JP2023018199A - ゴム部材成形方法、ゴム部材成形装置、成形ドラム、及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】口金と成形面との間のクリアランスを高精度に設定することができるゴム部材成形方法、ゴム部材成形装置、成形ドラム、及びプログラムを提供する。【解決手段】口金と成形面を成形面に沿った方向に相対移動させながら口金から吐出されたゴムを成形面に貼り付けることで帯状のゴム部材を成形するゴム部材成形方法であって、成形開始前に、口金と成形面のうち一方を他方に近付く方向に移動させて他方に当接した位置を当接位置とし、この当接位置から成形開始時の所望のゴム部材の厚み分だけ一方を他方から離れる方向に移動させた位置を成形開始位置に設定する。【選択図】図８

Description

本開示は、ゴム部材成形方法、ゴム部材成形装置、成形ドラム、及びプログラムに関する。

成形面を移動させながら押出機の口金から吐出されたゴムを成形面に貼り付けることで帯状のゴム部材を成形する方法が知られている（例えば下記特許文献１）。この方法では、口金から吐出されたゴムが口金と成形面とのクリアランスを通過することで、所望の厚みを有するゴム部材を成形している。そのため、口金と成形面との間のクリアランスが、ゴム部材の貼り付け精度や寸法に大きく影響する。

従来、口金と成形面との間のクリアランスは、手動で設定されていた。具体的には、口金を成形面に少しずつ近付けて、隙間ゲージ等でクリアランスを実測して口金の位置を決定していた。しかしながら、隙間ゲージ等でクリアランスを実測する場合、個人差によるバラつきが起こり、口金と成形面との間のクリアランスを高精度に設定することが困難であった。

特開２０２０－１８５７６０号公報

本開示の目的は、口金と成形面との間のクリアランスを高精度に設定することができるゴム部材成形方法、ゴム部材成形装置、成形ドラム、及びプログラムを提供することである。

本開示のゴム部材成形方法は、口金と成形面を前記成形面に沿った方向に相対移動させながら前記口金から吐出されたゴムを前記成形面に貼り付けることで帯状のゴム部材を成形するゴム部材成形方法であって、
成形開始前に、前記口金と前記成形面のうち一方を他方に近付く方向に移動させて前記他方に当接した位置を当接位置とし、この当接位置から成形開始時の所望のゴム部材の厚み分だけ前記一方を前記他方から離れる方向に移動させた位置を成形開始位置に設定する。

本実施形態のゴム部材成形装置を模式的に示す正面図 本実施形態のゴム部材成形装置を模式的に示す平面図 ゴム部材成形装置の制御システムの機能を示すブロック図 ゴム部材成形方法の一例を示すフローチャート 押出機、成形ドラム、及びセンサの位置関係を示す図 押出機、成形ドラム、及びセンサの位置関係を示す図 押出機、成形ドラム、及びセンサの位置関係を示す図 押出機、成形ドラム、及びセンサの位置関係を示す図 押出機、成形ドラム、及びセンサの位置関係を示す図 押出機、成形ドラム、及びセンサの位置関係を示す図

以下、ゴム部材成形方法およびゴム部材成形装置における一実施形態について、図１Ａ～図９を参照しながら説明する。なお、各図において、図面の寸法比と実際の寸法比とは、必ずしも一致しておらず、また、各図面の間での寸法比も、必ずしも一致していない。

＜ゴム部材成形装置の構造＞
図１Ａ及び図１Ｂは、ゴム部材成形装置の一例を示す模式図であり、図１Ａは正面図、図１Ｂは平面図である。図２は、ゴム部材成形装置の制御システムの機能を示すブロック図である。

図１Ａ及び図１Ｂに示すように、ゴム部材成形装置１は、ゴムを混練して口金２１に向けて押し出す押出機２と、成形ドラム３と、押出機２を前後に駆動する前後駆動装置４と、成形ドラム３を回転駆動するサーボモータ５と、成形ドラム３の変位を測定するセンサ６と、制御装置７（図１Ａ及び図１Ｂでは不図示）とを備える。

以下の説明においては、図１Ａ及び図１Ｂに示すように、押出機２によるゴムの押出方向をＸ方向、円筒状の成形ドラム３の円筒軸方向をＹ方向、Ｘ方向及びＹ方向に直交する方向をＺ方向とする。そして、方向を表現する際に、正負の向きを区別する場合には、「＋Ｘ方向」、「－Ｘ方向」のように、正負の符号を付して記載され、正負の向きを区別せずに方向を表現する場合には、単に「Ｘ方向」と記載される。

押出機２は、筒状のバレル２ａと、バレル２ａの供給口に接続されたホッパー２ｂと、バレル２ａ内でゴムを混練して先端側（＋Ｘ方向側）に送り出すスクリュー（不図示）と、スクリューを回転駆動させるスクリュー用モータ２ｃとを有する。スクリュー用モータ２ｃの作動は、制御装置７によって制御される。

押出機２の先端側には、押出機２から供給されるゴムを口金２１へと送り出すギアポンプ２０が接続されている。ギアポンプ２０は、その先端側に接続された口金２１に向けて定量のゴムを送り出す。ギアポンプ２０は、ギア用モータ（不図示）によって回転駆動される一対のギア２０ａを内蔵している。ギア用モータの作動は、制御装置７によって制御される。ゴムは、ギアポンプ２０及び口金２１を介して所定の吐出量で押し出される。

押出機２は、前後駆動装置４によって押出方向（Ｘ方向）の前後に移動可能に構成されている。押出機２は、前進することによって成形ドラム３に接近し、後退することによって成形ドラム３から遠ざかる。押出機２に接続されているギアポンプ２０と口金２１は、それぞれ押出機２と一体的に前後に移動する。前後駆動装置４は、本開示の移動機構に相当する。前後駆動装置４の作動は、制御装置７によって制御される。

成形ドラム３は、周方向に沿って配列されて円筒状の成形面３ｓを形成する複数のセグメント３０を有する。本実施形態では、成形ドラム３が十二個のセグメント３０を有する例を示す。なお、セグメント３０の個数はこれに限られるものではなく、例えば六個や八個であってもよい。各セグメント３０は、成形ドラム３の円筒軸方向から見て円弧状に湾曲した板状に形成されている。

各セグメント３０は、不図示のシリンダ装置によってそれぞれ径方向に変位する。これにより、成形ドラム３は、セグメント３０の変位に応じて拡縮可能に構成されている。このような成形ドラム３のセグメント構造は従来公知であり、例えば特開2004-358680号公報などに開示されている。

成形ドラム３は、サーボモータ５によって円筒軸３ａの周りに回転可能に構成されている。成形ドラム３は、サーボモータ５に片持ち支持されている。ただし、成形中に成形ドラム３の不要な変位が起きないように、サーボモータ５とは反対側の成形ドラム３の円筒軸３ａは、成形時には不図示のテールストックにより固定される。サーボモータ５の作動は、制御装置７によって制御される。成形ドラム３の成形面３ｓには、口金２１から吐出されたゴムが巻き付けられる。成形ドラム３は、サーボモータ５とともに、揺動駆動装置３１（図１Ａ参照）により円筒軸方向（Ｙ方向）に揺動（往復動）可能に構成されている。揺動駆動装置３１の作動は、制御装置７によって制御される。成形ドラム３を回転させながら押出機２に対して相対的に揺動させることにより、ゴムを周方向に沿って螺旋状に巻き付け、所望の断面形状を有する環状ゴム部材を成形することができる。なお、成形ドラム３を押出機２に対して揺動させることなく、回転する成形ドラム３にゴムを１周のみ巻き付けることで環状ゴム部材を成形することもできる。

センサ６は、成形ドラム３の変位を測定する。前述のように、成形ドラム３は、サーボモータ５に片持ち支持されているため、外力によって微小な変位が起こる。センサ６は、この成形ドラム３の微小な変位を測定し得る。センサ６の種類は特に限定されず、レーザ変位計やプロファイル測定器であっても構わないが、接触式センサが好ましい。

センサ６は、成形ドラム３を挟んで押出機２の反対側に配置されている。センサ６、成形ドラム３の円筒軸３ａ、及び口金２１は、成形ドラム３の円筒軸方向から見て直線上に配置される。言い換えると、成形ドラム３の円筒軸方向から見たとき、センサ６は、口金２１が成形ドラム３の成形面３ｓに向かって接近する方向の延長線上（具体的には口金２１と円筒軸３ａを通る直線上）に配置される。また、センサ６は、図１Ｂに示すように、成形ドラム３の－Ｙ方向側に対向して配置されている。この構成によれば、成形ドラム３は、＋Ｙ方向側で片持ち支持されており、－Ｙ方向側の変位が大きくなるため、センサ６で成形ドラム３の微小な変位を測定しやすい。

センサ６は、センサ駆動装置６０（図２参照）によって押出機２の押出方向（Ｘ方向）の前後に移動可能に構成されている。センサ６は、前進することによって成形ドラム３に接近し、後退することによって成形ドラム３から遠ざかる。センサ駆動装置６０の作動は、制御装置７によって制御される。

制御装置７は、図２に示す生産管理部８から送信される生産指令をもとに、前後駆動装置４、サーボモータ５、センサ駆動装置６０等の作動を制御する。また、図２には示していないが、制御装置７は、押出機２のスクリュー用モータ２ｃ、およびギアポンプ２０のギア用モータの作動も制御する。制御装置７は、データ取得部７１と、記憶部７２と、成形位置算出部７３と、指示部７４とを有する。

データ取得部７１は、生産管理部８からの生産指令を受信する。また、データ取得部７１は、ドラムエンコーダ３ｅ、押出機エンコーダ２ｅ、およびセンサ６の測定データを取得する。ドラムエンコーダ３ｅは、サーボモータ５による成形ドラム３の変位を測定し、電気信号として位置情報を出力する。押出機エンコーダ２ｅは、前後駆動装置４による押出機２の変位を測定し、電気信号として位置情報を出力する。

記憶部７２は、ドラム位置（後述する）、押出機待機位置（後述する）、押出機前進位置（後述する）、および部材形状を記憶する。部材形状は、成形するゴム部材の形状に関するデータである。

成形位置算出部７３は、ドラム位置算出部７３ａ、押出機当接位置算出部７３ｂ、および押出機成形開始位置算出部７３ｃを含む。ドラム位置算出部７３ａは、成形ドラム３の位置を算出する。成形ドラム３の位置には、成形ドラム３の円筒軸方向（Ｙ方向）の位置、および成形ドラム３の回転方向（周方向）の位置が含まれる。押出機当接位置算出部７３ｂは、押出機２と成形ドラム３、具体的には口金２１と成形面３ｓとが当接するときの押出機２の位置（当接位置）を算出する。押出機成形開始位置算出部７３ｃは、口金２１からゴムの吐出が開始されるときの押出機２の位置（成形開始位置）を算出する。

指示部７４は、成形位置算出部７３で算出されたデータと、記憶部７２に保存されたデータとに基づいて、サーボモータ５、前後駆動装置４、及びセンサ駆動装置６０に指示信号を送信する。

＜ゴム部材成形方法＞
次に、ゴム部材成形方法について、図３～図９を参酌して説明する。図３は、ゴム部材成形方法の一例を示すフローチャートである。図４～図９は、ゴム部材成形方法を実行中の押出機２、成形ドラム３、及びセンサ６の位置関係を示す図である。

図４は、成形開始前の押出機２、成形ドラム３、及びセンサ６の位置関係を示している。押出機２及び口金２１は待機位置Ｐ１にある。この待機位置Ｐ１は、押出機エンコーダ２ｅからの位置情報として予め記憶部７２に保存されている。また、センサ６も、成形ドラム３から離れた待機位置Ｑ１にある。

成形ドラム３は、揺動駆動装置３１によって円筒軸方向（Ｙ方向）に移動し、押出機２の口金２１に対向する停止位置Ｒ１に停止する。この成形ドラム３の停止位置Ｒ１は、ドラム位置算出部７３ａによって算出される。成形ドラム３が停止した信号は制御装置７に送信される。

まず、ステップＳ１００において、センサ６は、センサ駆動装置６０によって待機位置Ｑ１から前進する。センサ６は、先端が成形ドラム３の成形面３ｓに接触するまで前進し続ける。

次に、ステップＳ１０１において、センサ６が変位を検出するか否かを判定する。センサ６は、成形面３ｓに接触すると、変位を検出する。センサ６が変位を検出しない場合（ステップＳ１０１のＮｏ）、すなわちセンサ６が成形面３ｓにまだ接触していない場合、センサ６は、ステップＳ１０１に戻って前進し続ける。

一方、センサ６が変位を検出した場合（ステップＳ１０１のＹｅｓ）、すなわち図５に示すようにセンサ６の先端が成形面３ｓに接触した場合、ステップＳ１０２において、センサ６は停止する。記憶部７２は、センサ６の停止位置Ｑ２を記憶する。また、停止位置Ｑ２におけるセンサ６の検出値をセンサ６のゼロ点に設定する。

次に、ステップＳ１０３において、押出機２は、前後駆動装置４によって待機位置Ｐ１から前進する。押出機２は、口金２１と成形面３ｓとが当接するまで前進し続ける。口金２１と成形面３ｓとが当接したか否かの判断は、成形ドラム３の停止位置Ｒ１からの変位で行う。具体的には、押出機２の前進によって、口金２１が図６に示す接触開始位置Ｐ２で成形面３ｓに接触し始めてから、接触状態のまま口金２１が成形ドラム３を押して成形ドラム３を停止位置Ｒ１から微小変位させたときに、口金２１と成形面３ｓとが当接したと判断する。本実施形態では、成形ドラム３が停止位置Ｒ１から０．０１ｍｍ変位されたときに口金２１と成形面３ｓとが当接したと判断する。

ステップＳ１０４において、センサ６で測定された変位が規定値より小さいか否かを判定する。規定値は０．１０ｍｍ以下とするのが好ましく、０．０１ｍｍ以下とするのがより好ましい。本実施形態においては、規定値を上記のように０．０１ｍｍに設定している。センサ６で測定された変位が規定値よりも小さい場合（ステップＳ１０４のＹｅｓ）、押出機２は、ステップＳ１０３に戻って前進し続ける。

一方、センサ６で測定された変位が規定値に達した場合（ステップＳ１０４のＮｏ）、ステップＳ１０５において、押出機２は停止する。このときの押出機２及び口金２１の位置を図７に示す当接位置Ｐ３とする。なお、押出機２の前進によって成形ドラム３も停止位置Ｒ１から当接位置Ｒ２に僅かに移動している。口金２１と成形面３ｓとが当接したと判断すると、押出機２の前進位置Ｌ１が記憶部７２に記憶される。この前進位置Ｌ１は、押出機２が待機位置Ｐ１から当接位置Ｐ３まで前進した距離である。前進位置Ｌ１が記憶されると、センサ６は停止位置Ｑ２から後退して待機位置Ｑ１に戻る。押出機２の当接位置Ｐ３は、待機位置Ｐ１と前進位置Ｌ１に基づいて押出機当接位置算出部７３ｂによって算出される。なお、後述のステップＳ１０６以降において、センサ６は停止位置Ｑ２のままでもよい。

次に、ステップＳ１０６において、押出機２の成形開始位置Ｐ４を設定する。成形開始位置Ｐ４は、口金２１から吐出したゴムを成形面３ｓへ貼り付け始める位置である。図８に示すように、成形開始位置Ｐ４は、当接位置Ｐ３を起点として、この起点から成形開始時の所望のゴム部材の厚みｔ分だけ後退した位置である。所望のゴム部材の厚みｔのデータは、記憶部７２に部材形状の一つとして記憶されている。ゴム部材の厚みｔは、例えば０．１０～０．５０ｍｍである。成形開始位置Ｐ４は、当接位置Ｐ３と厚みｔに基づいて押出機成形開始位置算出部７３ｃによって算出される。

その後、図９に示すように、押出機２は成形開始位置Ｐ４にてゴム９の吐出を開始し、これと略同時に成形ドラム３の回転を開始する。これにより、口金２１から吐出されたゴム９の成形面３ｓへの貼り付けが開始される。口金２１から吐出されたゴム９は、口金２１と成形面３ｓとの間のクリアランスを通過することで、所望の厚みｔを有するゴム部材が成形される。

以上のように、本実施形態に係るゴム部材成形方法は、口金２１と成形面３ｓを成形面３ｓに沿った方向に相対移動させながら口金２１から吐出されたゴム９を成形面３ｓに貼り付けることで帯状のゴム部材を成形するゴム部材成形方法であって、
成形開始前に、口金２１を成形面３ｓに近付く方向に移動させて成形面３ｓに当接した位置を当接位置Ｐ３とし、この当接位置Ｐ３から成形開始時の所望のゴム部材の厚みｔ分だけ口金２１を成形面３ｓから離れる方向に移動させた位置を成形開始位置Ｐ４に設定するものである。

この構成によれば、口金２１が成形面３ｓに実際に当接した当接位置Ｐ３を起点とし、この起点から成形開始時の所望のゴム部材の厚みｔ分だけ口金２１を成形面３ｓから離しているため、口金２１と成形面３ｓとの間のクリアランスを所望のゴム部材の厚みｔとなるように高精度に設定することができる。

また、本実施形態に係るゴム部材成形方法においては、当接位置Ｐ３は、口金２１が成形面３ｓに接触し始めてから接触状態のまま成形面３ｓを微小変位させた位置である、という構成である。

この構成によれば、口金２１が成形面３ｓに実際に当接した位置を当接位置Ｐ３に正確に設定することができる。

また、本実施形態に係るゴム部材成形方法においては、微小変位の測定は、成形面３ｓの変位を測定する接触式センサにより行われる、という構成である。

この構成によれば、成形面３ｓの微小変位を確実に測定することができる。

また、以上のように、本実施形態に係るゴム部材成形装置は、帯状のゴム部材を成形するゴム部材成形装置１であって、
ゴム９を吐出する口金２１と、口金２１に対して相対移動しながら口金２１から吐出されたゴム９が貼り付けられる成形面３ｓと、口金２１を成形面３ｓに対して接近または離間させる移動機構４と、口金２１が成形面３ｓに接近して当接したことを検出するセンサ６と、移動機構４を制御する制御装置７と、を備え、
制御装置７は、成形開始前に、口金２１を成形面３ｓに向かって接近させ、センサ６から当接検出信号を受信すると、口金２１が成形面３ｓに当接した当接位置Ｐ３から成形開始時の所望のゴム部材の厚みｔ分だけ口金２１を成形面３ｓから離間させるものである。

この構成によれば、口金２１が成形面３ｓに実際に当接した当接位置Ｐ３を起点とし、この起点から成形開始時の所望のゴム部材の厚みｔ分だけ口金２１を成形面３ｓから離しているため、口金２１と成形面３ｓとの間のクリアランスを所望のゴム部材の厚みｔとなるように高精度に設定することができる。

また、本実施形態に係るゴム部材成形装置１においては、センサ６は、成形面３ｓの変位を測定する接触式センサである、という構成である。

この構成によれば、センサ６は、成形面３ｓの微小変位を確実に測定することができる。

また、本実施形態に係るゴム部材成形装置１においては、センサ６は、口金２１から見て成形面３ｓの後方に配置される、という構成である。

この構成によれば、センサ６は、口金２１が変位させた成形面３ｓの微小変位を確実に測定することができる。

また、本実施形態に係るゴム部材成形装置１においては、センサ６は、口金２１が成形面３ｓに向かって接近する方向の延長線上に配置される、という構成である。

この構成によれば、成形ドラム３の変位方向とセンサ６の向きが対向するため、センサ６として信頼性の高い接触式センサを使用することができる。

また、本実施形態に係る成形ドラム３は、口金２１から吐出されたゴム９が貼り付けられる円筒状の成形面３ｓと、成形面３ｓを円筒軸周りに回転させるモータ５と、口金２１が成形面３ｓに接近して当接したことを検出するセンサ６と、備えるものである。この構成によれば、口金２１が成形面３ｓに実際に当接したことを検出することができる。

また、本実施形態に係るプログラムは、上記のゴム部材成形方法をコンピュータに実行させる。これらプログラムを実行することによっても、上記方法の奏する作用効果を得ることが可能となる。言い換えると、上記方法を使用しているとも言える。

以上、本開示の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

上記の各実施形態で採用している構造を他の任意の実施形態に採用することは可能である。各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

以上、本開示の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、特許請求の範囲、明細書、および図面中において示した装置、プログラム、および方法における動作、手順、ステップ、および段階等の各処理の実行順序は、前の処理の出力を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現できる。特許請求の範囲、明細書、および図面中のフローに関して、便宜上「まず」、「次に」等を用いて説明したとしても、この順で実行することが必須であることを意味するものではない。

上記実施形態に係るゴム部材成形方法においては、成形開始前に、口金２１を成形面３ｓに近付く方向に移動させて成形面３ｓに当接した位置を当接位置Ｐ３とし、この当接位置Ｐ３から成形開始時の所望のゴム部材の厚みｔ分だけ口金２１を成形面３ｓから離れる方向に移動させた位置を成形開始位置Ｐ４に設定する、という構成である。しかしながら、ゴム部材成形方法は、かかる構成に限られない。例えば、成形面３ｓを口金２１に対して接近させたり離間させたりするようにしてもよい。すなわち、成形開始前に、成形面３ｓを口金２１に近付く方向に移動させて口金２１に当接した位置を当接位置とし、この当接位置から成形開始時の所望のゴム部材の厚みｔ分だけ成形面３ｓを口金２１から離れる方向に移動させた位置を成形開始位置に設定する、という構成でもよい。このとき、センサ６は、口金２１の変位を測定する。

上記実施形態に係るゴム部材成形方法およびゴム部材成形装置においては、成形ドラム３は、周方向に沿って配列される複数のセグメント３０で構成されているが、これに限定されない。成形ドラム３は、セグメントに分割されず、一体として構成されてもよい。

また、上記実施形態に係るゴム部材成形方法およびゴム部材成形装置においては、成形面を成形ドラム３の円筒状の成形面３ｓとしているが、これに限定されない。成形面としては、回転するディスクの円盤状の成形面でもよい。

１…ゴム部材成形装置、２…押出機、２ｅ…押出機エンコーダ、３…成形ドラム、３ｅ…ドラムエンコーダ、３ｓ…成形面、４…前後駆動装置（移動機構）、５…サーボモータ、６…センサ、７…制御装置、９…ゴム、２１…口金、６０…センサ駆動装置、Ｐ１…口金の待機位置、Ｐ２…口金の接触開始位置、Ｐ３…口金の当接位置、Ｐ４…口金の成形開始位置、Ｑ１…センサの待機位置、Ｑ２…センサの停止位置、Ｒ１…成形ドラムの停止位置、Ｒ２…成形ドラムの当接位置、ｔ…所望のゴム部材の厚み

Claims (9)

1. 口金と成形面を前記成形面に沿った方向に相対移動させながら前記口金から吐出されたゴムを前記成形面に貼り付けることで帯状のゴム部材を成形するゴム部材成形方法であって、
   成形開始前に、前記口金と前記成形面のうち一方を他方に近付く方向に移動させて前記他方に当接した位置を当接位置とし、この当接位置から成形開始時の所望のゴム部材の厚み分だけ前記一方を前記他方から離れる方向に移動させた位置を成形開始位置に設定する、ゴム部材成形方法。
2. 前記当接位置は、前記口金と前記成形面のうち前記一方が前記他方に接触し始めてから接触状態のまま前記他方を微小変位させた位置である、請求項１に記載のゴム部材成形方法。
3. 前記微小変位の測定は、前記口金と前記成形面のうち前記他方の変位を測定する接触式センサにより行われる、請求項２に記載のゴム部材成形方法。
4. 帯状のゴム部材を成形するゴム部材成形装置であって、
   ゴムを吐出する口金と、前記口金に対して相対移動しながら前記口金から吐出されたゴムが貼り付けられる成形面と、前記口金と前記成形面のうち一方を他方に対して接近または離間させる移動機構と、前記一方が前記他方に接近して当接したことを検出するセンサと、前記移動機構を制御する制御装置と、を備え、
   前記制御装置は、成形開始前に、前記一方を前記他方に向かって接近させ、前記センサから当接検出信号を受信すると、前記一方が前記他方に当接した当接位置から成形開始時の所望のゴム部材の厚み分だけ前記一方を前記他方から離間させる、ゴム部材成形装置。
5. 前記センサは、前記他方の変位を測定する接触式センサである、請求項４に記載のゴム部材成形装置。
6. 前記センサは、前記一方から見て前記他方の後方に配置される、請求項４または５に記載のゴム部材成形装置。
7. 前記センサは、前記一方が前記他方に向かって接近する方向の延長線上に配置される、請求項６に記載のゴム部材成形装置。
8. 口金から吐出されたゴムが貼り付けられる円筒状の成形面と、
   前記成形面を円筒軸周りに回転させるモータと、
   前記口金が前記成形面に接近して当接したことを検出するセンサと、備える、成形ドラム。
9. 請求項１～３の何れかに１項に記載のゴム部材成形方法をコンピュータに実行させるプログラム。

Images