JP2022544296A - 複合管、製造装置、プロセス、ローラ体及びローラ体の応用 - Google Patents

複合管、製造装置、プロセス、ローラ体及びローラ体の応用 Download PDF

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Abstract

本発明は、複合管、製造装置、プロセス、ローラ体及びローラ体の応用に関し、該複合管は、内管体及び内管体の外部に被覆されるステンレス鋼外管を含み、前記ステンレス鋼外管の内径と内管体の外径との管径差は、１ｍｍ以下であり、前記複合管の外径の真円度公差は、０．３ｍｍ以下である。内管体の外壁とステンレス鋼外管の内壁を部分的又は全体的に緊密に接触させ、使用時にステンレス鋼外管に与える可能性のある変形を除去することができる。

Description

本発明は、複合管の製造の技術分野に関し、特に、複合管、製造装置、プロセス、ローラ体及びローラ体の応用に関する。
洗浄、紡織、捺染、成形機などの機械設備には常にローラ軸類製品が使用され、従来のガイドローラは、電気メッキの方法で鋼管を処理して防食の目的を達成するが、現在の電気メッキプロセスは、既にますます厳しくなる環境保護の要件に適合せず、また、電気メッキプロセスの防食防錆能力は、徐々に捺染装置の防食要求を満たすことができなくなっている。近年、市場では、電気メッキプロセスの代わり、ステンレス鋼外管、炭素鋼内管体で製造された鋼製複合管を採用しており、中国特許出願公開第１０３７５７８４７号には、高精度ステンレス鋼製複合導布ローラが記載され、圧延精密溶接鋼管をベース管とし、純粋な３０４ステンレス鋼製の薄肉溶接管を被覆することにより中国製捺染機器の導布ローラの機械的特性及び表面品質を向上させる。
真円度とは、ワークの横断面が理論上の円に近い程度であり、真円度は、最大半径と最小半径との差であり、真円度公差は、公差値ｔを半径差とする２つの同心円の間の領域であり、１つの円柱体の真円度公差が０．０３であれば、この円柱体の任意の横断面での円が、いずれも０．０３離れた２つの同心円の間に位置しなければならない。
機械設備の技術発展に伴い、それに必要なローラ体の長さが徐々に長くなり、且つ回転速度が次第に加速し、ローラ体のスプリングに対する要件が非常に厳しくなり、ローラ体のスプリングが大きいと布の皺をもたらし、動力システムの負荷を増加させる。一旦、布に皺が出て品質問題が発生するか又は動力システムに故障が発生すると、企業に深刻な損失を引き起こし、一般的な企業は、新たな製品を使用しようとしない。実際に使用する時、ローラ体の真円度公差は、０．３ｍｍ以下であればスプリングの要求を満たすことができ、ローラ体が、ステンレス鋼複合管で製造され、内管体とステンレス鋼外管の管径差が１．５ｍｍよりも小さい場合、管を通す時に必要な押圧強度が非常に大きく、一旦、動力の出力が所定の強度に達しないか又は動力の出力が安定しないことにより、管を通す時に管体が揺れ、ひいては停止すると、管通しの失敗を引き起こしやすく、動力の出力を増大させると、外層ステンレス鋼管の管壁が薄いため、管体の固定端の管壁の局所的な凹みを引き起こしやすく、凹んだ後に、ステンレス鋼外管の管壁の応力の不均一を引き起こし、同様に管通しの失敗を引き起こす。したがって、従来の管通し機器の精度の制限を受け、ローラ製造企業は、いずれも管径差が２ｍｍ程度の内管体とステンレス鋼外管を選択して管の通しを行う。
一方で、２ｍｍの管径差ではタイムリーに引き抜いても、使用する時にステンレス鋼外管が内管体から脱落する現象が発生しやすく、他方で、ステンレス鋼管の真円度が使用要求を満たさず、その理由の１つは、ステンレス鋼外管の厚さが薄いため旋盤製造に適合せず、引き抜き方法しか使用することができないことであり、２ｍｍの管径差では引き抜いた後に高い真円度を有していても、使用時にステンレス鋼外管の延性に起因してステンレス鋼外管が変形し、真円度公差が大きくなる。一般的には、真円度を上げ、内管体とステンレス鋼外管の隙間を縮小するために、一般的に引き抜き回数を増加させる必要があるが、従来のステンレス鋼管も溶接されたものであり、溶接継ぎ目の延性は、ステンレス鋼管の他の部位よりも明らかに小さく、引き抜き回数を増加させる場合、他の部位の延性程度が溶接継ぎ目を超えると、却ってステンレス鋼管の真円度公差を低下させ、且つステンレス鋼複合管の外層の薄壁が繰り返し引き抜かれるため破断しやすい。
管を通した後に内管体に取り巻いて複合管の真円度を増加させることができるが、ローラ体の長さが３ｍ以上になると、ローラ体の強度に対する要件が厳しくなり、内管体の肉厚は、一般的に４ｍｍ以上であり、取り巻き装置の内部膨張力の制限により、内管体の肉厚が２．５ｍｍよりも大きい場合に、取り巻き効果が低い。したがって、従来の冷間引き抜き、取り巻き技術によりいずれも内管体とステンレス鋼外管を緊密に嵌合させることができず、さらに、複合管は、所定の真円度公差に達せず、現在、国内外の企業は、いずれも、この技術的課題を解決することができない。
以上のステンレス鋼複合管の真円度の要件は、ステンレス鋼複合管の応用を制限し、ステンレス鋼管を旋盤で製造する場合、コストは、企業が受け入れることができず、したがって、多くの企業は所定の真円度にするために、従来の炭素鋼の旋盤製造に転換し始めており、加工プロセスに対する要件は低いが、炭素鋼の防食効果が低い。
中国特許出願公開第１０３７５７８４７号明細書
上記背景技術による問題及び困難を解消するために、ステンレス鋼複合管及びその製造プロセスを開発する。
上記技術的課題を解決するために、本発明は、複合管、製造装置、プロセス、ローラ体及びローラ体の応用を提供することを目的とする。
本発明の一態様によれば、複合管を提供し、該複合管は、
内管体及び内管体の外部に被覆されるステンレス鋼外管を含み、
前記ステンレス鋼外管の内径、内管体の外径の管径差は、１ｍｍ以下であり、前記複合管の外径の真円度公差は、０．３ｍｍ以下である。
従来技術に比べて、本発明は、以下の有益な効果を有する。
１、複合管の真円度公差を０．３ｍｍ以下とすると、スプリング幅が小さい高品質、高精度のローラ体を製造することに用いることができ、ステンレス鋼外管の内径と内管体の外径との管径差を１ｍｍ以下とすると、内管体の外壁とステンレス鋼外管の内壁を部分的又は全体的に緊密に接触させ、使用時にステンレス鋼外管に与える可能性のある変形を除去することができる。
２、外層は、ステンレス鋼管を採用し、腐食に耐えるだけでなく、従来の機器の応用条件に基づいて表面平滑度を容易に変更することができる。
さらに、前記内管体の外壁は、ステンレス鋼外管の内壁と部分的又は全体的に緊密に接触し、前記複合管の外径の真円度公差は、０．２ｍｍ以下である。
上記更なる解決手段を採用する有益な効果は、内管体の製造時に管壁に複数の凸凹部が発生することを回避することが難しいため、内管体の外壁がステンレス鋼外管の内壁と部分的又は全体的に緊密に接触する時に、ステンレス鋼外管の内壁と内管体の外壁とを嵌合し内管体の凹凸部に適合させることができ、つまり、ステンレス鋼外管の管壁は、内管体の凹んだ部分よりも内管体の突起した部分において薄く、内管体とステンレス鋼外管が緊密に嵌合する緊密度を向上させることができ、複合管の真円度公差を改善する効果が顕著である。
さらに、前記複合管の直径は、４０～２００ｍｍであり、肉厚は、４～１０ｍｍであり、真円度公差は、０．１５ｍｍ以下である。
上記更なる解決手段を採用する有益な効果として、複合管の肉厚が４～１０ｍｍであり、コストを過度に増加させない状況で耐屈曲要求を満たす管体を製造し、管体の肉厚を更に増やすと、強度を増加させることができるが、複合管の自重を増加させ、管体の回転時に真円度公差による管体の遠心力の増大を引き起こし、管体の使用時の変形を引き起こしやすい。
さらに、前記ステンレス鋼外管の肉厚は、０．３～３ｍｍであり、且つ内管体の肉厚は２．５ｍｍ以上である。
上記更なる解決手段を採用する有益な効果として、ステンレス鋼外管の厚さを制御する理由は、１つは、コストを節約することであり、もう１つは、厚さが厚すぎると、ステンレス鋼外管の延性を利用しにくく、０．３～３ｍｍとすることは、ステンレス鋼外管の延性をよく利用することができ、ステンレス鋼外管が縮径した後に内壁と内管体の外壁とが緊密に嵌合され、複合管の真円度を改善する。
さらに、前記内管体の外壁のステンレス鋼外管の内壁と緊密に接触する部分は、内管体の外壁の面積の５０％よりも大きい。
上記更なる解決手段を採用する有益な効果として、内管体とステンレス鋼外管が緊密に嵌合される緊密度を向上させることができ、複合管の真円度公差を改善することに役立つ。
さらに、前記複合管の長さは、３～１５ｍである。
上記更なる解決手段を採用する有益な効果としては、ローラ体を製造する時に２つの管体を突き合わせた後に溶接する方式を回避し、長さが３～１５ｍのローラ体を一体的に製造することができ、その際に、１つは、ローラ製造プロセスを簡略化することができることであり、もう１つは、製造されたローラ体に優れた変形抵抗性能を備えさせることである。
本発明の別の態様によれば、複合管製造装置を提供し、該複合管製造装置は、複合管通し機器及び複合管引き抜き機器を含み、
前記管通し機器は、第１支持部材、第２支持部材及び管体プッシュ装置を含み、前記第１支持部材及び第２支持部材は、軸方向に配列され、前記第１支持部材には内管又はステンレス鋼外管を配置するための溝が設置され、前記溝の第２支持部材から離れた一端にベースが設置され、前記ベースの第２支持部材に近い一端に管通し端部が設置され、前記管通し端部の横断面積は、ベースに近い一端から他端まで徐々に縮小し、前記管体プッシュ装置は、内管又はステンレス鋼外管をプッシュして移動させて、内管とステンレス鋼外管を相対的に変位させ、内管体をステンレス鋼外管に位置決めすることができ、
前記複合管引き抜き機器は、牽引機構、引き抜きフレーム及び引き抜きフレームに設置される引き抜き金型を含み、
前記引き抜き金型は、金型スリーブ及び金型コアを含み、前記金型コアに金型孔が設置され、前記金型孔は、テーパ構造を呈するガイド領域及びガイド領域に接続された定径領域を含み、
前記ガイド領域の２つのウエストラインの間の夾角は、１８°～２４°であり、前記定径領域の長さは、２５～１１０ｍｍである。
従来技術に比べて、本発明は以下の有益な効果を有する。
管通し機器は、ベースを位置決め点とし、前記管体プッシュ装置を移動点として、管体をプッシュして移動させ、内管体をステンレス鋼外管内に位置決めし、管体の位置決め点に近い一端が管通し端部まで挿入され、管体の端部が内側に凹まないように保護するために用いられ、第１支持部材に配置される管体の管壁が薄いか又は耐圧強度が弱い場合、管通し時の圧力による管体の端部の折り返し、凹みなどの変形を減少させ、これに基づいて管体プッシュ装置から出力された動力を増大させ、管通し時の停止及び管体の振れを減少させることができ、溝は、管体がベースを支点としてずれることを制御することができ、管通し過程で管体の傾斜による管通しの失敗を効果的に減少させ、２つの管体の管径差が１．５ｍｍ以下であっても管通しを完了することができ、管通し後に内管体とステンレス鋼外管の管壁の密着性が高く、複合管の耐屈曲強度及び製品の品質を向上させる。
複合管引き抜き機器は、引き抜き金型のガイド領域の２つのウエストラインの間の夾角を変えることにより、引き抜いた後に複合管の内管体とステンレス鋼外管の管壁が互いに接触して緊密に嵌合され、これは、管体の強度及び真円度を増加させることに役立つ。
本発明の別の態様によれば、複合管製造プロセスを提供し、該複合管製造プロセスは、
圧力により内管体をステンレス鋼外管内に位置決めし、前記ステンレス鋼外管の延性が内管体の延性よりも大きく、且つ前記内管体とステンレス鋼外管との管径差が１ｍｍ以下である第１ステップと、
ステンレス鋼外管を径方向に圧縮することにより、ステンレス鋼外管全体を塑性変形させ、該塑性変形が、ステンレス鋼外管の管径を縮小した後に内管体の外壁と部分的又は全体的に緊密に接触させ、且つ複合後の管体の真円度公差が０．３ｍｍ以下であるように維持することにより、複合管を得る第２ステップと、を含む。
従来技術に比べて、本発明は、以下の有益な効果を有する。ステンレス鋼外管の延性を利用し、ステンレス鋼外管を径方向に圧縮してステンレス鋼外管全体を塑性変形させることにより、ステンレス鋼外管の内壁と内管体の外壁とが緊密に嵌合され、製造された複合管の真円度公差が小さく、管体の振れが小さく、高品質、高精度のローラ体を製造することができる。
さらに、冷間引き抜き方式により、ステンレス鋼外管の管径を径方向に圧縮して塑性変形させることは、以下のステップを含む。
ａ、圧力により内管体をステンレス鋼外管に位置決めする時、ステンレス鋼外管の露出部分を予め残す。
ｂ、複合管を複合管引き抜き機器に配置し、複合管を駆動して引き抜き金型に移動させ、ステンレス鋼外管の露出部分を金型孔に通す。
ｃ、複合管引き抜き機器の牽引機構は、ステンレス鋼外管の露出部分を挟んで複合管を引き抜き金型の金型孔に通すように牽引し、ステンレス鋼外管を径方向に圧縮してステンレス鋼外管全体を塑性変形させ、金型孔の定径領域の長さを２５ｍｍ以上とすることにより、引き抜き後の塑性変形は、ステンレス鋼外管の管径を縮小した後に内管体の外壁と部分的又は全体的に緊密に接触させる。
上記更なる解決手段を採用する有益な効果として、ステンレス鋼外管を径方向に圧縮してステンレス鋼外管全体を塑性変形させ、該塑性変形は、ステンレス鋼外管の管径を縮小した後に内管体の外壁と部分的又は全体的に緊密に接触させ、金型孔の定径領域の長さを２５ｍｍ以上とすることにより、ステンレス鋼複合管の外層の薄肉ステンレス鋼管の復元変形の残留応力を除去することができ、内管体とステンレス鋼外管の緊密な嵌合の緊密度の向上は、複合管の真円度公差を改善することに役立つ。
さらに、ステンレス鋼外管を径方向に圧縮してステンレス鋼外管全体を塑性変形させる時、複合管は、牽引機構の駆動で一端から金型孔に等速で通し、金型孔が、ステンレス鋼外管に徐々に増大する径方向圧力を径方向に印加することにより、ステンレス鋼外管の管径を縮小する。
上記更なる解決手段を採用する有益な効果として、金型孔は、ステンレス鋼外管に徐々に増大する均一圧力を径方向に印加し、ステンレス鋼外管が突然大きな径方向圧力を受けて損傷する（例えば圧痕が発生する）ことを防止し、ステンレス鋼外管が破断することを防止し、引き抜き品質を向上させる。
さらに、圧力により内管体をステンレス鋼外管に位置決めする時、ステンレス鋼外管の露出部分を予め残すことは、以下を含む。前記内管体の一端は、ステンレス鋼外管の対応する端部の内側に位置し、ステンレス鋼外管の端部が内管体で充填されないようにし、次にプレスして扁平状の露出部分を形成し、且つ該露出部分の幅を、前記ステンレス鋼外管の管径よりも小さくする。
上記更なる解決手段を採用する有益な効果として、ステンレス鋼外管の端部を挟持することに役立ち、ステンレス鋼外管の管壁を損傷することはなく、且つステンレス鋼外管の脱落を防止することができる。
本発明の別の態様によれば、ローラ体を提供し、該ローラ体は、上記いずれか１項に記載の複合管、と複合管の両端に固定接続された軸ヘッドと、を含み、前記軸ヘッドは、支持軸を含み、前記支持軸に少なくとも１つの支持部材が軸方向に設置され、前記支持部材は、本体を含み、前記本体に円弧状接続部材が設置され、前記円弧状接続部材の本体から離れた一端に第２支持板が設置され、前記第２支持板は、支持軸から離れる一側に傾斜し、且つ複合管の内壁に締り嵌めされる。
従来技術に比べて、本発明は以下の有益な効果を有する。複合管の真円度公差が小さく、長さが３ｍよりも大きく、且つ耐屈曲性が高いローラ体とすることができ、ローラ体は、下流機器（例えば、アイロンマシン、布広げ機などの布類後処理機器）のローラ体のスプリングに対する要求をよりよく満たすことができ、且つ支持軸の円弧状接続部材は、弾性作用を発揮することができ、第２支持板は、管部材を支持して円弧状接続部材の弾性作用により管部材の内壁の管径変化に適応することができ、軸ヘッドの取り付けを容易にすることができ、締り嵌めは軸ヘッドと内管との摩擦力を増加させることに役立ち、軸ヘッドが管体から脱落することを防止し、第２支持部材と内管が締り嵌めされる時に第２支持板が管部材を変形することを防止し、管部材の真円度公差を保持し、内管が使用時に変形することを防止することもでき、且つステンレス鋼外管は、実際の応用要求に応じてローラ体の表面平滑度を変えることができる。
本発明の別の態様によれば、上記いずれか１項に記載のローラ体を適用するアイロンマシン、布広げ機、布送り機、折り畳み機、スタックマシンのうちのいずれか１つを提供する。
複合管の概略構成図である。 複合管の概略横断面図である。 複合管の概略縦断面図である。 複合管引き抜き機器の概略構成図である。 引き抜き金型の概略構成図である。 金型コアの概略構成図である。 管通し機器の概略構成図１である。 管通し機器の概略構成図２である。 管通し端部の概略構成図である。 ローラ体の概略構成図である。
以下、本発明の技術手段をよりよく理解するために、本発明を、特定の実施例及び添付図面を参照してさらに説明する。
（実施例１）
本実施例は、複合管を提供し、前記複合管の直径が４０～２００ｍｍであり、長さが３～１５ｍであり、内管体１及び内管体１の外部に被覆されるステンレス鋼外管２を含み、前記ステンレス鋼外管２の内径と内管体１の外径との管径差が１ｍｍ以下であり、実際の製造において０．３ｍｍ、０．５ｍｍ又は０．８ｍｍを選択してもよく、製造する必要があるローラ体の真円度誤差に基づいて内管体とステンレス鋼外管２の管径差を設定する。
前記複合管の外径の真円度公差は０．３ｍｍ以下である。複合管の肉厚が４ｍｍと１０ｍｍとの間にあると、強度が高く、良好な耐屈曲性を有し、前記ステンレス鋼外管２の肉厚は、０．３～３ｍｍであり、且つ内管体１の肉厚は、２．５ｍｍ以上である。
複合管の真円度公差を０．３ｍｍ以下とすると、スプリング幅が小さい高品質、高精度のローラ体を製造することに用いることができ、ステンレス鋼外管２の内径と内管体１の外径との管径差を１ｍｍ以下とすると、内管体１の外壁とステンレス鋼外管２の内壁を部分的又は全体的に緊密に接触させ、使用時にステンレス鋼外管２に与える可能性のある変形を除去することができる。
本実施例の複合管の製造システムは、複合管通し機器及び複合管引き抜き機器を含み、
前記管通し機器は、第１支持部材３１、第２支持部材３２及び管体プッシュ装置を含み、前記第１支持部材３１及び第２支持部材３２は、軸方向に配列され、前記第１支持部材３１には内管又はステンレス鋼外管２を配置するための溝３３が設置され、前記溝３３の第２支持部材３２から離れた一端にベース３４が設置され、前記ベース３４の第２支持部材３２に近い一端に管通し端部３５が設置され、前記管通し端部３５の横断面積は、ベース３４に近い一端から他端まで徐々に縮小し、前記管体プッシュ装置は、内管又はステンレス鋼外管２をプッシュして移動させて、内管とステンレス鋼外管２を相対的に変位させ、内管体１をステンレス鋼外管２に位置決めすることができ、具体的には、管通し端部３５は円錐形又は半球形であり、さらに好ましい解決手段として、前記管体プッシュ装置は、フレーム、前記フレームに設置されたガイドレール３７、ガイドレール３７にスライド可能に設置されたプッシュ機器３８、及び前記プッシュ機器３８を駆動するための伝動機構３９を含み、前記伝動機構３９は、プッシュ機器３８に接続された伝動チェーンと伝動チェーンを駆動して移動させるモータ３６とを含み、チェーン伝動を採用すると、チェーンが、大きな外力で引っ張られる時に伸ばされるか滑ることがなく、動力をプッシュ機器３８に安定的に伝達することにより、カートが大きく且つ安定した駆動力を取得し、管体プッシュ装置の動作の安定性を高め、管通し時の管体の振れを減少させることができる。
前記複合管引き抜き機器は、牽引機構４１、引き抜きフレーム４２及び引き抜きフレーム４２に設置された引き抜き金型４３を含み、前記フレームは、第１ホルダ、及び第２ホルダを含み、前記引き抜き金型４３は、金型スリーブ５１及び金型コアを含み、前記金型コアに金型孔が設置され、前記金型孔は、テーパ構造を呈するガイド領域５２及びガイド領域５２に接続された定径領域５３を含み、
前記ガイド領域５２の２つのウエストラインの間の夾角は、１８°～２４°であり、前記定径領域５３の長さは、２５～１１０ｍｍであり、さらに好ましい解決手段として、前記ガイド領域５２の側壁は、円弧状であり、前記ガイド領域５２の２つのウエストラインの接線夾角αは、１８°～２４°であり、前記ガイド領域５２と定径領域５３との接続部は、滑らかに遷移し、且つ前記ガイド領域５２は、定径領域５３の直径以上である。
本実施例では、管通し機器は、ベース３４を位置決め点とし、前記管体プッシュ装置を移動点として、管体をプッシュして移動させ、内管体１をステンレス鋼外管２内に位置決めし、管体の位置決め点に近い一端が管通し端部３５まで挿入され、管体の端部が凹まないように保護するために用いられ、第１支持部材３１に配置される管体の管壁が薄いか又は耐圧強度が弱い場合、管通し時の圧力による管体の端部の折り返し、凹みなどの変形を減少させ、これに基づいて管体プッシュ装置から出力された動力を増大させ、管通し時の停止及び管体の振れを減少させることができ、溝３３は、管体がベース３４を支点としてずれることを制限することができ、管通し過程で管体の傾斜による管通しの失敗を効果的に減少させ、２つの管体の管径差が１ｍｍ以下であっても管通しを完了することができ、管通し後に内管体とステンレス鋼外管２の管壁の密着性が高く、複合管の耐屈曲強度及び製品の品質を向上させる。
複合管引き抜き機器は、引き抜き金型４３のガイド領域５２の２つのウエストラインの間の夾角を変えることにより、引き抜いた後に複合管の内管体とステンレス鋼外管２の管壁が互いに接触して緊密に嵌合され、これは、管体の強度及び真円度を増加させることに役立つ。
本実施例の複合管の製造プロセスは、以下を含む。
第１ステップで、圧力により内管体１をステンレス鋼外管２内に位置決めし、前記ステンレス鋼外管２の延性が内管体１の延性よりも大きく、且つ前記内管体１とステンレス鋼外管２との管径差が１ｍｍ以下である。ここで、圧力により内管体１をステンレス鋼外管２に位置決めする時、ステンレス鋼外管２の露出部分を予め残すことは、以下を含む。前記内管体１の一端は、ステンレス鋼外管２の対応する端部の内側に位置し、ステンレス鋼外管２の端部が内管体１で充填されないようにし、次にプレスして扁平状の露出部分を形成し、且つ該露出部分の幅を、前記ステンレス鋼外管の管径よりも小さくする。
第２ステップで、ステンレス鋼外管２を径方向に圧縮することにより、ステンレス鋼外管２全体を塑性変形させ、該塑性変形は、ステンレス鋼外管２の管径を縮小した後に内管体１の外壁と部分的又は全体的に緊密に接触させ、且つ複合後の管体の真円度公差が０．３ｍｍ以下であるように維持することにより、複合管を得て、選択可能な解決手段として、前記内管体の外壁のステンレス鋼外管の内壁と緊密に接触する部分は、内管体の外壁の面積の５０％よりも大きく、具体的には、冷間引き抜き方式により、ステンレス鋼外管２の管径を径方向に圧縮して塑性変形させることは、以下のステップを含む。
ステップａで、圧力により内管体１をステンレス鋼外管２に位置決めする時、ステンレス鋼外管２の露出部分を予め残し、このステップは、管通し機器により実施される。
ステップｂで、複合管を複合管引き抜き機器に配置し、複合管を駆動して引き抜き金型４３に移動させ、ステンレス鋼外管２の露出部分を金型孔に通す。
ステップｃで、複合管引き抜き機器の牽引機構４１がステンレス鋼外管２の露出部分を挟んで複合管を引き抜き金型４３の型孔に通すように牽引し、ステンレス鋼外管２を径方向に圧縮してステンレス鋼外管２全体を塑性変形させる時、牽引機構４１は、複合管を、一端から金型孔に等速で通すように牽引し、複合管は、順に金型コアのガイド領域５２及び定径領域５３を通過し、前記金型孔のガイド領域５２の２つのウエストラインの接線夾角αが１８°～２４°であり、選択可能な解決手段として、ガイド領域５２と定径領域５３との接続部が、滑らかに遷移し、且つ前記ガイド領域５２が定径領域５３の直径以上であり、金型孔は、ステンレス鋼外管２に徐々に増大する均一圧力を径方向に印加することにより、ステンレス鋼外管２を塑性変形させて縮小する。ここで、金型孔の定径領域５３の長さを２５ｍｍ以上とすることにより、引き抜き後の塑性変形は、ステンレス鋼外管２の管径を縮小した後に内管体１の外壁と部分的又は全体的に緊密に接触させる。内管体１の製造時に管壁に複数の凸凹部が発生することを回避することが難しいため、内管体１の外壁がステンレス鋼外管２の内壁と部分的又は全体的に緊密に接触する時に、ステンレス鋼外管２の内壁を内管体１の外壁と嵌合し内管体１の凹凸部に適合させることができ、つまり、ステンレス鋼外管２の管壁は、内管体１の凹んだ部分よりも内管体１の突起した部分において薄く、内管体１とステンレス鋼外管２が緊密に嵌合する緊密度を向上させることができ、複合管の真円度公差を改善する効果が顕著である。
本実施例は、上記複合管を使用して製造されたローラ体を提供し、上記いずれか１項に記載の複合管、及び複合管の両端に固定接続された軸ヘッドを含み、前記軸ヘッドは、支持軸６１を含み、前記支持軸６１に少なくとも１つの管体支持部材６２が軸方向に設置され、前記管体支持部材６２は、本体を含み、前記本体に円弧状接続部材６３が設置され、前記円弧状接続部材６３の本体から離れた一端に第２支持板６４が設置され、前記第２支持板６４は、支持軸６１から離れる一側に傾斜し、且つ複合管の内壁と緊密に嵌合され、本実施例の複合管の真円度公差が小さく、長さが３ｍよりも長く、且つ耐屈曲性が高いローラ体とすることができ、ローラ体は、下流機器（例えば、アイロンマシン、布広げ機などの布類後処理機器）のローラ体のスプリングに対する要求をよりよく満たすことができ、且つ支持軸６１の円弧状接続部材６３は、弾性作用を発揮することができ、第２支持板６４は、管部材を支持して円弧状接続部材６３の弾性作用により管部材の内壁の管径変化に適応することができ、軸ヘッドの取り付けを容易にすることができ、締り嵌めは軸ヘッドと内管との摩擦力を増加させることに役立ち、軸ヘッドが管体から脱落することを防止し、第２支持部材３２と内管が締り嵌めされる時に第２支持板６４が管部材を変形することを防止し、管部材の真円度公差を保持し、内管が使用時に変形することを防止することもでき、且つステンレス鋼外管２は、実際の応用要求に応じてローラ体の表面平滑度を変えることができ、さらにローラ体を適用してアイロンマシン、布広げ機、布送り機、折り畳み機、スタックマシンのうちのいずれか１つを製造する。
（実施例２）
前記複合管の直径は、４０～２００ｍｍであり、長さは、３～１５ｍであり、内管体１及び内管体１の外部に被覆されるステンレス鋼外管２を含み、前記ステンレス鋼外管２の内径、内管体１の外径の管径差が１ｍｍ以下であり、且つ複合管の外径の真円度公差が０．３ｍｍ以下であることを満たす。
実際に使用する場合に、複合管の直径は、４０ｍｍ、５０ｍｍ、６０ｍｍ、６５ｍｍ、７０ｍｍ、７５ｍｍ、８０ｍｍ、８５ｍｍ、９０ｍｍ、９５ｍｍ、１００ｍｍ、１０５ｍｍ、１１０ｍｍ、１１５ｍｍ、１２０ｍｍ、１２５ｍｍ、１３０ｍｍ、１４０ｍｍ、１５０ｍｍ、１６０ｍｍ、１７０ｍｍ、１８０ｍｍ、２００ｍｍなどの異なる規格を選択することができる。
複合管の肉厚が４～６ｍｍである場合、複合管の真円度公差を０．１ｍｍ以下に制御する。複合管の肉厚が７～１０ｍｍである場合、複合管の真円度公差を０．１５ｍｍ以下に制御し、例えば、複合管の肉厚が５ｍｍである場合、複合管の真円度公差を０．０８ｍｍに制御し、複合管の肉厚が５．５ｍｍである場合、複合管の真円度公差を０．１ｍｍに制御し、複合管の肉厚が６ｍｍである場合、複合管の真円度公差を０．１１ｍｍに制御し、複合管の肉厚が７ｍｍである場合、複合管の真円度公差を０．１２ｍｍに制御し、複合管の肉厚が８．５ｍｍである場合、複合管の真円度公差を０．１３ｍｍに制御し、複合管の真円度公差を０．３ｍｍ以下、好ましくは、０．１５ｍｍ以下に制御することにより、スプリング幅が小さい高品質、高精度のローラ体を製造し、また、ステンレス鋼外管２の内径と内管体１の外径との管径差を１ｍｍ以下とすることは、内管体１の外壁とステンレス鋼外管２の内壁とを部分的又は全体的に緊密に接触させ、使用時にステンレス鋼外管２に与える可能性のある変形を除去することができる。
上記説明は、本出願の好ましい実施形態及び適用された技術原理を説明するものにすぎない。当業者は、本出願に関する発明の範囲が、上記の技術的特徴の特定の組み合わせによって形成される技術手段に限定されず、また、上記技術的特徴又はそれらの同等物の任意の組み合わせによって形成される他の技術手段が、現在の発明の概念から逸脱することなくカバーされるべきであることを理解すべきである。例えば、上記の特徴は、本出願で開示されるもの（ただし、これらに限定されない）と同様の機能を有する。
１ 内管体
２ ステンレス鋼外管
２１ 第１フレーム
２２ 第２フレーム
３１ 第１支持部材３１
３２ 第２支持部材３２
３３ 溝
３４ ベース
３５ 管通し端部
３６ モータ
３７ ガイドレール
３８ プッシュ機器
３９ 伝動機構
４１ 牽引機構
４２ 引き抜きフレーム
４３ 引き抜き金型
５１ 金型スリーブ
５２ ガイド領域
５３ 定径領域
６１ 支持軸
６２ 管体支持部材
６３ 円弧状接続部材
６４ 第２支持板。

Claims (13)

  1. 複合管であって、
    内管体と、前記内管体の外部に被覆されるステンレス鋼外管とを含み、
    前記ステンレス鋼外管の内径と前記内管体の外径との管径差は、１ｍｍ以下であり、当該複合管の外径の真円度公差が、０．３ｍｍ以下であることを特徴とする、複合管。
  2. 前記内管体の外壁は、前記ステンレス鋼外管の内壁と部分的又は全体的に緊密に接触し、当該複合管の外径の真円度公差が、０．２ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の複合管。
  3. 前記複合管の直径が、４０～２００ｍｍであり、肉厚が、４～１０ｍｍであり、真円度公差が、０．１５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の複合管。
  4. 前記ステンレス鋼外管の肉厚が、０．３～３ｍｍであり、且つ内管体の肉厚が、２．５ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１～３のいずれか１項に記載の複合管。
  5. 前記内管体の外壁におけるステンレス鋼外管の内壁と緊密に接触する部分は、前記内管体の外壁の面積の５０％よりも大きいことを特徴とする、請求項１に記載の複合管。
  6. 前記複合管の長さは、３～１５ｍであることを特徴とする、請求項１に記載の複合管。
  7. 複合管通し機器及び複合管引き抜き機器を含み、
    前記管通し機器は、第１支持部材、第２支持部材及び管体プッシュ装置を含み、前記第１支持部材及び第２支持部材は、軸方向に配列され、前記第１支持部材には内管又はステンレス鋼外管を配置するための溝が設置され、前記溝の第２支持部材から離れた一端にベースが設置され、前記ベースの第２支持部材に近い一端に管通し端部が設置され、前記管通し端部の横断面積は、ベースに近い一端から他端まで徐々に縮小し、前記管体プッシュ装置は、内管又はステンレス鋼外管をプッシュして移動させて、内管とステンレス鋼外管を相対的に変位させ、内管体をステンレス鋼外管に位置決めすることができ、
    前記複合管引き抜き機器は、牽引機構、引き抜きフレーム及び引き抜きフレームに設置される引き抜き金型を含み、
    前記引き抜き金型は、金型スリーブ及び金型コアを含み、前記金型コアに金型孔が設置され、前記金型孔は、テーパ構造を呈するガイド領域及びガイド領域に接続された定径領域を含み、
    前記ガイド領域の２つのウエストラインの間の夾角は、１８°～２４°であり、前記定径領域の長さは、２５～１１０ｍｍであることを特徴とする、複合管製造装置。
  8. 圧力により内管体をステンレス鋼外管内に位置決めし、前記ステンレス鋼外管の延性が内管体の延性よりも大きく、且つ前記内管体とステンレス鋼外管との管径差が１ｍｍ以下である第１ステップと、
    ステンレス鋼外管を径方向に圧縮することにより、ステンレス鋼外管全体を塑性変形させ、該塑性変形が、ステンレス鋼外管の管径を縮小した後に内管体の外壁と部分的又は全体的に緊密に接触させ、且つ複合後の管体の真円度公差が０．３ｍｍ以下であるように維持することにより、複合管を得る第２ステップとを含むことを特徴とする、複合管の製造プロセス。
  9. 冷間引き抜き方式により、ステンレス鋼外管の管径を径方向に圧縮して塑性変形させることは、
    圧力により内管体をステンレス鋼外管に位置決めする時、ステンレス鋼外管の露出部分を予め残すステップａと、
    複合管を複合管引き抜き機器に配置し、複合管を駆動して引き抜き金型に移動させ、ステンレス鋼外管の露出部分を金型孔に通すステップｂと、
    複合管引き抜き機器の牽引機構は、ステンレス鋼外管の露出部分を挟んで複合管を引き抜き金型の金型孔に通すように牽引し、ステンレス鋼外管を径方向に圧縮してステンレス鋼外管全体を塑性変形させ、金型孔の定径領域の長さを２５ｍｍ以上とすることにより、引き抜き後の塑性変形が、ステンレス鋼外管の管径を縮小した後に内管体の外壁と部分的又は全体的に緊密に接触させるステップｃとを含むことを特徴とする、請求項８に記載の複合管の製造プロセス。
  10. ステンレス鋼外管を径方向に圧縮してステンレス鋼外管全体を塑性変形させる時、複合管は、牽引機構の駆動で金型孔に一端から等速で通し、金型孔が、ステンレス鋼外管に徐々に増大する径方向圧力を径方向に印加することにより、ステンレス鋼外管の管径を縮小することを特徴とする、請求項８に記載の複合管の製造プロセス。
  11. 圧力により内管体をステンレス鋼外管に位置決めする時、ステンレス鋼外管の露出部分を予め残すことは、前記内管体の一端が、ステンレス鋼外管の対応する端部の内側に位置し、ステンレス鋼外管の端部が内管体で充填されないようにし、次にプレスして扁平状の露出部分を形成し、且つ該露出部分の幅を、前記ステンレス鋼外管の管径よりも小さくするステップを含むことを特徴とする、請求項８に記載の複合管の製造プロセス。
  12. 請求項１～６のいずれか１項に記載の複合管と、複合管の両端に固定接続された軸ヘッドと、を含み、前記軸ヘッドは、支持軸を含み、前記支持軸に少なくとも１つの支持部材が軸方向に設置され、前記支持部材は、本体を含み、前記本体に円弧状接続部材が設置され、前記円弧状接続部材の本体から離れた一端に第２支持板が設置され、前記第２支持板は、支持軸から離れる一側に傾斜し、且つ複合管の内壁に締り嵌めされることを特徴とする、ローラ体。
  13. 請求項１２に記載のローラ体を適用するアイロンマシン、布広げ機、布送り機、折り畳み機、スタックマシンのうちのいずれか１つ。
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