JP2023047324A - 複合表皮材 - Google Patents

Abstract

【課題】通気性および通水性に優れ、かつ外観が良好で接着強度が十分な複合表皮材を提供することを課題とする。【解決手段】少なくとも表面材と、表面材の裏側に位置したポリウレタンフォームシートとを有し、表面材は、織物、編物および不織布から選択された一種であり、ポリウレタンフォームシートは、無膜化処理されたポリウレタンフォームシートであって、ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法に準じて測定される通気度が１２０ｍＬ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上であり 、表面材とポリウレタンフォームシートとの貼着が、ポリウレタンフォームシートの表面を火炎によって溶融させることによる複合表皮材である。【選択図】図1

Description

本発明は、複合表皮材に関するものであり、特に通気性および通水性に優れ、かつ外観が良好で接着強度が十分な複合表皮材に関するものである。

車輌用シート、ソファー、マットレス、車輌用内装材などのシート状の材料として、表面材と、表面材の裏側にポリウレタンフォームシートを貼り合せてなる複合表皮材が使用されている。表面材の裏側にポリウレタンフォームシートを貼り合せることにより、クッション性に優れた複合表皮材が得られる。

近年の衛生意識の高まりから、取り外して洗濯が可能な複合表皮材が求められている。しかしながら、一般にポリウレタンフォームシートは通気性および通水性が低いため、洗濯が不可能ではないものの、洗濯後の乾燥に時間を要する問題があった。また、乾燥に時間を要するため、複合表皮材へのダメージも大きかった。

通気性および通水性が良好なポリウレタンフォームとして、無膜化処理されたポリウレタンフォームがある。また、表面材に無膜化処理されたポリウレタンフォームシートが設けられた複合表皮材が知られている（特許文献１）。特許文献１においては、表面材と無膜化処理されたポリウレタンフォームシートの貼り合わせについて、通気性を損なわないようにするため、縫合または散点状に塗布された接着剤による部分的な接着が開示されている。
しかしながら、表面材と無膜化処理されたポリウレタンフォームシートを縫合する方法は、非常に手間がかかるのに加え、表面材の柔軟性や伸びを阻害し、硬い風合いになる傾向にある。
他方、散点状に塗布された接着剤による部分的な接着もまた、接着剤が無膜化処理されたポリウレタンフォームシートに含浸しやすいため、硬い風合いになる傾向にあり、十分な接着強度を担保することも難しい。また、表面材の種類によっては、散点状に塗布された接着剤が透けて見える場合もある。
なお、接着剤の全面塗布は、複合表皮材の通気性が阻害されるため採用しにくい。
そのため、表面材と無膜化処理されたポリウレタンフォームシートとを接着剤によって接合させる方法においては、通気性および通水性と外観、接着強度が十分な複合表皮材を得ることが困難であった。

また、ポリウレタンフォームシートの代わりに、表面材の裏面に立体布帛を設けた複合表皮材も知られている（特許文献２）。表面材と立体布帛とからなる複合表皮材の貼り合わせについて、接着剤を網目状、ドット状、市松模様状に塗布することが例示されているが、接着剤による接着は硬い風合いになるため好ましいものではない。さらに立体布帛を用いた複合表皮材は、裁断時に糸屑が多く発生するため、後加工性が良好ではないという問題も有する。

特開２００４－２６８５４０号公報 特開２０１９－６３８４号公報

本発明が解決しようとする課題は、通気性および通水性に優れ、かつ外観が良好で接着強度が十分な複合表皮材を提供することである。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討し、通気性および通水性に優れるとともに、外観が良好で接着強度が十分な複合表皮材を発明した。

本発明は以下を要旨とする。
（１）少なくとも表面材と、表面材の裏側に位置したポリウレタンフォームシートとを有する複合表皮材であって、
表面材は、織物、編物および不織布から選択された一種であり、
ポリウレタンフォームシートは、無膜化処理されたポリウレタンフォームシートであって、ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法に準じて測定される通気度が１２０ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であり、
表面材とポリウレタンフォームシートとの貼着が、ポリウレタンフォームシートの表面を火炎によって溶融させることによるものであることを特徴とする複合表皮材。
（２）少なくとも表面材と、表面材の裏側に位置したポリウレタンフォームシートとを有する複合表皮材であって、
表面材は、織物、編物および不織布から選択された一種であり、
ポリウレタンフォームシートは、無膜化処理されたポリウレタンフォームシートであって、ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法に準じて測定される通気度が１２０ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であり、
表面材とポリウレタンフォームシートとの貼着が、表面材とポリウレタンフォームシートとの間に介在させた溶融用ポリウレタンフォームシートを火炎によって溶融させることによるものであることを特徴とする複合表皮材。

本発明の複合表皮材は、通気性および通水性に優れ、かつ外観が良好で接着強度が十分な複合表皮材である。そのため、耐洗濯性が求められる用途に好適に使用することができる。

本発明の複合表皮材の第一実施態様の断面模式図である。 本発明の複合表皮材の第二実施態様の断面模式図である。 本発明の複合表皮材の第一実施態様の製造方法の一実施形態にかかる製造工程の概略図である。 本発明の複合表皮材の第二実施態様の製造方法の一実施形態にかかる製造工程の概略図である。

本発明の複合表皮材１０について、図１～４を用いて説明する。図１、２は、いずれも複合表皮材１０を厚み方向に切断した際の断面図を示す。図３、４は本発明の複合表皮材１０の一実施形態にかかる製造工程の概略図である。

［第一実施態様］
本発明の複合表皮材１０の第一実施態様は、図１に示すとおり、少なくとも表面側に表面材１１と、表面材１１の裏側に位置したポリウレタンフォームシート１４とを有する複合表皮材１０である。

［表面材］
表面材１１は、織物、編物および不織布から選択される。織物、編物および不織布を構成する繊維は特に限定されず、合成繊維、天然繊維などを挙げることができる。合成繊維の材質としては、ポリエステル、ポリアミド、アクリル、ナイロンなどを例示することができる。天然繊維の材質としては、綿、麻、レーヨンなどを例示することができる。

表面材１１の厚みは特に限定されないが、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましい。表面材の厚みが０．１ｍｍ未満であると、後述のポリウレタンフォームシート１４と貼着した際に、ポリウレタンフォームシート１４の表面状態が外観に現れやすくなる傾向にある。一方で、表面材の厚みが３．０ｍｍを超えると、複合表皮材１０としての通気性が悪化する傾向にある。

表面材１１の目付けは特に限定されないが、２００ｇ／ｍ^２以上６００ｇ／ｍ^２未満であることが好ましい。表面材の目付けが２００ｇ／ｍ^２未満であると、後述のポリウレタンフォームシート１４と貼着した際に、ポリウレタンフォームシート１４の表面状態が外観に現れやすくなる傾向にある。一方で、表面材の目付けが６００ｇ／ｍ^２を超えると、複合表皮材１０としての通気性および通水性が悪化する傾向にある。

［ポリウレタンフォームシート］
本発明の複合表皮材１０は、表面材１１の裏側にポリウレタンフォームシート１４が積層される。表面材１１の裏側にポリウレタンフォームシート１４が設けられることにより
、複合表皮材１０にクッション性を付与することができる。

本発明において、ポリウレタンフォームシート１４は、ポリウレタンフォームを無膜化処理したもの（以下、「無膜フォーム」ともいう）であり、ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法に準じて測定される通気度が１２０ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上である。
通気度が１２０ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上のポリウレタンフォームシート１４を用いることで、得られる複合表皮材１０の通気性および通水性は良好で、洗濯時の速乾性に優れるものとなる。

無膜化処理方法としては、ポリウレタンフォームを密閉空間に置いて爆発させてセル膜を破壊する爆発無膜化処理や、溶剤によるセル膜を溶解させる溶剤無膜化処理等が挙げられる。なお、無膜フォームとしては、セル膜が完全に取り除かれたものだけでなく、セル膜の一部が取り除かれず残ったものも含む。

ポリウレタンフォームシート１４の密度は３０ｋｇ／ｍ^３以上６０ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましい。ポリウレタンフォームシート１４の密度が３０ｋｇ／ｍ^３以上６０ｋｇ／ｍ^３以下であれば、通気性および通水性に優れるだけでなく、接着強度が十分であり、外観不良も発生しにくい複合表皮材１０を得ることができる。
密度が３０ｋｇ／ｍ^３未満であると、接着強度が劣る傾向にある。また、密度が３０ｋｇ／ｍ^３未満の場合、無膜フォームの表面においてセルの割合が大きくなるため凹凸が生じやすくなり、無膜フォームの表面の凹凸が複合表皮材１０の外観に現れやすくなる。特に、表面材１１の厚みが薄かったり、目付けが小さかったりすると、外観不良が発生する可能性が高くなる。一方で、６０ｋｇ／ｍ^３を超えると、通気性および通水性が悪化する傾向にあり、洗濯時の速乾性にも影響がある。

ポリウレタンフォームシート１４の厚みは、２．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であることが好ましい。２．０ｍｍ未満であると複合表皮材１０にクッション性を付与しにくい。一方、１０．０ｍｍを越えると、複合表皮材１０を内に曲げた場合に容易に折れやすくなる傾向にある。

［表面材とポリウレタンフォームシートの貼着］
本発明において、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４との貼着は、ポリウレタンフォームシート１４の表面を火炎によって溶融させる、いわゆるフレームラミネート法によるもの（以下、「フレームラミネート法」、「フレームラミネート」ともいう）である。
フレームラミネート法によれば、ポリウレタンフォームシート１４の表面を火炎により溶融させ、直ちに表面材１１と貼着させる。ポリウレタンフォームシート１４は、火炎により溶融した溶融物が接着成分として作用するため、表面材１１と貼着させることができる。本発明におけるポリウレタンフォームシート１４は無膜フォームであるため、無膜フォームの表面のセル骨格のみが溶融する。それゆえ、ポリウレタンフォームシート１４の表面は、全面が溶融物で覆われることはないため、無膜フォームの有する通気性および通水性を損なうことがない。

［裏面材］
本発明において、ポリウレタンフォームシート１４の裏面には、裏面材１８を設けると好適である。ポリウレタンフォームシート１４は繰り返しの洗濯により、セル骨格に亀裂が生じる可能性があるが、裏面材１８を設けることで、複合表皮材１０の表面にポリウレタンフォームシート１４が露出しなくなるため亀裂を抑制することが可能となる。
また、本発明の複合表皮材１０から所定形状のカバーを作製する場合は、複合表皮材１
０をカバーの形状に合わせて裁断、縫製する必要があるが、ポリウレタンフォームシート１４は滑性が低いため作業性が悪いという問題がある。ポリウレタンフォームシート１４の裏面に裏面材１８を設けることで、滑性が良好となり、裁断や縫製等の時間が短縮できるという効果もある。

裏面材１８は、織物、編物および不織布から選択される。
織物、編物および不織布を構成する繊維は特に限定されず、合成繊維、天然繊維などをあげることができる。合成繊維の材質としては、ポリエステル、ポリアミド、アクリル、ナイロンなどを例示することができる。天然繊維の材質としては、綿、麻、レーヨンなどを例示することができる。

裏面材１８の目付けは特に限定されないが、１０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。裏面材１８の目付けが１０ｇ／ｍ^２未満であると、裏面材１８として求められる機械的物性が担保できない場合がある。一方で、裏面材１８の目付けが５０ｇ／ｍ^２を超えると、複合表皮材１０としての通気性および通水性が悪化する傾向にある。

なお、裏面材１８とポリウレタンフォームシート１４の貼着は、上記表面材１１とポリウレタンフォームシート１４との貼着と同様に、フレームラミネート法であることが好ましい。

第一実施態様においては、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４とがフレームラミネート法により直接貼着されているため、得られる複合表皮材１０は通気性および通水性が非常に優れるとともに、風合いも柔らかである。

［第二実施態様］
本発明の複合表皮材１０の第二実施態様は、図２に示すとおり、少なくとも表面側に表面材１１、表面材の裏側に位置したポリウレタンフォームシート１４を有する複合表皮材１０であって、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４との貼着が、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４との間に介在させた溶融用ポリウレタンフォームシート
２２を火炎によって溶融させることによるものである。

［溶融用ポリウレタンフォームシート］
第二実施態様においては、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４との貼着を、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４との間に介在させる溶融用ポリウレタンフォームシート２２を用いたフレームラミネート法によって行う。
溶融用ポリウレタンフォームシート２２を用いる場合、第一実施態様と比較して複合表皮材１０の接着強度が向上する効果がある。
また、フレームラミネート法において、無膜フォームの表面を溶融して表面材１１と貼着させる場合、表面材１１の厚みが薄かったり、目付けが小さかったりすると、無膜フォームの表面の凹凸が複合表皮材１０の外観に現れてしまうことがあるが、溶融用ポリウレタンフォームシート２２を介してフレームラミネートする場合は、溶融用ポリウレタンフォームシート２２の溶融物が無膜フォームの表面の凹凸を保護するため、このような不具合がなく好適である。

溶融用ポリウレタンフォームシート２２のフレームラミネート前の厚みは１．２ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましい。１．２ｍｍ未満の場合、均一厚みの長尺シートを得ること自体が難しく、また、フレームラミネート時において溶融用ポリウレタンフォームシート２２に伸びが生じやすくなるなど工程管理が煩雑になる。一方で３．０ｍｍを超えると、通気性および通水性が悪化する傾向にある。

溶融用ポリウレタンフォームシート２２の溶融後の厚みは、０．５ｍｍ以下であることが好ましい。溶融後の厚み、すなわち複合表皮材としての溶融用ポリウレタンフォームシート２２の厚みが０．５ｍｍ以下とは、溶融用ポリウレタンフォームシート２２のほとんどが溶融して、フォームとしてはほぼ存在していない状態をさす。

溶融用ポリウレタンフォームシート２２の密度は、１５ｋｇ／ｍ^３～４０ｋｇ／ｍ^３であることが好ましい。１５ｋｇ／ｍ^３未満であると、複合表皮材１０の用途によっては接着強度が満足しなくなる傾向にある。一方で、４０ｋｇ／ｍ^３であると、フレームラミネートの際、表面材１１およびポリウレタンフォームシート１４の貼着面の大部分を溶融用ポリウレタンフォームシート２２の溶融物で覆ってしまうことになるため、通気性および通水性が悪化する傾向にある。

溶融用ポリウレタンフォームシート２２は、溶融用ポリウレタンフォームを構成するポリオール中に、ポリエステル系ポリオール、分子量が７００以下の低分子量ポリオール、含リンポリオールのいずれか一種以上を含んでなることが好ましい。これらは、熱融着性を有するため、火炎が当たった際に、接着成分として機能する。

第二実施態様においては、上述のとおり、溶融用ポリウレタンフォームシート２２の溶融物が無膜フォームの表面の凹凸を保護する働きがあるため、第一実施態様よりも目付が低い表面材１１を使用しても、複合表皮材１０の外観を損ねることがない。
したがって、第二実施態様における表面材１１の目付は１５０ｇ／ｍ^２以上６００ｇ／ｍ^２未満が好ましく用いられる。表面材の目付けが１５０ｇ／ｍ^２未満であると、後述のポリウレタンフォームシートと貼着した際に、ポリウレタンフォームシートの表面状態が外観に現れやすくなる傾向にある。一方で、表面材の目付けが６００ｇ／ｍ^２を超えると
、複合表皮材１０としての通気性および通水性が悪化する傾向にある。

第二実施態様において使用される表面材１１は、上記の目付を除いては第一実施態様において使用される表面材１１と同様である。

第二実施態様においては、上述のように表面材１１とポリウレタンフォームシート１４との貼着を、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４との間に介在させる溶融用ポリウレタンフォームシート２２を用いたフレームラミネート法によって行うため、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４との間に、溶融した溶融用ポリウレタンフォームシート２２が存在する。それゆえ、第一実施態様の複合表皮材１０と比較して、第二実施態様の複合表皮材１０の通気性は低下する傾向にある。
第二実施態様において使用されるポリウレタンフォームシート１４は、第一実施態様において使用されるポリウレタンフォームシート１４と同様であるが、上記の理由から、密度については、２０ｋｇ／ｍ^３以上３５ｋｇ／ｍ^３であることが好ましい。２０ｋｇ／ｍ^３未満であると、複合表皮材１０にクッション性を付与しにくくなる。一方で、３５ｋｇ／ｍ^３を超えると、通気性および通水性が悪化する傾向にあり、洗濯時の速乾性にも影響がある。

また、第二実施態様においても、第一実施態様と同様にポリウレタンフォームシート１
４の裏面には、裏面材１８を設けると好適である。
第二実施態様において使用される裏面材１８は、第一実施態様において使用される裏面材１８と同様である。
なお、裏面材１８とポリウレタンフォームシート１４の貼着は、ポリウレタンフォームシート１４の表面を火炎によって溶融させて貼着する方法でもよいし、裏面材１８とポリウレタンフォームシート１４の間に溶融用ポリウレタンフォームシート２２を介在させて、溶融用ポリウレタンフォームシート２２の表面を火炎によって溶融させて貼着する方法でもよい。

［複合表皮材の製造方法］
複合表皮材１０（１００、２００）の製造方法について説明する。なお、以下に記載する製造方法は一例であって、以下の製造方法に限定されるものではない。

第一実施態様については、図３に示すように、長尺の表面材１１が第一送り出しドラム１２から送り出されて、第一押圧ロール１３、１３間に送られる一方、この第一押圧ロール１３、１３間に長尺のポリウレタンフォームシート１４が第二送り出しドラム１５から送り出され、上側の第一押圧ロール１３で反転される際にポリウレタンフォームシート１４の表面材１１との接着面となる面が第一バーナー１６で溶融され、直ちに第一押圧ロール１３、１３間で表面材１１と重ねられて押圧され、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４とが貼着される。
こうして、表面材１１がポリウレタンフォームシート１４の片面に貼着された後、図１に示すように第二押圧ロール１７、１７間に送られる一方、この第二押圧ロール１７、１７間に長尺の裏面材１８が第三送り出しドラム１９から送り出され、上側の第二押圧ロール１７で反転される際にポリウレタンフォームシート１４の裏面材１８との接着面となる面が第二バーナー２０で溶融され、直ちに第二押圧ロール１７、１７間で裏面材１８と重ねられて押圧され、ポリウレタンフォームシート１４と裏面材１８とが貼着される。 これによって、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４と裏面材１８とが貼着され、第一実施態様の複合表皮材１００が製造される。

第二実施態様については、第一実施態様の上記貼着方法を２回繰り返すことで複合表皮材１０を製造することができる。具体的には、図４に示すように、１回目の貼着において、裏面材１８を第一送り出しドラム１２から送り出し、溶融用ポリウレタンフォームシート２２を第二送り出しドラム１５から送り出し、ポリウレタンフォームシート１４を第三送り出しドラム１９から送り出すことで、上記第一実施態様と同様の方法で貼着させて、裏面材１８とポリウレタンフォームシート１４の貼着体（半製品）２３を得る。次に、２回目の貼着において、１回目の貼着で得られた裏面材１８とポリウレタンフォームシート１４の貼着体（半製品）２３を第一送り出しドラム１２から送り出し、溶融用ポリウレタンフォームシート２２を第二送り出しドラム１５から送り出し、表面材１１を第三送り出しドラム１９から送り出して、同様に貼着させる。
これによって、表面材１１とポリウレタンフォームシート１４およびポリウレタンフォームシート１４と裏面材１８がそれぞれ溶融用ポリウレタンフォームシート２２を介して貼着された第二実施態様の複合表皮材２００が製造される。

以上、本発明の複合表皮材１０について説明した。本発明は種々の用途に用いることができるが、特に洗濯時における速乾性が求められる取り外しが可能なカバー材として好適に使用される。

以下に本発明を実施例に基づいて、詳細に説明する。

（実施例１）
・表面材：ポリエステル糸起毛トリコット編地 目付：４５０ｇ／ｍ^２、厚み：０．９ｍｍ
・ポリウレタンフォームシート：厚み６．０ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ^３、無膜化処理したポリウレタンフォームシート（通気度：４００ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）
・裏面材：ナイロン編地 厚み０．３ｍｍ
上記表面材、ポリウレタンフォームシートおよび裏面材を用い、ポリウレタンフォームシートを火炎により溶融させることにより貼着させ、複合表皮材を製造した。なお、ポリウレタンフォームシートのフレームラミネート後の残厚が５．０ｍｍとなるように製造した。

（実施例２）
・表面材：ポリエステル糸起毛トリコット編地 目付：１８０ｇ／ｍ^２、厚み：０．４ｍｍ
・ポリウレタンフォームシート：厚み６．０ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ^３、無膜化処理したポリウレタンフォームシート（通気度：４００ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）
・裏面材：ナイロン編地 厚み０．３ｍｍ
上記表面材、ポリウレタンフォームシートおよび裏面材を用い、ポリウレタンフォームシートを火炎により溶融させることにより貼着させ、複合表皮材を製造した。なお、ポリウレタンフォームシートのフレームラミネート後の残厚が５．０ｍｍとなるように製造した。

（実施例３）
・表面材：ポリエステル糸起毛トリコット編地 目付：４５０ｇ／ｍ^２、厚み：０．９ｍｍ
・ポリウレタンフォームシート：厚み６．０ｍｍ、密度４０ｋｇ／ｍ^３、無膜化処理したポリウレタンフォームシート（通気度：１４５ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）
・裏面材：ナイロン編地 厚み０．３ｍｍ
上記表面材、ポリウレタンフォームシートおよび裏面材を用い、ポリウレタンフォームシートを火炎により溶融させることにより貼着させ、複合表皮材を製造した。なお、ポリウレタンフォームシートのフレームラミネート後の残厚が５．０ｍｍとなるように製造した。

（実施例４）
・表面材：ポリエステル糸起毛トリコット編地 目付：１８０ｇ／ｍ^２、厚み：０．４ｍｍ
・ポリウレタンフォームシート：厚み６．０ｍｍ、密度４０ｋｇ／ｍ^３、無膜化処理したポリウレタンフォームシート（通気度：１４５ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）
・裏面材：ナイロン編地 厚み０．３ｍｍ
上記表面材、ポリウレタンフォームシートおよび裏面材を用い、ポリウレタンフォームシートを火炎により溶融させることにより貼着させ、複合表皮材を製造した。なお、ポリウレタンフォームシートのフレームラミネート後の残厚が５．０ｍｍとなるように製造した。

（実施例５）
・表面材：ポリエステル糸起毛トリコット編地 目付：４５０ｇ／ｍ^２、厚み：０．９ｍｍ
・ポリウレタンフォームシート：厚み５．０ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ^３、無膜化処理したポリウレタンフォームシート（通気度：４００ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）
・溶融用ポリウレタンフォームシート：厚み１．８ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ^３
・裏面材：ナイロン編地 厚み０．３ｍｍ
上記表面材、ポリウレタンフォームシートおよび裏面材を用い、表面材とポリウレタンフォームシートの間およびポリウレタンフォームシートと裏面材の間にそれぞれ溶融用ポリウレタンフォームシートを介在させ、溶融用ポリウレタンフォームシートを火炎により溶融させることにより貼着させ、複合表皮材を製造した。なお、それぞれの溶融用ポリウレタンフォームシートのフレームラミネート後の残厚が０．１ｍｍとなるように製造した。

（実施例６）
・表面材：ポリエステル糸起毛トリコット編地 目付：１８０ｇ／ｍ^２、厚み：０．４ｍｍ
・ポリウレタンフォームシート：厚み５．０ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ^３、無膜化処理したポリウレタンフォームシート（通気度：４００ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）
・溶融用ポリウレタンフォームシート：厚み１．８ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ^３
・裏面材：ナイロン編地 厚み０．３ｍｍ
上記表面材、ポリウレタンフォームシートおよび裏面材を用い、表面材とポリウレタンフォームシートの間およびポリウレタンフォームシートと裏面材の間にそれぞれ溶融用ポリウレタンフォームシートを介在させ、溶融用ポリウレタンフォームシートを火炎により溶融させることにより貼着させ、複合表皮材を製造した。なお、それぞれの溶融用ポリウレタンフォームシートのフレームラミネート後の残厚が０．１ｍｍとなるように製造した。

（実施例７）
・表面材：ポリエステル糸起毛トリコット編地 目付：４５０ｇ／ｍ^２、厚み：０．９ｍｍ
・ポリウレタンフォームシート：厚み５．０ｍｍ、密度４０ｋｇ／ｍ^３、無膜化処理したポリウレタンフォームシート（通気度：１４５ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）
・溶融用ポリウレタンフォームシート：厚み１．８ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ^３
・裏面材：ナイロン編地 厚み０．３ｍｍ
上記表面材、ポリウレタンフォームシートおよび裏面材を用い、表面材とポリウレタンフォームシートの間およびポリウレタンフォームシートと裏面材の間にそれぞれ溶融用ポリウレタンフォームシートを介在させ、溶融用ポリウレタンフォームシートを火炎により溶融させることにより貼着させ、複合表皮材を製造した。なお、それぞれの溶融用ポリウレタンフォームシートのフレームラミネート後の残厚が０．１ｍｍとなるように製造した。

（比較例１）
・表面材：ポリエステル糸起毛トリコット編地 目付：４５０ｇ／ｍ^２、厚み：０．９ｍｍ
・ポリウレタンフォームシート：厚み６．０ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ^３、無膜化処理していないポリウレタンフォームシート（通気度：８８．４ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）
・裏面材：ナイロン編地 厚み０．３ｍｍ
上記表面材、ポリウレタンフォームシートおよび裏面材を用い、フレームラミネート法により複合表皮材を製造した。なお、ポリウレタンフォームシートのフレームラミネート後の残厚が５．０ｍｍとなるように製造した。

（比較例２）
・表面材：ポリエステル糸起毛トリコット編地 目付：４５０ｇ／ｍ^２、厚み：０．９ｍｍ
・ポリウレタンフォームシート：厚み５．０ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ^３、無膜化処理したポリウレタンフォームシート（通気度：４００ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）
・裏面材：ナイロン編地 厚み０．３ｍｍ
上記表面材、ポリウレタンフォームシートおよび裏面材を用い、表面材および裏面材上にホットメルト接着剤を塗布、加熱および乾燥することで複合表皮材を得た。

実施例１～７、比較例１～２で得られた複合表皮材について、通気度、通水性、接着強度、外観、耐洗濯性の各項目を以下の基準で評価した。

＜通気度＞
実施例３、実施例７、比較例１について、使用した表面材と、製造した複合表皮材の通気度（ｍＬ／ｃｍ^２・ｓｅｃ）をＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法（フラジール法）に準拠して測定した。表面材の通気度に対する複合表皮材の通気度の低下率（％）を確認した。
結果を表１に示す。

無膜化処理したポリウレタンフォームシートを表面材に直接貼着させた実施例３は、通気度の低下率が一番小さく、次いで、溶融用ポリウレタンフォームシートを介在させて無膜化処理ポリウレタンフォームシートを表面材に貼着させた実施例７の通気度の低下率が小さく、無膜化処理していないポリウレタンフォームシートを用いた比較例１の通気度の低下率が大きいことがわかる。
上記の結果から、無膜化処理したポリウレタンフォームシートを用いた複合表皮材は、表面材の通気性を損なうことがなく、特に無膜化処理したポリウレタンフォームシートを表面材に直接貼着させた複合表皮材は効果が顕著であると言える。
なお、表面材の目付が変わっても同様の傾向が認められ、表面材の目付が小さいほど通気度の低下率の違いは明確になると推察される。

＜通水性＞
各実施例、比較例で製造した複合表皮材について、幅２０ｃｍ×長さ２０ｃｍの大きさに切り出し、表面材が下面になるように治具にセットして水２００ｍｌを注ぎ、複合表皮材上に溜まった水（水溜まり）がなくなるまでの時間を測定し、以下の基準で評価した。
○・・・１００秒以内
×・・・１００秒を超える
評価結果は表１に示す。

＜接着強度＞
各実施例、比較例で製造した複合表皮材について、ＪＩＳ Ｋ ６７２２に準拠し、幅２．５ｃｍ×長さ１５ｃｍの大きさに切り出し、引張試験機（「オートグラフ」（株）島津製作所製）を用いて、試験片チャック間隔４０ｍｍ、剥離速度２００ｍｍ／分、ストローク量８０ｍｍ以上で、Ｔ形剥離試験により剥離強度を測定し、以下の基準で評価した。
◎・・・剥離強度が３Ｎ／２５ｍｍ以上または材料破壊
○・・・剥離強度が２Ｎ／２５ｍｍ以上３Ｎ／２５ｍｍ未満
×・・・剥離強度が２Ｎ／２５ｍｍ未満
評価結果は表１に示す。

＜外観＞
各実施例、比較例で製造した複合表皮材の表面状態を目視で観察し、以下の基準で評価した。
○・・・良好
△・・・若干の凹凸があり
×・・・凹凸が顕著に現れる
評価結果は表１に示す。

＜耐洗濯性＞
各実施例、比較例で製造した複合表皮材について、幅５０ｃｍ×長さ５０ｃｍに切り出し、ＪＩＳ Ｌ１９３０ Ｃ４Ｍ法（乾燥方法はＡ法＝吊り干乾燥）に準拠して、耐洗濯性の試験を行い、以下の基準で評価をした。
○・・・２０回の繰り返し試験後に外観の変化なし（破れ、剥がれ）
×・・・２０回の繰り返し試験後に外観の変化あり（破れ、剥がれ）
評価結果は表１に示す。

実施例１～７で得られた複合表皮材は、通気性および通水性に優れ、洗濯後の乾燥時間を短縮できる効果を有するものである。
表面材とポリウレタンフォームシートを直接貼着させる態様においては、実施例１～４の比較からわかるように、ポリウレタンフォームシートの密度が大きいほうが、接着強度に優れるものである。また、実施例２と４の比較から、ポリウレタンフォームシートの密度が大きければ、表面材の厚みが薄いものであっても、外観が良好であることがわかる。

１０、１００、２００・・・複合表皮材
１１・・・表面材
１２・・・第一送り出しドラム
１３・・・第一押圧ロール
１４・・・ポリウレタンフォームシート
１５・・・第二送り出しドラム
１６・・・第一バーナー
１７・・・第二押圧ロール
１８・・・裏面材
１９・・・第三送り出しドラム
２０・・・第二バーナー
２１・・・巻取りドラム
２２・・・溶融用ポリウレタンフォームシート
２３・・・貼着体（半製品）

Claims (2)

1. 少なくとも表面材と、表面材の裏側に位置したポリウレタンフォームシートとを有する複合表皮材であって、
   表面材は、織物、編物および不織布から選択された一種であり、
   ポリウレタンフォームシートは、無膜化処理されたポリウレタンフォームシートであって、ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法に準じて測定される通気度が１２０ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であり、
   表面材とポリウレタンフォームシートとの貼着が、ポリウレタンフォームシートの表面を火炎によって溶融させることによるものであることを特徴とする複合表皮材。
   
2. 少なくとも表面材と、表面材の裏側に位置したポリウレタンフォームシートとを有する複合表皮材であって、
   表面材は、織物、編物および不織布から選択された一種であり、
   ポリウレタンフォームシートは、無膜化処理されたポリウレタンフォームシートであって、ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法に準じて測定される通気度が１２０ｍＬ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であり、
   表面材とポリウレタンフォームシートとの貼着が、表面材とポリウレタンフォームシートとの間に介在させた溶融用ポリウレタンフォームシートを火炎によって溶融させることによるものであることを特徴とする複合表皮材。
   

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