JP2023014790A - 牽引治具 - Google Patents

Abstract

【課題】簡素な構成で、台車を搬送車により牽引できる牽引治具を提供すること。【解決手段】搬送車により、前記搬送車の上面よりも高い位置に、床面と対向する荷台を有する台車を搬送する牽引治具は、前記搬送車の上面に取り付けられ、前記搬送車の進行方向に直交する方向に並んで配置された少なくとも一対の受け部、前記搬送車の前記進行方向の前方の上部に設けられ、前記荷台の前面と当接する押さえ部、及び、前記搬送車に設けられ、前記押さえ部からの距離が前記荷台の前記進行方向の幅以上に形成された、前記荷台の後面と当接可能なストッパを有する第１治具と、前記荷台の下面に前記進行方向に直交する方向に離間して一対設けられ、前記受け部と当接する板状のガイドを有する第２治具と、を備える。【選択図】 図１

Description

特許法第３０条第２項適用申請有り １．２０２１年５月７日 （ＴＬＯＧ）技術展２０２１にて発表

本発明の実施形態は、搬送車で台車を牽引するための牽引治具に関する。

工場の生産ライン等において荷物を積載し、移動するための器具として、台車が知られている。また、搬送車により台車を牽引する技術も知られている。また、搬送車の例として、床面に敷設された磁気テープや磁気棒が発する磁気により誘導され、無人走行するＡＧＶ（Automatic Guided Vehicle）により台車を搬送する技術が知られている（例えば、特許文献１）。例えば、搬送車で台車を搬送する技術としては、搬送車の後ろに台車を連結して牽引する技術や、台車の荷台の下面に設けられたピンを挟持して台車を搬送車に固定して搬送する技術も知られている。

特開２００９－１４６３２２号公報

上述した搬送車で台車を搬送する技術として、搬送車の後ろに台車を連結させて牽引する技術では、連結した搬送車と台車の長さが長くなる。特に、搬送車で搬送する搬送経路がカーブすると、連結した台車の走行ラインが膨らむ虞がある。

例えば、搬送車が台車の下面に設けられたピンを挟むことで、搬送車に台車を固定する方法では、搬送車の搬送時に、台車の走行ラインが膨らむ虞が少ない。しかしながら、このような搬送車は、ピンを挟む為の機構が必要となり、また、台車に積層する荷物の重量が重いと、搬送車がピンを挟むための力に大きい力を要する等、搬送車の機構に求められる要求が高く、搬送車が高価となる。

そこで、本発明は、簡素な構成で、台車を搬送車により牽引できる牽引治具を提供することを目的とする。

本発明の一態様として、牽引治具は、搬送車により、前記搬送車の上面よりも高い位置に、床面と対向する荷台を有する台車を搬送する牽引治具であって、前記搬送車の上面に取り付けられ、前記搬送車の進行方向に直交する方向に並んで配置された少なくとも一対の受け部、前記搬送車の前記進行方向の前方の上部に設けられ、前記荷台の前面と当接する押さえ部、及び、前記搬送車に設けられ、前記押さえ部からの距離が前記荷台の前記進行方向の幅以上に形成された、前記荷台の後面と当接可能なストッパを有する第１治具と、前記荷台の下面に前記進行方向に直交する方向に離間して一対設けられ、前記受け部と当接する板状のガイドを有する第２治具と、を備える。

本発明によれば、簡素な構成で、台車を搬送車により牽引できる牽引治具を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る牽引治具を用いた搬送車及び台車の構成を示す斜視図。 同牽引治具を用いた搬送車及び台車の構成を示す斜視図。 同牽引治具を用いた搬送車及び台車の構成を示す平面図。 同牽引治具を用いた搬送車及び台車の構成を示す平面図。 同牽引治具を用いた搬送車及び台車の構成を示す側面図。 同牽引治具を用いた搬送車及び台車の構成を示す側面図。 同牽引治具の第１治具及び搬送車の構成を示す斜視図。 同牽引治具の第２治具及び台車の構成を示す斜視図。 同牽引治具及び比較例の牽引治具を用いたときの力の例を示す説明図。

以下、本発明の一実施形態に係る牽引治具１を図１乃至図９を参照して説明する。

図１及び図２は、本発明の一実施形態に係る牽引治具１を用いた搬送車１００及び台車２００の構成を示す斜視図である。図３及び図４は、牽引治具１を用いた搬送車１００及び台車２００の構成を示す平面図である。図５及び図６は、牽引治具１を用いた搬送車１００及び台車２００の構成を示す側面図である。

図７は、牽引治具１の第１治具５及び搬送車１００の構成を示す斜視図であり、図８は、牽引治具１の第２治具６及び台車２００の構成を下方から示す斜視図である。図９は、本実施形態の牽引治具１の二対の受け部１２の構成、及び、比較例のピン１２０の構成を示すとともに、受け部１２とピン１２０とにおいて生じる力Ｆ１、Ｆ２の例を示す説明図である。

図１乃至図８に示すように、牽引治具１は、搬送車１００及び台車２００に設けられる。先ず、搬送車１００及び台車２００の説明を行う。

搬送車１００は、ＡＧＶ（Automatic Guided Vehicle）等の無人搬送車や、ターレットトラック等の有人搬送車である。本実施形態において、搬送車１００をＡＧＶ１００として、以下説明する。ＡＧＶ１００は、例えば、工場の構内における荷物の搬送のため、搬送経路に沿って床面に敷設された磁気テープや磁気棒が発する磁気により誘導され、搬送経路上を無人走行する。

図１乃至図７に示すように、ＡＧＶ１００は、例えば、上面に牽引治具１の一部が設けられる。例えば、ＡＧＶ１００の上面は、牽引治具１の一部が固定可能に、平面状に形成される。具体例として、ＡＧＶ１００は、上面に設けられ、牽引治具１の一部を固定するボルト等の締結部材が螺合される雌螺子が形成された平板状の板状部１００ａを有する。

図１乃至図６及び図８に示すように、台車２００は、単数又は複数の荷台２１１と、荷台２１１に取り付けられる複数のキャスター２１２と、を備える。荷台２１１は、荷物を載置可能に、例えば矩形の平板状に形成される。例えば、台車２００が複数の荷台２１１を有する場合には、複数の荷台２１１に渡って縦方向（重力方向）に延びる４本のフレーム２１３を有する。台車２００は、複数の荷台２１１が四角において４本のフレーム２１３により連結される。

台車２００が搬送される床面と対向する荷台２１１の下面は、牽引治具１の一部が固定される。ここで、床面と対向する荷台２１１とは、単数の荷台２１１が設けられる台車２００においては、当該荷台２１１であり、複数の荷台２１１が設けられる台車２００においては、最下段の荷台２１１である。床面と対向する荷台２１１の下面は、ＡＧＶ１００の上面よりも高い位置に配置される。

キャスター２１２は、荷台２１１を支持可能、且つ、床面を移動可能に、例えば荷台２１１の四隅に一つずつ設けられる。四つのキャスター２１２は、例えば自在輪である。

次に、牽引治具１について説明する。図１乃至図８に示すように、牽引治具１は、ＡＧＶ１００に設けられる第１治具５と、台車２００の床面と対向する荷台２１１の下面に設けられる第２治具６と、を備える。

第１治具５は、固定部１１と、少なくとも一対の受け部１２と、押さえ部１３と、ストッパ１４と、取付部１５と、を備える。第１治具５は、ＡＧＶ１００の上部に設けられる。第１治具５の受け部１２、押さえ部１３、ストッパ１４及び取付部１５は、一体、又は、別体に形成され、固定部１１により、ＡＧＶ１００に取り付けられる。具体例として、固定部１１は、押さえ部１３に台車２００の荷台２１１の前面が当接したときに、複数の受け部１２が第２治具６とＡＧＶ１００の進行方向に直交する方向で対向する位置であって、且つ、ストッパ１４が荷台２１１の背面（後面）に当接できる位置で、複数の受け部１２、押さえ部１３及びストッパ１４をＡＧＶ１００に固定する。

固定部１１は、ＡＧＶに固定される。固定部１１は、例えば、複数の受け部１２及びストッパ１４を固定する第１固定部２１と、押さえ部１３及び取付部１５を固定する第２固定部２２と、を備える。

第１固定部２１は、複数の受け部１２及びストッパ１４を一体に接続する第１フレーム２１ａと、第１フレーム２１ａをＡＧＶ１００の上面、例えば、ＡＧＶ１００の板状部１００ａに締結部材によって固定される第１フランジ２１ｂと、を備える。

第１フレーム２１ａは、複数の受け部１２が一体に設けられる。また、第１フレーム２１ａは、ＡＧＶ１００の進行方向で後端に、ストッパ１４が移動可能に固定される。例えば、第１フレーム２１ａは、ＡＧＶ１００の進行方向及び進行方向に直交する方向に延びるフレームである。また、第１フレーム２１ａの後端は、ストッパ１４を移動可能に固定可能な形状に形成される。第１フランジ２１ｂは、例えば、ＡＧＶ１００の板状部１００ａに設けられたボルト穴の数や配置によって単数又は複数設けられる。本実施形態において、第１フランジ２１ｂは、２つ設けられる。なお、第１フランジ２１ｂの数や形状、締結するためのＡＧＶ１００の板状部１００ａのボルト穴の数や配置は、適宜設定できる。

第２固定部２２は、例えば、押さえ部１３及び取付部１５を一体に接続する第２フレーム２２ａと、第２フレーム２２ａをＡＧＶ１００の上面、例えば、ＡＧＶ１００の板状部１００ａに締結部材によって固定される第２フランジ２２ｂと、を備える。

このような固定部１１は、例えば、ＡＧＶ１００の進行方向において、第１固定部２１によって複数の受け部１２を板状部１００ａの中央側から後端までの間に配置し、第２固定部２２によって、押さえ部１３及び取付部１５を板状部１００ａ前端に固定する。

受け部１２は、例えば、ＡＧＶ１００の進行方向に直交する方向に並んで少なくとも、一対設けられる。換言すると、受け部１２は、少なくとも、ＡＧＶ１００の進行方向に直交する方向に並ぶ２つが設けられる。２つの受け部１２は、例えば、ＡＧＶ１００の上面、具体例として、板状部１００ａの進行方向に直交する方向の両端にそれぞれ設けられる。好適な例として、受け部１２は、例えば、二対設けられる。換言すると、受け部１２は、例えば、４つ設けられる。４つの受け部１２は、２つずつが対を成し、二対の受け部１２は、ＡＧＶ１００の進行方向で所定の距離を空けて配置される。

具体例として、図７及び図９に示すように、二対の受け部１２のうち一方の一対の受け部１２は、ＡＧＶ１００の進行方向でＡＧＶ１００の中心と同じ位置か、又は、該中心よりも前方に設けられ、二対の受け部１２のうち他方の一対の受け部１２は、進行方向でＡＧＶ１００の中心よりも後方に、該進行方向で一方の一対の受け部１２と所定の距離を空けて設けられる。

押さえ部１３は、ＡＧＶ１００の進行方向の前方において、ＡＧＶ１００の上部に設けられ、台車２００の荷台２１１の前面と当接する。即ち、押さえ部１３は、荷台２１１と当接する高さ位置に設けられる。押さえ部１３は、ＡＧＶ１００の進行方向で、台車２００の前方への移動を規制する。

例えば、押さえ部１３は、当接した台車２００の衝撃を緩衝可能に形成される。第２固定部２２に設けられた単数又は複数のゴム板１３ａにより形成される。本実施形態において、押さえ部１３は、第２フレーム２２ａに、ＡＧＶ１００の進行方向に直交する方向に並んで設けられた３つの矩形板状のゴム板１３ａにより構成される。なお、押さえ部１３は、ゴム板１３ａにより形成されることに限定されず、例えば、第２固定部２２の一部が台車２００の前面に当接する押さえ部１３を構成してもよい。

ストッパ１４は、ＡＧＶ１００に設けられ、ＡＧＶ１００による台車２００の搬送時に、台車２００のＡＧＶ１００の進行方向で後方への移動を規制する。ストッパ１４は、該搬送時に、ＡＧＶ１００上に配置された台車２００の荷台２１１の背面（後面）と当接する。ＡＧＶ１００の進行方向における押さえ部１３の台車２００の荷台２１１の前面と当接部位（押さえ部１３の後面）からストッパ１４が荷台２１１の後面と当接する部位（ストッパ１４の後述する第２位置における前面）は、台車２００の荷台２１１のＡＧＶ１００の進行方向の幅以上に設定される。

具体例として、ストッパ１４は、図１、図３及び図５に示す、台車２００の地面と対向する荷台２１１の下端よりも低く、且つ、荷台２１１と離間する第１位置と、図２、図４及び図６に示す、該地面と対向する荷台２１１の下端よりも高い位置にあり、且つ、荷台２１１の後面と当接する第２位置と、の間で移動する。即ち、ストッパ１４は、ＡＧＶ１００に第１固定部２１に固定された状態において、第１位置及び第２位置の間で姿勢を変更できる。

ストッパ１４は、第１位置及び第２位置の間における姿勢の変更を手動及び／又は自動で行うことができる。具体例として、ストッパ１４は、第１固定部２１の第１フレーム２１ａの後端に回転可能に固定される。ストッパ１４の一端は、例えば、ボルト等の回転軸１４ａによって、第１フレーム２１ａの後端に回転可能に固定される。なお、ストッパ１４の一端を回転可能に保持する回転軸１４ａは、ボルトではなくピンであってもよい。

ストッパ１４は、図１、図３及び図５に示す、第１フレーム２１ａの長手方向に沿った横姿勢（第１位置）及び図２、図４及び図６に示す、第１フレーム２１ａの長手方向に直交する方向に沿った立姿勢（第２の位置）の２つの姿勢間で回転する。また、ストッパ１４は、横姿勢及び立姿勢のそれぞれにおいて、固定され、該姿勢を維持できる。ストッパ１４の各姿勢における固定方法は適宜設定できる。例えば、固定ピンによって固定してもよく、また、ロック機構を設ける構成であってもよい。また、ストッパ１４の各姿勢における固定及び固定解除は、モータやピストンシリンダ等の駆動源を用いて固定ピン及びロック機構を駆動する構成であってもよく、また、駆動源による自動駆動及び手動操作の二つの方法によって、ストッパ１４の各姿勢の固定及び固定解除を行う構成としてもよい。

具体例として、ストッパ１４は、ＡＧＶ１００が、搬送経路の開始位置において、手動でストッパ１４を操作可能に形成される。また、ストッパ１４は、ＡＧＶ１００が搬送経路に沿って床面に敷設された磁気テープや磁気棒が発する磁気等の指令により誘導されて搬送経路の終了位置に移動すると、該終了位置における磁気等の指令に基づいて、第２位置から第１位置に自動的に移動可能に形成される。

また、図６に示すように、ストッパ１４は、立姿勢において、立姿勢における上面（先端）が、第１フレーム２１ａよりも高く、且つ、台車２００の荷台２１１の下面よりも高い。即ち、図６に示すように、立姿 のストッパ１４は、荷台２１１の側面と当接可能に形成される。また、ストッパ１４は、立姿勢において荷台２１１の側面と当接する位置に、当接した台車２００の衝撃を緩衝可能な、単数又は複数のゴム板１４ｂを備える。

このような押さえ部１３及びストッパ１４は、ストッパ１４が横姿勢において、ＡＧＶ１００上に荷台２１１が位置するように台車２００をＡＧＶ１００に配置可能とし、そして、ストッパ１４が立姿勢において、ＡＧＶ１００に配置された台車２００の進行方向で前後方向における移動を規制する。

取付部１５は、例えば、矩形枠状に形成され、重力方向及びＡＧＶ１００の進行方向に直交する方向に延設されるフレームである。取付部１５は、例えば、タブレット端末等の外部端末３００を取り付け可能に形成される。取付部１５への外部端末３００の取り付けは、例えば、取り付けスタンドやアーム等の取付部材１５ａを介して外部端末３００を取付部１５に間接的に取り付ける構成であってもよく、また、取付部１５に直接外部端末３００を取り付ける構成であってもよい。例えば、取付部１５の高さは、取り付けた外部端末３００を立った姿勢の作業車が視認できる高さに形成される。具体例として、取付部１５の高さは、高さ方向で台車２００の中央よりも高く設定される。

なお、取付部１５は、台車２００の荷台２１１の最上段以上の高さとし、台車２００の傾斜に加えて、各荷台２１１に載置された製品等の物品の落下を防止する構成としてもよい。また、取付部１５は、さらに、ネット等を有し、荷台２１１上の物品の落下防止を可能とする構成としてもよい。

第２治具６は、床面に対向する荷台２１１の下面に、ＡＧＶ１００の進行方向に直交する方向に離間して一対設けられるガイド３１と、一対のガイド３１をそれぞれ、荷台２１１の下面に固定するフランジ３２と、を備える。

一対のガイド３１は、ＡＧＶ１００の進行方向に直交する方向で所定の幅で離間する。一対のガイド３１の該進行方向に直交する方向で離間する幅は、ＡＧＶ１００の進行方向で前方側及び後方側が中央側よりも大きい。具体例として、一対のガイド３１の離間する幅は、ＡＧＶ１００の進行方向で前端及び後端から中央側に向かって小さくなり、そして、中央側において一定に設定される。また、一対のガイド３１の離間する幅は、二対の受け部１２の進行方向で直交する方向で離間する幅よりも大きく設定される。

ガイド３１は、板状に形成される。ガイド３１は、一方向に延びるストレート部３１ａと、ストレート部３１ａの両端において、一方向に対して傾斜する傾斜部３１ｂと、を備える。ガイド３１の傾斜部３１ｂによって、一対のガイド３１のＡＧＶ１００の進行方向に直交する方向で離間する幅が、前方側及び後方側で中央側よりも広い。

ガイド３１のストレート部３１ａは、台車２００（ＡＧＶ１００）の進行方向に沿って延びる。ストレート部３１ａの長さは、二対の受け部１２の進行方向に離間する距離よりも長く設定される。また、一対のガイド３１は、台車２００がＡＧＶ１００に搬送のためにセットされたときに、該ストレート部３１ａが二対の受け部１２と対向する。

一対のガイド３１の該進行方向に直交する方向で離間する幅は、一対の受け部１２の該進行方向に直交する方向の幅よりも大きく設定される。

フランジ３２は、ガイド３１に一体に設けられ、ボルト等の締結部材により荷台２１１の下面に固定される。具体例として、フランジ３２は、一対のガイド３１にそれぞれ複数設けられるフランジ片３２ａを有する。フランジ片３２ａは、例えば、矩形板状に形成されるとともに、中途部において９０°曲げられることで形成される。フランジ片３２ａの一端は、それぞれ溶接等によってガイド３１に固定される。フランジ片３２ａのガイド３１に設けられる端部と他方側の端部（他端）は、ボルト孔が形成され、締結部材の座面を構成する。

例えば、一つのガイド３１に対して４つのフランジ片３２ａが設けられる。例えば、４つのフランジ片３２ａは、ガイド３１の前後の傾斜部３１ｂの端部に一つずつ設けられ、そして、ガイド３１の直線状のストレート部３１ａに二つ設けられる。また、ガイド３１のストレート部３１ａに設けられる２つのフランジ片３２ａの間隔は、前後の傾斜部３１ｂに設けられたフランジ片３２ａと、傾斜部３１ｂのフランジ片３２ａと隣り合うストレート部３１ａに設けられたフランジ片３２ａとの間隔よりも大きく設定される。即ち、ガイド３１のストレート部３１ａに設けられた２つのフランジ片３２ａは、例えば、それぞれ、前後の傾斜部３１ｂに隣接して設けられる。

また、例えば、一つのガイド３１を固定する４つのフランジ片３２ａは、ガイド３１を固定する方向が異なる方向に設定される。具体例として、４つのフランジ片３２ａのうち、二つのフランジ片３２ａは、ガイド３１のストレート部３１ａに、ストレート部３１ａの延設方向（進行方向）に沿った面で当接し、固定される。また、４つのフランジ片３２ａのうち、残りの二つのフランジ片３２ａは、傾斜部３１ｂの端部に形成された進行方向に直交する方向に延びる部位に、進行方向に直交する方向に沿った面で当接し、固定される。このように、４つのフランジ片３２ａは、ガイド３１に加わる力を、二つの異なる方向で受けることが可能に、ガイド３１の中央側の二つと両端側の二つの向きを９０°変える構成である。

このように構成された牽引治具１は、第１治具５がＡＧＶ１００に設けられ、第２治具６が台車２００に設けられる。また、牽引治具１は、搬送経路の開始位置において台車２００をＡＧＶ１００に配置し、ストッパ１４を第１位置から第２位置に移動させることで、押さえ部１３及びストッパ１４によって台車２００の進行方向における前後への移動を規制できる。よって、牽引治具１は、押さえ部１３及びストッパ１４によって台車２００の進行方向における前後への移動を規制し、二対の受け部１２及び一対のガイド３１によって、台車２００の進行方向に直交する左右への移動を規制する。これにより、搬送経路に沿って床面に敷設された磁気テープや磁気棒が発する磁気等の指令により誘導されてＡＧＶ１００が搬送経路に沿って移動したときに、台車２００をＡＧＶ１００に追従させることができる。

また、牽引治具１は、搬送経路の終了位置において、終了位置に敷設された磁気テープや磁気棒が発する磁気等の指令によってストッパ１４が第２位置から第１位置に自動的に移動することで、ＡＧＶ１００及び台車２００の進行方向に沿ったに規制を解除できる。よって、ストッパ１４が第２位置から第１位置に移動した後にＡＧＶ１００が走行することで、終了位置に搬送された台車２００からＡＧＶ１００が離間し、台車２００だけを搬送経路の終了位置に配置できる。このように、牽引治具１は、容易にＡＧＶ１００を台車２００から移動させることができる。

また、例えば、牽引治具１は、ストッパ１４の第１位置及び第２位置の間を、自動及び手動により移動可能とすることで、例えば、搬送経路の開始位置において、台車２００を作業者が操作してＡＧＶ１００へ搬送し、ストッパ１４を第１位置及び第２位置へ移動させる。このように、作業車が台車２００をＡＧＶ１００にセットすることで、例えば、開始位置において、ＡＧＶ１００に台車２００をセットするためのステーション等の別治具を要しない。このような構成とし、牽引治具１を用いることで、ＡＧＶ１００により台車２００を搬送する設備のコストを低減することができる。

また、牽引治具１は、台車２００の進行方向で前後、及び、進行方向に直交する左右方向で、ＡＧＶ１００に対して台車２００の移動を規制する構成である。このため、例えば、従来の技術のように、台車に設けられた二本のピンをＡＧＶに設けられた電気的に駆動する機構によって挟み込んで固定する装置構成を要さないことから、ＡＧＶ１００に要するコストを低減することができる。また、従来の技術の電気的に駆動する機構によってピンを挟み込んで固定する装置構成を駆動すると、ＡＧＶ１００の消費電力が増大するところ、本実施形態の牽引治具１は、搬送時に台車２００の移動を規制するために電力を要さないことから、ＡＧＶ１００の消費電力低減することができる。このため、牽引治具１は、ＡＧＶ１００の稼働時間を増加させることができる。

また、牽引治具１は、押さえ部１３及びストッパ１４の間の進行方向の距離を、台車２００の荷台２１１の進行方向の幅よりも大きくし、そして、二対の受け部１２の進行方向に直交する方向の間の距離を、一対のガイド３１の間の距離よりも小さくした。これにより、一対のガイド３１を含む台車２００の荷台２１１と第１治具５とは、所定の隙間が生じることから、一対のガイド３１を含む荷台２１１の形状に精度を要さない。よって、牽引治具１及び台車２００の製造コストを低減することができる。

また、一対のガイド３１は、板状でよく、第２治具の構成を簡素化することができるため、牽引治具１の製造コストを低減することができる。また、一対のガイド３１は、進行方向で前後の端部に、一対のガイド３１の幅が端部側に向かって広がるように傾斜部３１ｂを有する構成とした。これにより、ＡＧＶ１００及び台車２００を進行方向に沿った方向に相対的に移動させることで、一対のガイド３１の間に、受け部１２を配置することが容易となる。

また、一対のガイド３１に当接する受け部１２を二対設ける構成とすることで、牽引治具１は、台車２００の搬送時に、進行方向に直交する左右方向において、少なくとも二箇所の受け部１２で一対のガイド３１と当接する。このため、台車２００の搬送時に受け部１２及びガイド３１に印加される応力を分散することができることから、牽引治具１が破損することを防止できる。

また、フランジ３２は、各ガイド３１を取り付ける４つのフランジ片３２ａを、ガイド３１の中央側の二つと両端側の二つの向きを９０°変える構成とした。これにより、フランジ３２は、ガイド３１に加わる力を、二つの異なる方向で受けることが可能となることから、ガイド３１を荷台２１１に取り付けたときの強度を向上できる。即ち、牽引治具１の使用時において、一対のガイド３１には、進行方向に沿った力及び／進行方向に直交する幅方向の力が印加される。しかし、フランジ３２は、フランジ片３２ａの向きを変える構成とすることで、４つのフランジ片３２ａの二つを進行方向に沿った力に、残り二つを進行方向に直交する方向の力を保持しやすい姿勢とすることで、台車２００の搬送時に繰り返し印加される力に対して強度を向上することができる。

また、第１治具５が二対の受け部１２を有することで、ＡＧＶ１００が搬送経路のカーブを通過するときに旋回しても、旋回時に受け部１２に生じる力を小さくすることができる。例えば、図９に示すように本実施形態の比較例としての従来の技術に用いられる台車に設けられるピン１２０を二本有する構成においては、ピン１２０間の距離が小さくなる。これに対し、本実施形態において、二対の受け部１２のうち一方の受け部１２をＡＧＶ１００の進行方向で中央側に設け、そして、二対の受け部１２のうち他方の受け部１２をＡＧＶ１００の進行方向で後端側ことから、二対の受け部１２の進行方向の距離は、従来に比べて確保することができる。よって、従来のピン１２０に旋回時に生じる力Ｆ２に対して、二対の受け部１２に旋回時に生じる力Ｆ１は小さくなる。台車２００の搬送時に、牽引治具１に生じる力を低減することから、牽引治具１は、少ない力で台車２００を旋回させることができる。

また、牽引治具１は、外部端末３００を取り付ける取付部１５を有することから、取付部１５は、ＡＧＶ１００の急停止時等において、台車２００が前方に転倒する方向に傾いたときに、台車２００の移動を規制できることから、台車２００の転倒防止を行うことが可能となる。

上述したように本発明の一実施形態に係る牽引治具１によれば、簡素な構成で、台車２００をＡＧＶ１００により牽引できる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されない。例えば、牽引治具１は、上述した例では、第１治具５及び第２治具６を、フランジ２１ｂ、２２ｂ、３２を介してボルト等の締結部材によってＡＧＶ１００の板状部１００ａ及び台車２００の荷台２１１に固定する例を説明した。また、第１治具５は、第１フランジ２１ｂを２つ、第２フランジ２２ｂを１つ設ける構成を説明し、第２治具６は、フランジ３２として、８つのフランジ片３２ａを有する構成を説明した。

しかしながら、第１治具５及び第２治具６をＡＧＶ１００及び台車２００に取り付ける方法はこれらに限定されない。例えば、第１治具５は、複数の受け部１２、押さえ部１３及びストッパ１４を固定する第１フレーム２１ａ並びに取付部１５を、一枚の板部材に一体に固定し、この板部材をＡＧＶ１００の板状部１００ａに取り付ける構成であってもよく、また、この板部材を、板状部１００ａを有さないＡＧＶ１００に直接取り付ける構成としてもよい。同様に、一対のガイド３１をフランジ３２に変えて、一枚の板部材に固定し、この板部材を荷台２１１に固定する構成としてもよい。

また、例えば、第１治具５及び第２治具６は、締結部材によってＡＧＶ１００及び台車２００に取り付けられる構成を説明したがこれに限定されない。例えば、第１治具５及び第２治具６を、マグネットや磁石等の磁力によってＡＧＶ１００及び台車２００に固定する構成としてもよく、また、ベルト等によって、第１治具５及び第２治具６をＡＧＶ１００及び台車に固定する構成であってもよい。また、例えば、第１治具５及び第２治具６は、例えば、ＡＧＶ１００や台車２００を挟み込むことで、ＡＧＶ１００や台車２００に取り付けられる構成であってもよい。

また、上述した例では、ストッパ１４は、回転軸１４ａにより第１位置及び第２位置の間で回転可能に第１フレーム２１ａに固定される例を説明したがこれ員限定されない。例えば、ストッパ１４は、第１位置及び第２位置の間で、上下方向にスライド移動する構成であってもよい。

また、ストッパ１４は、手動及び自動により第１位置及び第２位置の間で移動する例を説明したが例えば、ストッパ１４の手動による操作できる構成としては、例えば、作業者の直接的な操作以外に、足で操作するとストッパ１４が第１位置及び第２位置の間で移動する機構を有する構成や、ボタンを操作すると電気的な駆動源が駆動してストッパ１４が第１位置及び第２位置の間で移動する機構を有する構成であってもよい。また、ストッパ１４は、第１フレーム２１ａに着脱可能な構成としてもよい。

また、ストッパ１４は、自動でのみストッパ１４が移動する構成とし、搬送経路の開始位置及び終了位置に位置したときに、自動的にストッパ１４が第１位置及び第２位置に移動する構成としてもよい。

即ち、ストッパ１４は、手動及び／又は自動により第１位置及び第２位置を移動できる構成であれば、上述のいずれかの構成であってもよく、上述のいくつかの構成を組み合わせても良い。

即ち、上述した例においては、ＡＧＶ１００が、搬送経路の開始位置において、手動でストッパ１４を操作して、台車２００をＡＧＶ１００にセットし、そして、搬送経路に沿って床面に敷設された磁気テープや磁気棒が発する磁気等の指令により誘導されてＡＧＶ１００が台車２００を搬送する例を説明した。また、搬送経路の終了位置において、ＡＧＶ１００が搬送経路に沿って床面に敷設された磁気テープや磁気棒が発する磁気等の指令によってストッパ１４を第２位置から第１位置に自動的に操作し、その後ＡＧＶ１００が走行することで、台車２００が終了位置に搬送され、ＡＧＶ１００から台車２００が離間できる例を説明した。しかしながら、搬送経路の開始位置及び終了位置において、手動及び自動のいずれで台車２００をＡＧＶ１００にセットし、そしてＡＧＶ１００から取り出すかは、使用態様によって適宜設定することが可能である。

また、上述した例では、ＡＧＶ１００は、台車２００の荷台２１１の下方に配置される例を説明した。しかしながら、台車２００の下方にＡＧＶ１００が潜り込むと、ＡＧＶ１００の構成によっては、ＡＧＶ１００の操作ボタン、例えば、緊急停止ボタンが台車２００に隠れる虞もある。このため、例えば、ＡＧＶ１００の操作ボタンを、取付部１５に配切する等、取付部１５にＡＧＶ１００の操作を行う操作部を設ける構成としてもよい。このような構成とすることで、牽引治具１及びＡＧＶ１００は、操作性を向上することが可能となる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。また、各実施形態は適宜組み合わせて実施してもよく、その場合組み合わせた効果が得られる。更に、上記実施形態には種々の発明が含まれており、開示される複数の構成要件から選択された組み合わせにより種々の発明が抽出され得る。例えば、実施形態に示される全構成要件からいくつかの構成要件が削除されても、課題が解決でき、効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出され得る。

１…牽引治具、５…第１治具、６…第２治具、１１…固定部、１２…受け部、１３…押さえ部、１３ａ…ゴム板、１４…ストッパ、１４ａ…回転軸、１４ｂ…ゴム板、１５…取付部、１５ａ…取付部材、２１…第１固定部、２１ａ…第１フレーム、２１ｂ…第１フランジ、２２…第２固定部、２２ａ…第２フレーム、２２ｂ…第２フランジ、３１…ガイド、３１ａ…ストレート部、３１ｂ…傾斜部、３２…フランジ、３２ａ…フランジ片、１００…搬送車（ＡＧＶ）、１００ａ…板状部、１２０…ピン、２００…台車、２１１…荷台、２１２…キャスター、２１３…フレーム、３００…外部端末。

Claims (7)

1. 搬送車により、前記搬送車の上面よりも高い位置に、床面と対向する荷台を有する台車を搬送する牽引治具であって、
   前記搬送車の上面に取り付けられ、前記搬送車の進行方向に直交する方向に並んで配置された少なくとも一対の受け部、前記搬送車の前記進行方向の前方の上部に設けられ、前記荷台の前面と当接する押さえ部、及び、前記搬送車に設けられ、前記押さえ部からの距離が前記荷台の前記進行方向の幅以上に形成された、前記荷台の後面と当接可能なストッパを有する第１治具と、
   前記荷台の下面に前記進行方向に直交する方向に離間して一対設けられ、前記受け部と当接する板状のガイドを有する第２治具と、
   を備える牽引治具。
2. 前記一対のガイドの前記進行方向に直交する方向で離間する幅は、前記進行方向で、前方側及び後方側が中央側よりも大きい、請求項１に記載の牽引治具。
3. 前記ストッパは、前記荷台よりも低い第１位置、及び、前記荷台よりも高い位置にあり、前記荷台の後面と当接する第２位置の間で移動する、請求項１又は請求項２に記載の牽引治具。
4. 前記搬送車は、搬送経路に沿って自動的に移動する構成であり、
   前記ストッパは、前記搬送経路の終了位置において、自動的に第２位置から第１位置へ移動する、請求項３に記載の牽引治具。
5. 前記一対のガイドの前記進行方向に直交する方向で離間する幅は、前記少なくとも一対の受け部の前記進行方向に直交する方向の幅よりも大きい、請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の牽引治具。
6. 前記受け部は、前記進行方向に二対設けられる、請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の牽引治具。
7. 前記二対の受け部のうち一方の前記一対の受け部は、前記進行方向で前記搬送車の中心よりも前方に設けられ、前記二対の受け部のうち他方の前記一対の受け部は、前記進行方向で前記搬送車の中心よりも後方に設けられる、請求項６に記載の牽引治具。
   

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