JP2022172548A - 逆止弁および冷凍サイクルシステム - Google Patents

Abstract

【課題】弁開時の衝撃で固定が緩む可能性を低減し、弁受部材の固定時に生じる弁ホルダの歪みを回避することで、弁体が作動不良を起こす可能性が軽減できる逆止弁および冷凍サイクルシステムを提供する。【解決手段】逆止弁１は、筒状の外管部２と、外管部に内蔵される弁本体３と、弁本体に設けられる弁体４と、を備える。弁本体は、弁体を支持する筒状の弁ホルダ５と、弁体が着座可能な弁座部６と、が一体に形成され、弁体は、弁ホルダ内において、弁座部に着座する弁閉位置と、弁座部から離れた弁開位置と、の間を軸方向に移動自在に設けられる。弁ホルダにおける弁座部の反対側には、弁開位置にて弁体の移動を規制する弁ストッパ２２が設けられ、弁ストッパの外周面には、内方に向けて窪んだ窪み部２２Ｂが設けられ、弁ホルダの外周から内方に向けて変形された変形部５Ａが窪み部に係合することにより弁ストッパが固定されている。【選択図】図３

Description

本発明は、逆止弁および冷凍サイクルシステムに関する。

従来、逆止弁として、外管の内部に設けられる弁本体と、弁本体の内部に設けられる弁体と、を備え、弁本体は、弁口を構成する弁座部と、弁体を移動自在に収容する筒状の弁ホルダと、を有したものが知られている（例えば、特許文献１、２参照）。この逆止弁において、弁ホルダ（弁筐体）には、外管の内部と弁口とを連通する連通孔（導通孔）が設けられており、流体の通常の流れである正流に対して、弁体が弁ホルダ内の出口側に移動し、弁口（流入口）から流入した流体が連通孔から外管内部を通過して流出口から流出するように構成されている。

実開昭４７－３４６２２号公報 特許第４４５４３２９号公報

ところで、特許文献１、２のような構成の逆止弁において、弁座と弁ホルダとが切削加工等により一体に形成された逆止弁では、弁開位置の弁体に当接して移動を規制するための受け部品がホルダ先端部の曲げカシメにより固定される場合がある。

しかしながら、このような弁ホルダの構造において、高圧作動が求められる環境では、弁開時に弁体が受け部品に衝突する際の衝撃が大きくなるため、カシメ部が緩んで作動不良を起こす可能性がある。また、ホルダ先端部の曲げカシメ加工は、弁ホルダに強い負荷がかかることから、横穴を有する弁ホルダに歪みが生じる可能性があり、弁体の作動不良の懸念が生じる。

本発明の目的は、弁開時の衝撃で弁受部材の固定が緩む可能性を低減し、弁受部材の固定時に生じる弁ホルダの歪みを回避することで、弁体が作動不良を起こす可能性が軽減できる逆止弁および冷凍サイクルシステムを提供することにある。

本発明の逆止弁は、軸方向に延びる筒状の外管部と、前記外管部に内蔵される弁本体と、前記弁本体に設けられる弁体と、を備えた逆止弁であって、前記弁本体は、前記弁体を支持する筒状の弁ホルダと、前記弁体が着座可能な弁座部と、が一体に形成され、前記弁体は、前記弁ホルダ内において、前記弁座部に着座する弁閉位置と、前記弁座部から離れた弁開位置と、の間を軸方向に移動自在に設けられ、前記弁ホルダにおける前記弁座部の反対側には、弁開位置にて前記弁体の移動を規制する弁受部材が設けられ、前記弁受部材の外周面には、内方に向けて窪んだ窪み部が設けられ、前記弁ホルダの外周から内方に向けて変形された変形部が前記窪み部に係合することにより前記弁受部材が固定されているものである。

このような本発明によれば、弁ホルダの外周から内方に向けて変形された変形部が弁受部材の窪み部に係合することにより、弁ホルダと弁受部材とが固定されているので、弁座部と弁ホルダとが一体に形成された逆止弁であっても、弁開時の衝撃で弁ホルダと弁受部材との固定が緩む可能性を低減し、弁受部材の固定時に生じる弁ホルダの歪みを回避できる。かくして、本発明では弁体が作動不良を起こす可能性が軽減できる。

この際、前記弁ホルダの前記変形部は、前記外周からのロールカシメ、ポンチ加工、またはプレス加工により形成されることが好ましい。この構成によれば、弁受部材の固定時に弁ホルダの弁体をガイドする内周面に歪みが生じる可能性をより低減できる。とりわけ、弁ホルダの横穴が開いた部分は歪みやすいので、特に有効である。

また、前記弁ホルダの内周面には、外方に向かって拡径された段付き部が設けられ、前記弁受部材は、前記段付き部に当接した状態で固定されることが好ましい。さらに、前記窪み部は、Ｖ字形状または四角形状の溝で構成されることが好ましい。なお、前記窪み部は、Ｖ字形状または四角形状の溝に限らず、半円または楕円形状の湾曲した溝で構成されてもよい。さらに、前記窪み部は、前記弁受部材の外周における全周に亘って設けられていることが好ましい。これらの構成によれば、弁受部材の固定時に生じる弁ホルダの歪みを回避できる上、弁ホルダの段付き部と変形部との軸方向における間に弁受部材の外周側端部が挟まれて堅固に固定されているため、弁開時の衝撃による弁ホルダと弁受部材との固定を更に緩み難くすることができる。そのため、弁体による全開位置のばらつきが無く、全開時の流量を安定させることができる。

さらに、前記弁ホルダと前記弁体との間には、前記弁体を前記弁座部に向かって付勢する圧縮ばねが設けられ、前記弁受部材には、前記圧縮ばねの位置ずれを防止する凹部または突起部が設けられていることが好ましい。この構成によれば、圧縮ばねの径方向の位置ずれを防止できる。

さらに、前記弁体は、前記弁受部材に向かって開口するとともに前記圧縮ばねが挿入される筒状部を有して形成され、前記筒状部の先端側内周面には、径方向に拡がるテーパ部が設けられていることが好ましい。この構成によれば、テーパ部によって、ばねの逃げ場所ができるため、弁体の全開位置への移動時に圧縮ばねが弁体の後端面と弁受部材の外周一次側面との間に挟まる、ばね噛みが生じるのを防止できる。このため、ばね噛みが生じることに起因して弁体が全開できなくなることを回避でき、全開流量の不足や、作動不良を起こす可能性を軽減できる。

本発明の冷凍サイクルシステムは、前記いずれかの逆止弁を備えたものである。

本発明の逆止弁および冷凍サイクルシステムによれば、弁開時の衝撃で弁受部材の固定が緩む可能性を低減し、弁受部材の固定時に生じる弁ホルダの歪みを回避することで、弁体が作動不良を起こす可能性が軽減できる。

本発明の実施形態に係る逆止弁の弁開時を示す断面図である。 本発明の実施形態に係る逆止弁の弁閉時を示す断面図である。 図１の逆止弁における弁ホルダを拡大して示す断面図である。 図３の弁ホルダと弁受部材との固定部分を示す要部拡大断面図である。 図３の弁ホルダと弁受部材との固定部分の変形例を示す拡大断面図である。 図３の弁ホルダと弁受部材との固定部分の変形例を示す拡大断面図である。 図５の弁ホルダと弁受部材との固定方法の説明に供する図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ－Ａ断面図、（ｃ）は側面から見た断面図である。 図５の弁ホルダと弁受部材との固定方法の説明に供する図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＢ－Ｂ断面図、（ｃ）は側面から見た断面図である。 図５の弁ホルダと弁受部材との固定方法の説明に供する図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＣ－Ｃ断面図、（ｃ）は側面から見た断面図である。 図５の弁ホルダと弁受部材との固定方法の説明に供する図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＤ－Ｄ断面図、（ｃ）は側面から見た断面図である。 本発明の実施形態に係る冷凍サイクルシステムを示す図である。

本発明の実施形態に係る逆止弁を図１～図５に基づいて説明する。図１～図３に示すように、本実施形態の逆止弁１は、一次側（図１および図２の左側）から二次側（図１および図２の右側）への流体の流れ（正流）を許可し、二次側から一次側への流体の流れ（逆流）を禁止する弁装置である。逆止弁１は、軸線Ｌに沿った軸方向に延びる円筒状の外管部２と、外管部２に内蔵される弁本体３と、弁本体３に設けられる弁体４と、を備えている。弁本体３は、弁体４を支持する筒状の弁ホルダ５と、弁体４が着座可能な弁座部６と、が切削加工等により一体に形成された黄銅製部材等であり、弁座部６には、着座した弁体４により閉じられる弁口７が形成されている。

外管部２は、銅製の一体成形部材であり、一次側の一次継手部１１と、二次側の二次継手部１２と、一次継手部１１よりも拡径された第一拡径部１３と、第一拡径部１３よりも拡径されて二次継手部１２に連続する第二拡径部１４と、を備えている。一次継手部１１は、一次配管（不図示）に連結される一次開口部１１Ａと、一次開口部１１Ａに連続する円筒状の一次円筒部１１Ｂと、一次円筒部１１Ｂから第一拡径部１３に向かって拡径される第一連結部１１Ｃと、を有し、一次開口部１１Ａは、一次円筒部１１Ｂよりも若干拡径されている。二次継手部１２は、二次配管（不図示）に連結される二次開口部１２Ａと、二次開口部１２Ａに連続する円筒状の二次円筒部１２Ｂと、二次円筒部１２Ｂから第二拡径部１４に向かって拡径される第二連結部１２Ｃと、を有し、二次開口部１２Ａは、二次円筒部１２Ｂよりも若干拡径されている。

第一拡径部１３は、その内部に圧入された弁座部６を保持する部位であり、周面の４箇所には、径方向内側に変形して弁座部６を固定する固定部１３Ａが形成されている。これらの固定部１３Ａは、プレス装置のポンチによってカシメ変形され、弁座部６の環状凹部２５に食い込むことで、弁座部６が外管部２内部の所定位置に固定されるようになっている。第二拡径部１４は、その内周面と弁ホルダ５の外周面とが所定の隙間を介して対向し、この隙間を流体が円滑に流れる程度の内径寸法を有した円筒状に形成されている。第二拡径部１４と第一拡径部１３の境界部分には、第一拡径部１３に向かって縮径される段差部１４Ａが設けられている。

弁本体３の弁ホルダ５には、円筒状の周面を径方向に貫通する連通孔２１が４箇所に設けられ、これらの連通孔２１によって、弁ホルダ５の内部と外管部２の第二拡径部１４の内部とが連通されている。連通孔２１は、側面視で円形に形成されている。すなわち、連通孔２１は、弁ホルダ５に対して軸直交方向からドリル等による穴開け加工によって形成されている。弁ホルダ５の二次側端部近傍には、ＳＵＳ製等で円板状の弁受部材としての弁ストッパ２２が取り付けられる係合部８が形成されている（図３参照）。係合部８は、弁ホルダ５の外周から内方に向けて変形された変形部５Ａと、弁ストッパ２２の外周面から内方に向けて形成された窪み部２２Ｂと、が係合されて構成されている。

具体的に、弁ホルダ５の二次側端部近傍の内面には、弁ストッパ２２が取り付けられ、弁開位置（図１に示す位置）に移動した弁体４が弁ストッパ２２に当接することで、弁体４の弁開位置よりも二次側への移動が規制されている。すなわち、弁開位置とは、弁体４が弁座部６から離れた位置で、なおかつ、弁体４が弁ストッパ２２に当接したことで、弁ストッパ２２よりも二次側に弁体４が移動することが規制された位置(弁ストロークにおける二次側方向最大位置)のことである。なお、弁体４は、弁閉位置（図２に示す位置）に移動すると、弁ストッパ２２から離れた位置で、なおかつ、弁座部６に当接する。

ここで、図３と、図３中の円で示す要部を拡大した図４および図５に示すように、弁ストッパ２２の外周面には、内方に向けて窪んだ窪み部２２Ｂが設けられている。そして、窪み部２２が、弁ホルダ５の外周から内方に向けて変形された変形部５Ａと係合することにより、弁ストッパ２２が弁ホルダ５に固定される。弁ストッパ２２の窪み部２２Ｂは、弁ストッパ２２の外周における全周に亘って設けられている。弁ホルダ５の変形部５Ａは、外周からのロールカシメ、ポンチ加工、またはプレス加工により形成される。なお、具体的な加工方法の説明は後述する。弁ホルダ５の内周面には、外方に向かって拡径された段付き部５Ｂが設けられ、弁ストッパ２２は、段付き部５Ｂに当接した状態で固定される。弁ストッパ２２の窪み部２２Ｂは、Ｖ字形状の溝（図４参照）で構成されてもよいし、四角形状の溝（図５参照）で構成されてもよいし、半円形状の溝（図６参照）または楕円形状の溝（不図示）で構成されてもよい。要は、弁ホルダ５の外周から内方に向けて変形された変形部５Ａが弁ストッパ２２の窪み部２２Ｂに係合することにより、弁ホルダ５と弁ストッパ２２とが固定され、弁座部６と弁ホルダ５とが一体に形成された逆止弁１において、弁開時の衝撃により弁ホルダ５と弁ストッパ２２との固定が緩む可能性を低減可能な形状であればよい。

ここで、弁ストッパ２２と弁ホルダ５との固定構造に関し、前述したロールカシメ、ポンチ加工、またはプレス加工の具体的な加工方法について説明する。まず、図７（ａ）～（ｃ）に示すように、ロールカシメの場合、先端がＲ形状のローラ付き加工具を、弁ホルダ５を回転させながら外方から押し当て、弁ストッパ２２および弁ホルダ５の全周を加締める加工方法である。これにより、弁ホルダ５の全周に亘って外周から内方に向けて変形された変形部５Ａが弁ストッパ２２の窪み部２２Ｂに係合することにより、弁ホルダ５と弁ストッパ２２とが固定される。

次に、図８（ａ）～（ｃ）に示すように、ポンチ加工における例えば４点ポンチ加工の場合、各ポンチの形状は、通常、先端が球（Ｒ）形状の加工具を用いて、これらポンチを弁ホルダ５の外周における９０°毎の４方向から４点同時に押し込む。これにより、弁ホルダ５の外周における４個所において、外周から内方に向けて外観上丸形状に変形された変形部５Ａ（ポンチ部とも呼ばれる）が弁ストッパ２２の窪み部２２Ｂに係合し、弁ホルダ５と弁ストッパ２２とが４点で加締められて固定される。なお、加締めるポイントは４点に限らず３点や４点以上であってもよい。また、加工具の先端形状を変更することで、ポンチ部は外観上丸形状に限らず、図９（ａ）～（ｃ）に示すような円形の長孔形状などで形成することも可能となっている。

また、図１０（ａ）～（ｃ）に示すように、弁ホルダ５の外周における１８０°の対角線上の２個所から、Ｒ形状加工具によって２個所同時にプレスし押し込むプレス加工であってもよい。これにより、弁ホルダ５の外周における２個所において、外周から内方に向けて円形の長孔形状に変形された変形部５Ａが弁ストッパ２２の窪み部２２Ｂに係合し、弁ホルダ５と弁ストッパ２２とが略半周ずつの２個所で加締められて固定される。

弁座部６は、一次側に延びる円筒部２３を有し、この円筒部２３の二次側（弁ホルダ５側）端部の内面には弁ホルダ５に向かって拡径される段差形状の弁座面２４が設けられ（図３参照）、弁閉位置に移動した弁体４が弁座面２４に着座するようになっている（図２参照）。円筒部２３の一次側端部近傍の外面には、外管部２の固定部１３Ａが食い込む環状凹部２５が形成されている。また、弁座部６の二次側端部外面には、径方向に突出した環状凸部２６が形成され、この環状凸部２６が外管部２の段差部１４Ａ内面に当接することで、弁本体３が外管部２に対して位置決めされており、ＣＯ_２冷媒等の超高圧で使用する場合、弁閉時に弁座部６が弁閉方向に受ける力をこの段差部１４Ａ内面で受けることができるため、弁座部６の圧入ずれ防止の効果がある。環状凸部２６には、その周方向の一部が切り欠かれたＤカット部２７が形成されている。

弁体４は、有底円筒状の樹脂製部材であって、その外径は、弁ホルダ５の内径よりも若干小さく、弁ホルダ５の内周面に沿って弁ホルダ５内を軸方向に移動可能に設けられている。弁体４は、有底円筒状の周面である外周面３１と、一次側の端面であり底部となる先端面３２と、二次側の端面であり弁ストッパ２２に向かって開口した後端面３３と、を有している。なお、弁体４は、有底円筒状に限らず、先端面３２および後端面３３のそれぞれ全面が平坦に形成され円柱状に形成されていてもよい。また、弁体４は、有底円筒状の外周面３１の形状が、軸線方向Ｌの途中の一定範囲において、外径が縮径された形状であってもよく、例えば、先端面３２および後端面３３の外径よりも縮径した部分を途中に有し、この縮径した部分が全周に矩形状またはＲ状の凹部で構成されていてもよい。

弁ホルダ５と弁体４との間には、弁体４を弁座部６に向かって付勢する圧縮ばね３４が設けられている。弁体４は、弁ストッパ２２に向かって開口するとともに圧縮ばね３４が挿入される筒状部４１を有して形成されている。筒状部４１の先端側内周面には、径方向に拡がり、弁体４の移動時に圧縮ばね３４の伸縮移動を案内することで、ばね噛みが生じるのを防止するテーパ部４２が設けられている。弁ストッパ２２の弁体４側の端面には、圧縮ばね３４の径方向の位置ずれを防止する凹部２２Ａが設けられている。なお、弁ストッパ２２は凹部２２Ａに限らず、弁体４側の端面の中央に圧縮ばね３４の内径と対応した寸法からなる円柱状の突起部（不図示）を設けたり、圧縮ばね３４の径寸法に対応した円環形状の凹部（不図示）を設けたりすることで、圧縮ばね３４を保持し、圧縮ばね３４の径方向の位置ずれを防止するようにしてもよい。

弁体４は、図２に示す弁閉位置において、先端面３２の外周縁が弁座部６の弁座面２４に当接して着座し、これにより弁口７が閉じて二次側から一次側への流体の逆流が阻止されるようになっている。また、弁体４は、図１に示す弁開位置において、後端面３３の外周部が弁ストッパ２２に当接して移動が規制される。この弁開位置において、弁体４の先端面３２が連通孔２１の二次側端縁よりも一次側に位置するようになっている。すなわち、弁開位置に移動した弁体４の外周面３１によって連通孔２１の一部が塞がれるようになっている。

以上の本実施形態によれば、弁ホルダ５の外周から内方に向けて変形された変形部５Ａが弁ストッパ２２の窪み部２２Ｂに係合することにより、弁ホルダ５と弁ストッパ２２とが固定されているので、弁座部６と弁ホルダ５とが一体に形成された逆止弁１であっても、弁開時の衝撃で弁ホルダ５と弁ストッパ２２との固定が緩む可能性を低減し、弁ストッパ２２の固定時に生じる弁ホルダ５の歪みを回避できる。かくして、本発明では弁体４が作動不良を起こす可能性が軽減できる。

また、弁ホルダ５の変形部５Ａは、外周からのロールカシメ、ポンチ加工、またはプレス加工により弁ホルダ５の外周から内方に向けて弁ストッパ２２の窪み部２２Ｂ内に形成されることで、弁ストッパ２２の固定時に弁ホルダ５の弁体４をガイドする内周面に歪みが生じる可能性をより低減できる。とりわけ、弁ホルダ５の横穴が開いた部分は歪みやすいので、特に有効である。

また、弁ホルダ５の内周面には、外方に向かって拡径された段付き部５Ｂが設けられ、弁ストッパ２２の一次側面は、段付き部５Ｂに当接した状態で固定されることで、弁ストッパ２２の固定時に生じる弁ホルダ５の歪みを回避できる上、弁ホルダ５の段付き部５Ｂと変形部５Ａとの軸方向における間に弁ストッパ２２の外周側端部が挟まれて堅固に固定されているため、弁開時の衝撃による弁ホルダ５と弁ストッパ２２との固定を更に緩み難くすることができる。そのため、弁体４による全開位置のばらつきが無く、全開時の流量を安定させることができる。

さらに、弁ストッパ２２の窪み部２２Ｂは、Ｖ字形状または四角形状の溝や、半円形状または楕円形状の溝で構成されることで、弁ストッパ２２の固定時に生じる弁ホルダ５の歪みを回避できる上、弁開時の衝撃による弁ホルダ５と弁ストッパ２２との固定を更に緩み難くすることができる。そのため、弁体４による全開位置のばらつきが無く、全開時の流量を安定させることができる。

さらに、弁ストッパ２２の窪み部２２Ｂは、弁ストッパ２２の外周における全周に亘って設けられていることで、弁ストッパ２２の固定時に生じる弁ホルダ５の歪みを回避できる上、弁開時の衝撃による弁ホルダ５と弁ストッパ２２との固定を更に緩み難くすることができる。そのため、弁体４による全開位置のばらつきが無く、全開時の流量を安定させることができる。

さらに、弁ホルダ５(弁ホルダ５に固定された弁ストッパ２２)と弁体４との間には、弁体４を弁座部６に向かって付勢する圧縮ばね３４が設けられ、弁ストッパ２２には、圧縮ばね３４の位置ずれを防止する凹部２２Ｂまたは突起部（不図示）が設けられている。この構成によれば、圧縮ばね３４の径方向の位置ずれを防止できる。

さらに、弁体４は、弁ストッパ２２に向かって開口するとともに圧縮ばね３４が挿入される筒状部４１を有して形成され、筒状部４１の先端側内周面には、径方向に拡がるテーパ部４２が設けられている。このように、テーパ部４２により、ばねの逃げ場所ができるため、弁体４の全開位置への移動時に圧縮ばね３４が弁体４の後端面３３と弁ストッパ２２の外周一次側面との間に挟まる、ばね噛みが生じるのを防止できる。このため、ばね噛みが生じることに起因して弁体４が全開できなくなることを回避でき、全開流量の不足や、作動不良を起こす可能性を軽減できる。

次に、本発明の冷凍サイクルシステムを図１１に基づいて説明する。図１１は、図１～図３に示す逆止弁１を備えた、一実施形態に係る冷凍サイクルシステム５０を示す図である。

この図１１に示す冷凍サイクルシステム５０は、例えば、業務用エアコンなどの空気調和機に用いられる。この冷凍サイクルシステム５０は、室内側熱交換器５１、室外側熱交換器５２、膨張弁５３、四方弁５４、および並列に接続された３台の圧縮機５５が、配管で接続されたものである。逆止弁１は、各圧縮機５５への冷媒の逆流を防ぐために、各圧縮機５５における吐出（高圧出力）側と四方弁５４との間に、圧縮機５５を一次側、四方弁５４を二次側として接続されている。

冷房運転時には、実線矢印Ｄ５１で示されているように、室内側熱交換器５１で熱を吸収した冷媒が、四方弁５４を介して圧縮機５５へと流れ、圧縮機５５で圧縮された後、逆止弁１と四方弁５４を経て室外側熱交換器５２に至る。そして、この室外側熱交換器５２で熱を放出した後、膨張弁５３を経て室内側熱交換器５１に戻る。暖房運転時には、点線矢印Ｄ５２で示されているように、室内側熱交換器５１で熱を放出した冷媒が、膨張弁５３を経て室外側熱交換器５２に至る。そして、この室外側熱交換器５２で熱を吸収した後、四方弁５４を介して圧縮機５５へと流れ、圧縮機５５で圧縮された後、逆止弁１と四方弁５４を経て室内側熱交換器５１に戻る。冷凍サイクルシステム５０は、これらのサイクルを繰り返して室内の冷房または暖房を行う。

ここで、例えば、冷却負荷が大きい条件では、３台の圧縮機５５を同時に運転するため、３台の各逆止弁１は全開状態となる。また、冷却負荷が小さい条件では、１台の圧縮機５５の運転だけで足りるので、他の２台の圧縮機５５は運転しない。このときには、２台の逆止弁１の二次側圧力が一次側圧力より高くなることで二次側からの逆流が生じ、２台の逆止弁１が閉じた状態となる。

以上に説明した実施形態の逆止弁１を備える冷凍サイクルシステム５０によれば、前述したように、逆止弁１が弁開時の衝撃による弁ホルダ５と弁ストッパ２２との固定を緩み難くし、弁体４による全開位置のばらつきが無く、全開時の流量を安定させることができるため、冷凍サイクルシステム５０における冷媒の循環効率を向上させることができる。

なお、以上に説明した実施形態や変形例は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、これに限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。かかる変形によっても尚本発明の逆止弁および冷凍サイクルシステムの構成を具備する限り、勿論、本発明の範疇に含まれるものである。

例えば、上述の実施形態では、業務用エアコンなどの空気調和機に用いられる逆止弁１を例示したが、逆止弁１としては、業務用エアコンに限らず、家庭用エアコンに用いてもよいし、空気調和機に限らず、各種の冷凍機、冷蔵庫等にも適用可能である。また、以上の様々な冷凍サイクルシステムにおいて、図１１の冷凍サイクルシステム５０の逆止弁取付け例の様に圧縮機５５の吐出側への取付けに限定するものではなく、様々な冷凍サイクルシステム中の様々な場所での逆流防止用として適用が可能である。また、各冷凍サイクルシステムの冷媒としては、多種多様な冷媒（例えば、各種フロン系冷媒や、炭化水素系冷媒やＣＯ_２やアンモニア等といった自然冷媒等）がある。本発明の逆止弁は、これらのどの冷媒に対応した冷凍サイクルシステムにも適用可能である。

なお、前述した実施形態の説明では、連通孔２１については、弁ホルダ５の円筒状の周面を径方向に貫通する４箇所に設けられている構造について説明したが、連通孔２１は４箇所に限定するものではなく１箇所や、２箇所以上の複数箇所でもよい。また、連通孔２１は、側面視で円形に形成された孔について記述したが、側面視で円形に限定するものではなく、楕円形などでもよい。また、前述した実施形態では、外管部２（継手部材と本体部材）が銅製の一体形成部材の構造の逆止弁１について説明したが、入口、出口の銅管継手部材と、弁体を収容する本体部材と、を別体とした構造の逆止弁にも適用可能である。

また、前述した実施形態では、弁ストッパ（弁受部材）の一例として、円板状部材で構成された弁ストッパ２２が例示されている。しかしながら、弁ストッパは、外周面に内方に向けて窪んだ窪み部が設けられ、弁ホルダの外周から内方に向けて変形された変形部が窪み部に係合することにより、弁ホルダに固定されて弁体の開度を規制するものであれば、例えば円環形状などであってもよい。ただし、円環形状の弁ストッパを用いることで、弁体の開閉移動を更に円滑化することができ、また、製造コストを低減させることもできる。

以上、本発明の実施の形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこれらの実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。

１ 逆止弁
２ 外管部
３ 弁本体
４ 弁体
５ 弁ホルダ
５Ａ 変形部
５Ｂ 段付き部
６ 弁座部
７ 弁口
８ 係合部
２１ 連通孔
２２ 弁ストッパ（弁受部材）
２２Ａ 凹部
２２Ｂ 窪み部
３２ 先端面
４１ 筒状部
４２ テーパ部
５０ 冷凍サイクルシステム

Claims (9)

1. 軸方向に延びる筒状の外管部と、前記外管部に内蔵される弁本体と、前記弁本体に設けられる弁体と、を備えた逆止弁であって、
   前記弁本体は、
   前記弁体を支持する筒状の弁ホルダと、
   前記弁体が着座可能な弁座部と、が一体に形成され、
   前記弁体は、
   前記弁ホルダ内において、前記弁座部に着座する弁閉位置と、前記弁座部から離れた弁開位置と、の間を軸方向に移動自在に設けられ、
   前記弁ホルダにおける前記弁座部の反対側には、弁開位置にて前記弁体の移動を規制する弁受部材が設けられ、
   前記弁受部材の外周面には、内方に向けて窪んだ窪み部が設けられ、前記弁ホルダの外周から内方に向けて変形された変形部が前記窪み部に係合することにより前記弁受部材が固定されている逆止弁。
2. 前記弁ホルダの前記変形部は、前記外周からのロールカシメ、ポンチ加工、またはプレス加工により形成される請求項１に記載の逆止弁。
3. 前記弁ホルダの内周面には、外方に向かって拡径された段付き部が設けられ、
   前記弁受部材は、前記段付き部に当接した状態で固定される請求項１または２に記載の逆止弁。
4. 前記窪み部は、Ｖ字形状または四角形状の溝で構成される請求項１～３のいずれか一項に記載の逆止弁。
5. 前記窪み部は、半円または楕円形状の湾曲した溝で構成される請求項１～３のいずれか一項に記載の逆止弁。
6. 前記窪み部は、前記弁受部材の外周における全周に亘って設けられている請求項１～５のいずれか一項に記載の逆止弁。
7. 前記弁ホルダと前記弁体との間には、前記弁体を前記弁座部に向かって付勢する圧縮ばねが設けられ、
   前記弁受部材には、前記圧縮ばねの位置ずれを防止する凹部または突起部が設けられている請求項１～６のいずれか一項に記載の逆止弁。
8. 前記弁体は、前記弁受部材に向かって開口するとともに前記圧縮ばねが挿入される筒状部を有して形成され、前記筒状部の先端側内周面には、径方向に拡がるテーパ部が設けられている請求項７に記載の逆止弁。
9. 請求項１～８の逆止弁を備えた冷凍サイクルシステム。

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