JP2023078614A - 車両用照明装置、および車両用灯具 - Google Patents

Abstract

【課題】基板の周縁に接着剤が付着するのを抑制することができ、且つ、接着剤が硬化するまでの間に基板の位置がズレるのを抑制することができる車両用照明装置、および車両用灯具を提供することである。【解決手段】実施形態に係る車両用照明装置は、ソケットと；前記ソケットの一方の端部側に設けられた伝熱部と；前記伝熱部の、前記ソケット側とは反対側の面に接着された基板と；前記基板の、前記伝熱部側とは反対側の面に設けられた発光素子と；前記伝熱部の側面から、前記伝熱部の外側に向けて延びる張り出し部と；を具備している。前記基板の前記面に垂直な方向から見た場合に、前記伝熱部の前記面の辺が、前記基板の辺よりも内側に位置し、前記張り出し部の、前記伝熱部の側面側とは反対側の端部は、前記基板の辺よりも外側に位置している。前記張り出し部の幅寸法は、前記伝熱部の前記面の辺の寸法よりも小さい。【選択図】図１

Description

本発明の実施形態は、車両用照明装置、および車両用灯具に関する。

省エネルギー化や長寿命化などの観点から、フィラメントを備えた車両用照明装置に代えて発光ダイオードを備えた車両用照明装置の普及が進んでいる。
発光ダイオードを備えた車両用照明装置を点灯させると、発光ダイオードから光が照射されるとともに、発光ダイオード、および発光ダイオードに電気的に接続された抵抗などにおいて熱が発生する。また、車両用照明装置の場合には、車両用照明装置が８５℃程度の高温環境に置かれる場合もある。

発光ダイオードなどにおいて発生した熱や、環境温度などによって、点灯させた発光ダイオードの温度が最大ジャンクション温度を超えると、発光ダイオードが故障したり、寿命が短くなったりするおそれがある。

そのため、発光ダイオードなどが実装された基板と、高熱伝導性樹脂から形成されたソケットと、の間に、金属から形成された板状の伝熱部を設ける技術が提案されている。この場合、発光ダイオードなどが実装された基板は、伝熱部の、ソケット側とは反対側の面に接着される。基板を伝熱部の面に接着する際には、伝熱部の面に塗布された接着剤の上に基板が押し付けられる。

ところが、一般的には、基板の平面寸法と、伝熱部の平面寸法は同じであるため、余剰の接着剤が伝熱部と基板との間から排出された際に、排出された接着剤が、基板の周縁に這い上がる場合がある。基板の周縁に接着剤が付着すると、例えば、給電端子と、基板に設けられた配線パターンの半田付けが困難となる場合がある。また、基板の周縁に接着剤が付着すると、見栄えが悪くなり、商品価値が低下する場合がある。

また、接着剤には流動性があるので、接着剤が硬化するまでの間に基板の位置がズレる場合がある。基板の位置がズレると、基板に実装された発光ダイオードの位置がズレて、所望の配光特性が得られなくなるおそれがある。

そこで、基板の周縁に接着剤が付着するのを抑制することができ、且つ、接着剤が硬化するまでの間に基板の位置がズレるのを抑制することができる技術の開発が望まれていた。

特開２０１１－１７１２７７号公報

本発明が解決しようとする課題は、基板の周縁に接着剤が付着するのを抑制することができ、且つ、接着剤が硬化するまでの間に基板の位置がズレるのを抑制することができる車両用照明装置、および車両用灯具を提供することである。

実施形態に係る車両用照明装置は、ソケットと；前記ソケットの一方の端部側に設けられた伝熱部と；前記伝熱部の、前記ソケット側とは反対側の面に接着された基板と；前記基板の、前記伝熱部側とは反対側の面に設けられた発光素子と；前記伝熱部の側面から、前記伝熱部の外側に向けて延びる張り出し部と；を具備している。前記基板の前記面に垂直な方向から見た場合に、前記伝熱部の前記面の辺が、前記基板の辺よりも内側に位置し、前記張り出し部の、前記伝熱部の側面側とは反対側の端部は、前記基板の辺よりも外側に位置している。前記張り出し部の幅寸法は、前記伝熱部の前記面の辺の寸法よりも小さい。

本発明の実施形態によれば、基板の周縁に接着剤が付着するのを抑制することができ、且つ、接着剤が硬化するまでの間に基板の位置がズレるのを抑制することができる車両用照明装置、および車両用灯具を提供することができる。

本実施の形態に係る車両用照明装置を例示するための模式分解図である。 図１における車両用照明装置のＡ－Ａ線断面図である。 伝熱部に設けられた張り出し部を例示するための模式斜視図である。 他の実施形態に係る張り出し部を例示するための模式斜視図である。 車両用灯具を例示するための模式部分断面図である。

以下、図面を参照しつつ、実施の形態について例示をする。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

（車両用照明装置）
本実施の形態に係る車両用照明装置１は、例えば、自動車や鉄道車両などに設けることができる。自動車に設けられる車両用照明装置１としては、例えば、フロントコンビネーションライト（例えば、デイタイムランニングランプ（ＤＲＬ：Daytime Running Lamp）、ポジションランプ、ターンシグナルランプなどが適宜組み合わされたもの）や、リアコンビネーションライト（例えば、ストップランプ、テールランプ、ターンシグナルランプ、バックランプ、フォグランプなどが適宜組み合わされたもの）などに用いられるものを例示することができる。ただし、車両用照明装置１の用途は、これらに限定されるわけではない。

図１は、本実施の形態に係る車両用照明装置１を例示するための模式分解図である。
図２は、図１における車両用照明装置１のＡ－Ａ線断面図である。
図１および図２に示すように、車両用照明装置１には、例えば、ソケット１０、発光モジュール２０、給電部３０、伝熱部４０、および張り出し部４１が設けられている。

ソケット１０は、例えば、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、放熱フィン１４、およびコネクタホルダ１５を有する。
装着部１１は、フランジ１３の一方の面１３ａに設けられる。装着部１１の外形形状は、柱状とすることができる。装着部１１の外形形状は、例えば、円柱状である。装着部１１は、例えば、フランジ１３側とは反対側の端部に開口する凹部１１ａを有する。

バヨネット１２は、例えば、装着部１１の側面に設けられる。バヨネット１２は、車両用照明装置１の外側に向けて突出している。バヨネット１２は、フランジ１３と対向している。バヨネット１２は、複数設けることができる。バヨネット１２は、車両用照明装置１を、例えば、後述する車両用灯具１００の筐体１０１に装着する際に用いられる。バヨネット１２は、ツイストロックに用いることができる。

フランジ１３は、例えば、板状を呈している。フランジ１３は、例えば、略円板状を呈している。フランジ１３は、面１３ａと、面１３ａに対向する面１３ｂと、を有する。フランジ１３の側面は、バヨネット１２の側面よりも車両用照明装置１の外側に位置している。

放熱フィン１４は、例えば、フランジ１３の面１３ｂに設けられる。放熱フィン１４は、少なくとも１つ設けることができる。例えば、図２に示すように、ソケット１０には複数の放熱フィン１４を設けることができる。複数の放熱フィン１４は、所定の方向に並べて設けることができる。放熱フィン１４は、例えば、板状、または筒状を呈している。

コネクタホルダ１５は、例えば、フランジ１３の面１３ｂに設けられる。コネクタホルダ１５は、放熱フィン１４と並べて設けることができる。コネクタホルダ１５は、筒状を呈し、内部にシール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が挿入される。

ソケット１０は、発光モジュール２０、および給電部３０を保持する機能と、発光モジュール２０において発生した熱を外部に伝える機能を有する。そのため、ソケット１０は、熱伝導率の高い材料から形成するのが好ましい。

また、近年においては、ソケット１０は、発光モジュール２０において発生した熱を効率よく放熱することができ、且つ、軽量であることが望まれている。そのため、ソケット１０は、例えば、高熱伝導性樹脂から形成することができる。高熱伝導性樹脂は、例えば、樹脂と、無機材料を用いたフィラーと、を含む。高熱伝導性樹脂は、例えば、ＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）やナイロン等の樹脂に、炭素や酸化アルミニウムなどを用いたフィラーを混合させたものである。

高熱伝導性樹脂を含み、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、放熱フィン１４、およびコネクタホルダ１５が一体に成形されたソケット１０とすれば、発光モジュール２０において発生した熱を効率よく放熱することができる。また、ソケット１０の重量を軽くすることができる。この場合、装着部１１、バヨネット１２、フランジ１３、放熱フィン１４、およびコネクタホルダ１５は、射出成形法などを用いて、一体成形することができる。また、インサート成形法を用いて、ソケット１０、および伝熱部４０を一体成形したり、ソケット１０、給電部３０、および伝熱部４０を一体成形したりすることもできる。

発光モジュール２０は、例えば、基板２１、発光素子２２、枠部２３、封止部２４、および素子２５を有する。
基板２１は、伝熱部４０の、ソケット１０側とは反対側の面４０ａに接着される。この場合、接着剤は、熱伝導率の高い接着剤とすることが好ましい。例えば、接着剤は、無機材料を用いたフィラーが混合された接着剤とすることができる。接着剤の熱伝導率は、例えば、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である。

基板２１は、板状を呈している。基板２１の平面形状は、例えば、四角形である。基板２１は、例えば、セラミックス（例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなど）などの無機材料、紙フェノールやガラスエポキシなどの有機材料などから形成することができる。また、基板２１は、金属板の表面を絶縁性材料で被覆したメタルコア基板などであってもよい。発光素子２２の発熱量が多い場合には、放熱の観点から熱伝導率の高い材料を用いて基板２１を形成することが好ましい。熱伝導率の高い材料としては、例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウムなどのセラミックス、高熱伝導性樹脂、メタルコア基板などを例示することができる。基板２１は、単層構造を有するものであってもよいし、多層構造を有するものであってもよい。

また、基板２１の面には、配線パターン２１ａが設けられている。配線パターン２１ａは、例えば、銀を主成分とする材料や、銅を主成分とする材料などから形成される。

また、配線パターン２１ａや、後述する膜状の抵抗器などを覆う被覆部を設けることもできる。被覆部は、例えば、ガラス材料を含むことができる。

発光素子２２は、基板２１の、伝熱部４０側とは反対側の面に設けられている。発光素子２２は、配線パターン２１ａと電気的に接続される。発光素子２２は、少なくとも１つ設けることができる。複数の発光素子２２を設ける場合には、複数の発光素子２２を互いに直列接続することができる。
発光素子２２は、例えば、発光ダイオード、有機発光ダイオード、レーザダイオードなどとすることができる。

発光素子２２は、チップ状の発光素子とすることもできるし、ＰＬＣＣ（Plastic Leaded Chip Carrier）型などの表面実装型の発光素子とすることもできるし、砲弾型などのリード線を有する発光素子とすることもできる。図１および図２に例示をした発光素子２２は、チップ状の発光素子である。この場合、発光モジュール２０の小型化、ひいては車両用照明装置１の小型化を考慮すると、チップ状の発光素子とすることが好ましい。以下においては、一例として、発光素子２２がチップ状の発光素子である場合を説明する。

チップ状の発光素子２２は、ＣＯＢ（Chip On Board）により配線パターン２１ａに実装することができる。チップ状の発光素子２２は、例えば、上部電極型の発光素子、上下電極型の発光素子、フリップチップ型の発光素子などとすることができる。図１および図２に例示をしたチップ状の発光素子２２は、上下電極型の発光素子である。上部電極型の発光素子の電極、または上下電極型の発光素子の上部電極は、配線により配線パターン２１ａと電気的に接続することができる。この場合、配線は、例えば、ワイヤーボンディング法により接続することができる。フリップチップ型の発光素子２２は、配線パターン２１ａの上に直接実装することができる。

発光素子２２の数、大きさ、配置などは、例示をしたものに限定されるわけではなく、車両用照明装置１の大きさや用途などに応じて適宜変更することができる。

枠部２３は、基板２１の、伝熱部４０側とは反対側の面に設けられている。枠部２３は、枠状を呈し、基板２１に接着されている。枠部２３は、発光素子２２を囲んでいる。枠部２３は、例えば、樹脂から形成される。樹脂は、例えば、ＰＢＴ（polybutylene terephthalate）、ＰＣ（polycarbonate）、ＰＥＴ、ナイロン（Nylon）、ＰＰ(polypropylene)、ＰＥ(polyethylene)、ＰＳ(polystyrene)などの熱可塑性樹脂とすることができる。

枠部２３は、封止部２４の形成範囲を規定する機能と、リフレクタの機能とを有することができる。そのため、枠部２３は、反射率を向上させるために、酸化チタンの粒子などを含んでいたり、白色の樹脂を含んでいたりすることができる。

また、枠部２３は、省くこともできる。ただし、枠部２３が設けられていれば、発光素子２２から照射された光の利用効率を向上させることができる。また、封止部２４が形成される範囲を小さくすることができるので、発光モジュール２０の小型化、ひいては車両用照明装置１の小型化を図ることができる。

封止部２４は、枠部２３の内側に設けられる。封止部２４は、枠部２３により囲まれた領域を覆うように設けられる。封止部２４は、発光素子２２を覆うように設けられる。封止部２４は、透光性を有する樹脂を含んでいる。封止部２４は、例えば、枠部２３の内側に樹脂を充填することで形成される。樹脂の充填は、例えば、ディスペンサなどを用いて行われる。充填する樹脂は、例えば、シリコーン樹脂などである。
なお、枠部２３が省かれる場合には、例えば、ドーム状の封止部２４が基板２１の上に形成される。

また、封止部２４には蛍光体を含めることができる。蛍光体は、例えば、ＹＡＧ系蛍光体（イットリウム・アルミニウム・ガーネット系蛍光体）などとすることができる。ただし、蛍光体の種類は、車両用照明装置１の用途などに応じて所定の発光色が得られるように適宜変更することができる。

素子２５は、発光素子２２を有する発光回路を構成するために用いられる受動素子または能動素子とすることができる。素子２５は、例えば、枠部２３の周辺に設けられ、配線パターン２１ａと電気的に接続される。素子２５は、少なくとも１つ設けることができる。

素子２５は、例えば、抵抗２５ａ、および制御素子２５ｂなどとすることができる。
ただし、素子２５の種類は例示をしたものに限定されるわけではなく、発光素子２２を有する発光回路の構成に応じて適宜変更することができる。例えば、素子２５は、前述したものの他に、コンデンサ、正特性サーミスタ、負特性サーミスタ、インダクタ、サージアブソーバ、バリスタ、ＦＥＴやバイポーラトランジスタなどのトランジスタ、集積回路、演算素子などであってもよい。

抵抗２５ａは、基板２１の、伝熱部４０側とは反対側の面に設けられている。抵抗２５ａは、配線パターン２１ａと電気的に接続される。抵抗２５ａは、例えば、表面実装型の抵抗器、リード線を有する抵抗器（酸化金属皮膜抵抗器）、スクリーン印刷法などを用いて形成された膜状の抵抗器などとすることができる。なお、図１に例示をした抵抗２５ａは、膜状の抵抗器である。

膜状の抵抗器の材料は、例えば、酸化ルテニウム（ＲｕＯ_２）である。膜状の抵抗器は、例えば、スクリーン印刷法および焼成法を用いて形成される。抵抗２５ａが膜状の抵抗器であれば、抵抗２５ａと基板２１との接触面積を大きくすることができるので、放熱性を向上させることができる。また、複数の抵抗２５ａを一度に形成することができる。そのため、生産性を向上させることができる。また、複数の抵抗２５ａにおける抵抗値のばらつきを抑制することができる。

ここで、発光素子２２の順方向電圧特性には、ばらつきがあるので、アノード端子とグランド端子との間の印加電圧を一定にすると、発光素子２２から照射される光の明るさ（光束、輝度、光度、照度）にばらつきが生じる。そのため、発光素子２２から照射される光の明るさが所定の範囲内に収まるように、発光素子２２に直列接続された抵抗２５ａにより、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにする。この場合、抵抗２５ａの抵抗値を変化させることで、発光素子２２に流れる電流の値が所定の範囲内となるようにする。

抵抗２５ａが表面実装型の抵抗器やリード線を有する抵抗器などの場合には、発光素子２２の順方向電圧特性に応じて適切な抵抗値を有する抵抗２５ａを選択する。抵抗２５ａが膜状の抵抗器の場合には、抵抗２５ａの一部を除去すれば、抵抗値を増加させることができる。例えば、膜状の抵抗器にレーザ光を照射すれば、膜状の抵抗器の一部を容易に除去することができる。なお、抵抗２５ａの数、大きさなどは、例示をしたものに限定されるわけではなく、発光素子２２の数や仕様などに応じて適宜変更することができる。

制御素子２５ｂは、基板２１の、伝熱部４０側とは反対側の面に設けられている。制御素子２５ｂは、配線パターン２１ａと電気的に接続される。制御素子２５ｂは、例えば、逆方向電圧が発光素子２２に印加されないようにするため、および、逆方向からのパルスノイズが発光素子２２に印加されないようにするために設けられる。制御素子２５ｂは、例えば、表面実装型のダイオードや、リード線を有するダイオードなどである。図１に例示をした制御素子２５ｂは、表面実装型のダイオードである。

その他、必要に応じて光学要素を設けることもできる。光学要素は、例えば、封止部２４の上に設けることができる。光学要素は、例えば、凸レンズ、凹レンズ、導光体などとすることができる。

給電部３０は、例えば、複数の給電端子３１、および保持部３２を有する。
複数の給電端子３１は、棒状体とすることができる。複数の給電端子３１の一方の端部は、凹部１１ａの底面１１ａ１から突出している。複数の給電端子３１は、例えば、所定の方向に並べて設けられる。複数の給電端子３１の一方の端部は、基板２１に設けられた配線パターン２１ａと半田付けされる。複数の給電端子３１の他方の端部は、コネクタホルダ１５の孔の内部に露出している。コネクタホルダ１５の孔の内部に露出する複数の給電端子３１には、コネクタ１０５が嵌め合わされる。複数の給電端子３１は、例えば、銅合金などの金属から形成される。なお、複数の給電端子３１の形状、配置、材料などは例示をしたものに限定されるわけではなく、適宜変更することができる。

前述したように、ソケット１０は熱伝導率の高い材料から形成することが好ましい。ところが、熱伝導率の高い材料は導電性を有している場合がある。例えば、炭素を用いたフィラーを含む高熱伝導性樹脂などは、導電性を有している。そのため、保持部３２は、複数の給電端子３１と、導電性を有するソケット１０との間を絶縁するために設けられている。また、保持部３２は、複数の給電端子３１を保持する機能をも有する。なお、ソケット１０が絶縁性を有する高熱伝導性樹脂（例えば、酸化アルミニウムを用いたフィラーを含む高熱伝導性樹脂など）から形成される場合には、保持部３２を省くことができる。この場合、ソケット１０が複数の給電端子３１を保持する。保持部３２は、例えば、絶縁性を有する樹脂から形成される。保持部３２は、例えば、ソケット１０に設けられた孔に圧入したり、孔の内壁に接着したりすることができる。

ここで、発光素子２２を点灯させると、発光素子２２や抵抗２５ａなどにおいて熱が発生する。また、車両用照明装置１の場合には、車両用照明装置１が８５℃程度の高温環境に置かれる場合もある。発光素子２２や抵抗２５ａなどにおいて発生した熱や、環境温度などによって、点灯させた発光素子２２の温度が最大ジャンクション温度を超えると、発光素子２２が故障したり、寿命が短くなったりするおそれがある。

また、近年においては、車両用照明装置１の高光束化が求められており、発光素子２２に流す電流を増加させる場合がある。発光素子２２に流す電流を増加させれば、発光素子２２や抵抗２５ａなどにおいて発生する熱が増加する。
また、近年においては、車両用照明装置１の小型化が求められており、車両用照明装置１の中心軸に直交する方向における装着部１１の断面積が小さくなる場合がある。装着部１１の断面積が小さくなると、発光モジュール２０と放熱フィン１４との間の、熱が伝わる部分の断面積が小さくなるので、発光素子２２などにおいて発生した熱が放熱フィン１４に伝わり難くなる。

そこで、車両用照明装置１には、発光モジュール２０において発生した熱をソケット１０に伝えやすくするために、伝熱部４０が設けられている。
伝熱部４０の形状は、例えば、板状とすることができる。伝熱部４０には、複数の給電端子３１との短絡を避けるための切り欠き４０ｂを設けることができる。なお、切り欠き４０ｂに代えて孔などを設けてもよい。

伝熱部４０は、熱伝導率の高い材料から形成される。例えば、伝熱部４０は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金などの金属を含んでいる。

伝熱部４０は、例えば、図２に示すように、凹部１１ａの底面１１ａ１に接着することができる。また、例えば、伝熱部４０は、凹部１１ａの底面１１ａ１に設けられた凸状の台座の上に接着してもよい。伝熱部４０とソケット１０を接着する接着剤は、熱伝導率の高い接着剤とすることが好ましい。例えば、接着剤は、前述した基板２１と伝熱部４０を接着する接着剤と同じとすることができる。

また、以上においては、接着剤を用いて、伝熱部４０をソケット１０に接着する場合を説明したが、熱伝導グリス（放熱グリス）を含む層を介して、伝熱部４０をソケット１０に取り付けてもよい。熱伝導グリスは、例えば、変性シリコーンに、無機材料を用いたフィラーが混合されたものである。熱伝導グリスの熱伝導率は、例えば、１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である。

また、例えば、伝熱部４０一部が凹部１１ａの底面１１ａ１に埋め込まれるようにしてもよい。この場合、伝熱部４０一部を、凹部１１ａの底面１１ａ１に設けられた凹部の内部に接着したり、熱伝導グリスを含む層を介して取り付けたりすることができる。また、伝熱部４０とソケット１０をインサート成形により一体化する際に、伝熱部４０一部が、凹部１１ａの底面１１ａ１に埋め込まれるようにしてもよい。

以上に説明した様に、伝熱部４０は、ソケット１０の一方の端部側に設けられていればよい。そして、伝熱部４０の面４０ａが、ソケット１０の一方の端部から突出した位置に設けられていればよい。伝熱部４０の面４０ａが、ソケット１０の一方の端部から突出した位置に設けられていれば、面４０ａに基板２１を接着した際に、余剰の接着剤を、ソケット１０の端部（例えば、凹部１１ａの底面１１ａ１など）に排出することができる。そのため、余剰の接着剤が基板２１の周縁に這い上がるのを抑制することができる。

また、伝熱部４０の面４０ａは、車両用照明装置１の中心軸に略直交するようにすることが好ましい。この様にすれば、車両用照明装置１の正面側に光が出射し易くなるので、所望の配光特性を得るのが容易となる。

ここで、前述した様に、伝熱部４０の面４０ａが、ソケット１０の一方の端部から突出した位置に設けられていれば、面４０ａに基板２１を接着した際に、余剰の接着剤が基板２１の周縁に這い上がるのを抑制することができる。

ところが、例えば、基板２１の面に垂直な方向から見た場合に、伝熱部４０の面４０ａの辺が基板２１の辺と重なっていたり、伝熱部４０の面４０ａの辺が基板２１の辺よりも外側に位置していたりすると、基板２１と伝熱部４０との間にある接着剤が、基板２１の外側に排出された際に、排出された接着剤が、基板２１の周縁に這い上がり易くなる。

そこで、本実施の形態に係る伝熱部４０は、図１および図２に示すように、基板２１の面に垂直な方向から見た場合に、伝熱部４０の面４０ａの辺が、基板２１の辺よりも内側に位置している。この様にすれば、余剰の接着剤が伝熱部４０の外側に排出された際に、排出された接着剤が、基板２１の伝熱部４０側の面に当たり、ソケット１０の端部側に導かれる。そのため、排出された接着剤が、基板２１の周縁に這い上がるのを抑制することができる。

ここで、接着剤には流動性がある。そのため、接着剤が硬化するまでの間に基板２１の位置がズレる場合がある。基板２１の位置がズレると、基板２１に実装された発光素子２２の位置がズレて、所望の配光特性が得られなくなるおそれがある。

そこで、図１および図２に示すように、伝熱部４０には、張り出し部４１が設けられている。
図３は、伝熱部４０に設けられた張り出し部４１を例示するための模式斜視図である。 図３に示すように、張り出し部４１は、伝熱部４０の側面から、伝熱部４０の外側に向けて延びている。例えば、張り出し部４１は、伝熱部４０と一体に形成することができる。張り出し部４１の材料は、伝熱部４０の材料と同じとすることができる。

張り出し部４１の一方の端部は、伝熱部４０の側面に設けられている。図１および図２に示すように、張り出し部４１の他方の端部（伝熱部４０の側面側とは反対側の端部）は、基板２１の辺よりも外側に位置している。また、例えば、張り出し部４１の基板２１側の面４１ａは、伝熱部４０の面４０ａと面一にすることができる。また、図３に示すように、張り出し部４１の幅寸法Ｗ１は、張り出し部４１が設けられる位置の、伝熱部４０の面４０ａの辺の寸法Ｗ２よりも小さい。なお、張り出し部４１の幅寸法は、張り出し部４１が設けられる位置の、伝熱部４０の面４０ａの辺に平行な方向における張り出し部４１の寸法である。

張り出し部４１が設けられていれば、基板２１と伝熱部４０との間にある接着剤が排出された際に、排出された接着剤の一部を、張り出し部４１の面４１ａに付着させることができる。張り出し部４１の面４１ａに付着した接着剤は、基板２１の側面に付着する。そのため、張り出し部４１の面４１ａに付着した接着剤が抵抗体となるので、接着剤が硬化するまでの間に基板２１の位置がズレるのを抑制することができる。

この場合、張り出し部４１の面４１ａに付着した接着剤が、基板２１の周縁に這い上がるおそれがあるが、張り出し部４１の幅寸法Ｗ１が伝熱部４０の面４０ａの辺の寸法Ｗ２よりも小さければ、基板２１の周縁に這い上がる接着剤の量を少なくすることができる。例えば、幅寸法Ｗ１が、伝熱部４０の面４０ａの辺の寸法Ｗ２の１／４以下であれば、基板２１の周縁に這い上がる接着剤の量を効果的に抑制することができる。
また、張り出し部４１の位置により、基板２１の面の、接着剤が付着する位置を制御することができる。

また、基板２１の面に垂直な方向において、張り出し部４１の面４１ａが、伝熱部４０の面４０ａよりも突出していると、張り出し部４１と基板２１の側面との間に接着剤が吸引され、接着剤が基板２１の周縁に這い上がり易くなる。張り出し部４１の面４１ａが、伝熱部４０の面４０ａよりも凹んでいると、基板２１の側面に付着する接着剤の量が不足するおそれがある。
前述した様に、張り出し部４１の面４１ａが、伝熱部４０の面４０ａと面一となっていれば、接着剤が基板２１の周縁に這い上がるのを抑制することができ、且つ、基板２１の側面に付着する接着剤の量を確保することができる。

また、張り出し部４１の厚みＴ１は、伝熱部４０の厚みＴ２よりも小さくすることが好ましい。この様にすれば、張り出し部４１と、ソケット１０の端部（例えば、凹部１１ａの底面１１ａ１など）との間に隙間を設けることができるので、余剰な接着剤を張り出し部４１から排出するのが容易となる。

また、図１および図２に示すように、張り出し部４１の、伝熱部４０側とは反対側の端部は、ソケット１０の端部の壁面（例えば、凹部１１ａの内壁面）と接触させるか、僅かな隙間を介して、ソケット１０の端部の壁面と対向させることができる。この様にすれば、伝熱部４０をソケット１０の端部に接着したり、熱伝導グリスを含む層を介して、伝熱部４０をソケット１０の端部に取り付けたりする際に、伝熱部４０の位置がズレるのを抑制することができる。

また、張り出し部４１は、少なくとも１つ設ければよいが、伝熱部４０の面４０ａの複数の辺に、張り出し部４１を設けることが好ましい。この様にすれば、基板２１の複数の側面に接着剤を付着させることができるので、基板２１の位置がズレるのをさらに抑制することができる。

図４は、他の実施形態に係る張り出し部４２を例示するための模式斜視図である。
前述した張り出し部４１は、伝熱部４０の面４０ａの辺に対して設けられている。これに対して、張り出し部４２は、伝熱部４０の面４０ａの角に対して設けられている。例えば、張り出し部４２は、伝熱部４０の対角線方向に延びている。例えば、張り出し部４２の基板２１側の面４２ａは、伝熱部４０の面４０ａと面一にすることができる。

張り出し部４２は、少なくとも１つ設ければよいが、伝熱部４０の面４０ａの複数の角に、張り出し部４２を設けることが好ましい。この様にすれば、基板２１の複数の側面に接着剤を付着させることができるので、基板２１の位置がズレるのをさらに抑制することができる。

また、張り出し部４１と、張り出し部４２を設けるようにしてもよい。すなわち、張り出し部は、伝熱部４０の面４０ａの辺、および、伝熱部４０の面４０ａの角の少なくともいずれかに対して設けることができる。
なお、張り出し部４２は、張り出し部４１と配設位置が異なる他は、張り出し部４１と同様とすることができる。そのため、幅寸法、厚み、材料、張り出し部４２の、伝熱部４０側とは反対側の端部の位置などに関する説明は省略する。

張り出し部４２が設けられていれば、前述した張り出し部４１の場合と同様に、張り出し部４２の面４２ａに付着した接着剤が抵抗体となる。そのため、接着剤が硬化するまでの間に基板２１の位置がズレるのを抑制することができる。
この場合、基板２１の角の側面に接着剤が付着することになる。基板２１の、伝熱部４０側とは反対側の面には、発光素子２２、素子２５、および配線パターン２１ａなどが設けられるが、これらは、基板２１の角の近傍には設けられない。そのため、仮に、基板２１の面の角の近傍に、接着剤が這い上がったとしても、不具合が生じ難い。

（車両用灯具）
次に、車両用灯具１００について例示する。
なお、以下においては、一例として、車両用灯具１００が自動車に設けられるフロントコンビネーションライトである場合を説明する。ただし、車両用灯具１００は、自動車に設けられるフロントコンビネーションライトに限定されるわけではない。車両用灯具１００は、自動車や鉄道車両などに設けられる車両用灯具であればよい。

図５は、車両用灯具１００を例示するための模式部分断面図である。
図５に示すように、車両用灯具１００は、例えば、車両用照明装置１、筐体１０１、カバー１０２、光学要素１０３、シール部材１０４、およびコネクタ１０５を有する。

筐体１０１には、車両用照明装置１が取り付けられる。筐体１０１は、装着部１１を保持する。筐体１０１は、一方の端部側が開口した箱状を呈している。筐体１０１は、例えば、光を透過しない樹脂などから形成される。筐体１０１の底面には、装着部１１の、バヨネット１２が設けられた部分が挿入される取付孔１０１ａが設けられる。取付孔１０１ａの周縁には、装着部１１に設けられたバヨネット１２が挿入される凹部が設けられる。なお、筐体１０１に取付孔１０１ａが直接設けられる場合を例示したが、取付孔１０１ａを有する取付部材が筐体１０１に設けられていてもよい。

車両用照明装置１を車両用灯具１００に取り付ける際には、装着部１１のバヨネット１２が設けられた部分を取付孔１０１ａに挿入し、車両用照明装置１を回転させる。すると、例えば、取付孔１０１ａの周縁に設けられた嵌合部にバヨネット１２が保持される。この様な取り付け方法は、ツイストロックと呼ばれている。

カバー１０２は、筐体１０１の開口を塞ぐように設けられる。カバー１０２は、透光性樹脂などから形成される。カバー１０２は、レンズなどの機能を有することもできる。

光学要素１０３には、車両用照明装置１から出射した光が入射する。光学要素１０３は、車両用照明装置１から出射した光の反射、拡散、導光、集光、所定の配光パターンの形成などを行う。例えば、図５に例示をした光学要素１０３はリフレクタである。この場合、光学要素１０３は、車両用照明装置１から出射した光を反射して、所定の配光パターンを形成する。

シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１の間に設けられる。シール部材１０４は、環状を呈し、ゴムやシリコーン樹脂などの弾性を有する材料から形成される。

車両用照明装置１が車両用灯具１００に取り付けられた際には、シール部材１０４は、フランジ１３と筐体１０１との間に挟まれる。そのため、シール部材１０４により、筐体１０１の内部空間を密閉することができる。また、シール部材１０４の弾性力により、バヨネット１２が筐体１０１に押し付けられる。そのため、車両用照明装置１が、筐体１０１から脱離するのを抑制することができる。

コネクタ１０５は、コネクタホルダ１５の内部に露出している複数の給電端子３１の端部に嵌め合わされる。コネクタ１０５には、図示しない電源などが電気的に接続される。そのため、コネクタ１０５を複数の給電端子３１の端部に嵌め合わせることで、図示しない電源などと、発光素子２２とを電気的に接続することができる。

また、コネクタ１０５には、シール部材１０５ａが設けられている。シール部材１０５ａを有するコネクタ１０５が、コネクタホルダ１５の内部に挿入された際には、コネクタホルダ１５の内部が水密となるように密閉される。

以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。

１ 車両用照明装置、１０ ソケット、１１ 装着部、１１ａ 凹部、１１ａ１ 底面、２０ 発光モジュール、２１ 基板、２２ 発光素子、４０ 伝熱部、４０ａ 面、４１ 張り出し部、４１ａ 面、４２ 張り出し部、４２ａ 面、１００ 車両用灯具、１０１ 筐体

Claims (5)

1. ソケットと；
   前記ソケットの一方の端部側に設けられた伝熱部と；
   前記伝熱部の、前記ソケット側とは反対側の面に接着された基板と；
   前記基板の、前記伝熱部側とは反対側の面に設けられた発光素子と；
   前記伝熱部の側面から、前記伝熱部の外側に向けて延びる張り出し部と；
   を具備し、
   前記基板の前記面に垂直な方向から見た場合に、
   前記伝熱部の前記面の辺が、前記基板の辺よりも内側に位置し、
   前記張り出し部の、前記伝熱部の側面側とは反対側の端部は、前記基板の辺よりも外側に位置し、
   前記張り出し部の幅寸法は、前記伝熱部の前記面の辺の寸法よりも小さい車両用照明装置。
2. 前記張り出し部は、前記伝熱部の前記面の辺、および、前記伝熱部の前記面の角の少なくともいずれかに対して設けられている請求項１記載の車両用照明装置。
3. 前記張り出し部の、前記基板側の面は、前記伝熱部の前記面と面一である請求項１または２に記載の車両用照明装置。
4. 前記張り出し部の厚みは、前記伝熱部の厚みよりも小さい請求項１～３のいずれか１つに記載の車両用照明装置。
5. 請求項１～４のいずれか１つに記載の車両用照明装置と；
   前記車両用照明装置が取り付けられる筐体と；
   を具備した車両用灯具。

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