空円筒形の弾性材の一部を前記ダクトの軸方向に切断して切り離した形態を有する、請求項１１に記載の端部保護具。
13. 前記胴部は、半径方向又は軸方向に貫通する貫通孔を有し、
    さらに、前記貫通孔を通して固定された取外し具を有する、請求項１２に記載の端部保護具。
    

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