CN113828655B - 用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于大型管件管端的三辊式矫圆方法，具体步骤如下：计算转辊锥形端的锥度；调整管材矫正端和转辊锥形端的距离及转辊的间距；启动电机，使位于同一分度圆上的三个转辊绕分度圆圆心外法线旋转；启动液压缸，使三个转辊沿分度圆圆心外法线向靠近待矫管材矫正端的方向运动；利用转辊的锥形端及直线端对管材矫正端进行接触加载；启动液压缸，转盘开始向相反的方向以相同的速度运动同样的位移，逐渐进行卸载，并从夹持组件上取出矫正好的管材。矫圆装置，包括安装在底板的机架、夹持待矫管材的夹持组件、用于矫圆的转辊和用于带动转辊旋转的转盘。本发明矫圆范围广泛，矫圆过程可以实现连续的加载和卸载，提高了矫圆的效率和精度。

Description

用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置

技术领域

本发明涉及机械加工领域，特别涉及一种用于管件管端、尤其是大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置。

背景技术

随着石油化工、航空航天、船舶等行业的发展，对大型管件的产量需求和质量要求日益提高。椭圆度是衡量管件品质的重要参数之一。管端的椭圆度超差后将直接影响管件间的连接工艺，造成两管焊接时，产生过大的残余应力，降低大型管件的使用寿命。在实际生产中，管端椭圆度大小相对于管身椭圆度大小显的更为重要，因此对管件的管端椭圆度的要求也更高。

在大型管件的生产过程中往往由于管件材料性能的波动和管件成形工序中一些不良因素的影响造成管件管端的椭圆度超差，因此需要对其进行矫圆处理。目前的矫圆方式按矫圆的部位可以分为整体矫圆和管端矫圆。在实际生产中，经常出现管身椭圆度达标，仅管端椭圆度不达标的情况，此时使用整体矫圆方法效率低，成本高。且对于三通管和弯头，目前还没有比较好的整体矫圆方法。现有的管端矫圆方法主要是过弯矫圆，但是过弯矫圆效率较低，往往需要多次试压。所以开发一种新的辊式管端矫圆方法成为管材生产企业的迫切需求。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置，主要是通过将待矫管材固定，通过转盘带动三转辊绕待矫管材的管端旋转，来实现对直管、三通管和弯头进行管端矫圆。该工艺连续加载和卸载过程中，管端任意截面经历相同的加载路径，曲率被迅速统一，有效提高了管端矫圆的效率和精度。

一方面，本发明提供了一种用于大型管件管端的三辊式矫圆方法，其包括以下步骤：

S1、根据不同类型待矫管材的管端，计算所需转辊锥形端的锥度，具体表达式如下：

其中，δ：加载区转辊锥形端的锥度，H:待矫管材管端的下压量(mm)，a：待矫管材的长轴半径(mm)，D_公：待矫管材的公称外径(mm)，L：转辊的长度(mm)；

S2、将待矫管材的固定端和夹持组件固定连接，根据步骤S1选取的三个转辊，将转辊的直线端和转盘连接，调整待矫管材矫正端和转辊锥形端的距离，保证待矫管材矫正端所在圆的外法线和转辊的轴线平行，且和转辊与转盘连接点所在圆中垂直圆心的外法线重合；

S3、根据待矫管材外径的尺寸，通过调节分别与三个转辊连接的滑块之间的距离，使三个转辊的间距扩大到适当位置；

S4、启动与转盘连接的电机，使位于同一个分度圆上的三个转辊以1-10r/s的速度绕分度圆的圆心外法线旋转；同时启动液压缸，使位于同一个分度圆上的三个转辊以10-100mm/s的速度沿垂直于分度圆圆心的外法线的方向向靠近待矫管材矫正端的位置运动；

S5、当三个转辊的锥形端分别与待矫管材矫正端接触时，对待矫管材的矫正端进行加载；

S6、在三个转辊的锥形端与待矫管材矫正端接触的位置，通过转辊给待矫管材矫正端施加垂直于接触点切线且指向待矫管材内侧的力，测得待矫管材矫正端在转辊与待矫管材逐渐接触过程中的压下量和待矫管材截面的弹塑性变形，直到三个转辊的锥形端与待矫管材矫正端接触结束；

S7、当三个转辊的直线端分别与待矫管材矫正端接触时，转盘再运动与待矫管材矫正端长度相等的距离后，停止此方向的运动；

S8、启动液压缸，转盘开始向步骤S7相反的方向以相同的速度运动同样的位移，此时转盘依旧绕三个转辊所在的分度圆的圆心外法线旋转，使得三个转辊的锥形端与待矫管材的矫正端在往复弯曲的过程中逐渐卸载；

S9、当转辊的锥形端和待矫管件无接触时，将三个转辊移动到初始位置，并从夹持组件上取出矫正好的管材。

可优选的是，在步骤S1中，所述不同类型待矫管材，其包括直管、三通管和弯管。

可优选的是，在步骤S6中，待矫管材与转辊接触的局部区域为反弯区，在反弯区中，待矫管材的曲率逐渐减小，待矫管材与转辊未接触的局部区域为正弯区，在正弯区中，待矫管材的曲率逐渐增大。

可优选的是，在步骤S8中，所述往复弯曲过程，其包括正向弯曲和反向弯曲，所述正向弯曲和所述反向弯曲均交替进行。

本发明的另外一方面，提供一种用于大型管件管端的三辊式矫圆装置，包括机架、夹持组件、转辊、转盘、减速器、支撑组件、联轴器、电机、推动板、液压缸、垫块、数控操作系统和底板，所述数控操作系统和所述底板的第一安装端固定连接，所述机架的下端和所述底板的第二安装端固定连接，所述支撑组件的下端和所述底板的第三安装端固定连接，所述机架的上端和所述夹持组件连接，所述夹持组件的夹紧把手和所述待矫管材连接，所述转辊的直线端和所述转盘的第一端固定连接，所述转盘的第二端和所述减速器的输出端固定连接，所述减速器的输入端通过联轴器的第一端和所述电机的输出端固定连接，所述支撑组件的上端和所述减速器的外壳固定连接，所述液压缸的外壳通过垫块和所述底板的第四安装端固定连接，所述液压缸的伸出端和所述推动板的第一端连接，所述推动板的第二端和所述联轴器的第二端固定连接。

可优选的是，所述夹持组件，其包括第一实心轴、第二实心轴、丝杠、夹紧把手和夹具，所述第一实心轴和所述第二实心轴对称分布在所述丝杠的两侧，所述第一实心轴、所述第二实心轴和所述丝杠的两端分别与所述机架上端的安装端固定连接，所述夹具和所述第一实心轴、所述第二实心轴和所述丝杠的中部连接，所述夹紧把手和所述丝杠的一端固定连接；在所述转盘中，所述转盘的矩形通孔设有梯形丝杠，所述梯形丝杠和滑块的第一端连接，所述滑块的第二端和所述转辊的直线端连接，通过调整滑块的间距来调整转辊的间距；所述支撑组件由四个矩形支架和两根芯轴组成，四个矩形支架垂直底板且呈对称分布，两根芯轴水平对称分布，所述芯轴的两端和所述矩形支架上端的通孔过盈连接，所述矩形支架下端和所述底板的第三安装端固定连接。

可优选的是，位于转盘上的三个转辊的轴线互相平行，三个转辊等角度均匀分布在转盘上，且三个转辊的轴线和所述转盘互相垂直，三个转辊与转盘连接点在一个分度圆上。

可优选的是，所述推动板、所述液压缸和所述垫块组成位移驱动组件，所述减速器、所述联轴器和所述电机组成旋转驱动组件。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1.本发明矫圆范围更加广泛，传统的辊式矫圆方法，需要管件绕自身轴线旋转，因此只能矫圆直管；而本发明的工艺方法中管件被固定，三辊绕管端旋转，因此可以对直管、三通管和弯头进行管端矫圆。

2.本发明使用的辊式管端矫圆方法，可以实现连续的加载和卸载，管端任意截面经历相同的加载路径，曲率被迅速统一，大大提高了管端矫圆的效率和精度。

3.本发明的工艺方法实现方便，成本较低。

附图说明

图1为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置的工艺方法流程图；

图2为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中矫圆装置的主视图；

图3为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置的轴测图。

图4A为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中矫圆前装置的左视图；

图4B为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中矫圆前装置的主视图；

图5A为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中启动后未加载前装置的左视图；

图5B为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中启动后未加载前装置的主视图；

图6为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中加载过程的第一示意简图；

图7为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中加载过程的示意简图；

图8A为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中卸载过程装置的左视图；

图8B为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中卸载过程装置的主视图；

图9A为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中矫圆后装置的左视图；

图9B为本发明用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置中矫圆后装置的主视图。

主要附图标记：

待矫管材1，机架2，夹持组件3，第一实心轴31，第二实心轴32，丝杠33，夹紧把手34，夹具35，转辊4，转盘5，滑块51，梯形丝杠52，减速器6，支撑组件7，联轴器8，电机9，推动板10，液压缸11，垫块12，数控操作系统13，底板14。

具体实施方式

为详尽本发明之技术内容、结构特征、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。

用于大型管件管端的三辊式矫圆方法，如图1所示，将待矫管材1固定在夹持组件3中，调节三转辊4间距以及三转辊4锥形端与被矫管材1端部的距离，旋转驱动组件带动三转辊4旋转，位移驱动组件驱动转辊4朝着被矫管材1矫正端的方向移动，转辊4与被矫管材1矫正端接触时开始加载，待矫管材1的截面发生弹塑性变形，转辊4与待矫管件1逐渐接触的过程中，压下量逐渐增大，直到转辊4的直线端开始与待矫管件1接触的时候，待矫管件1的矫正端压下量达到最大，即弹区比达到最小。因三转辊4绕着自身轴线旋转，待矫管件1的矫正端与三转辊4接触的部分，均多次交替经历正向弯曲-反向弯曲过程。最后，转辊4往相反的方向以相同的速度运动同样的位移，即逐渐卸载，完成矫圆过程。具体包括以下步骤：

S1、根据不同类型待矫管材1的管端，计算所需转辊4锥形端的锥度，具体表达式如下：

其中，δ：加载区转辊4锥形端的锥度，H:待矫管材1管端的下压量(mm)，a：待矫管材1的长轴半径(mm)，D_公：待矫管材1的公称外径(mm)，L：转辊4的长度(mm)；

具体而言，不同类型的待矫管材1，其包括直管、三通管和弯管。

S2、将待矫管材1的固定端和夹持组件3固定连接，根据步骤S1选取的三个转辊4，将转辊4的直线端和转盘5连接，调整待矫管材1矫正端和转辊4锥形端的距离，保证待矫管材1矫正端所在圆的外法线和转辊4的轴线平行，且和转辊4与转盘5连接点所在圆中垂直圆心的外法线重合。

S3、根据待矫管材1外径的尺寸，通过调节分别与三个转辊4连接的滑块51之间的距离，使三个转辊4的锥形端的间距扩大到适当位置。

S4、启动与转盘5连接的电机9，使位于同一个分度圆上的三个转辊4以1-10r/s的速度绕分度圆的圆心外法线旋转；同时启动液压缸11，使位于同一个分度圆上的三个转辊4以10-100mm/s的速度沿垂直于分度圆圆心的外法线的方向向靠近待矫管材1矫正端的位置运动。

S5、当三个转辊4的锥形端分别与待矫管材1矫正端接触时，对待矫管材1的矫正端进行加载。

S6、在三个转辊4的锥形端与待矫管材1矫正端接触的位置，通过转辊4给待矫管材1矫正端施加垂直于接触点切线且指向待矫管材1内侧的力，测得待矫管材1矫正端在转辊4与待矫管材1逐渐接触过程中的压下量和待矫管材1截面的弹塑性变形，直到三个转辊4的锥形端与待矫管材1的矫正端接触结束；

在本发明的一个优选实施例中，将待矫管材1与转辊4接触的局部区域设为反弯区，在反弯区中，待矫管材1的曲率逐渐减小；将待矫管材1与转辊4未接触的局部区域设为正弯区，在正弯区中，待矫管材1的曲率逐渐增大，如图7所示，其中A为正弯区，B为反弯区。

S7、当三个转辊4的直线端分别与待矫管材1的矫正端接触时，转盘5再运动与待矫管材1矫正端长度相等的距离后，停止此方向的运动。

S8、启动液压缸11，转盘5开始向步骤S7相反的方向以相同的速度运动同样的位移，此时转盘5依旧绕三个转辊4所在的分度圆的圆心外法线旋转，使得三个转辊4的锥形端与待矫管材1的矫正端在往复弯曲的过程中逐渐卸载，在卸载的过程中，曲率逐渐统一，即待矫管材1的矫正端被矫圆；

具体而言，步骤S8中的往复弯曲过程，其包括正向弯曲和反向弯曲，正向弯曲和反向弯曲均交替进行。

S9、当转辊4的锥形端和待矫管件1无接触时，将三个转辊4移动到初始位置，并从夹持组件3上取出矫正好的待矫管材1。

本发明的另一方面，用于大型管件管端的三辊式矫圆装置，如图2所示，包括安装在底板14上端的两个机架2、用于夹持待矫管材1的夹持组件3、用于矫圆待矫管材1的三个转辊4、用于带动转辊4进行旋转的转盘5、用于驱动旋转的旋转驱动组件、用于驱动转辊4前进的位移驱动组件、用于支撑旋转驱动组件的支撑组件7、用于提供动力的液压缸11和用于指挥的数控操作系统13；机架2上设三个大小相等且均在同一水平线上的通孔，该通孔的作用为支撑夹持组件3，推动板10、液压缸11和垫块12组成位移驱动组件，减速器6、联轴器8和电机9组成旋转驱动组件。

如图3所示，数控操作系统13和底板14的第一安装端固定连接，机架2的下端和底板14的第二安装端固定连接，支撑组件3的下端和底板14的第三安装端固定连接，机架2的上端和夹持组件3连接，夹持组件3的夹紧把手34和待矫管材1连接，转辊4的直线端和转盘5的第一端固定连接，转盘5的第二端和减速器6的输出端固定连接，减速器6的输入端通过联轴器8的第一端和电机9的输出端固定连接，支撑组件7的上端和减速器6的外壳固定连接，液压缸11的外壳通过垫块12和底板14的第四安装端固定连接，液压缸11的伸出端和推动板10的第一端连接，推动板10的第二端和联轴器8的第二端固定连接。

夹持组件3，其包括第一实心轴31、第二实心轴32、丝杠33、夹紧把手34和夹具35，夹具35上加工三个大小相等通孔；第一实心轴31和第二实心轴32对称分布在丝杠33的两侧，第一实心轴31、第二实心轴32和丝杠33的两端分别与机架2上端的安装端固定连接，夹具35和第一实心轴31、第二实心轴32和丝杠33的中部连接，夹紧把手34和丝杠33的一端固定连接。

在转盘5中，转盘5的矩形通孔设有梯形丝杠52，梯形丝杠52和滑块51的第一端连接，滑块51的第二端和转辊4的直线端连接，通过调整滑块51的间距来调整转辊4的间距，滑块51内各设一个轴承，用于使转辊4绕自身轴线旋转。支撑组件7由四个矩形支架和两根芯轴组成，四个矩形支架垂直底板且呈对称分布，两根芯轴水平对称分布，芯轴的两端和矩形支架上端的通孔过盈连接，矩形支架下端和底板的第三安装端固定连接。

进一步地，为了保证本发明工艺方法的实用性，要保证位于转盘5上的三个转辊4的轴线互相平行，三个转辊4的一端设有锥形端，等角度均匀分布在转盘5上，且三个转辊4的轴线和转盘5互相垂直，三个转辊4与转盘5的连接点在一个分度圆上，连接点与所在转盘5圆心的三条直线中任意两个相邻直线之间的夹角都为120°，另外此三个连接点的所在转盘5的分度圆直径可以在一定范围内调节，即可以矫圆不同直径的管件。

以下结合实施例对本发明一种用于大型管件管端的三辊式矫圆方法及其矫圆装置做进一步描述：

以公称通径80mm、直径102mm、壁厚10.5mm、进口长度650mm、出口长度800mm、直头分别为150mm和300mm的90°直头弯管为例。管材力学性能为：弹性模量210Gpa,屈服极限302Mpa,塑性模量为2160Mpa,泊松比0.3。待矫管材1矫正端的拟合椭圆度为3.5％。

本工艺方法是这样实现地：

S1、根据90°直头弯管的管端，计算所需转辊4锥形端的锥度，具体表达式如下：

其中，δ：加载区转辊4锥形端的锥度，H:90°直头弯管的下压量(mm)，a：90°直头弯管的长轴半径(mm)，D_公：90°直头弯管的公称外径(mm)，L：转辊4的长度(mm)。

S2、将90°直头弯管固定在夹持组件3上，根据步骤S1选取的三个转辊4，将转辊4的直线端和转盘5连接，调整90°直头弯管矫正端和转辊4锥形端的距离，保证90°直头弯管矫正端所在圆的外法线和转辊4的轴线平行，且和转辊4与转盘5连接点所在圆中垂直圆心的外法线重合，如图4A和4B所示。

S3、根据90°直头弯管外径的尺寸，通过调节分别与三个转辊4连接的滑块51之间的距离，使三个转辊4锥形端的间距扩大到适当位置。

S4、启动与转盘5连接的电机9，使位于同一个分度圆上的三个转辊4以1-10r/s的速度绕分度圆的圆心外法线旋转；同时启动液压缸11，使位于同一个分度圆上的三个转辊4以10-100mm/s的速度沿垂直于分度圆圆心的外法线的方向向靠近90°直头弯管矫正端的位置运动，如图5A和5B所示。

S5、当三个转辊4的锥形端分别与90°直头弯管矫正端接触时，对90°直头弯管的矫正端进行加载，如图6所示。

S6、在三个转辊4的锥形端与90°直头弯管矫正端接触的位置，通过转辊4给90°直头弯管矫正端施加垂直于接触点切线且指向90°直头弯管内侧的力，测得90°直头弯管矫正端在转辊4与90°直头弯管逐渐接触过程中的压下量和90°直头弯管截面的弹塑性变形，直到三个转辊4的锥形端与90°直头弯管矫正端接触结束。

S7、当三个转辊4的直线端分别与90°直头弯管矫正端接触时，转盘再运动50mm，停止此方向的运动。

S8、启动液压缸11，转盘5开始向步骤S7相反的方向以相同的速度运动同样的位移，此时转盘5依旧绕三个转辊4所在的分度圆的圆心外法线旋转，使得三个转辊4的锥形端与90°直头弯管的矫正端在往复弯曲的过程中逐渐卸载，如图8A和8B所示。

S9、当转辊4的锥形端和90°直头弯管无接触时，将三个转辊4移动到初始位置，并从夹持组件3上取出矫正好的90°直头弯管，如图9A和9B所示。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种用于大型管件管端的三辊式矫圆方法，其特征在于，其包括以下步骤：

S1、根据不同类型待矫管材的管端，计算所需转辊锥形端的锥度，具体表达式如下：

其中，δ：加载区转辊锥形端的锥度，H:待矫管材管端的下压量(mm)，a：待矫管材的长轴半径(mm)，D_公：待矫管材的公称外径(mm)，L：转辊的长度(mm)；

在步骤S1中，所述不同类型待矫管材，其包括直管、三通管和弯管；

S2、将待矫管材的固定端和夹持组件固定连接，根据步骤S1选取的三个转辊，将转辊的直线端和转盘连接，调整待矫管材矫正端和转辊锥形端的距离，保证待矫管材矫正端所在圆的外法线和转辊的轴线平行，且和转辊与转盘连接点所在圆中垂直圆心的外法线重合；

S3、根据待矫管材外径的尺寸，通过调节分别与三个转辊连接的滑块之间的距离，使三个转辊锥形端的间距扩大位置；

S4、启动与转盘连接的电机，使位于同一个分度圆上的三个转辊以1-10r/s的速度绕分度圆的圆心外法线旋转；同时启动液压缸，使位于同一个分度圆上的三个转辊以10-100mm/s的速度沿垂直于分度圆圆心的外法线的方向向靠近待矫管材矫正端的位置运动；

S5、当三个转辊的锥形端分别与待矫管材矫正端接触时，对待矫管材的矫正端进行加载；

S6、在三个转辊的锥形端与待矫管材矫正端接触的位置，通过转辊给待矫管材矫正端施加垂直于接触点切线且指向待矫管材内侧的力，测得待矫管材矫正端在转辊与待矫管材逐渐接触过程中的压下量和待矫管材截面的弹塑性变形，直到三个转辊的锥形端与待矫管材矫正端接触结束；

S7、当三个转辊的直线端分别与待矫管材矫正端接触时，转盘再运动与待矫管材矫正端长度相等的距离后，停止此方向的运动；

S8、启动液压缸，转盘开始向步骤S7相反的方向以相同的速度运动同样的位移，此时转盘依旧绕三个转辊所在的分度圆的圆心外法线旋转，使得待矫管材的矫正端在往复弯曲的过程中逐渐卸载，管端任意截面经历相同的加载路径，曲率被统一；

S9、当转辊的锥形端和待矫管件无接触时，将三个转辊移动到初始位置，并从夹持组件上取出矫正好的管材。

2.根据权利要求1所述的用于大型管件管端的三辊式矫圆方法，其特征在于，在步骤S6中，待矫管材与转辊接触的局部区域为反弯区，在反弯区中，待矫管材的曲率逐渐减小，待矫管材与转辊未接触的局部区域为正弯区，在正弯区中，待矫管材的曲率逐渐增大。

3.根据权利要求1所述的用于大型管件管端的三辊式矫圆方法，其特征在于，在步骤S8中，所述往复弯曲过程，其包括正向弯曲和反向弯曲，所述正向弯曲和所述反向弯曲均交替进行。

4.一种根据权利要求1-3之一的用于大型管件管端的三辊式矫圆方法的矫圆装置，其特征在于，其包括机架、夹持组件、转辊、转盘、减速器、支撑组件、联轴器、电机、推动板、液压缸、垫块、数控操作系统和底板，所述数控操作系统和所述底板的第一安装端固定连接，所述机架的下端和所述底板的第二安装端固定连接，所述支撑组件的下端和所述底板的第三安装端固定连接，所述机架的上端和所述夹持组件连接，所述夹持组件的夹紧把手和所述待矫管材连接，所述转辊的直线端和所述转盘的第一端固定连接，所述转盘的第二端和所述减速器的输出端固定连接，所述减速器的输入端通过联轴器的第一端和所述电机的输出端固定连接，所述支撑组件的上端和所述减速器的外壳固定连接，所述液压缸的外壳通过垫块和所述底板的第四安装端固定连接，所述液压缸的伸出端和所述推动板的第一端连接，所述推动板的第二端和所述联轴器的第二端固定连接；

所述夹持组件，其包括第一实心轴、第二实心轴、丝杠、夹紧把手和夹具，所述第一实心轴和所述第二实心轴对称分布在所述丝杠的两侧，所述第一实心轴、所述第二实心轴和所述丝杠的两端分别与所述机架上端的安装端固定连接，所述夹具和所述第一实心轴、所述第二实心轴和所述丝杠的中部连接，所述夹紧把手和所述丝杠的一端固定连接；在所述转盘中，所述转盘的矩形通孔设有梯形丝杠，所述梯形丝杠和滑块的第一端连接，所述滑块的第二端和所述转辊的直线端连接，通过调整滑块的间距来调整转辊的间距；所述支撑组件由四个矩形支架和两根芯轴组成，四个矩形支架垂直底板且呈对称分布，两根芯轴水平对称分布，所述芯轴的两端和所述矩形支架上端的通孔过盈连接，所述矩形支架下端和所述底板的第三安装端固定连接。

5.根据权利要求4所述的矫圆装置，其特征在于，位于转盘上的三个转辊的轴线互相平行，三个转辊等角度均匀分布在转盘上，且三个转辊的轴线和所述转盘互相垂直，三个转辊与转盘连接点在一个分度圆上。

6.根据权利要求4所述的矫圆装置，其特征在于，所述推动板、所述液压缸和所述垫块组成位移驱动组件，所述减速器、所述联轴器和所述电机组成旋转驱动组件。

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