JP2023094024A - 現像装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】カブリ等の印刷不良の発生を抑制することを目的とする。【解決手段】現像装置１０は、静電潜像を担持する感光体ドラム１１（像担持体）と、感光体ドラム１１に当接し、静電潜像を現像剤により現像する現像ローラ１２（現像剤担持体）とを備える。現像ローラ１２は表層１２ｃと内層１２ｂとを有する。表層１２ｃと内層１２ｂとを合わせた全体の抵抗値ＲＡＬＬ［ＬｏｇΩ］と内層１２ｂの抵抗値ＲＩＮ［ＬｏｇΩ］との差ＲＡＬＬ―Ｒｉｎは、０．５６［ＬｏｇΩ］以上である。【選択図】図１

Description

本開示は、静電潜像を現像する現像装置、および現像装置を備えた画像形成装置に関する。

電子プロセスを利用した画像形成装置では、感光体ドラム（像担持体）の表面に形成した潜像を、現像ローラ（現像剤担持体）に付着した現像剤で現像する。例えば特許文献１には、画像品質の向上のため、感光体ドラムと現像ローラとの間の圧力を調整する技術が提案されている。

特開２００９－１５１１１号公報（要約参照）

ここで、感光体ドラムと現像ローラとの間の圧力によっては、現像ローラ上で保持されるはずのトナーが感光体ドラムの表面に付着し、その結果、白地にトナーが散らばって印刷される印刷不良（カブリ）が発生する場合がある。

本開示は、上記の課題を解決するためになされたものであり、カブリ等の印刷不良の発生を抑制することを目的とする。

本開示の現像装置は、静電潜像を担持する像担持体と、像担持体に当接し、静電潜像を現像剤により現像する現像剤担持体とを備える。現像剤担持体は表層と内層とを有する。表層と内層とを合わせた全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ［ＬｏｇΩ］と内層の抵抗値Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］との差Ｒ_ＡＬＬ―Ｒ_ｉｎは、０．５６［ＬｏｇΩ］以上である。

本開示によれば、現像剤担持体の表面電位の低下を抑制することができ、これによりカブリ等の印刷不良を低減することができる。

実施の形態の画像形成装置の構成を示す図である。 実施の形態の画像形成装置の制御系を示すブロック図である。 実施の形態の感光体ドラムの断面構造を示す図である。 実施の形態の現像ローラの断面構造を示す図である。 現像ローラおよび供給ローラの抵抗測定方法を示す模式図（Ａ），（Ｂ）である。 実施の形態の供給ローラの断面構造を示す図である。 実施の形態の感光体ドラムおよび現像ローラの支持構造を示す斜視図である。 感光体ドラムと現像ローラとによる搬送力の測定方法を示す模式図（Ａ），（Ｂ）である。 現像ローラの全体抵抗および内層抵抗の測定方法を示すフローチャートである。 図９のステップＳ１２，Ｓ１５で実施する抵抗測定方法を示す模式図である。 現像ローラの表層の切削方法を示す模式図（Ａ），（Ｂ）である。 現像ローラの残留電位の測定方法を示す図である。 連続印刷に用いる印刷パターンを示す模式図である。 テスト印刷に用いる印刷パターンを示す模式図である。 テスト印刷に用いる印刷パターンを示す模式図（Ａ），（Ｂ）である。 現像ローラの表層の切削の影響を評価する方法を示す図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）である。 現像ローラの表層を切削した場合と切削しない場合とでＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値を比較して示すグラフである。 実施の形態と比較例におけるＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮおよびＲ_ＡＬＬ対する印刷結果を示すグラフである。 現像ローラから感光体ドラムへのトナー移動状態を説明するための模式図（Ａ），（Ｂ）である。 印刷画像の色相差ΔＥと、現像ローラ上のトナーの初期Ｑ／Ｍとの関係を示すグラフ（Ａ）、および現像ローラ上のトナーの初期Ｑ／Ｍと現像ローラの残留電位との関係を示すグラフ（Ｂ）である。 現像ローラの残留電位と抵抗値との関係を示すグラフである。

＜画像形成装置の構成＞
図１は、実施の形態の画像形成装置１を示す図である。画像形成装置１は、電子写真プロセスを利用して画像を形成するプリンタである。画像形成装置１は、媒体供給部４０と、現像装置１０と、定着装置５０と、媒体排出部６０と、これらを収容する筐体１Ａとを備える。

媒体供給部４０は、印刷用紙等の媒体Ｐを収容する媒体トレイ４１と、媒体トレイ４１の媒体Ｐを一枚ずつ搬送路に送り出す給紙ローラ４２と、搬送路に送り出された媒体Ｐを現像装置１０に搬送する搬送ローラ４３と、搬送される媒体Ｐを案内する媒体ガイド４４とを有する。

現像装置１０の感光体ドラム１１（後述）に対向するように、露光装置としての露光ヘッド３０が配置されている。露光ヘッド３０は、発光素子としてのＬＥＤ（発光ダイオード）を配列したＬＥＤアレイとレンズアレイとを有し、感光体ドラム１１の表面に光を照射する。なお、露光ヘッド３０は、筐体１Ａの上部を覆うトップカバー１Ｂに懸架されて支持されている。

現像装置１０は、像担持体としての感光体ドラム１１と、帯電部材としての帯電ローラ１５と、現像剤担持体としての現像ローラ１２と、供給部材としての供給ローラ１３と、層規制部材としての規制ブレード１４と、現像剤収容体としてのトナーカートリッジ１６と、クリーニング部材１７と、廃トナー搬送部１８と、これらを収容するユニット筐体２０とを有する。

なお、現像装置１０は、上記構成要素を全て有している必要はなく、少なくとも、像担持体としての感光体ドラム１１と、現像剤担持体としての現像ローラ１２とを有していればよい。加えて、帯電部材としての帯電ローラ１５と、供給部材としての供給ローラ１３と、層規制部材としての規制ブレード１４とを有していてもよい。さらに、現像剤収容体としてのトナーカートリッジ１６と、クリーニング部材１７と、廃トナー搬送部１８と、これらを収容するユニット筐体２０とを有していても良い。

感光体ドラム１１は、導電性支持体の表面に感光層を形成した円筒状の部材であり、図中時計回りに回転する。感光体ドラム１１は、その表面に静電潜像を担持する。感光体ドラム１１の構成の詳細については、後述する。

帯電ローラ１５は、感光体ドラム１１に当接するように配置され、感光体ドラム１１に追従して回転する。帯電ローラ１５は、帯電電圧電源１０５（図２）から帯電電圧を印加され、感光体ドラム１１の表面を一様に帯電させる。

現像ローラ１２は、感光体ドラム１１の表面に当接するように配置され、感光体ドラム１１とは逆方向（当接部での表面の移動方向が順方向となる方向）に回転する。現像ローラ１２は、現像電圧電源１０６（図２）から現像電圧を印加され、感光体ドラム１１の表面の静電潜像をトナー（現像剤）により現像する。

供給ローラ１３は、現像ローラ１２の表面に当接するように配置され、現像ローラ１２と同方向（当接部での表面の移動方向が逆方向となる方向）に回転する。供給ローラ１３は、供給電圧電源１０７（図２）から供給電圧を印加され、現像ローラ１２にトナーを供給する。

規制ブレード１４は、現像ローラ１２の表面に当接するように配置されたブレードである。規制ブレード１４は、ブレード電圧電源１０８（図２）からブレード電圧を印加され、現像ローラ１２の表面のトナー層を一定の厚さに規制する。

トナーカートリッジ１６は、現像剤としてのトナー（符号９で示す）を収容する容器である。トナー９は、例えばブラックトナーであるが、これに限定されるものではない。トナーカートリッジ１６は、ユニット筐体２０の上部に着脱可能に取り付けられ、現像ローラ１２および供給ローラ１３にトナー９を供給する。

ユニット筐体２０内において現像ローラ１２および供給ローラ１３の上方には、トナーカートリッジ１６から供給されたトナー９を貯蔵するスペースであるトナー貯蔵部が形成される。トナー貯蔵部には、クランク状の撹拌バー２５，２６，２７が配置されている。撹拌バー２５，２６，２７は矢印で示す方向に回転し、トナー９を撹拌・搬送する。現像ローラ１２の下方には、トナー漏れを防止するためのシール部材２８が設けられている。

クリーニング部材１７は、感光体ドラム１１の表面に当接するように配置されたブレードまたはローラであり、感光体ドラム１１の表面に残存するトナー９を掻き取る。廃トナー搬送部１８は図示しないスクリューを有し、クリーニング部材１７によって掻き取られた廃トナーを廃トナー回収部に搬送する。

なお、現像装置１０は、画像形成ユニット、プロセスユニットまたはイメージドラムユニット（ＩＤユニット）とも称される。

感光体ドラム１１の表面に当接するように、転写部材としての転写ローラ１９が配置されている。転写ローラ１９は、転写電圧電源１０９（図２）から転写電圧を印加される。この転写電圧により、感光体ドラム１１の表面のトナー像が、感光体ドラム１１と転写ローラ１９との間を通過する媒体Ｐに転写される。

画像形成装置１は、現像装置１０により単色画像を形成するが、このような例に限定されるものではない。イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の複数の画像形成ユニットを媒体Ｐの搬送方向に配列し、カラー画像を形成するように構成してもよい。

定着装置（定着ユニットとも称する）５０は、媒体Ｐの搬送方向において現像装置１０の下流側に配置されている。定着装置５０は、定着ローラ５１と加圧ローラ５２とを有する。定着ローラ５１は、ハロゲンランプ等のヒータを内蔵する。加圧ローラ５２は定着ローラ５１に圧接され、定着ニップを形成する。定着ローラ５１および加圧ローラ５２は、定着ニップを通過する媒体Ｐに熱と圧力を加え、トナー像を媒体Ｐに定着させる。

媒体排出部６０は、媒体Ｐの搬送方向において定着装置５０の下流側に配置されている。媒体排出部６０は、定着装置５０を通過した媒体Ｐを排出口から排出する排出ローラ６１と、定着装置５０から排出口まで媒体Ｐを案内する媒体ガイド６２と有する。トップカバー１Ｂには、排出された媒体Ｐを載置するスタッカ６３が形成されている。

図１において、感光体ドラム１１の軸方向を、Ｘ方向とする。Ｘ方向は、画像形成装置１内の各ローラの軸方向であり、搬送される媒体Ｐの幅方向でもある。媒体Ｐが現像装置１０を通過するときの媒体Ｐの移動方向を、Ｙ方向とする。Ｘ方向とＹ方向に直交する方向を、Ｚ方向とする。ここでは、Ｚ方向は上下方向である。

Ｙ方向については、媒体Ｐが現像装置１０を通過するときの搬送方向を＋Ｙ方向とし、その反対方向を－Ｙ方向とする。Ｘ方向については、＋Ｙ方向を向いて右手方向を＋Ｘ方向とし、左手方向を－Ｘ方向とする。Ｚ方向については、図１の上方向を＋Ｚ方向とし、下方向を－Ｚ方向とする。

＜画像形成装置の制御系＞
図２は、画像形成装置１の制御系を示すブロック図である。画像形成装置１は、主制御部１００と、Ｉ／Ｆ（インタフェース）制御部１０１と、受信メモリ１０２と、画像データ編集メモリ１０３と、電圧制御部１０４と、ヘッド制御部１１０と、駆動制御部１１１と、定着制御部１１２と、定着駆動制御部１１３と、給紙搬送制御部１１４とを有する。これらの制御部およびメモリは、制御装置を構成する。

主制御部１００は、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）、入出力ポート、タイマ等を有する。主制御部１００は、上位装置からＩ／Ｆ制御部１０１を介して印刷データおよび制御コマンドを受信し、画像形成装置１の印刷動作を実行する。

主制御部１００には、操作パネル（操作部）１２１からの操作信号、および画像形成装置１の状態を検知するセンサ群１２２からの検知信号が入力される。センサ群１２２は、例えば、媒体Ｐの搬送路上の位置を検知する媒体センサ、および温湿度を検出する温湿度センサ等である。

受信メモリ１０２は、上位装置からＩ／Ｆ制御部１０１を介して入力された印刷データを一時的に記憶する。画像データ編集メモリ１０３は、受信メモリ１０２に記憶した印刷データを受け取ると共に、その印刷データを編集処理することによって形成された画像データ、すなわちイメージデータを記録する。

電圧制御部１０４は、帯電電圧電源１０５から帯電ローラ１５に印加される帯電電圧と、現像電圧電源１０６から現像ローラ１２に印加される現像電圧と、供給電圧電源１０７から供給ローラ１３に印加される供給電圧と、ブレード電圧電源１０８から規制ブレード１４に印加されるブレード電圧と、転写電圧電源１０９から転写ローラ１９に印加される転写電圧とを制御する。

ヘッド制御部１１０は、画像データ編集メモリ１０３に記録されたイメージデータに基づき、露光ヘッド３０の各ＬＥＤを発光制御する。

駆動制御部１１１は、感光体ドラム１１を回転駆動する駆動モータ（ドラムモータ）１１５の回転を制御する。なお、感光体ドラム１１の回転は、現像ローラ１２および供給ローラ１３にも伝達される。

定着制御部１１２は温度調節回路を有し、定着装置５０に設けられたサーミスタ等の温度センサの出力信号に基づき、定着ローラ５１のヒータ５３に電流を供給する。定着駆動制御部１１３は、定着ローラ５１を回転駆動する定着モータ１１６の回転を制御する。なお、排出ローラ６１は、定着モータ１１６からの回転伝達によって回転する。

給紙搬送制御部１１４は、給紙ローラ４２を駆動する給紙モータ１１７、および搬送ローラ４３を駆動する搬送モータ１１８の回転を制御する。

＜画像形成装置の基本動作＞
次に、画像形成装置１の印刷動作について、図１および図２を参照して説明する。主制御部１００は、上位装置からＩ／Ｆ制御部１０１を介して印刷コマンドと印刷データを受信すると、印刷動作を開始する。

主制御部１００は、上位装置から受信した印刷データを受信メモリ１０２に一時的に記録し、記録した印刷データを編集処理してイメージデータを生成し、画像データ編集メモリ１０３に記録する。

また、定着駆動制御部１１３が定着モータ１１６を駆動し、定着ローラ５１および加圧ローラ５２が回転を開始する。また、定着制御部１１２がヒータ５３に通電し、定着ローラ５１が所定の定着温度まで加熱される。

また、給紙搬送制御部１１４が給紙モータ１１７を駆動し、給紙ローラ４２が媒体トレイ４１内の媒体Ｐを矢印Ａ１で示すように搬送路に送り出す。また、搬送モータ１１８により搬送ローラ４３が回転し、媒体Ｐを矢印Ａ２で示すように現像装置１０に搬送する。

また、電圧制御部１０４が各電源１０５～１０８から帯電ローラ１５、現像ローラ１２、供給ローラ１３、規制ブレード１４に帯電電圧、現像電圧、供給電圧およびブレード電圧を印加する。

また、駆動制御部１１１が駆動モータ１１５を駆動し、感光体ドラム１１が回転する。感光体ドラム１１の回転に伴って、帯電ローラ１５、現像ローラ１２および供給ローラ１３も回転する。帯電ローラ１５は、感光体ドラム１１の表面を一様に帯電させる。

また、ヘッド制御部１１０が露光ヘッド３０を駆動し、感光体ドラム１１の表面に光を照射する。これにより、感光体ドラム１１の表面には静電潜像が形成される。

感光体ドラム１１の表面に形成された静電潜像は、現像ローラ１２に付着したトナーによって現像され、感光体ドラム１１の表面にトナー像が形成される。さらに、電圧制御部１０４が転写電圧電源１０９から転写ローラ１９に転写電圧を印加する。

この転写電圧により、感光体ドラム１１の表面のトナー像が、感光体ドラム１１と転写ローラ１９との間を通過する媒体Ｐに転写される。媒体Ｐに転写されなかったトナーは、クリーニング部材１７によって掻き取られる。

定着装置５０では、定着ローラ５１と加圧ローラ５２との間の定着ニップを通過する媒体Ｐに熱および圧力が印加され、トナー像が媒体Ｐに定着される。トナー像が定着した媒体Ｐは、矢印Ａ３で示すように媒体排出部６０に送られる。

媒体排出部６０では、排出ローラ６１が媒体Ｐを矢印Ａ４で示すように排出口から排出する。排出された媒体Ｐは、スタッカ６３上に積載される。これにより、媒体Ｐへの画像の形成が完了する。

＜現像装置の各構成要素の構成＞
次に、現像装置１０の各構成要素の構成について、詳細に説明する。

＜トナー＞
まず、トナー９について説明する。トナー９は、非磁性一成分の負帯電性トナーであり、少なくとも結着樹脂を含有するトナー母粒子に、無機微粉体または有機微粉体等の外部添加剤（外添剤）を添加したものである。なお、本実施の形態では一成分現像方式を用いているが、二成分現像方式を用いてもよい。また、負帯電性トナーに限らず、正帯電性トナーを用いても良い。

結着樹脂としては、ポリエステル系樹脂、スチレン－アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、またはスチレン－ブタジエン系樹脂が好ましい。結着樹脂には、離型剤、着色剤等を添加してもよく、さらに帯電制御剤、導電性調整剤、流動性向上剤またはクリーニング性向上剤等の添加剤を添加してもよい。また、複数種類の結着樹脂を混合してもよい。ここでは、二種類以上の非晶性ポリエステル樹脂と、結晶構造を持った結晶性ポリエステル樹脂とを混合したものを用いる。

トナー９の平均粒径は約７．０［μｍ］であり、円形度は約０．９３である。平均粒径の測定には、コールター株式会社製「マルチサイザー３」を使用する。円形度の測定には、シスメックス株式会社製「フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ－３０００」を使用する。

外添剤にはシリカ（ＳｉＯ_２）を用いる。本実施の形態では、外添剤の量を評価するため、トナー９におけるＳｉ（ケイ素）の含有量（検出量）［重量％］を、エネルギー分散型Ｘ線分析法（ＥＤＸ）による元素分析によって測定する。元素分析には、島津製作所株式会社製のエネルギー分散型蛍光Ｘ線分析装置「ＥＤＸ－８００ＨＳ」を用いる。測定環境はヘリウム（Ｈｅ）ガス雰囲気とし、Ｘ線管電圧は１５［ｋＶ］，５０［ｋＶ］とする。本実施の形態のトナー９におけるＳｉの含有量は０．９８～１．２８［重量％］である。

一般に、Ｘ線を試料に照射すると、試料に含まれる原子固有のＸ線である蛍光Ｘ線が発生して試料から放出される。蛍光Ｘ線は各元素特有の波長（エネルギー）を有するため、蛍光Ｘ線の波長を調べることにより、定性分析を行うことができる。また、蛍光Ｘ線の強度は、濃度の関数となる。このため、元素特有の波長ごとにＸ線量を測定することにより、定量分析を行うことができる。

本実施の形態では、エネルギー分散型蛍光Ｘ線分析装置のＸ線管から放射されたＸ線をトナーに照射し、トナーの外添剤に含まれるＳｉ原子から放出される蛍光Ｘ線に基づき、Ｓｉの含有量を測定する。なお、エネルギー分散型蛍光Ｘ線分析装置では、試料室内の雰囲気をヘリウム（Ｈｅ）ガスに置換し、電圧を１５［ｋＶ］、電流を１００［μＡ］としてＸ線を照射する。

また、トナー９のブローオフ帯電量は、－９４．６［μＣ／ｇ］以下である。すなわち、本実施の形態では、一般的なトナー（ブローオフ帯電量：－１０４．６［μＣ／ｇ］）よりも帯電性の低いトナーを用いる。トナーのブローオフ帯電量の測定方法は、以下の通りである。

すなわち、トナー０．５［ｇ］とキャリア（パウダーテック株式会社製「ＥＦ９６－３５」）９．５［ｇ］との混合物を容器に収容し、株式会社ヤヨイ製の振とう器「ＹＳ－ＬＤ」を用いて当該容器を振とうする。振とう回数は２００［回／分］とし、振とう時間は６００［秒間］とする。

振とう後、粉体帯電量測定装置（京セラケミカル株式会社製の「ＴＢ－２０３」）を用い、ブロー圧力を７．０［ｋＰａ］、吸引圧力を－４．５［ｋＰａ］として１０［秒間］の吸引を行い、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）に０．１［秒間］の電荷量と吸引量を出力させる。吸引時間（１０［秒間］）の最後の２［秒間］に出力された電荷量および吸引量の各平均値から、トナー粒子の単位重量当たりの電荷量Ｑ／Ｍ（単位：μＣ／ｇ）を算出する。測定環境は、温度２５［℃］、相対湿度５０［％］とする。

＜感光体ドラム＞
次に、感光体ドラム１１について説明する。図３は、感光体ドラム１１の断面構造を示す図である。感光体ドラム１１は、円筒状の導電性支持体１１ｂと、導電性支持体１１ｂの表面に形成された感光層１１ｃとを有する。導電性支持体１１ｂと感光層１１ｃとの間に、下引き層を形成してもよい。

感光層１１ｃを構成する感光体としては、一般の電子写真感光体に適用可能な感光体が使用可能である。具体例としては、単層型感光体あるいは積層型感光体を用いることができる。単層型感光体は、光導電性材料をバインダ樹脂中に溶解または分散させた単層の感光層（すなわち単層型感光層）を有する。積層型感光体は、電荷発生物質を含有する電荷発生層と、電荷輸送物質を含有する電荷輸送層とを積層したものである。一般に、感光体は、単層型および積層型のいずれであっても同等の性能を発揮することが知られている。

本実施の形態の感光層１１ｃは、機械的物性、電気特性、および製造安定性等を総合的に勘案して、積層型感光層が好ましい。その中でも、導電性支持体１１ｂ上に電荷発生層と電荷輸送層とをこの順に積層した順積層型感光体が特に好ましい。なお、積層型感光体は、電荷発生層と電荷輸送層が電荷の生成と輸送を分担しているため、機能分離型感光体とも称する。

機能分離型感光体の電荷輸送層を形成する際、および単層型感光体の感光層を形成する際には、膜強度確保のため、化合物（電荷輸送物質等）をバインダ樹脂（結着樹脂）に分散させるのが一般的である。機能分離型感光体の電荷輸送層は、電荷輸送物質とバインダ樹脂とを溶剤に溶解あるいは分散して得られる塗布液を、塗布し、乾燥することで形成される。また、単層型感光体は、電荷発生物質、電荷輸送物質および各種バインダ樹脂を溶剤に溶解あるいは分散して得られる塗布液を、塗布し、乾燥することで形成される。

機能分離型感光体の電荷発生層に一般に用いられるバインダ樹脂は、例えば、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ブチラールの一部がホルマールあるいはアセタール等で変性された部分アセタール化ポリビニルブチラール樹脂等のポリビニルアセタール系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、変性エーテル系ポリエステル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルピリジン樹脂、セルロース系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、カゼイン、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ヒドロキシ変性塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、カルボキシル変性塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル－酢酸ビニル－無水マレイン酸共重合体等の塩化ビニル－酢酸ビニル系共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－アルキッド樹脂、シリコーン－アルキッド樹脂、フェノール－ホルムアルデヒド樹脂等の絶縁性樹脂、および、ポリ－Ｎ－ビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセン、ポリビニルペリレン等の有機光導電性樹脂の中から選択することができる。但し、これらの樹脂に限定されるものではない。また、これらバインダ樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の比率および組み合わせで用いてもよい。

電荷輸送層に用いられるバインダ樹脂は、例えば、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、変性エーテル系ポリエステル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルピリジン樹脂、セルロース系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、カゼイン、塩化ビニル－酢酸ビニル系共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－アルキッド樹脂、シリコーン－アルキッド樹脂、フェノール－ホルムアルデヒド樹脂および有機光導電性樹脂等である。塩化ビニル－酢酸ビニル系共重合体は、例えば、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ヒドロキシ変性塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、カルボキシル変性塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、および塩化ビニル－酢酸ビニル－無水マレイン酸共重合体等である。有機光導電性樹脂は、例えば、ポリ－Ｎ－ビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセンおよびポリビニルペリレン等である。

電荷輸送層に含まれる化合物は、例えば、１種類または２種類以上の電荷輸送物質を含む。電荷輸送物質の種類は特に限定されないが、例えば、芳香族アミン誘導体、スチルベン誘導体、ブタジエン誘導体、ヒドラゾン誘導体、カルバゾール誘導体、アニリン誘導体およびエナミン誘導体等である。電荷輸送物質は、例えば、上記した芳香族アミン誘導体のうちのいずれか１種類または２種類以上が結合された化合物でもよい。また、電荷輸送物質は、例えば、上記した芳香族アミン誘導体等からなる基を主鎖または側鎖として有する重合体（電子供与性材料）等でもよい。特に、電荷輸送物質は、芳香族アミン誘導体、スチルベン誘導体、ヒドラゾン誘導体、エナミン誘導体およびそれらのうちのいずれか１種類または２種類以上が結合された化合物であることが好ましく、芳香族アミン誘導体とエナミン誘導体とが結合された化合物であることがより好ましい。

感光体ドラム１１の感光層１１ｃは、一般に、各層を構成する材料を含有する塗布液を、導電性支持体１１ｂ上に公知の塗布方法を用いて塗布し、乾燥するという工程を各層毎に繰り返すことで形成される。塗布液の作製時にバインダ樹脂を溶解させる溶媒、分散媒としては、例えば、ペンタン、ヘキサン、オクタン、ノナン等の飽和脂肪族系溶媒、トルエン、キシレン、アニソール等の芳香族系溶媒、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、クロロナフタレン等のハロゲン化芳香族系溶媒、ジメチルホルムアミド、Ｎ－メチル－２－ピロリドン等のアミド系溶媒、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ－ブタノール、ベンジルアルコール等のアルコール系溶媒、グリセリン、ポリエチレングリコール等の脂肪族多価アルコール類、アセトン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、４－メトキシ－４－メチル－２－ペンタノン等の鎖状、分岐および環状ケトン系溶媒、ギ酸メチル、酢酸エチル、酢酸ｎ－ブチル等のエステル系溶媒、塩化メチレン、クロロホルム、１，２－ジクロロエタン等のハロゲン化炭化水素系溶媒、ジエチルエーテル、ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，４－ジオキサン、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ等の鎖状および環状エーテル系溶媒、アセトニトリル、ジメチルスルホキシド、スルフォラン、ヘキサメチルリン酸トリアミド等の非プロトン性極性溶媒、ｎ－ブチルアミン、イソプロパノールアミン、ジエチルアミン、トリエタノールアミン、エチレンジアミン、トリエチレンジアミン、トリエチルアミン等の含窒素化合物、リグロイン等の鉱油、または水等であり、上述した下引き層を溶解しないものが好ましい。なお、これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の比率および組み合わせで用いてもよい。

塗布液の塗布方法としては、例えば浸漬コーティング法、スプレーコーティング法、スピナーコーティング法、ビードコーティング法、ワイヤーバーコーティング法、ブレードコーティング法、ローラーコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等が挙げられるが、他のコーティング法を用いてもよい。なお、これらの方法は、１種を単独で利用してもよく、２種以上を任意に組み合わせて利用してもよい。塗布液の乾燥は室温（通常２５［℃］）での指触乾燥後、３０～１９０［℃］の温度範囲で、１［分］～２［時間］の乾燥時間に亘って、無風または送風下で加熱乾燥させるのが好ましい。また加熱温度は一定としてもよく、加熱温度を変更しながら乾燥してもよい。

順積層型感光体の電荷輸送層の膜厚の範囲は、一般に５～５０［μｍ］であるが、長寿命化および画像安定性の観点からは、１０～４５［μｍ］であることが好ましい。さらに解像度向上の観点からは、１０～３０［μｍ］であることがより好ましい。また、本実施の形態の感光体ドラム１１の外径は、３０．０［ｍｍ］である。

＜現像ローラ＞
次に、現像ローラ１２について説明する。図４は、現像ローラ１２の断面構造を示す図である。現像ローラ１２は、導電性の軸体（シャフト）１２ａと、軸体１２ａの表面を覆う内層（弾性層）１２ｂと、内層１２ｂの表面を覆う表層（被覆層）１２ｃとを備える。

内層１２ｂは、シリコーンゴム、ウレタン等の一般的なゴム材料で形成することができる。ゴム材料としてポリウレタンを用いる場合には、ポリエーテル系ポリオールを主体とするポリウレタン（エーテル系ポリウレタン）が好ましい。エーテル系ポリウレタンは、ポリエーテル系ポリオールを主体とするポリオールとポリイソシアネートとを反応することにより得られる、いわゆる注型タイプのポリウレタンである。これは、圧縮永久ひずみを小さくするためである。一方、エステル系ポリウレタンは、加水分解特性が低いため、長期に亘る安定した使用が難しい。

内層１２ｂは、上述したゴム材料からなるゴム基材にカーボンブラックを添加し、カーボンブラックの分散状態を保持したまま加熱硬化させて形成する。

表層１２ｃは、内層１２ｂの表層部に表面処理液を含浸させることにより形成される。表面処理液は、有機溶媒にイソシアネートを溶解させ、さらにアクリル系樹脂およびウレタン系樹脂を一定比率で溶解させたものである。表面処理液におけるアクリル系樹脂とウレタン系樹脂との合計を１００［％］とすると、アクリル系樹脂を４０～６０［％］含む（より望ましくは５０［％］含む）ことが望ましい。表面処理液には、導電性付与剤として、例えば、アセチレンブラック等のカーボンブラックを添加する。

表面処理液に内層１２ｂを浸漬することにより、表面処理液が内層１２ｂの表層部に含浸される。その後、内層１２ｂを乾燥し、硬化させることにより、内層１２ｂの表層部が表層１２ｃとなる。表層１２ｃの厚さは、１０［μｍ］～２０［μｍ］（すなわち０．０１［ｍｍ］～０．０２［ｍｍ］）である。

現像ローラ１２のローラ部分（後述する軸端部１２ｅを除く部分）は、外径が一定のストレート形状であってもよく、外径が軸方向中央部と端部とで異なる形状（例えばクラウン形状）であってもよい。現像ローラ１２と、感光体ドラム１１、供給ローラ１３および規制ブレード１４との間の当接圧力がそれぞれ軸方向に均一になる形状が望ましい。ここでは、現像ローラ１２のローラ部分はストレート形状を有し、外径は１２．０［ｍｍ］である。

内層１２ｂのゴム硬度（アスカーＣ硬度）は、５５～８５［度］であることが好ましい。内層１２ｂのアスカーＣ硬度が５５［度］より低い場合、現像装置１０が長期間に亘って停止した場合に、現像ローラ１２と感光体ドラム１１あるいは規制ブレード１４との当接部に凹みが発生し、画像に横スジが発生する可能性がある。内層１２ｂのアスカーＣ硬度が８５［度］より高い場合、現像ローラ１２にかかる機械的負荷が増加し、現像ローラ１２の表面でトナーの付着（フィルミングと称する）が発生し易くなる。ここでは、内層１２ｂのアスカーＣ硬度は８２［度］である。

現像ローラ１２の表面粗さＲｚ（十点平均粗さ：ＪＩＳ＿Ｂ０６０１－１９９４）は、２．０～７．０［μｍ］であることが望ましい。表面粗さＲｚが２．０［μｍ］未満の場合、現像ローラ１２の表面のトナー層が薄くなり、トナーの粒子１個当たりに加わるストレスが大きくなる。そのため、トナーから離脱する外添剤が増加し、その外添剤が現像ローラ１２と規制ブレード１４との間に詰まり、規制ブレード１４の表面でフィルミングが発生する可能性がある。また、表面粗さＲｚが７．０［μｍ］を超える場合、現像ローラ１２の表面のトナー層が厚くなり、供給ローラ１３によるトナーの掻き取りが不十分になって現像ローラ１２の表面でフィルミングが発生し、また、必要量以上のトナーが感光体ドラム１１に移動して画像の汚れが発生する可能性がある。

現像ローラ１２の表面粗さＲｚは、株式会社小坂研究所製の表面粗さ測定機「サーフコーダＳＥＦ３５００」を用いて測定される。表面粗さ測定機の触針半径は２［μｍ］、触針圧は０．７［ｍＮ］であり、触針を現像ローラ１２の軸方向に速度０．１［ｍｍ／秒］で距離４．０［ｍｍ］だけ移動させて測定を行う。カットオフ値は０．８［ｍｍ］である。

現像ローラ１２の抵抗値（後述する全体抵抗）は、６．１５～８．４５［ｌｏｇΩ］が望ましい。現像ローラ１２の抵抗測定方法は、以下の通りである。

図５（Ａ），（Ｂ）は、現像ローラ１２の抵抗測定方法を示す模式図である。測定装置７１としては、ヒューレット・パッカード株式会社製の「ハイレジスタンスメータ」（型番：４３３９Ｂ）を用いる。図５（Ａ）に示すように、現像ローラ１２の表面に、現像ローラ１２の長手方向の６箇所で、接触子としての直径１０．０［ｍｍ］のステンレス製のベアリング７２を２０±０．５［ｇｆ］の荷重Ｗ１で押し当てる。

図５（Ｂ）に示すように、現像ローラ１２の軸端部１２ｅとベアリング７２とに測定装置７１を接続し、現像ローラ１２を速度５０［ｒｐｍ］で回転させ、ベアリング７２に対して現像ローラ１２の軸端部１２ｅに－４０［Ｖ］の直流電圧を印加する。この状態で現像ローラ１２の軸端部１２ｅとベアリング７２との間を流れる電流から、現像ローラ１２の抵抗値を求める。測定環境は温度２０［℃］、相対湿度５０［％］である。

＜供給ローラ＞
次に、供給ローラ１３について説明する。図６は、供給ローラ１３を示す断面図である。供給ローラ１３は、導電性の軸体１３ａ（シャフト）と、軸体１３ａの表面に形成された発泡弾性層１３ｂとを有する。軸体１３ａは、良好な導電性を有するものであればよく、一般に、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等が用いられる。

発泡弾性層１３ｂを形成するゴム組成物は、ゴムと発泡剤と導電性付与剤とを含有し、さらに必要に応じて添加剤を含有する。ゴムは、耐熱性および帯電特性に優れるシリコーンゴムもしくはシリコーン変性ゴムが好ましい。発泡剤は、発泡ゴムに用いられる発泡剤であればよい。無機系発泡剤としては、重炭酸ソーダ、炭酸アンモニウム等が挙げられる。有機系発泡剤としては、ジアゾアミノ誘導体、アゾニトリル誘導体、アゾジカルボン酸誘導体等の有機アゾ化合物が挙げられる。発泡弾性層１３ｂに連続セルを形成する場合には無機系発泡剤が用いられ、独立セルを形成する場合には有機系発泡剤が用いられる。添加剤は、例えば、充填剤、着色剤、離型剤等である。

供給ローラ１３のローラ部分は、外径が一定のストレート形状であってもよく、外径が軸方向中央部と端部とで異なる形状（例えばクラウン形状）であってもよい。供給ローラ１３と現像ローラ１２との間の当接圧力が軸方向に均一になる形状が望ましい。ここでは、供給ローラ１３のローラ部分は、ローラ部分の軸方向中央部の外径が１６．２［ｍｍ］、端部の外径が１５．８［ｍｍ］となるクラウン形状を有する。

供給ローラ１３の軸体１３ａの外径は、例えば６．０［ｍｍ］である。弾性発泡層の平均セル径は、２００～５００［μｍ］であることが好ましいが、この範囲に限定するものではない。弾性発泡層の硬度は、アスカーＦ硬度で５３～６３［度］程度であることが好ましく、ここでは５８［度］のものを使用している。

供給ローラ１３の抵抗値は、６．０～８．０［ｌｏｇΩ］であることが好ましい。ここでは、抵抗値が７．０［ｌｏｇΩ］の供給ローラ１３を用いる。供給ローラ１３の抵抗測定方法は、図５（Ａ），（Ｂ）を参照して説明した抵抗測定方法と同様である。

図５（Ａ）にしたすように、供給ローラ１３の表面に、供給ローラ１３の長手方向の６箇所で、直径１０．０［ｍｍ］のステンレス製のベアリング７２を１０．５［ｇｆ］の荷重Ｗ１で押し当てる。

図５（Ｂ）に示したように、供給ローラ１３の軸端部１３ｅとベアリング７２とに測定装置７１を接続し、供給ローラ１３を速度６３［ｒｐｍ］で回転させ、ベアリング７２に対して供給ローラ１３の軸端部１３ｅに－３００［Ｖ］の直流電圧を印加する。この状態で供給ローラ１３の軸端部１３ｅとベアリング７２との間を流れる電流から、供給ローラ１３の抵抗値を求める。測定環境は温度２０［℃］、相対湿度５０［％］である。

供給ローラ１３は、有機溶剤等で洗浄して油分を除去した軸体１３ａと、導電性シリコーンゴム発泡体とを押し出し成形機で一体成形し、次いで赤外線オーブン等で発泡体を発泡させ、硬化させる。その後、約１８０～２２５［℃］の温度で５～１０［時間］程度の２次加硫処理を行い、研磨機で発泡弾性体の表面を研磨して所望の外径を得る。

＜規制ブレード＞
図１に示す規制ブレード１４は、ステンレス鋼で構成された板状部材であり、板厚は例えば０．０８［ｍｍ］である。規制ブレード１４は、現像ローラ１２との当接部に曲げ加工が施されており、曲げ部の曲率半径は、約０．１５～０．３５［ｍｍ］である。規制ブレード１４と現像ローラ１２との間の圧力（線圧）は、約２５～５０［ｇｆ／ｃｍ］である。

＜感光体ドラムと現像ローラの支持構造＞
図７は、現像装置１０における感光体ドラム１１および現像ローラ１２の支持構造を示す模式図である。感光体ドラム１１および現像ローラ１２の軸方向は、Ｘ方向である。

現像装置１０のユニット筐体２０は、感光体ドラム１１および現像ローラ１２のＸ方向両側に、サイドフレーム２１，２２を有する。感光体ドラム１１および現像ローラ１２は、サイドフレーム２１，２２によって支持されている。なお、供給ローラ１３および規制ブレード１４（図１）もサイドフレーム２１，２２によって支持されているが、図７では省略されている。

感光体ドラム１１は、導電性支持体１１ｂ（図３）を軸方向に貫通するシャフト１１ａを有する。シャフト１１ａの両端部１１ｅは、サイドフレーム２１，２２に形成された穴部２１ａ，２２ａに嵌合している。これにより、シャフト１１ａはサイドフレーム２１，２２に固定される。なお、シャフト１１ａは、それ自体は回転しない。

感光体ドラム１１の導電性支持体１１ｂ（図３）は、その内周側に設けられた図示しない軸受により、シャフト１１ａに対して回転可能に支持されている。感光体ドラム１１の－Ｘ方向（サイドフレーム２１側）の端部にはドラムフランジ１１ｆが設けられ、＋Ｘ方向（サイドフレーム２２側）の端部にはドラムギア１１ｇが設けられている。

ドラムフランジ１１ｆおよびドラムギア１１ｇは、感光層１１ｃに対してＸ方向の両側に位置する。ドラムギア１１ｇは、駆動モータ１１５（図２）からの回転が伝達される図示しないギアと噛み合っており、これにより感光体ドラム１１が回転する。

現像ローラ１２は、軸体１２ａ（図４）のＸ方向両端の軸端部１２ｅが、サイドフレーム２１，２２の穴部２１ｂ，２２ｂに配置された軸受により支持されている。これにより、現像ローラ１２はサイドフレーム２１，２２に回転可能に支持される。

現像ローラ１２の＋Ｘ方向の軸端部１２ｅには、ドラムギア１１ｇと噛み合うローラギア１２ｇが固定されている。感光体ドラム１１が回転すると、ドラムギア１１ｇとローラギア１２ｇとの噛み合いにより、現像ローラ１２も回転する。

感光体ドラム１１の感光層１１ｃと、現像ローラ１２の表層１２ｃとは、互いに当接している。感光体ドラム１１と現像ローラ１２との中心間の距離Ｌ１は、サイドフレーム２１の穴部２１ａ，２１ｂの中心間距離（すなわちサイドフレーム２２の穴部２２ａ，２２ｂの中心間距離）で決まる。この距離Ｌ１によって、感光体ドラム１１と現像ローラ１２との間の当接圧力が決まる。

次に、感光体ドラム１１と現像ローラ１２とによる搬送力について説明する。搬送力とは、感光体ドラム１１と現像ローラ１２との間に挿入された物体（ここではフィルム）が、回転する感光体ドラム１１および現像ローラ１２に引っ張られる力である。搬送力は、引き抜き力、あるいはフィード力とも称する。

図８（Ａ）は、感光体ドラム１１と現像ローラ１２とによる搬送力の測定方法を示す模式図である。図８（Ｂ）は、搬送力の測定に用いる測定治具８０を示す模式図である。

図８（Ａ）に示すように、感光体ドラム１１と現像ローラ１２との間にフィルム８２を挿入し、感光体ドラム１１および現像ローラ１２を回転させ、フィルム８２が引っ張られる力をフォースゲージ８１で測定することによって、搬送力を測定する。

フィルム８２の長手方向は、感光体ドラム１１と現像ローラ１２との当接部（符号Ｎで示す）における感光体ドラム１１の表面の接線方向である。フィルム８２の幅方向は、Ｘ方向である。

図８（Ｂ）に示すように、フィルム８２の上端部（当接部Ｎから離れた側の端部）には、支持板８３が固定されている。支持板８３にはフック８５の一端が取り付けられ、フック８５の他端はフォースゲージ８１に取り付けられている。

フィルム８２は、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）で形成されている。フィルム８２の長さは９５［ｍｍ］であり、幅は５［ｍｍ］であり、厚さは１［ｍｍ］である。フィルム８２の幅方向はＸ方向である。

支持板８３は、例えばアクリル板であり、フィルム８２の長手方向の一端部に固定されている。支持板８３の長さは２０［ｍｍ］であり、幅は１２［ｍｍ］である。支持板８３には、フック８５の一端が引っ掛けられる穴部８４が形成されている。

図８（Ａ）に示すように、フィルム８２を感光体ドラム１１と現像ローラ１２との間に挿入した状態で、感光体ドラム１１および現像ローラ１２をそれぞれ回転させる。感光体ドラム１１の回転速度（周速）は、印刷速度４９［ｐｐｍ］に相当する２３４．０［ｍｍ／秒］である。また、現像ローラ１２の周速は、感光体ドラム１１の周速の１．２６倍である。

なお、感光体ドラム１１と現像ローラ１２との周速比（ここでは１．２６）は、感光体ドラム１１と現像ローラ１２との外径比と、図７に示したドラムギア１１ｇとローラギア１２ｇとの歯数比によって決まる。

感光体ドラム１１および現像ローラ１２を上記のように回転させた状態で、フォースゲージ８１の値［Ｎ］を読み取る。フォースゲージ８１は、ここではデジタルフォースゲージであり、測定値がパーソナルコンピュータに出力される。

搬送力は、現像ローラ１２のＸ方向の中心と、そのＸ方向の両側の合計３個所で測定する。各箇所において、サンプリング間隔を１０［ｍ秒］としてフォースゲージ８１の出力値を記録し、５［秒］間の平均値を算出する。これにより、各箇所における搬送力［Ｎ］を得る。そして、３個所における搬送力の最大値を、搬送力［Ｎ］とする。

なお、ここでは３個所の搬送力のうちの最大値を用いるが、これに限定されるものではなく、例えば３個所の搬送力の平均値を用いてもよい。あるいは、現像ローラ１２の中心と比較してＸ方向両側の搬送力が高くなる傾向があるため、Ｘ方向両側（２箇所）の搬送力の平均値を用いても良い。

＜現像ローラの全体抵抗および内層抵抗＞
次に、現像ローラ１２の全体抵抗および内層抵抗について説明する。図９は、現像ローラ１２の全体抵抗および内層抵抗の測定方法を示すフローチャートである。まず、現像ローラ１２の外径を測定する（ステップＳ１１）。外径測定には、アポロ精工株式会社製のローラ自動測定機を用いる。

次に、現像ローラ１２の全体の抵抗を測定する（ステップＳ１２）。図１０は、抵抗測定方法を示す模式図である。測定装置７１としては、ヒューレット・パッカード株式会社製の「ハイレジスタンスメータ」（型番：４３３９Ｂ）を用いる。

抵抗測定方法は、図５（Ａ），（Ｂ）を参照して説明した方向と略同様であるが、ベアリング７２は１つのみ用いる。図１０に示すように、現像ローラ１２の軸方向の中央部Ｍに、接触子としての直径１０．０［ｍｍ］のステンレス製のベアリング７２を、２０±０．５［ｇｆ］の荷重Ｗ１で押し当てる。

現像ローラ１２の軸端部１２ｅとベアリング７２とに測定装置７１を接続し、現像ローラ１２を速度５０［ｒｐｍ］で回転させ、ベアリング７２に対して現像ローラ１２の軸端部１２ｅに－４０［Ｖ］の直流電圧を印加する。この状態でベアリング７２と軸端部１２ｅとの間を流れる電流から、現像ローラ１２の抵抗を求める。現像ローラ１２の２周分の抵抗の平均値を、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ［ＬｏｇΩ］とする。

次に、現像ローラ１２の表面を切削する（ステップＳ１３）。図１１（Ａ），（Ｂ）は、現像ローラ１２の切削工程を示す模式図である。図１１（Ａ）に示すように、切削には、株式会社東邦社製の平刃９０（刃物工具鋼製、幅２０［ｍｍ］、刃長２５［ｍｍ］）を用いる。現像ローラ１２の軸端部１２ｅを軸保持部９２で回転可能に支持し、現像ローラ１２の中央部Ｍの表面に平刃９０を押し当てる。

図１１（Ｂ）に示すように、現像ローラ１２を一方向（図中反時計回り）に回転速度１５０［ｒｐｍ］以上で回転させる。平刃９０の刃先部９１を、現像ローラ１２の表面において回転中心よりも下側に、現像ローラ１２の表面の移動方向に対してカウンタ方向となるように押し当てる。平刃９０の刃先部９１の向きは、鉛直方向に対して４５度である。

切削深さは、現像ローラ１２の表層１２ｃの厚さ（ここでは０．０１～０．０２［ｍｍ］）より深ければよく、ここでは０．０３［ｍｍ］とする。切削により、現像ローラ１２の中央部Ｍ（幅２０［ｍｍ］）において表層１２ｃが除去され、内層１２ｂが露出する。

切削後、現像ローラ１２の表面に残る削りカスをエアブローで飛散させ、さらに旭化成工業株式会社製の不織布ワイパー「ベンコット」（登録商標）を押し当てて除去する。

次に、切削後の現像ローラ１２の中央部Ｍの外径を測定する（ステップＳ１４）。外径測定には、アポロ精工株式会社製のローラ自動測定機を用いる。このとき、ステップＳ１１で測定した外径とステップＳ１４で測定した外径との差（すなわち現像ローラ１２の中央部Ｍの切削深さ）が０．０３ｍｍ以上であることを確認し、外径差が０．０３ｍｍ未満であればステップＳ１３の切削を繰り返す。なお、本実施の形態では現像ローラ１２の中央部Ｍを切削しているが、表層１２ｃが形成されていれば他の箇所を切削してもよい。

次に、切削後の現像ローラ１２の中央部Ｍの抵抗を測定する（ステップＳ１５）。抵抗測定方法はステップＳ１２と同様である。すなわち、図１０に示すように、現像ローラ１２の中央部Ｍにベアリング７２を押し当て、現像ローラ１２を速度５０［ｒｐｍ］で回転させ、ベアリング７２に対して現像ローラ１２の軸端部１２ｅに－４０［Ｖ］の直流電圧を印加する。

この状態でベアリング７２と軸端部１２ｅとの間を流れる電流から、現像ローラ１２の抵抗を求める。現像ローラ１２の２周分の抵抗の平均値を、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］とする。現像ローラ１２の中央部Ｍでは表層１２ｃが除去されているため、内層１２ｂの抵抗（すなわち内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮ）を求めることができる。

次に、ステップＳ１２で求めた全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ［ＬｏｇΩ］から、ステップＳ１５で求めた内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］を減算し、Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］の値を得る。

なお、抵抗値Ｒ_ＡＬＬおよび抵抗値Ｒ_ＩＮは対数表記である。例えば、Ｒ_ＡＬＬ＝７．２７［ＬｏｇΩ］の場合、単位を［Ω］に変換すると、Ｒ_ＡＬＬ＝１０^７．２７［Ω］となる。このように対数表記を用いているため、Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］の値は、抵抗比とも称する。

本実施の形態では、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬおよび内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮの異なる複数の現像ローラ１２（実施例１～１０および比較例１～１０）を作成し、それぞれを用いてテスト印刷を行い、濃度ムラ、カブリおよびカスレ等の印刷不良の発生との関係を評価する。

＜現像ローラの残留電位＞
次に、現像ローラ１２の残留電位の測定について説明する。図１２は、現像ローラ１２の残留電位の測定方法を示す模式図である。現像ローラ１２の残留電位の測定に用いる測定装置３００は、Ｑｕａｌｉｔｙ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｓ社製の誘電緩和測定装置「ＤＲＡ２０００」である。

測定装置３００は、キャリア３０１と、コロナ放電電極３０２と、プローブ３０３と、表面電位計３０４とを有する。コロナ放電電極３０２とプローブ３０３とは、キャリア３０１に支持されている。キャリア３０１は、現像ローラ１２の表面に沿って、現像ローラ１２の軸方向に移動可能である。プローブ３０３は表面電位計３０４と接続されている。コロナ放電電極３０２とプローブ３０３との間隔は２３［ｍｍ］である。

残留電位の測定時には、現像ローラ１２の軸端部１２ｅを、抵抗３０５を介して接地する。この状態で、キャリア３０１を所定位置（例えば現像ローラ１２の軸方向の中心位置）に移動し、コロナ放電電極３０２によりコロナ放電を行う。コロナ放電の電圧は６．０［ＫＶ］とする。

その後、キャリア３０１を２３［ｍｍ］だけ移動し、コロナ放電時のコロナ放電電極３０２の位置にプローブ３０３を位置させる。そして、コロナ放電から２．１５［秒］が経過した時点での残留電位［－Ｖ］を測定する。２．１５［秒］経過後の残留電位を測定する理由は、コロナ放電直後（特に０．２［秒］経過前）は現像ローラ１２の残留電位のばらつきが大きいためである。残留電位の測定は、残留電位のばらつきが小さくなってからであればよく、例えば２．１０［秒］経過後、あるいは２．３０［秒］経過後に行ってもよい。

後述するように、複数種類の現像ローラ１２（実施例１～１０および比較例１～１０）について、測定装置３００を用いて残留電位を測定する。なお、現像ローラ１２には負の現像電圧が印加されるため、残留電位の単位は［－Ｖ］としている。以下では、電位（残留電位、表面電位）の絶対値が大きいことを「電位が高い」と言い、電位の絶対値が小さいことを「電位が低い」と言う。

＜テスト印刷＞
次に、テスト印刷について説明する。近年、電子写真プロセスを利用した画像形成装置では、外添剤の少ないトナーを用いて印刷を行うことが検討されている。外添剤の少ないトナーを用いた場合、トナーの帯電性が低くなり易い。そのため、現像ローラ１２の表面電位が低下した際に、トナーが現像ローラ１２上で保持されず、露光ヘッド３０で露光されていない感光体ドラム１１の非露光部分に付着し易い。その結果、白紙上にトナーが散らばった状態で印刷される現象（カブリ）が発生する。

また、現像ローラ１２から感光体ドラム１１へのトナー移動が不十分な場合、画像濃度が部分的に低下する、カスレと呼ばれる印刷不良が発生する。また、現像ローラ１２の電圧応答性が低い場合、現像ローラ１２の表面電位が変動し、濃度ムラが発生する。

ここでは、画像形成装置１を用いて連続印刷とその後のテスト印刷とを行い、カブリ、カスレおよび濃度ムラの有無を判断した。画像形成装置１としては沖電気工業株式会社製のＬＥＤプリンタ「Ｂ８２０」を用い、現像装置１０には予め１５ｇのトナーを補充した。

連続印刷およびテスト印刷ではブラックトナーを用いた。トナー中のＳｉ含有量の望ましい範囲は０．９８～１．２８［重量％］であるが、ここでは０．９８［重量％］とした。Ｓｉ含有量は、上記の通り、エネルギー分散型Ｘ線分析法（ＥＤＸ）による元素分析によって測定した。

図１３は、連続印刷に用いた媒体Ｐ１を示す図である。媒体Ｐ１はＡ４サイズの普通紙である。搬送方向は横送りで、搬送速度（周速）は印刷速度４５［ｐｐｍ］に相当する２０２．５［ｍｍ／秒］とした。印刷環境は、温度２８［℃］、相対湿度８０［％］とした。

帯電ローラ１５に印加する帯電電圧は－１０５０［Ｖ］とし、現像ローラ１２に印加する現像電圧は－２００［Ｖ］とし、供給ローラ１３に印加する供給電圧は－３５０［Ｖ］とし、規制ブレード１４に印加するブレード電圧は－３５０［Ｖ］とし、転写ローラ１９に印加する転写電圧は＋１５００［Ｖ］とした。なお、感光体ドラム１１の表面において、露光ヘッド３０で露光された部分は電位が低下し、－３０［Ｖ］～－５０［Ｖ］となる。

連続印刷では、媒体Ｐ１に、デューティ比が１．２５［％］の画像ＬＰを印刷した。デューティ比が１．２５［％］（すなわち印刷画像密度１．２５［％］）の画像ＬＰとは、図１３に示すようなライン状のベタ画像である。

なお、デューティ比は、印刷画像密度とも呼ばれ、以下のように定義される。
印刷画像密度（デューティ比）=〔Ｃｍ（ｉ）／（Ｃｄ×Ｃ０）〕×１００
Ｃｍ（ｉ）は、感光体ドラム１１がＣｄ回転する間に発光した露光ヘッド３０のドットの数である。Ｃ０は、感光体ドラム１１が１回転する間に発光可能な露光ヘッド３０のドット数である。Ｃｄ×Ｃ０は、感光体ドラム１１がＣｄ回転する間に発光可能な露光ヘッド３０のドット数である。

すなわち、媒体Ｐ１の印刷可能領域の全面にベタ画像を印刷した場合に、印刷画像密度が１００［％］となる。この印刷画像密度１００［％］に対して、面積が１［％］となる画像を印刷した場合には、印刷画像密度が１［％］となる。

１００００枚の媒体Ｐ１に連続印刷を行い、２０００枚の連続印刷毎に、以下で説明する３種類のテストパターンを印刷した。

図１４は、テスト印刷に用いた媒体Ｐ２とテストパターンを示す図である。媒体Ｐ２はＡ３サイズの普通紙とした。搬送方向は縦送りで、搬送速度（周速）は印刷速度４５［ｐｐｍ］に相当する２０２．５［ｍｍ／秒］とした。媒体Ｐ２には、テストパターンとして、ハーフトーン画像ＨＴを印刷した。ハーフトーン画像ＨＴは、２×２パターンである。２×２パターンは、縦方向の４ドットおよび横方向の４ドットで形成される１６マスのうち、縦方向の２ドットＤおよび横方向の２ドットＤで４マスのドットを形成するものである。

図１５（Ａ）は、テスト印刷に用いた媒体Ｐ３とテストパターンを示す図である。媒体Ｐ３は、図１４に示した媒体Ｐ２と同じであり、搬送方向および搬送速度も同じである。媒体Ｐ３には、テストパターンとして、デューティ比が１００［％］のベタ画像ＳＤを印刷した。

図１５（Ｂ）は、テスト印刷に用いた媒体Ｐ４とテストパターンを示す図である。媒体Ｐ４はＡ３サイズの光沢紙とした。搬送方向および搬送速度は図１４に示した媒体Ｐ２と同じである。媒体Ｐ３には、テストパターンとして、デューティ比が０［％］の画像ＷＨを印刷した。

後述するように抵抗値Ｒ_ＡＬＬ，Ｒ_ＩＮの異なる複数の現像ローラ１２を作成したのち、各現像ローラ１２を画像形成装置１の現像装置１０に組み込み、上記の連続印刷を行った。２０００枚の連続印刷の完了後、媒体Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３にテストパターン（画像ＨＴ，ＳＤ，ＷＨ）をそれぞれ印刷し、印刷後の媒体Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３の表面を目視で観察し、カブリ、カスレおよび濃度ムラの有無を評価した。

２０００枚の連続印刷毎に行った計５回のテスト印刷において、目視によるカブリ判定の結果、１枚でも不良と判断された場合にはカブリの評価を「×」とし、５枚全てが良好と判断された場合にはカブリの評価を「〇」とした。

同様に、計５回のテスト印刷において、目視によるカスレ判定の結果、１枚でも不良と判断された場合にはカスレの評価を「×」とし、５枚全てが良好と判断された場合にはカスレの評価を「〇」とした。

同様に、計５回のテスト印刷において、目視による濃度ムラ判定の結果、１枚でも不良と判断された場合には濃度ムラの評価を「×」とし、５枚全てが良好と判断された場合には濃度ムラの評価を「〇」とした。

これにより、現像ローラ１２の全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬおよび内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを含む抵抗特性と、濃度ムラ、カブリおよびカスレ等の印刷不良との相関関係を評価することができる。

＜内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮの補正＞
現像ローラ１２の抵抗特性と印刷品質との関係について説明する前に、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮの補正について説明する。内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを測定する際には（図９に示したステップＳ１３～Ｓ１５）、現像ローラ１２の表層１２ｃを切削して内層１２ｂを露出させているため、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮへの切削の影響を考慮する必要がある。

ここでは、以下のようにして、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮから切削の影響を排除した。まず、図１６（Ａ）に示すように、軸体１２ａ（図では省略）の表面に内層１２ｂを形成し、表層１２ｃを形成する前の状態で、図１０を参照して説明した抵抗測定方法により、内層１２ｂ（点Ａ）にベアリング７２を接触させて内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを測定した。

次に、図１６（Ｂ）に示すように、図１６（Ａ）の内層１２ｂの表面に表層１２ｃを形成し、図１０を参照して説明した抵抗測定方法により、表層１２ｃ（点Ａ）にベアリング７２を押し当てて現像ローラ１２の全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを測定した。

さらに、図１６（Ｃ）に示すように、図１６（Ｂ）の表層１２ｃを平刃９０で切削して内層１２ｂを露出させ、図１０を参照して説明した抵抗測定方法により、内層１２ｂ（点Ａ）にベアリング７２を押し当てて内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを測定した。

図１６（Ｂ）で測定した全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬから図１６（Ａ）で測定した内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを減算することで、表層１２ｃを削らない場合のＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮが求められる。一方、図１６（Ｂ）で測定した全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬから図１６（Ｃ）で測定した内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを減算することで、表層１２ｃを削った場合のＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮが求められる。

ここでは、現像ローラ１２の表層１２ｃを形成する際の表面処理液中のアクリル系樹脂およびウレタン系樹脂の含有量、並びにカーボンブラックの添加量を異ならせることで、１２種類の現像ローラ１２を作成した。それぞれの現像ローラ１２について、表層１２ｃを削らない場合のＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮと、表層１２ｃを削った場合のＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮを求めた。

図１７は、表層１２ｃを削らない場合のＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮと、表層１２ｃを削った場合のＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮとの関係を示すグラフである。縦軸は、表層１２ｃを削らない場合のＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮ（ｙ）を示し、横軸は、表層１２ｃを削った場合のＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮ（ｘ）を示す。

図１７に示した１２個のプロットは、ｙ＝０．９９８ｘ＋０．４１７の近似直線上にあり、決定係数Ｒ^２は０．９５４である。直線の傾き０．９９８は、概ね１と考えることができ、相関性が高いことが分かる。

一方、上記の直線のｙ切片である０．４１７は、表層１２ｃを切削による影響、より具体的には表層１２ｃの切削によって内層１２ｂの表面粗さが粗くなったことによるものである。

図１６（Ａ）の内層１２ｂの表面粗さＲｚを上述した表面粗さ測定機（小坂製作所製「サーフコーダＳＥＦ３５００」）を用いて測定したところ、Ｒｚ＝６．３［μｍ］であった。これに対し、図１６（Ｃ）の内層１２ｂの表面粗さＲｚを測定したところ、Ｒｚ＝２０．３［μｍ］であった。

このことから、図１７に示した直線のｙ切片である０．４１７は、表層１２ｃの切削によって内層１２ｂの表面粗さＲｚが粗くなり、内層１２ｂとベアリング７２（図１０）との密着度が低下したことによることが分かる。

以上から、本実施の形態では、図９のステップＳ１５で測定した内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮの値から０．４１７を減算することで、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを補正している。

＜実施例＞
次に、実施例１～１０および比較例１～１０について説明する。実施例１～１０および比較例１～１０の現像ローラ１２は、内層１２ｂのゴム材料に添加するカーボンブラックの添加量、および表層１２ｃを形成する際の表面処理液に添加するカーボンブラックの添加量を調整し、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬおよび内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを異ならせたものである。

実施例１の現像ローラ１２は、内層１２ｂのゴム材料に添加するカーボンブラックの添加量、および表層１２ｃを形成する際の表面処理液に添加するカーボンブラックの添加量を調整し、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを７．２７［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを６．４５［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は０．８２［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は３．６６［－Ｖ］であった。

実施例２の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを７．２９［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを６．０７［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は１．２２［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は２．９８［－Ｖ］であった。

実施例３の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを７．８４［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを６．３４［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は１．５０［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は９．３３［－Ｖ］であった。

実施例４の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを８．００［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを６．２６［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は１．７４［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は２１．３［－Ｖ］であった。

実施例５の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを６．６９［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを６．１３［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は０．５６［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は３．８３［－Ｖ］であった。

実施例６の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを７．１９［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを６．３９［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は０．８０［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は５．０８［－Ｖ］であった。

実施例７の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを６．１５［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを４．８９［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は１．２６［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は３．０２［－Ｖ］であった。

実施例８の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを６．１５［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを５．４５［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は０．７０［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は３．０６［－Ｖ］であった。

実施例９の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを８．４５［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを７．３４［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は１．１１［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は８．０１［－Ｖ］であった。

実施例１０の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを８．４５［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを６．９０［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は１．５５［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は１３．２０［－Ｖ］であった。

これら実施例１～１０の現像ローラ１２では、表層１２ｃにおけるアクリル系樹脂とウレタン系樹脂との重量比（Ａ／Ｕ比率とも称する）を５０：５０とした。これは、内層１２ｂを表面処理して表層１２ｃを形成する際の表面処理液に含まれるアクリル系樹脂とウレタン系樹脂との重量比である。

比較例１の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを６．２６［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを７．０５［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は－０．７９［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は１．３６［－Ｖ］であった。

比較例２の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを６．５２［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを６．６１［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は－０．０９［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は１．８１［－Ｖ］であった。

比較例３の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを６．４９［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを６．９９［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は－０．５０［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は４．８３［－Ｖ］であった。

比較例４の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを７．６９［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを８．６３［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は－０．９４［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は５．８４［－Ｖ］であった。

比較例５の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを７．５２［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを８．８９［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は－１．３７［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は５．６４［－Ｖ］であった。

比較例６の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを５．７０［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを５．４５［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は０．２５［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は３．０５［－Ｖ］であった。

比較例７の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを８．５０［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを８．３９［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は０．１１［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は８．０２［－Ｖ］であった。

比較例８の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを７．２０［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを４．７３［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は２．４７［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は５．４３［－Ｖ］であった。

比較例９の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを６．０５［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを４．２９［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は１．７６［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は５．０２［－Ｖ］であった。

比較例１０の現像ローラ１２は、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬを９．０８［ＬｏｇΩ］とし、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮを７．７８［ＬｏｇΩ］としたものである。Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値は１．３０［ＬｏｇΩ］であり、残留電位は１６．２８［－Ｖ］であった。

これらのうち比較例１の現像ローラ１２では、表層１２ｃにおけるアクリル系樹脂とウレタン系樹脂との重量比が２０：８０とした。比較例２～１０の現像ローラ１２では、表層１２ｃにおけるアクリル系樹脂とウレタン系樹脂との重量比が５０：５０とした。

以上の実施例１～１０および比較例１～１０の現像ローラ１２をそれぞれ画像形成装置１の現像装置１０に組み込み、上述した条件で連続印刷およびテスト印刷を行い、濃淡ムラ、カスレ、カブリを評価した。結果を、表１および表２に示す。

表１，２には、現像ローラ１２の表層１２ｃ中のアクリル系樹脂とウレタン系樹脂との比率（Ａ／Ｕ比率）、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩN、これらの差（抵抗比）Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮ、現像ローラ１２の残留電位、画像判定結果（濃淡ムラ、カスレ、カブリ）を示す。

比較例１では、Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値が－０．７９［ＬｏｇΩ］であり、カブリの発生が見られた。これは、以下の理由によるものである。すなわち、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮが全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬよりも高いため、現像ローラ１２の表層１２ｃに印加された電荷は、より高抵抗の内層１２ｂに移動しにくい。そのため、表層１２ｃに印加された電荷が大気中に散逸し易く、現像ローラ１２の表面電位が低下したものである。

ここで、実施例１～１０のように全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮ以上である場合には、表層１２ｃに印加された電荷は内層１２ｂに移動し易いため、大気中には散逸しにくく、従って現像ローラ１２の全体で電荷が保持されやすい。

一方、比較例１～１０のように全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮよりも低い場合には、表層１２ｃに印加された電荷が大気中に散逸し易いため、現像ローラ１２の全体で保持される電荷が少なくなる。その結果、カブリが発生し易くなる。

現像ローラ１２の表面電位が低下すると、本来は現像ローラ１２上で保持されるはずのトナー（例えば正帯電トナー）が、現像ローラ１２上で保持されずに感光体ドラム１１に付着する。このようなトナーは、感光体ドラム１１の非露光部分にも付着し、印刷画像にカブリが発生する。現像ローラ１２上の電荷が散逸し易いことは、比較例１における残留電位が低いこととも整合する。

比較例２では、Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値が－０．０９［ＬｏｇΩ］であり、カブリの発生が見られた。これは、比較例１と同様の理由によるものである。すなわち、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮが全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬよりも高いため、現像ローラ１２の表層１２ｃに印加された電荷が高抵抗の内層１２ｂに移動しにくく、大気中に散逸し易いことから、現像ローラ１２の表面電位が低下したものである。現像ローラ１２上の電荷が散逸し易いことは、比較例２における残留電位が低いこととも整合する。

比較例３～５では、Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値がそれぞれ－０．５０［ＬｏｇΩ］、－０．９４［ＬｏｇΩ］、－１．３７［ＬｏｇΩ］であり、いずれもカブリの発生が見られた。これは、比較例１，２と同様の理由によるものである。すなわち、内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮが全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬよりも高いため、現像ローラ１２の表層１２ｃに印加された電荷が高抵抗の内層１２ｂに移動しにくく、大気中に散逸し易いことから、現像ローラ１２の表面電位が低下したものである。

比較例６では、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが５．７０［ＬｏｇΩ］であり、カブリの発生が見られた。これは、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬと内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮが共に低く、従って導電性付与剤（カーボンブラック）の添加量が多いことによるものである。導電性付与剤の添加量が多いと、現像ローラ１２に印加された現像電圧の減衰率が高くなり、その結果、現像ローラ１２全体で電荷が軸体１２ａ（シャフト）を介して散逸し易くなり、現像ローラ１２の表面電位が低下する。

比較例７では、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが８．５０［ＬｏｇΩ］であり、カスレの発生が見られた。これは、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬと内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮが共に高いため、現像ローラ１２の電圧応答性が低下したことによるものである。電圧応答性が低下すると、現像電圧を印加しても現像ローラ１２の表面電位が十分に上昇せず、現像ローラ１２上のトナー量が不十分になり、感光体ドラム１１に付着するトナー量も不足してカスレが発生する。

比較例８では、Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値が２．４７［ＬｏｇΩ］であり、濃度ムラの発生が見られた。これは、Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値が大きく、従って表層１２ｃの導電性付与剤（カーボンブラック）の含有量が少ないことによるものである。導電性付与剤の含有量が少ないと、表層１２ｃ内で導電性付与剤が疎らに分散し、現像ローラ１２の表面の電荷にばらつきが生じることから、濃度ムラが発生する。

比較例９では、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが６．０５［ＬｏｇΩ］であり、カブリの発生が見られた。これは、比較例６と同様の理由によるものである。すなわち、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬと内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮが共に低く、従って導電性付与剤（カーボンブラック）の添加量が多いため、現像ローラ１２に印加された現像電圧の減衰率が高くなり、その結果、現像ローラ１２全体で電荷が軸体１２ａを介して散逸し易くなり、現像ローラ１２の表面電位が低下したものである。

比較例１０では、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが９．０８［ＬｏｇΩ］であり、カスレの発生が見られた。これは、比較例７と同様、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬと内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮが共に高いため、現像ローラ１２の電圧応答性が低下したことによるものである。

これに対して、実施例１～１０では、カブリ、カスレおよび濃淡ムラのいずれの判定結果も良好であった。実施例１～１０ではＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値が０．５６～１．７４［ＬｏｇΩ］であるため、現像ローラ１２の表面の電荷が散逸しにくく（従って表面電位が低下しにくく）、また、表層１２ｃの導電性付与剤が少なすぎることによる電荷のばらつきも生じにくいため、カブリおよび濃淡ムラの発生が抑えられたと考えられる。

また、実施例１～１０では、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが６．１５～８．４５［ＬｏｇΩ］であるため、現像ローラ１２全体として電荷が散逸しにくく、また現像ローラ１２の電圧応答性も十分なため、カスレの発生が抑えられたと考えられる。

図１８は、表１，２に示した評価結果をグラフで表したものである。縦軸はＲ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］を示し、横軸は全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ［ＬｏｇΩ］を示す。図１８において、Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮが０．５６～１．７４［ＬｏｇΩ］で、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが６．１５～８．４５［ＬｏｇΩ］である範囲は、カスレ、カブリおよび濃度ムラが発生しない範囲である。

一方、図１８において、Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値が１．７４［ＬｏｇΩ］を超える範囲Ｒ１は、表層１２ｃにおける導電性付与剤（カーボンブラック）の含有量が少ないため、濃度ムラが発生する範囲である。

また、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが８．４５［ＬｏｇΩ］を超える範囲Ｒ２は、現像ローラ１２の電圧応答性の低下により、カスレが発生する範囲である。

また、Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮの値が０．５６［ＬｏｇΩ］を下回る範囲Ｒ３は、現像ローラ１２の表面の電荷が散逸し易く、現像ローラ１２の表面電位が低下してカブリが発生する範囲である。

また、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが６．１５［ＬｏｇΩ］を下回る範囲Ｒ４は、現像ローラ１２全体の電荷が散逸し易く、現像ローラ１２の表面電位が低下してカブリが発生する範囲である。

＜検討＞
ここで、現像ローラ１２の表面電位とカブリとの関係について、さらに検討する。図１９（Ａ）は、現像ローラ１２から感光体ドラム１１へのトナーの移動状態を示す模式図である。図１９（Ｂ）は、現像ローラ１２の表面のトナーの保持状態を示す模式図である。本実施の形態では、外添剤の少ないトナーを用いており、ブローオフ帯電量が９４．６［μＣ／ｇ］以下である。

トナーの外添剤が少ない場合、トナーの帯電性が低くなりやすい。この場合も、図１９（Ｂ）に示すように、現像ローラ１２の表面電位が高ければ、現像ローラ１２の表層１２ｃに電荷が多く存在し、静電気力により現像ローラ１２上でトナーを保持することができる。一方、現像ローラ１２の表面電位が低下すると、現像ローラ１２上でトナーを保持する能力が低下する。

図１９（Ａ）に示すように、現像ローラ１２の表面電位は、規制ブレード１４との当接部で最も高く、感光体ドラム１１との当接部Ｎに近付くにつれて減少する。現像ローラ１２上で規制ブレード１４から感光体ドラム１１までの周方向距離をＬ１とすると、現像ローラ１２が距離Ｌ１だけ回転する時間は、約０．１２［秒］である。

現像ローラ１２が規制ブレード１４から感光体ドラム１１まで回転する間に、当該現像ローラ１２の表面電位が低下すると、静電気力により現像ローラ１２の表面で保持される（感光体ドラム１１には移動しない）はずの正帯電トナーが、現像ローラ１２から離れて感光体ドラム１１に移動する可能性がある。このようなトナーは感光体ドラム１１の非露光部にも付着するため、白字にトナーが散らばって印刷されるカブリの原因となる。

特に、感光体ドラム１１と現像ローラ１２とによる搬送力を大きく（例えば１．０［Ｎ］以上に）した場合には、感光体ドラム１１と現像ローラ１２との間の圧力が高いため、感光体ドラム１１に付着するトナーが増加し、カブリがさらに発生しやすくなる。

ここで、現像ローラ１２の残留電位と、現像ローラ１２上のトナーの残留電荷と、カブリとの関係について説明する。まず、実施例１～１０および比較例１～１０とは別に、表層１２ｃの組成（例えばカーボンブラックの添加量）の異なる複数種類の現像ローラ１２を作成した。

現像ローラ１２を画像形成装置１（沖電気工業株式会社製のＬＥＤプリンタ「Ｂ８２０」）の現像装置１０に搭載し、Ａ４サイズの普通紙に図１３で示したパターン（画像ＬＰ）を印刷した。搬送方向は横送りで、搬送速度（周速）は印刷速度４５［ｐｐｍ］に相当する２０２．５［ｍｍ／秒］とした。帯電電圧は－１０５０［Ｖ］、現像電圧は－２００［Ｖ］、供給電圧は－３００［Ｖ］、転写電圧は＋１５００［Ｖ］とした。印刷環境は、温度２８［℃］、相対湿度８０［％］とした。

この印刷動作中に画像形成装置１を停止させ、画像形成装置１から現像ローラ１２を取り出して、現像ローラ１２上のトナーの電荷Ｑ／Ｍ［μＣ／ｇ］を測定した。このようにして測定した電荷Ｑ／Ｍを、「初期Ｑ／Ｍ」と称する。

トナーの電荷Ｑ／Ｍの測定には、図１２に示した測定装置３００を用いた。キャリア３０１を２３０［ｍｍ／ｓ］の速度で移動させながらコロナ放電を行うことで、コロナ放電から０．１［秒］後の電荷を測定した。

また、上記の印刷動作（画像形成装置１の停止前）で印刷した画像について、カブリの指標である色相差ΔＥを測定した。色相差ΔＥは、以下のようにして測定した。

まず、現像ローラ１２の表面に粘着テープ（住友スリーエム株式会社製「スコッチメンディングテープ」）を貼り付けてから剥がすことにより、カブリのトナーを採取した。この粘着テープを、採取粘着テープと称する。

この採取粘着テープを白い記録用紙（沖電気工業株式会社製「エクセレントホワイトＡ４」：秤量８０［ｇ／ｍ^２］）に貼り付けた。また、比較の基準となる粘着テープ（以下、基準粘着テープ）を同じ記録用紙の他の部分に貼り付けた。

そして、分光測色計（コニカミノルタ株式会社製「ＣＭ－２６００ｄ」）により、採取粘着テープおよび基準粘着テープの色相差ΔＥ（Ｌ＊ａ＊ｂ表色系色度）を、以下の式（１）により求めた。

一般に、色相差ΔＥが１．５以下であれば、カブリの判定結果は良好とすることができる。

図２０（Ａ）は、上記のように測定した印刷画像の色相差ΔＥと、現像ローラ１２上のトナーの初期Ｑ／Ｍとの関係を示すグラフである。縦軸は色相差ΔＥを示し、横軸は現像ローラ１２上のトナーの初期Ｑ／Ｍ［μＣ／ｇ］を示す。

図２０（Ａ）に示すように、印刷画像の色相差ΔＥ（ｙ）と現像ローラ１２上のトナーの初期Ｑ／Ｍ（ｘ）とは、ｙ＝－１．３８６Ｌｎ（ｘ）＋５．９５７１の曲線で近似される関係にあり、決定係数Ｒ^２は０．８８である。印刷画像の色相差ΔＥを１．５以下にする（すなわちカブリを抑制する）ことができるのは、現像ローラ１２上のトナーの初期Ｑ／Ｍが３０［μＣ／ｇ］以上の場合である。

図２０（Ｂ）は、現像ローラ１２上のトナーの初期Ｑ／Ｍと、現像ローラ１２の残留電位との関係を示すグラフである。縦軸は現像ローラ１２上のトナーの初期Ｑ／Ｍ［μＣ／ｇ］を示し、横軸は現像ローラ１２の残留電位［Ｖ］を示す。

現像ローラ１２の残留電位は、現像ローラ１２を作成した後、現像装置１０に組み込む前に、図１２を参照して説明した方法で測定した電位である。

図２０（Ｂ）に示すように、現像ローラ１２上のトナーの初期Ｑ／Ｍ（ｙ）と、現像ローラ１２の残留電位（ｘ）とは、ｙ＝７．９１５５Ｌｎ（ｘ）＋１７．６９７の曲線で近似される関係にあり、決定係数Ｒ^２は０．８３４である。現像ローラ１２上のトナーの初期Ｑ／Ｍを上記の３０［μＣ／ｇ］以上にできるのは、現像ローラ１２の残留電位が４．４［－Ｖ］以上の場合である。

図２１は、現像ローラ１２の残留電位と、現像ローラ１２の抵抗値との関係を示すグラフである。縦軸は現像ローラ１２の残留電位［－Ｖ］を示し、横軸は現像ローラ１２の抵抗値［ＬｏｇΩ］を示す。

現像ローラ１２の残留電位は、図１２を参照して説明した方法で測定した。現像ローラ１２の抵抗値は、図１０を参照して説明した方法で測定した。図２１において、円形のプロットは、表層１２ｃを有する９種類の現像ローラ１２についての測定結果を示す。四角形のプロットは、表層１２ｃを有さない８種類の現像ローラ１２についての測定結果を示す。

図２１から、現像ローラ１２に内層１２ｂを覆う表層１２ｃを設け、全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ［ＬｏｇΩ］を内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］よりも高くすることで、現像ローラ１２の残留電位［－Ｖ］が高くなり、現像ローラ１２上のトナーの残留電荷が増加し、これがカブリの抑制につながることが分かる。

本実施の形態では、現像ローラ１２が内層１２ｂと表層１２ｃとを有し、内層１２ｂおよび表層１２ｃを合わせた全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ［ＬｏｇΩ］と内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］との差Ｒ_ＡＬＬ―Ｒ_ｉｎが０．５６～１．７６［ＬｏｇΩ］であるため、現像ローラ１２の表面電位の低下を抑制し、これによりカブリ等の印刷不良を低減することができる。

なお、ここではトナー中のＳｉ含有量を０．９８～１．２８［重量％］の範囲としている。トナーの外添剤の量を１．２８［重量％］よりも多くすると、感光体ドラム１１と現像ローラ１２との間でトナーに加わる圧力により、外添剤がトナー母粒子から脱落し、トナーの帯電不良の原因となる。

また、トナーの外添剤の量を０．９８［重量％］未満にすると、トナー母粒子の表面の大半が外添剤に覆われずに露出するため、トナー母粒子同士が吸着し易くなる。その結果、トナーが現像ローラ１２の表面から離れにくくなり、感光体ドラム１１に移動するトナーが減少し、カスレが生じる。

上述した実施例１～１０の現像ローラ１２を用いたテスト印刷では、トナーのＳｉ量を０．９８［重量％］としてカスレを評価したが、いずれもカスレの判定結果は良好であった。トナーのＳｉ量が少ないほどカスレが発生し易く、Ｓｉ量が多いほどカスレが発生しにくいことから、少なくともＳｉ含有量が０．９８～１．２８［重量％］の範囲ではカスレが生じないことが分かる。

また、上述した実施例１～１０の現像ローラ１２は、表層１２ｃにおけるアクリル系樹脂とウレタン系樹脂との重量比が５０：５０であった。言い換えると、アクリル系樹脂とウレタン系樹脂との合計に対するアクリル系樹脂の重量割合が５０［％］であった。しかしながら、アクリル系樹脂とウレタン系樹脂との合計に対するアクリル系樹脂の重量割合が４０［％］～６０［％］の範囲にあれば、上記と同様の結果が得られることが確認されている。

また、上述した実施例１～１０の現像ローラ１２を用いた場合、図８（Ａ），（Ｂ）に示した方法で測定した感光体ドラム１１と現像ローラ１２とによる搬送力は１．０［Ｎ］以上であった。搬送力を１．０［Ｎ］以上とすることにより、感光体ドラム１１と現像ローラ１２との間の圧力を十分に高くし、ベタ画像を印刷した際の白抜けを抑制することができる。

なお、搬送力が大きすぎると、感光体ドラム１１と現像ローラ１２との摩擦のため、連続印刷時に温度が上昇し、カスレ等の印刷不良が発生する可能性がある。そのため、搬送力は１．４［Ｎ］以下であることが望ましい。

＜実施の形態の効果＞
以上説明したように、本実施の形態の現像装置１０は、現像ローラ１２が内層１２ｂと表層１２ｃとを有し、内層１２ｂおよび表層１２ｃを合わせた全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ［ＬｏｇΩ］と内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］との差Ｒ_ＡＬＬ―Ｒ_ｉｎが０．５６［ＬｏｇΩ］以上であるため、現像ローラ１２の表面電位の低下を抑制し、これによりカブリの発生を低減することができる。

また、現像ローラ１２の全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ［ＬｏｇΩ］と内層１２ｂの抵抗値Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］との差Ｒ_ＡＬＬ―Ｒ_ｉｎが１．７６［ＬｏｇΩ］以下であるため、導電性付与剤が少なすぎる場合に生じる（すなわち導電性付与剤の偏在によって生じる）濃度ムラを抑制することができる。

また、現像ローラ１２の全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが６．１５［ＬｏｇΩ］以上であるため、現像ローラ１２全体の電荷の散逸による表面電位の低下を抑制し、これによりカブリの発生を低減することができる。

また、現像ローラ１２の全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬが８．４５［ＬｏｇΩ］以下であるため、現像ローラ１２の電圧応答性の低下によるカスレの発生を抑制することができる。

また、表層１２ｃがアクリル系樹脂とウレタン系樹脂とを含み、これらの合計に対してアクリル系樹脂の重量比が４０［％］以上、６０［％］以下であるため、現像ローラ１２の表面電位の低下を抑制することができる。

また、エネルギー分散型Ｘ線分析法を用いた元素分析により測定されるトナーのＳｉ含有量を０．９８～１．２８［重量％］とすることにより、Ｓｉを含む外添剤のトナー母粒子からの離脱を生じにくくし、トナーの帯電不良に伴う印刷不良を低減することができる。

本開示は、媒体に画像を形成するプリンタ、複写機、ファクシミリ装置、ＭＦＰ（Ｍｕｌｔｉ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ）等の画像形成装置に利用することができる。

１ 画像形成装置、 １０ 現像装置、 １１ 感光体ドラム（像担持体）、 １２ 現像ローラ（現像剤担持体）、 １２ａ 軸体（シャフト）、 １２ｂ 内層、 １２ｃ 表層、 １３ 供給ローラ（供給部材）、 １４ 規制ブレード（層規制部材）、 １５ 帯電ローラ（帯電部材）、 １６ トナーカートリッジ（現像剤収容体）、 １９ 転写ローラ（転写部材）、 ３０ 露光ヘッド（露光装置）、 ４０ 媒体供給部、 ５０ 定着装置、 ６０ 媒体排出部、 ８０ 測定治具、 ９０ 平刃、 １００ 主制御部、 ３００ 測定装置、 Ｒ_ＡＬＬ 抵抗値（全体抵抗値）、 Ｒ_ＡＬＬ－Ｒ_ＩＮ 全体抵抗値と内層抵抗値との差（抵抗比）、 Ｒ_ＩＮ 抵抗値（内層抵抗値）。

Claims (9)

1. 静電潜像を担持する像担持体と、
   前記像担持体に当接し、前記静電潜像を現像剤により現像する現像剤担持体と
   を備え、
   前記現像剤担持体は表層と内層とを有し、
   前記表層と前記内層とを合わせた全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ［ＬｏｇΩ］と前記内層の抵抗値Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］との差Ｒ_ＡＬＬ―Ｒ_ｉｎは、０．５６［ＬｏｇΩ］以上である
   ことを特徴とする現像装置。
2. 前記現像剤担持体は、
   軸体と、
   前記軸体を被覆する、前記内層としての弾性層と、
   前記像担持体と当接する前記表層と
   を有することを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 前記像担持体と前記現像剤担持体とによる搬送力は１．０［Ｎ］以上である
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の現像装置。
4. 前記全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬ［ＬｏｇΩ］と前記内層の抵抗値Ｒ_ＩＮ［ＬｏｇΩ］との差Ｒ_ＡＬＬ―Ｒ_ｉｎは、１．７４［ＬｏｇΩ］以下である
   ことを特徴とする請求項１から３までのいずれか１項に記載の現像装置。
5. 前記全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬは６．１５［ＬｏｇΩ］以上である
   ことを特徴とする請求項１から４までのいずれか１項に記載の現像装置。
6. 前記全体の抵抗値Ｒ_ＡＬＬは８．４５［ＬｏｇΩ］以下である
   ことを特徴とする請求項１から５までのいずれか１項に記載の現像装置。
7. 前記表層は、アクリル系樹脂とウレタン系樹脂とを含み、
   前記アクリル系樹脂と前記ウレタン系樹脂との合計に対し、前記アクリル系樹脂の重量割合が４０［％］以上、６０［％］以下である
   ことを特徴とする請求項１から６までのいずれか１項に記載の現像装置。
8. エネルギー分散型Ｘ線分析法を用いた元素分析により測定される、前記現像剤におけるＳｉの含有量が、０．９８～１．２８［重量％］である
   ことを特徴とする請求項１から７までのいずれか１項に記載の現像装置。
9. 請求項１から８までのいずれか１項に記載の現像装置と、
   前記現像剤で現像された現像剤像を媒体に定着する定着装置と
   を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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