JP2023173485A - ハニカム構造シート及び積層体、並びにこれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】目詰まりの少ないハニカム構造シートと、このハニカム構造シートを積層した積層体、並びにこれらの製造方法を提供する。【解決手段】複数のシート基材が互いに接着してなり、前記複数のシート基材により区画され、一方向に沿って貫通する多数のセル孔が形成されたハニカム構造体１０を、前記一方向と直交する面でスライスし、前記一方向が厚み方向となるハニカム構造シートを製造する方法であって、前記ハニカム構造体１０を、前記一方向が鉛直方向となるように配置した状態で、水平方向に沿う面でスライスする。【選択図】図３

Description

本発明は、ハニカム構造シート及び積層体、並びにこれらの製造方法に関する。

近年、生活環境の変化や健康志向の高まり等により、住居、オフィス、工場、自動車等さまざまな生活空間において、エアコン、空気清浄機、加湿機、除湿機等の空調機器が広く使われている。これらの空調機器では、浄化された空気を得るために種々の脱臭材等が用いられている。

脱臭材としては、複数のライナー部材と複数のコルゲート部材とが互いに接着し、一方向に沿って貫通する多数のセル孔が形成されたハニカム構造のものが知られている。ハニカム構造を形成しているライナー部材やコルゲート部材に脱臭成分が担持されていると、処理対象である空気は、流路となるセル孔を通る間に脱臭成分に触れて浄化される。

脱臭材の厚み（セル孔の長さ）は、１０ｍｍから３０ｍｍ程度が一般的である。脱臭材を効率的に製造するため、通常、セル孔方向となる長さが、３０ｃｍから２００ｃｍ程度となるライナー部材やコルゲート部材を用いてハニカム構造体を製造し、これを、セル孔の方向と直交する面で切断して、所望の厚みのハニカム構造シートとしたものを脱臭材として使用している。
このハニカム構造体を切断するにあたり、従来、ライナー部材の面方向を水平方向として配置したハニカム構造体を、鉛直方向に沿う面で切断することが行われていた（例えば特許文献１）。

実開平４－８１６１５号公報

しかし、従来のハニカム構造シートは、セル孔が目詰まりしやすいという問題があった。
また、ハニカム構造シートを、脱臭成分等の機能剤を含む液に含浸・乾燥させ、これらの成分を担持させようとすると、セル孔を塞ぐ異物に対して、機能剤が付着することにより、さらに目詰まりが進行してしまう問題があった。

また、薄いハニカム構造シートを複数重ねて脱臭材を製造する場合、積層方向におけるいずれかのセル孔が目詰まりしていると空気の流れが妨げられる。そのため、目詰まりの影響は、一層無視し難いものであった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、目詰まりの少ないハニカム構造シートと、このハニカム構造シートを積層した積層体、並びにこれらの製造方法を提供することを課題とする。

本発明は、以下の構成を採用した。
［１］複数のシート基材が互いに接着してなり、前記複数のシート基材により区画され、一方向に沿って貫通する多数のセル孔が形成されたハニカム構造体を、前記一方向と直交する面でスライスし、前記一方向が厚み方向となるハニカム構造シートを製造する方法であって、
前記ハニカム構造体を、前記一方向が鉛直方向となるように配置した状態で、水平方向に沿う面でスライスすることを特徴とする、ハニカム構造シートの製造方法。
［２］さらに、機能剤を含む液を塗布・含浸させる［１］に記載のハニカム構造シートの製造方法。
［３］［１］又は［２］に記載のハニカム構造シートの製造方法で得られたハニカム構造シートを、複数積層する積層体の製造方法。
［４］複数のシート基材が互いに接着してなり、前記複数のシート基材により区画され、厚み方向に沿って貫通する多数のセル孔が形成されたハニカム構造シートであって、
前記多数のセル孔が、２５４ｍｍ四方の面積あたり、２０００～１５０００個形成されており、
厚みが１～２０ｍｍであり、
前記多数のセル孔の内、１／３以上の面積が閉塞しているセル孔の割合が０．１％以下である、ハニカム構造シート。
［５］前記シート基材に機能剤が担持された、［４］に記載のハニカム構造シート。
［６］［４］又は［５］に記載のハニカム構造シートが、複数積層した積層体。

本発明のハニカム構造シートは目詰まりが少なく、このハニカム構造シートを用いた積層体は、圧力損失を過大にすることなく、効率的に脱臭等の機能を奏することができる。また、本発明のハニカム構造シートの製造方法によれば、目詰まりの少ないハニカム構造シートを効率的に製造できる。また、本発明の積層体の製造方法によれば、圧力損失を過大にすることなく、効率的に脱臭等の機能を発揮する積層体を製造することができる。

本発明の１実施形態に係る積層体の分解斜視図である。 本発明に用いるハニカム構造体の斜視図である。 ハニカム構造体をスライスするスライサーの概略斜視図である。 ハニカム構造体をスライスするスライサーの概略正面図である。 スライサーにおけるナイフユニットの説明図である。 ナイフユニットにおけるバンドナイフ２１の断面図である。 ハニカム構造体をスライサーでスライスしている途中状況を示す説明図である。 ハニカム構造体をスライサーでスライスし、ハニカム構造シートが得られた状況を示す説明図である。 本発明の作用機序の説明図である。

本明細書において、「～」を用いて表される数値範囲は「～」前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。

＜ハニカム構造シート＞
図１における各々のハニカム構造シート２は、本発明の１実施形態に係るハニカム構造シートである。
ハニカム構造シート２は、１枚単独で脱臭等の用途に供してもよいし、図１に示すように複数積層して積層体１としてもよい。

ハニカム構造シート２は、厚みが薄くかつ面状に広がる扁平形状をなしている。本態様において、ハニカム構造シート２の厚み（図１のＺ方向の長さ）は１～２０ｍｍである。
ハニカム構造シート２の厚みが１ｍｍ以上であれば、製造時の加工精度を確保しやすい。ハニカム構造シート２の厚みが２０ｍｍ以下であれば、後述の本発明の脱臭シートの製造方法を採用するメリットが大きい。

ハニカム構造シート２を複数積層して積層体１を構成する場合のハニカム構造シート２の厚み（図１のＺ方向の長さ）は、１～２０ｍｍが好ましく、１～１５ｍｍがより好ましく、１～１０ｍｍがさらに好ましく、２．５～１０ｍｍが特に好ましい。
ハニカム構造シート２の厚みが上記好ましい範囲の下限値以上であれば、製造時の加工精度を確保しやすい。ハニカム構造シート２の厚みが上記好ましい範囲の上限値以下であれば、複数のハニカム構造シート２を重ねても積層体１全体の厚みが過大とならない。

ハニカム構造シート２を積層せず、１枚単独で脱臭の用途に供する場合、ハニカム構造シート２の厚み（図１のＺ方向の長さ）は、１～５０ｍｍが好ましく、２．５～３０ｍｍがより好ましく、５～２０ｍｍがさらに好ましく、５～１０ｍｍが特に好ましい。
ハニカム構造シート２の厚みが上記好ましい範囲の下限値以上であれば、脱臭等の用途に供するにあたり、必要な強度を確保しやすい。
ハニカム構造シート２の厚みが上記好ましい範囲の上限値以下であれば、後述の本発明の脱臭シートの製造方法を採用するメリットが大きい。

ハニカム構造シート２は、図１に示すように、複数のシート基材４が互いに接着して構成されている。複数のシート基材４は、いずれもその面方向が厚み方向（Ｚ方向）に沿うように配置されている。
複数のシート基材４の間には、シート基材４によって区画された多数のセル孔３が形成されている。セル孔３は、厚み方向の上下の両端において開口しており、厚み方向（Ｚ方向）に沿って貫通している。セル孔３は、例えば処理対象である空気等の気体が通る流路となる。

セル孔３の平面視での形状は、特に限定されず、図示例では山型の形状（略三角形状）であるが、その他に、例えば四角形状、菱形形状、六角形状、円形状等であってもよい。 複数のセル孔３は、ＸＹ平面内で縦、横、斜め等の方向に規則正しく又は不規則に、狭い間隔で並び連ねられている。

本態様において、セル孔３は、２５４ｍｍ四方（１０インチ四方）の面積あたり、２０００～１５０００個形成されている。セル孔３の１０インチ四方の面積あたりの数は、２０００～１５０００個が好ましく、４０００～１２０００個がより好ましい。
セル孔３の１０インチ四方の面積あたりの数が２０００個以上であれば効率よく脱臭ができる。セル孔３の１０インチ四方の面積あたりの数が１５０００個以下であれば通過する空気の流れを妨げない。

複数のシート基材４の具体的な構成に特に限定はないが、平面視で直線的に延びる複数のライナー部材５と平面視で波状の複数のコルゲート部材６の組み合わせから構成されることが効率的な生産の点から好ましい。
図１では、ライナー部材５とコルゲート部材６とが交互にＸ方向に沿って積層されている例を示している。
シート基材４は、ライナー部材５とコルゲート部材６とが交互に積層される態様に限定されず、例えば、コルゲート部材６同士が隣接して互いに接着している部分があってもよい。また、ライナー部材５同士が隣接して互いに接着している部分があってもよい。

シート基材４を構成するコルゲート部材６のピッチは、２～８ｍｍが好ましく、４～６ｍｍがより好ましい。また、コルゲート部材６の高さは１～５ｍｍが好ましく、２～４ｍｍがより好ましい。
コルゲート部材６のピッチと高さは、均一である必要はなく、例えば、Ｘ方向に沿って積層され、各段に異なる高さやピッチのコルゲート部材６を用いてもよい。また、各段に同一の高さやピッチのコルゲート部材６を用いた場合、その位相は同一でも異なっていてもよい。

シート基材４を構成する材料は、形状を維持できるものであれば特に限定はなく、無機材料、有機材料、あるいはこれらの組み合わせた、紙、不織布、織布、プラスチックフィルムなどが例示できる。シート基材４を構成する材料は、機能剤等を担持できるものが好ましい。また、機能剤等は内填されていてもよく、外填されていてもよい。
特に、無機繊維、有機繊維を用いた紙、不織布は、毛細管現象で吸液し機能剤等の薬液を保持しやすいことから好ましい。紙、不織布は、無機繊維、有機繊維を用い、湿式抄紙により容易に形成することができる。
無機繊維としては、ガラス繊維、セラミック繊維、炭素繊維等が挙げられる。中でもガラス繊維は、人体に対する安全面やコストの点で好ましい。有機繊維としては、パルプ、樹脂繊維等が挙げられる。

シート基材４は、無機繊維を３０質量％以上含有することが好ましく、４０質量％以上含有することがより好ましく、５０質量％以上含有することがさらに好ましい。無機繊維を含有することにより、高耐熱性、高断熱性、不燃性等を備えることができる。
シート基材４を構成する材料の内、最も大きい質量割合を占める材料は無機繊維であることが好ましい。
また、シート基材４を、無機繊維と有機繊維を併用して構成することも好ましい。無機繊維に加えて有機繊維を含有することにより、成形性が向上する。

シート基材４の坪量には特に限定はないが、紙や不織布とする場合、１０～１００ｇ／ｍ^２とすることが好ましく、１５～６０ｇ／ｍ^２とすることがより好ましい。坪量が好ましい範囲の下限値以上であれば、コルゲート形状等に成形したシート基材４の強度が充分に得られる。坪量が好ましい範囲の上限値以下であれば、厚みが抑えられて充分な断面積のセル孔３を形成しやすいため、圧力損失も抑制できる。

ハニカム構造シート２は、シート基材４に加え、シート基材４に担持された機能剤をさらに備えることが好ましい。機能剤は、例えば悪臭成分を吸着し脱臭する機能を有する吸着剤、抗菌・防カビ機能を有する抗菌剤、防カビ剤、オゾンの分解機能を有するオゾン分解剤、難燃剤などを挙げることができる。これらは一種のみを用いてもよいし、二種以上を併用してもよい。

吸着剤としては、特に限定されないが、活性炭；モルデナイト、フェリエライト、モレキュラーシーブス等のゼオライト；シリカゲル；アルミナゲル；酸ヒドラジド、アゾール化合物、有機酸類等の公知のものを挙げることができる。
抗菌剤や防カビ剤としては、特に限定されないが、銀含有抗菌剤等の公知のものを挙げることができる。
オゾン分解剤としては、特に限定されないが、マンガン触媒系オゾン分解剤、銅・マンガン触媒系オゾン分解剤、活性炭系オゾン分解剤等の公知のものを挙げることができる。

機能剤は、これらに限定されるものではなく、他にも種々の公知の機能剤を用いることができる。機能剤は、粉状、粒状、繊維状等、種々の形態であってよい。また、機能剤をシート基材４に担持させる方法にも限定はなく、シート基材４の内部に機能剤を保持させてもよいし、シート基材４の表面に機能剤を付着させてもよく、あるいは、機能剤を含む含浸液をシート基材４に塗布してもよいし、シート基材４を含浸液に含浸させてもよい。シート基材４に機能剤が担持されていることで、脱臭等の空気の浄化作用を効率よく達成することができる。

本態様のハニカム構造シート２は、セル孔３全体の内１／３以上の面積が閉塞しているセル孔３の割合（以下「目詰まり率」という。）が０．１％以下である。
ハニカム構造シート２は、目詰まり率が０．１％以下であることにより、圧力損失を過大にすることなく、効率的に脱臭等の機能を発揮することができる。

本態様のハニカム構造シート２は、厚みの標準偏差σが０．２ｍｍ以下であることが好ましく、０．１５ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
ハニカム構造シート２は、厚みの標準偏差σが好ましい値以下であることにより、積層体とした場合の加工精度が向上する。

＜積層体＞
図１は、本発明の１実施形態に係る積層体１の分解斜視図である。積層体１は、例えば空気等の気体から除去対象成分を除去する際に用いるものであり、例えば空気清浄機等において脱臭や異物除去等の目的で使用される。積層体１は、複数のハニカム構造シート２を備える。積層体１を構成するハニカム構造シート２の積層数に特に限定はないが、例えば２～１０層とすることができる。

積層体１は、複数のハニカム構造シート２を厚み方向（図１ではＺ方向）に積層するとともに厚み方向に隣り合うハニカム構造シート２の片面同士を接着剤等によって接合し、複数のハニカム構造シート２を一体化することで構成されている。

積層体１を構成する複数のハニカム構造シート２は、各々のセル孔３の位置が重なり、各々のセル孔３が直線状に連通するように積層してもよいし、各々のセル孔３の位置がずれ、各々のセル孔３が複雑な経路を通って連通するように積層してもよい。
各々のセル孔３の位置をずらす方法としては、各々のハニカム構造シート２のライナー部材５が交差するようにして積層する方法、各々のハニカム構造シート２を構成するコルゲート部材６の位相をずらす方法、各々のハニカム構造シート２を構成するコルゲート部材６として、ピッチや高さが異なるものを組み合わせる方法、等が挙げられる。

各々のハニカム構造シート２のセル孔３が直線状又は直線状に近い形で連通する程、圧力損失を小さくすることができる。一方、各々のハニカム構造シート２が、各々のハニカム構造シート２のセル孔３の位置がずれ、各々のセル孔３が複雑な経路を通って連通するようにすれば、シート基材４と空気等の接触効率が高まる。

積層体１は、異なる種類の機能剤を担持している複数種類のハニカム構造シート２を積層してもよい。これにより、１つの積層体１で多種類の機能を発揮させることができる。
特に、１つの系に共存させると、一方の機能が損なわれるような機能剤を、別個のハニカム構造シート２のシート基材４に担持させると好ましい。

例えば、多くの臭気ガス成分に効果があるが、アルデヒド類の吸着は困難である活性炭と、アルデヒド類の除去に効果のある酸ヒドラジドとを併用した場合、活性炭が触媒となって酸ヒドラジドの官能基（アミン基）が酸化されてしまいアルデヒド類に対する性能が低下してしまうことが知られている。
そこで、活性炭を担持させたハニカム構造シート２と酸ヒドラジドを担持させたハニカム構造シート２とを各々用意し、これら等を積層すれば、活性炭と酸ヒドラジドの効果を共に発揮させることができる。

積層体１は、目詰まり率の低いハニカム構造シート２を積層することにより、圧力損失を低くすることができる。
また、厚みの標準偏差σが小さいハニカム構造シート２を積層することにより、ハニカム構造シート２同士の接合箇所から、空気等が漏れることが抑制される。そのため、効率的に脱臭等の機能を発揮することができる。

＜ハニカム構造体＞
上記実施形態のハニカム構造シート２は、図２に示すようなハニカム構造体１０を、セル孔３が貫通する一方向と直交する面でスライスすることにより製造することができる。
ハニカム構造体１０は、図２に示すように、複数のシート基材４が互いに接着して構成されている。複数のシート基材４は、いずれもその面方向が厚み方向（Ｚ方向）に沿うように配置されている。

複数のシート基材４の間には、シート基材４によって区画された多数のセル孔３が形成されている。セル孔３は、厚み方向の上下の両端において開口しており、厚み方向（Ｚ方向）に沿って貫通している。
ハニカム構造体１０は、厚みが異なる他は、ハニカム構造シート２と同様に構成されており、好ましい態様も同じである。

ハニカム構造体１０の厚み（図２のＺ方向の長さ）は、５０～２０００ｍｍが好ましく、１００～１０００ｍｍがより好ましく、１００～５００ｍｍがさらに好ましく、１５０～３００ｍｍが特に好ましい。
ハニカム構造体１０の厚みが上記好ましい範囲の下限値以上であれば、１つのハニカム構造体１０から多数枚のハニカム構造シート２を製造できるので、効率的である。
ハニカム構造体１０の厚みが上記好ましい範囲の上限値以下であれば、ハニカム構造体１０をスライスするための装置の大型化を回避しやすい。

ハニカム構造体１０の平面視の大きさは、Ｘ方向、Ｙ方向の各々において、１０～２０００ｍｍが好ましく、１０～１０００ｍｍがより好ましく、２０～５００ｍｍがさらに好ましく、１００～５００ｍｍが特に好ましい。
ハニカム構造体１０の平面視の大きさが上記好ましい範囲の下限値以上であれば、大面積のハニカム構造シート２を製造できる。また、１つのハニカム構造体１０から多数枚のハニカム構造シート２を製造できるので、効率的である。
ハニカム構造体１０の平面視の大きさが上記好ましい範囲の上限値以下であれば、ハニカム構造体１０をスライスするための装置の大型化を回避しやすい。

＜ハニカム構造体の製造＞
ハニカム構造体１０の製造方法に特に限定はないが、前記シート基材４をライナー部材５とコルゲート部材６とで構成することが好ましい。ライナー部材５，コルゲート部材６は、同じ材料であっても、異なる材料であってもよい。

製造例の一例を示すと、コルゲーターにおいてコルゲート加工を施し、波型（凹凸）を付与した連続したコルゲート部材６と、連続したライナー部材５を接着して片波成形体を製造する。そして、片波成形体を所定の面積となるように断裁し、複数の片波成形体を得る。片波成形体のライナー部材５の面と、他の片波成形体のコルゲート部材６面を接着し。積層することで、ハニカム構造体１０が得られる。

ライナー部材５とコルゲート部材６の接着に使用する接着剤としては、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコールなどの等の有機糊やコロイダルシリカ、水ガラス、セピオライト、アルミナゾル等の無機糊が適宜使用できる。

＜スライサー＞
図３、図４を参照しつつ、本態様のハニカム構造シートの製造方法に使用するスライサーの一態様について説明する。
図４に示すように、本態様のスライサー１００は、バンドナイフ２１を有するナイフユニット２０と、ハニカム構造体１０を載せてバンドナイフ２１方向に移動する移動テーブル３０と、ハニカム構造体１０をバンドナイフ２１手前で押さえる押さえロール４０と、バンドナイフ２１でスライスして得られたハニカム構造シートを載置する固定テーブル５０と、得られたハニカム構造シートを固定テーブル５０上に導く案内板６０とで構成されている。なお、図３においては、便宜上固定テーブル５０の図示を省略している。

ナイフユニット２０は、図５に示すように、エンドレス状のバンドナイフ２１と、一対のプーリー２５、プーリー２６とで基本的に構成されている。
一対のプーリー２５、２６には、バンドナイフ２１が巻き付けられており、一対のプーリー２５、２６の間に掛けられた一方（下方）のバンドナイフ２１（以下「下方のバンドナイフ２１」という。）と、他方（上方）のバンドナイフ２１（以下「上方のバンドナイフ２１」という。）は、一対のプーリー２５、２６により緊張状態を保っている。

一対のプーリー２５、２６の回転軸は、水平方向と略平行に回転可能に設置される。そして、一対のプーリー２５、２６のいずれか又は両方が回転することで、バンドナイフ２１が回転され、下方のバンドナイフ２１と上方のバンドナイフ２１は、各々水平面（図５のＸＹ平面）に沿って走行するようになっている。

一対のプーリー２５、２６は、図示を省略する駆動機構により、上下方向（Ｚ方向）に移動可能となっている。この一対のプーリー２５、２６の上下動に応じて、下方のバンドナイフ２１と上方のバンドナイフ２１が、各々走行する水平面も上下動するようになっている。

下方のバンドナイフ２１の走行方向は、図５の略Ｙ方向であるが、図３に示すように僅かに傾いている。
なお、Ｘ方向はハニカム構造体１０のスライサー１００における移動方向であり、Ｙ方向は、水平面内においてＸ方向と直交する方向である。

バンドナイフ２１は、特に限定しないが、図６に示すように、刃部２２と上部刃押さえ２３と下部刃押さえ２４とで基本的に構成されたものであってもよい。刃部２２は、上部刃押さえ２３と下部刃押さえ２４とから露出している一端が刃先とされ、他端が上部刃押さえ２３と下部刃押さえ２４とに挟まれている。

移動テーブル３０は、固定基部３１と固定基部３１の上面にスライド可能に設けられたスライド部３２とを有している。
スライド部３２は、ハニカム構造体１０を水平に載置した状態で図３、図４のＸ方向又は逆Ｘ方向に移動するようになっている。スライド部３２は、ハニカム構造体１０を上面に固定するための固定機構を有している。

押さえロール４０は、下方のバンドナイフ２１が走行する手前（逆Ｘ方向の近傍）に配置され、ハニカム構造体１０の移動方向（Ｘ方向先端）が移動テーブル３０の可動台から浮き上がるのを防止するようになっている。

固定テーブル５０は、ナイフユニット２０のＸ方向側に配置されている。固定テーブル５０の下面は、バンドナイフ２１の刃部２２の刃先位置より、やや上方とされている。
案内板６０は、バンドナイフ２１と固定テーブル５０との間に固定テーブル５０側が高くなるように掛け渡されている。

＜ハニカム構造シートの製造方法＞
以下に、上記スライサー１００を用いて、図２のハニカム構造体１０をスライスする場合を例にとって、本発明の一態様に係るハニカム構造シートの製造方法について説明する。
まず、移動テーブル３０のスライド部３２を、Ｘ方向において、ナイフユニット２０と重ならない位置（初期位置）に配置する。

次いで、一対のプーリー２５、２６の上下位置を調整する。具体的には、スライド部３２をＸ方向に移動させた際に、載置するハニカム構造体１０の上面から、得られるハニカム構造シート２の厚み分だけ下がった位置に、下方のバンドナイフ２１の刃部２２の刃先（以下「バンドナイフ２１の刃先」という場合がある。）が接触する位置に調整する。

そして、スライド部３２の上に、ハニカム構造体１０を載置する。その際、ハニカム構造体１０の多数のセル孔３が貫通する一方向が鉛直方向（図３、４のＺ方向）となるように配置する。次いで、この状態でスライド部３２をＸ方向に移動させる。

すると、まず、図４に示すように、バンドナイフ２１の刃先がハニカム構造体１０に接触する。先に一対のプーリー２５、２６の上下位置を調整してあるので、バンドナイフ２１の刃先が接触する上下位置は、ハニカム構造体１０の上面から、得られるハニカム構造シート２の厚み分だけ下がった位置である。

また、下方のバンドナイフ２１の走行方向は、僅かに逆Ｘ方向に傾いているので、バンドナイフ２１の刃先が最初に接触する部分は、ハニカム構造体１０の角部（図３における図示下側の角部）となる。その結果、移動テーブル３０をさらにＸ方向に進めることにより、バンドナイフ２１の刃先は、角部を起点として、容易にハニカム構造体１０内に侵入する。

さらに、スライド部３２をＸ方向に移動させると図７に示すように、バンドナイフ２１の刃先は水平にハニカム構造体１０をスライスしながら進み、スライスされた部分は、案内板６０に沿って上方に分離されていく。また、スライスされた残りの部分は、固定テーブル５０の下方を固定テーブル５０に接触することなくＸ方向に進む。

さらに、スライド部３２をＸ方向に移動させると図８に示すように、バンドナイフ２１により、ハニカム構造シート２が完全に分離され、案内板６０から固定テーブル５０上に移行する。
また、ハニカム構造シート２が分離された残りの部分（残部構造体１１）は、固定テーブル５０の下方に残り、１枚目のハニカム構造シート２の製造が終了する。

次いで、スライド部３２を逆Ｘ方向に移動させ、初期位置まで戻し、残部構造体１１を新たなハニカム構造体１０とする。
そして、一対のプーリー２５、２６の上下位置を、ハニカム構造シート２の厚み分だけ下降させる。すなわち、新たなハニカム構造体１０の上面から、得られるハニカム構造シート２の厚み分だけ下がった位置に、バンドナイフ２１の刃先が接触する位置に一対のプーリー２５、２６の上下位置を調整する。

その後、スライド部３２をＸ方向に移動させることにより、１枚目のハニカム構造シート２の製造方法を図４、図７、図８を用いて説明したのと同様にして、２枚目のハニカム構造シート２を得ることができる。
そして、さらに、スライド部３２を初期位置に戻して、一対のプーリー２５、２６の上下位置を、ハニカム構造シート２の厚み分だけ下降させてからスライド部３２をＸ方向に移動させることを繰り返すことにより、多数枚のハニカム構造シート２を得ることができる。
なお、ハニカム構造体１０の最上面は平坦性にやや欠けるため、１枚目のハニカム構造シート２は廃棄し、２枚目以降のハニカム構造シート２を使用するようにしてもよい。

上記態様のハニカム構造シートの製造方法によれば、目詰まり率の低いハニカム構造シート２が得られる。また、厚みの均一性も向上する。これは、水平方向にスライドすることにより、接着剤等が目詰まりの原因となることを回避できるためであると推測される。
多数のセル孔３が貫通する一方向が水平方向となるように配置した状態で、鉛直方向に沿う面でスライスする際の状況を、図９を用いて説明する。

図９に示すように、ライナー部材５とコルゲート部材６からなるシート基材４は、互いに接着剤７により接着している。ハニカム構造体１０を鉛直方向に沿う面でスライスすると、ナイフによる摩擦熱により、この接着剤７が溶け、鉛直方向に液だれするのが、目詰まりの原因になっていたものと推測される。

一方、ハニカム構造体１０を水平方向に沿う面でスライスすると、ナイフによる摩擦熱により接着剤７が溶けても、溶けた接着剤７は、シート基材４（図９の紙面の厚み方向）に沿ってたれるので、シート基材４とシート基材４との間、すなわち、セル孔３を塞ぎにくいものと推測される。

また、鉛直方向に沿う面でスライスすると、スライス後のハニカム構造シート２と残部構造体１１とを左右に分離することが難しい。そのため、ナイフとハニカム構造体１０（残部構造体１１）との位置関係を初期位置に戻す際、ナイフがハニカム構造シート２とハニカム構造体１０（残部構造体１１）に挟まれた状態で戻さなければならない。その際、擦れが生じると共に、再度摩擦熱が生じる。

これに対して、水平方向に沿う面でスライスすると、スライス後のハニカム構造シート２と残部構造体１１とを上下に分離させやすいので、ナイフとハニカム構造体１０（残部構造体１１）との位置関係を初期位置に戻す際、ナイフとハニカム構造シート２、又はナイフとハニカム構造体１０（残部構造体１１）とが接触して擦れることがない。

特に、ナイフを一方向に走行するバンドナイフ２１とすれば、摩擦熱の発生はより低減できるものと考えられる。
したがって、上記態様のハニカム構造シートの製造方法によれば、擦れや、摩擦熱の発生に伴う接着剤７の溶け出しも抑制されるため、目詰まり率が低く、厚みの均一性も向上したハニカム構造シート２が得られものと推測される。

＜機能剤を含む液の塗布・含浸＞
得られたハニカム構造シート２は、吸着剤等の機能剤を含む液（以下「機能剤含有液」という。）を塗布・含浸させることにより、脱臭材等として使用できる。
機能剤含有液には、上述の機能剤に加えて、バインダー、増粘剤を含んでもよい。増粘剤は、機能剤含有液をハニカム構造シート２に塗布・含浸させる際に、塗液を常時撹拌することが困難である場合や、塗液が水やバインダー成分を含むエマルションと、活性炭等の多孔質の機能剤とに分離してしまう場合などに特に好適に用いられる。

機能剤含有液は、必要に応じて、着色剤、濡れ剤、紙力向上剤、耐水化剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤等を含有してもよい。
機能剤含有液の媒体に特に限定はないが、水、アルコール等を使用できる。
機能剤含有液を塗布・含浸した後は、乾燥を行う。

なお、ハニカム構造体１０を構成するシート基材４自体が吸着剤等の機能剤を含む場合、ハニカム構造体１０をスライスして得られたハニカム構造シート２は、そのままでも脱臭材等として使用できる。

＜積層＞
ハニカム構造シート２、好ましくは、機能剤を含む液を塗布・含浸させたハニカム構造シート２を積層して積層体１を製造する場合、接着剤としては、ライナー部材５とコルゲート部材６を接着する接着剤として挙げたものと同様のものを使用できる。
各ハニカム構造シート２を積層接着するに先立ち、各ハニカム構造シート２は、予め図１のＸＹ面における外縁が最終的な積層体１の外縁より、やや大きくなるように粗切りしておくことが好ましい。また、積層接着した後に、最終的な積層体１として適切な大きさとなるように、その外縁を精密切りすることが好ましい。

以下、実施例を示して本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によって限定されるものではない。

＜測定方法＞
［ハニカム構造シートの厚み］
クーラントプルーフマイクロメーター（ミツトヨ製）を用いて、各例のハニカム構造シートの厚みを２０カ所測定し、その平均値と標準偏差を求めた。
なお、測定箇所２０カ所は、ランダム、かつ一部に偏らないように均等に選定した。

［ハニカム構造シートの目詰まり率］
各例のハニカム構造シートを目視観察し、セル孔の面積の１／３以上が閉塞しているセルの数を数えた。
この数の１２０００（全体のセル孔数の概数）個に対する割合を目詰まり率とした。

［積層体の圧力損失］
各例の積層体の圧力損失は、風速１．７４ｍ／ｓにおける圧力損失を、ＪＩＳ Ｂ ８３３０に準じた測定装置にて求めた。

＜ハニカム構造体＞
各例で用いたハニカム構造体は、王子エフテックス製ガラスペーパーＰＨＮ－５０Ｇ（ガラス繊維とパルプを用いたガラス製不織布、坪量５０ｇ／ｍ^２）からなるライナー部材と、これをコルゲート加工したコルゲート部材（ピッチ５ｍｍ、高さ２ｍｍ）とを交互に積層し、高さ３００ｍｍ、２５４ｍｍ（１インチ）四方のセル孔の数が約１２０００個のハニカム構造体を得た。

＜実施例１～５＞
上記のハニカム構造体を、上記実施形態で説明したスライサー１００を用いて、上記実施形態で説明した方法により、設定厚みを表１に記載の設定厚みとしてスライスすることによって、各例のハニカム構造シートを得た。スライス面は、多数のセル孔が貫通する一方向と直交する面であり、かつ、水平方向に沿う面である。

得られた各例のハニカム構造シートの平均厚み、厚みの標準偏差、目詰まりしているセルの数（裁断後）、目詰まり率（裁断後）を表１に示す。
また、得られた各例のハニカム構造シートを、水中に、活性炭、シリカ、有機酸およびアクリル樹脂を含み、粘度１２秒（ザーンカップ＃２）、固形分濃度３５質量％の機能材含有液に含浸して、ハニカム構造シートの体積（ｃｍ^３）あたりの塗工量が０．４５ｇ（乾燥塗工量として約０．１６ｇ）となるように添着させた後、送風乾燥機にて１５０℃、３０分の条件で乾燥させた。
得られた含浸後の各例のハニカム構造シートの目詰まりしているセルの数（含浸後）、目詰まり率（含浸後）を表１に示す。

＜比較例１～４＞
上記のハニカム構造体を、バーチカルカッター（桜機械製）を用いて、設定厚みを表２に記載の設定厚みとしてスライスすることによって、各例のハニカム構造シートを得た。スライス面は、多数のセル孔が貫通する一方向と直交する面であり、かつ、鉛直方向に沿う面である。

得られた各例のハニカム構造シートの平均厚み、厚みの標準偏差、目詰まりしているセルの数（裁断後）、目詰まり率（裁断後）を表２に示す。
また、得られた各例のハニカム構造シートを、水中に、活性炭、シリカ、有機酸およびアクリル樹脂を含み、粘度１２秒（ザーンカップ＃２）、固形分濃度３５質量％の機能材含有液に含浸して、ハニカム構造シートの体積（ｃｍ^３）あたりの塗工量が０．４５ｇ（乾燥塗工量として約０．１６ｇ）となるように添着させた後、送風乾燥機にて１５０℃、３０分の条件で乾燥させた。
得られた含浸後の各例のハニカム構造シートの目詰まりしているセルの数（含浸後）、目詰まり率（含浸後）を表２に示す。
なお、比較例４は、切断時にシートにブレが生じ、ハニカム構造シートの製造ができなかった。

表１に示すように、実施例のハニカム構造シートは、いずれも厚みの標準偏差が小さく高い加工精度でスライスできていた。また、目詰まり率は、裁断後、含浸後共に低かった。また、実施例の積層体は、圧力損失が小さかった。また、実施例５のように、厚み１ｍｍという非常に薄いものも問題なく製造できることがわかった。

これに対して、比較例のハニカム構造シートは、いずれも厚みの標準偏差が大きく、加工精度が低かった。また、裁断後の目詰まり率が高く、含浸後の目詰まり率は、さらに高くなった。また、比較例の積層体は、圧力損失が大きかった。
また、スライス面を垂直方向とした場合は、厚み３ｍｍより薄いものを製造することが困難であることがわかった。

１ 積層体
２ ハニカム構造シート
３ セル孔
４ シート基材
５ ライナー部材
６ コルゲート部材
７ 接着剤
１０ ハニカム構造体
１１ 残部構造体
２０ ナイフユニット
２１ バンドナイフ
３０ 移動テーブル
４０ 押さえロール
５０ 固定テーブル
６０ 案内板
１００ スライサー

Claims (6)

1. 複数のシート基材が互いに接着してなり、前記複数のシート基材により区画され、一方向に沿って貫通する多数のセル孔が形成されたハニカム構造体を、前記一方向と直交する面でスライスし、前記一方向が厚み方向となるハニカム構造シートを製造する方法であって、
   前記ハニカム構造体を、前記一方向が鉛直方向となるように配置した状態で、水平方向に沿う面でスライスすることを特徴とする、ハニカム構造シートの製造方法。
2. さらに、機能剤を含む液を塗布・含浸させる請求項１に記載のハニカム構造シートの製造方法。
3. 請求項１又は２に記載のハニカム構造シートの製造方法で得られたハニカム構造シートを、複数積層する積層体の製造方法。
4. 複数のシート基材が互いに接着してなり、前記複数のシート基材により区画され、厚み方向に沿って貫通する多数のセル孔が形成されたハニカム構造シートであって、
   前記多数のセル孔が、２５４ｍｍ四方の面積あたり、２０００～１５０００個形成されており、
   厚みが１～２０ｍｍであり、
   前記多数のセル孔の内、１／３以上の面積が閉塞しているセル孔の割合が０．１％以下である、ハニカム構造シート。
5. 前記シート基材に機能剤が担持された、請求項４に記載のハニカム構造シート。
6. 請求項４又は５に記載のハニカム構造シートが、複数積層した積層体。

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