JP2022159247A - 取付け治具 - Google Patents

Abstract

【課題】鋼管柱の側面に、支持部材を精度よく位置決めでき、容易に固着することができる取付け治具を提供する。【解決手段】取付け治具１０は、下部鋼管柱１Ａ上端面２ａに係合する係合爪１３Ａ、１３Ａを有した一対の縦部材１１Ａ、１１Ａと、係合爪１３Ａを上端面２ａに係合した状態で、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａが水平方向に対向するように、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａを連結する横部材１２Ａと、を備えている。一対の縦部材１１Ａ、１１Ａ同士の対向する対向面１１ｆ、１１ｆが、支持部材ＰＡの水平方向の位置決め用の第１基準面Ｓ１となり、横部材１２Ａの上面１２ｆが、支持部材ＰＡの鉛直方向の位置決め用の第２基準面Ｓ２となる位置で、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａは、横部材１２Ａに連結される。【選択図】図１

Description

本発明は、取付け治具に関し、特に、建築物等で使用する多角形状の鋼管柱の側面に、他の部材等を取付けるための支持部材を固着する取付け治具に関する。

従来、鋼管柱の側面に、他の部材等を取付けるための支持部材を固着するとき、たとえば、特許文献１には、多角形状の鋼管柱としての外柱の対向側面のうち、付加柱の上下の位置には、ブレースがボルト接合されるガセットプレートが、溶接により接合されている。

特開２０２０－１５８９８３号公報

しかしながら、特許文献１に記載のガセットプレートなどの支持部材を鋼管柱に溶接する場合、支持部材を鋼管柱の接合場所に正確に位置決めし、溶接することが必要となる。このため、たとえば、マーカーあるいはケガキ線で、多角形状の鋼管柱の側面に、支持部材の配置箇所を特定しなければならないが、短時間で精度良く配置箇所を特定することは難しい。

このような点を鑑みて、本発明として、上端面を有した多角形状の鋼管柱に、支持部材を固着する際に、鋼管柱の側面に、支持部材を容易に精度よく取り付けることができる取付け治具を提供する。

前記課題を解決すべく、本発明に係る取付け治具は、上端面を有した多角形状の鋼管柱に支持部材を固着するための取付け治具であって、前記鋼管柱の複数の側面のうち、少なくとも１つの側面が、前記支持部材が固着される固着面であり、前記取付け治具は、前記上端面に係合する係合爪を有した一対の縦部材と、前記一対の縦部材の前記係合爪を前記上端面に係合した状態で、前記一対の縦部材が水平方向に対向するように、前記一対の縦部材を連結する横部材と、を備えており、前記一対の縦部材同士の対向する対向面が、前記支持部材の水平方向の位置決め用の第１基準面となり、前記横部材の上面が、前記支持部材の鉛直方向の位置決め用の第２基準面となる位置で、前記一対の縦部材は、前記横部材に連結されることを特徴とする。

本発明によれば、鋼管柱の上端面に、一対の縦部材の係合爪を係合し、一対の縦部材が水平方向に対向するように、一対の縦部材に横部材を連結することにより、取付け治具を鋼管柱に取付けることができる。この取付け状態において、鉛直方向の位置決め用の第２基準面である横部材の上面に、支持部材の下面を接触させ、水平方向の位置決め用の第１基準面である一対の縦部材の対向する対向面に、支持部材の側面を接触させる。これにより、固着面の所定位置に支持部材を位置合わせすることができるため、所定位置に精度よく支持部材を固着することができる。

より好ましい態様としては、前記鋼管柱の複数の側面のうち、前記固着面と反対側に形成された背面に配置される背面部材と、前記鋼管柱を挟んだ位置に配置され、前記横部材と前記背面部材とを連結する一対の連結部材と、を備え、前記一対の連結部材は、前記横部材と前記背面部材とで前記鋼管柱を挟み込むように、前記横部材と前記背面部材とを連結する。

この態様によれば、固着面に配置された横部材と鋼管柱の背面に配置された背面部材とを、一対の連結部材で連結し、横部材と背面部材とで鋼管柱を挟み込むことができる。この結果、取付け治具を鋼管柱に安定して取付けることができるため、第１基準面と第２基準面の位置を安定して固定し、支持部材の鋼管柱における位置精度を高めることができる。

より好ましい他の態様としては、前記鋼管柱の複数の側面のうち、前記支持部材が固着される固着面は、相互に反対側に位置する一対の固着面であり、前記取付け治具は、前記固着面ごとに配置される、前記一対の縦部材と、前記固着面ごとの前記一対の縦部材を連結する前記横部材と、前記鋼管柱を挟んだ位置に配置され、前記一対の固着面のうち一方の固着面に配置された前記横部材と、他方の固着面に配置された前記横部材とを連結する一対の連結部材と、を備え、前記一対の連結部材は、前記横部材同士で前記鋼管柱を挟み込むように、前記各横部材を連結する。

この態様によれば、一方の固着面および他方の固着面において、鋼管柱の上端面に一対の縦部材の係合爪を係合させた状態で、一対の縦部材に横部材を連結することができる。さらに、各固着面に配置される横部材同士を、一対の連結部材で連結し、横部材同士で鋼管柱を挟み込むことができる。この結果、取付け治具を鋼管柱に安定して取付けることができるため、各固着面において、第１基準面と第２基準面の位置を精度良く確定し、支持部材の鋼管柱における位置精度を高めることができる。

さらに好ましい他の態様としては、前記取付け治具は、前記一対の縦部材の上部を連結する上部材をさらに備える。この態様によれば、上部材で一対の縦部材の上部を連結し、それよりも下方で一対の縦部材を横部材で連結するため、一対の縦部材の水平方向の間隔を安定して固定することができる。これにより、第１基準面と第２基準面の位置精度を高めることができ、結果として、支持部材の取付け精度を高めることができる。

さらに好ましい他の態様としては、前記取付け治具は、固着前の前記支持部材を、前記縦部材とともに挟持する挟持部材をさらに備える。この態様によれば、支持部材を縦部材とともに挟持部材で挟んで位置決めするため、位置決め後の支持部材の鋼管柱への溶接等による固着作業の作業性が向上し、その作業時間の短縮することができ、固着後の支持部材の位置決め精度を高めることができる。

さらに好ましい他の態様としては、前記各縦部材には、前記鋼管柱の表面に対して間隙を形成するように、前記鋼管柱の表面に接触する複数のスペーサが、前記縦部材に着脱自在に取り付けられている。この態様によれば、鋼管柱の固着面に突起物が存在するとき、突起物を避けて各縦部材を鋼管柱の表面から離して位置させることができ、鋼管柱の所定の位置に精度よく支持部材を固着することができる。

さらに好ましい他の態様としては、前記スペーサは、前記各縦部材から前記鋼管柱の表面までの長さを調整する調整機構を有する。この態様によれば、鋼管柱の固着面に突起物が存在するとき、突起物の高さに合わせて、突起物を避けて一対の縦部材を鋼管柱の表面から離して位置させることができ、鋼管柱の所定の位置に精度よく支持部材を固着することができる。

さらに好ましい他の態様としては、前記係合爪は、前記各縦部材から前記上端面に向けて延出する長さを調整する調整機構を有する。この態様によれば、鋼管柱の固着面に突起物が存在するとき、突起物の高さに合わせて、係合爪を伸縮させることができる。この結果、突起物を避けて各縦部材を安定して吊り下げることができ、鋼管柱の所定の位置に精度よく支持部材を固着することができる。

さらに好ましい態様としては、前記取付け治具は、前記支持部材として、溶接用ロボットおよび前記溶接用ロボットが走行する走行レールを支持するための支持部材用の取付け治具であり、前記溶接用ロボットは、前記走行レールを走行しながら、前記鋼管柱を下部鋼管柱とし、前記下部鋼管柱と上部鋼管柱との開先に、溶融した溶接材料を供給することにより、前記上部鋼管柱と前記下部鋼管柱との溶接するものである。

この態様としては、取付け治具によって取付けられた支持部材は、溶接用ロボットおよび前記溶接用ロボットが走行する走行レールを支持するものであるため、支持部材の取付け精度の向上により、溶接用ロボットが走行するレールを精度良く取り付けることができる。この結果として、溶接ロボットをレール上に安定して走行させることができ、下部鋼管柱と上部鋼管柱との溶接を精度良く、安定して行うことができる。

本発明によれば、上端面を有した鋼管柱に、支持部材を固着する際に、鋼管柱の側面に、支持部材を精度よく位置決めした状態で、固着することができる。

本発明に係る取付け治具の一実施形態を鋼管柱に取付けた状態の要部正面図である。 図１に示す鋼管柱の要部と取付け治具の右側面図である。 図１に示す鋼管柱の要部と取付け治具のＡ－Ａ線に沿う断面図である。 図１に示す取付け治具の下部の詳細を示す要部拡大正面図である。 図４に示す取付け治具のＣ－Ｃ線に沿う取付け治具の断面図である。 図１から図５に示す取付け治具の分解状態の斜視図である。 図６に示す分解状態を組み立てた状態の取付け治具に、支持部材を位置決めする動作を示す斜視図である。 図７に示す取付け治具で、２つの側面に支持部材を位置決めして固着した状態の鋼管柱の斜視図である。 取付け治具の変形例１の挟持部材の要部正面図である。 （ａ）は、取付け治具の変形例２の上部材の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の要部正面図である。 （ａ）は、取付け治具の変形例３の要部平面図、（ｂ）は、（ａ）の正面図である。 取付け治具の変形例４の要部正面図である。 本発明に係る取付け治具の他の実施形態を鋼管柱に取付けた状態の要部右側面図である。 図１３に示す取付け治具の分解状態の斜視図である。 図１４に示す取付け治具を組み立て後に、鋼管柱に取付けた状態の斜視図である。 （ａ）は、図１４に示す取付け治具の係合爪とスペーサの詳細を示す分解斜視図、（ｂ）はスペーサの第1変形例の分解斜視図、（ｃ）はスペーサの第２、第３変形例の分解斜視図である。 図８に示す状態から、支持部材に溶接用ロボットおよび溶接用ロボットが走行する走行レール等を取付けた状態を示した模式的斜視図である。

以下、本実施形態に係る取付け治具の一実施形態を図１～１３を参照しながら詳細に説明する。図面では、一部の構成を模式的に表現しているとともに、理解を容易にするため一部の構成を省略している。

図１から図３に示すように、本実施形態の取付け治具１０は、上端面を有した鋼管柱１に、支持部材ＰＡ、ＰＢを固着するための取付け治具である。なお、鋼管柱１は、下部鋼管柱１Ａと上部鋼管柱１Ｂ同士の突合せ部分２を有しており、下部鋼管柱１Ａには上端面２ａが形成され、上部鋼管柱１Ｂには下端面２ｂが形成されている。

下部鋼管柱１Ａおよび上部鋼管柱１Ｂは、四角形の角形鋼管柱であるが、支持部材ＰＡ、ＰＢを固着する固着面が平面であれば、これに限定されるものではなく、たとえば、四角形以外の多角形の角形鋼管柱（具体的には四面以上の多角形鋼管）であってもよく、四面ボックス柱など多面ボックス柱であってもよい。

下部鋼管柱１Ａの上端面２ａは、概ね水平方向に沿った平坦面（水平面）であり、上部鋼管柱１Ｂの下端面２ｂは、水平方向に沿って傾斜したテーパ面であり、上端面２ａと下端面２ｂと間には、溶接用の開先２ｃが形成されている。下部鋼管柱１Ａは、コンクリート基礎１Ｃから鉛直状態に立設されており、下部鋼管柱１Ａは、仮固定治具５により上部鋼管柱１Ｂと固定されている。下部鋼管柱１Ａと上部鋼管柱１Ｂとを開先２ｃに沿って、溶接した後、仮固定治具５は、鋼管柱１から取り除かれる。

一例として、下部鋼管柱１Ａは、後述する図８に示すように、鉛直方向の４つの側面を有している。４つの側面は、前面３Ａと、前面３Ａに隣接する両側面３Ｂ、３Ｃと、両側面３Ｂ、３Ｃに隣接し前面３Ａと平行な背面３Ｄである。鋼管柱１は、前面３Ａ、両側面３Ｂ、３Ｃおよび背面３Ｄが、湾曲面３Ｅを介して連続する断面四角形状に形成されている。

本実施形態では、下部鋼管柱１Ａの４つの側面のうち、少なくとも１つの側面が、支持部材ＰＡ、ＰＢが固着される固着面であり、本実施形態では、前面３Ａと背面３Ｄの２つの側面が固着面となっている。したがって、本実施形態では、下部鋼管柱１Ａの４つの側面のうち、支持部材ＰＡ、ＰＢが固着される固着面は、相互に反対側に位置する一対の固着面である。なお、支持部材ＰＡが前面３Ａに固着される部材であり、支持部材ＰＢが背面３Ｄに固着される部材である。

下部鋼管柱１Ａと上部鋼管柱１Ｂの外周面の平面部、すなわち、前面３Ａ、両側面３Ｂ、３Ｃ、背面３Ｄの所定位置には、複数（ここでは４つ）の突片（エレクションピースともいう）４が溶接されている。この突片４は、下部鋼管柱１Ａおよび上部鋼管柱１Ｂ同士を仮固定するために設けられている。上下に配置された２つの突片４、４には、仮固定治具５が取り付けられている。

仮固定治具５は、上下方向に延設されており、上側の端部はボルト６等を用いて突片４に締結されており、下側の端部はボルト６等を用いて突片４に締結されている。仮固定治具５は、ここでは詳細な説明を省略するが、上下に配置された２つの突片４同士の間の距離を調節可能に構成されていてもよい。これにより、上下に配置された下部鋼管柱１Ａおよび上部鋼管柱１Ｂ同士の隙間を調節することが可能であるとともに、上側に配置された上部鋼管柱１Ｂの傾きを調節することが可能である。なお、仮固定治具５は下部鋼管柱１Ａと上部鋼管柱１Ｂ同士の突合せ部分２の溶接が完了した際、又は突合せ部分２の溶接途中であっても、下部鋼管柱１Ａと上部鋼管柱１Ｂ同士の間の接合強度が建設中の建物を支持するのに十分な大きさになった際に、突片４から取り外される。

本実施形態の取付け治具１０は、前面３Ａ側と背面３Ｄ側に、それぞれ２つ、合計４つの支持部材Ｐを取付けるための治具であり、これらの支持部材ＰＡ、ＰＢは、鋼管柱１の外周面に図示していない他の部材を連結するために固着される。たとえば、支持部材ＰＡ、ＰＢは、下部鋼管柱１Ａと上部鋼管柱１Ｂを現場で溶接する際に、溶接ロボット（図示せず）を移動可能とさせるレールを含む構造体（図示せず）を支持する部材である。

図１に示すように、取付け治具１０は、その前面３Ａにおいて、鉛直方向に延在する一対の縦部材１１Ａ、１１Ａと、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａに連結される水平方向に延在する横部材１２Ａと、を備えている。各縦部材１１Ａは、その上端部に、鋼管柱１の突合せ部分２の上端面２ａに係合する係合爪１３Ａを有している。

本実施形態では、後述する図６に示すように、各縦部材１１Ａは、断面がＬ字のアングル材１１ａの上端に、ボルトを通す貫通孔を有する長方形のプレート（鋼板）１１ｂが接合された部材である。プレート１１ｂのうち、係合爪１３Ａは、アングル材１１ａから鋼管柱１の方向に突出した部分である。また、アングル材１１ａの下端には、ボルトを通す貫通孔を有する正方形のプレート１３Ｇが接合されている。

横部材１２Ａは、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの係合爪１３Ａ、１３Ａを、下部鋼管柱１Ａの上端面２ａに係合した状態で、前面３Ａ（固着面）に沿って、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａが水平方向に対向するように、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａに連結される。本実施形態では、各縦部材１１Ａは、水平面で形成された上端面２ａから、鉛直方向に沿った下方に同じ距離となる位置で、横部材１２Ａに連結されるため、横部材１２Ａの上面は水平面になる。

より具体的には、図７に示すように、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａ同士の対向する対向面１１ｆ、１１ｆが、支持部材ＰＡ、ＰＡの水平方向の位置決め用の第１基準面Ｓ１となり、横部材１２Ａの上面が、支持部材の鉛直方向の位置決め用の第２基準面Ｓ２となる位置で、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａは、横部材１２Ａに連結される。

図６および図７に示すように、本実施形態では、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａは、所定の間隔Ｄを空けて並設され、横部材１２Ａから立設されるように、ボルト、ナットで連結されている。この所定の間隔Ｄは、各縦部材１１Ａが、下部鋼管柱１Ａの前面３Ａにおいて対向する位置に設定される。このようにして、各縦部材１１Ａの係合爪１３Ａは、下部鋼管柱１Ａの湾曲面３Ｅに対向せず、平坦面である前面３Ａに対向するため、上端面２ａに対する係合爪１３Ａの係合が安定する。

取付け治具１０は、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの上部を連結する上部材１４Ａを備えている。本実施形態では、上部材１４Ａは、その両端において、各縦部材１１Ａのプレート１１ｂに連結されている。上部材１４Ａにより、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの上部が固定され、これよりも下方では、横部材１２Ａにより、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの下部が固定される。

したがって、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａは、並設した状態を安定して維持することができ、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの間隔Ｄが安定的に確保される。また、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの上部が上部材１４Ａで連結されるため、係合爪１３Ａ、１３Ａ同士の位置関係は固定される。これにより、係合爪１３Ａ、１３Ａと、鋼管柱１の上端面２ａとの係合状態が安定する。このようにして、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの上端を連結する上部材１４Ａ、およびこれらの下端を連結する横部材１２Ａにより、前面ユニットＹ１（図７参照）が形成される。

本実施形態の下部鋼管柱１Ａは、背面３Ｄ側にも、一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂと、一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂに連結される横部材１２Ｂと、を備えている。これらの構造は前面３Ａ側のものと同様の構造である。ただし、本実施形態では、背面３Ｄ側にも、支持部材ＰＢ、ＰＢを固着するため、一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂを設けているが、たとえば、支持部材ＰＢ、ＰＢが不要である場合には、背面３Ｄ側に、横部材１２Ｂのみを設けてもよい。この場合には、横部材１２Ｂが、本発明でいうところの「背面部材」に相当し、後述する連結部材１５、１５により、横部材１２Ａ、１２Ｂで、下部鋼管柱１Ａを挟み込むことができる。

本実施形態では、背面ユニットＹ２（図７参照）は、一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂと、一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂの上端部を連結する上部材１４Ｂ、一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂの下端を連結する横部材１２Ｂにより形成される。各縦部材１１Ｂは、前面ユニットＹ１と同様に、下部鋼管柱１Ａの上端面２ａに係合する係合爪１３Ｂを有している。

背面３Ｄにおいて、一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂの係合爪１３Ｂを、下部鋼管柱１Ａの上端面２ａに係合した状態で、一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂは、鉛直方向に延在し、横部材１２Ａは、水平方向に延在する。より具体的には、背面３Ｄ側においても、一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂ同士の対向する対向面１１ｆ、１１ｆが、各支持部材ＰＢの水平方向の位置決め用の第１基準面Ｓ１となり、横部材１２Ｂの上面１２ｆが、各支持部材ＰＢの鉛直方向の位置決め用の第２基準面Ｓ２となる位置で、一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂは、横部材１２Ｂに連結される。

一方の固着面である前面３Ａ側の横部材１２Ａと、他方の固着面である背面３Ｄ側の横部材１２Ｂとのそれぞれの両端部は、一対の連結部材１５、１５に連結されている。具体的には、一対の連結部材１５、１５は、下部鋼管柱１Ａを挟んだ位置に、配置されている。より具体的には、一対の連結部材１５、１５は、横部材１２Ａ、１２Ｂ同士で鋼管柱１を挟み込むように、一対の横部材１２Ａ、１２Ｂを連結している。本実施形態では、一対の横部材１２Ａ、１２Ｂが、水平状態に前面３Ａ、背面３Ｄと対向し、一対の連結部材１５、１５が、水平状態に両側面３Ｂ、３Ｃと対向している。一対の横部材１２Ａ、１２Ｂと、一対の連結部材１５、１５が下部鋼管柱１Ａを周回している。

ここで、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａ（１１Ｂ、１１Ｂ）、一対の横部材１２Ａ、１２Ｂ、一対の連結部材１５、１５は、全て金属製のアングル材を含んでいる。一対の横部材１２Ａ、１２Ｂは、上部が平坦な上面１２ｆ（図７参照）となるように配置され、一対の連結部材１５、１５は、平坦な下面１５ｆ（図７参照）となるように配置されている。各横部材１２Ａ（１２Ｂ）と各連結部材１５とは、上面１２ｆおよび下面１５ｆ同士が当接した状態で、ボルトおよびナットで連結されている。また、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａ（１１Ｂ、１１Ｂ）は、平坦な対向面１１ｆ、１１ｆが形成されるように配置されている。

このように構成された取付け治具１０は、鋼管柱１の外周面に４つの支持部材ＰＡ、ＰＢを溶接等で固着する際に、支持部材ＰＡ、ＰＢの位置決めに使用される。本実施形態では、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａ（１１Ｂ、１１Ｂ）の対向面１１ｆ、１１ｆが支持部材ＰＡ、ＰＢの水平方向の位置決め用の第１基準面Ｓ１となる。横部材１２Ａ（１２Ｂ）の上面１２ｆが支持部材ＰＡ（ＰＢ）の鉛直方向の位置決め用の第２基準面Ｓ２となる。

したがって、支持部材ＰＡ、ＰＢのそれぞれに対して、第１基準面Ｓ１および第２基準面Ｓ２を当接させることにより、下部鋼管柱１Ａに対する鉛直方向および水平方向における支持部材ＰＡ、ＰＢの位置決めを行うことができる。

ここで、取付け治具１０は、固着前の支持部材Ｐを、各縦部材１１Ａ（１１Ｂ）とともに挟持する挟持部材１６をさらに備えている。本実施形態では、４つの支持部材ＰＡ、ＰＢに合わせて、４つの挟持部材１６を備えている。図５に示すように、挟持部材１６は、各横部材１２Ａ（１２Ｂ）の一部を収容し、横部材１２Ａ（１２Ｂ）に沿わせて移動させるスライド用の溝部１６ｂが形成されている。挟持部材１６には、溝部１６ｂまで貫通したねじ穴が形成されており、このねじ穴に固定ボルト１６ａを螺着させて締め込むことにより、挟持部材１６を横部材１２Ａ、１２Ｂに固定することができる。このようにして、第１基準面Ｓ１と、第２基準面Ｓ２とで位置決めされた支持部材ＰＡ、ＰＢを、挟持部材１６で第１基準面Ｓ１側に押し付けて固定し、支持部材Ｐを挟持することができる。

前記のように構成された本実施形態の取付け治具１０による鋼管柱１の側面への支持部材ＰＡ、ＰＢの位置決めおよび固着動作について、以下に述べる。先ず、取付け治具１０の組み立てについて、図６、図７を参照して説明する。

まず、前面３Ａ側の一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの下端に、横部材１２Ａをボルト、ナットで連結固定した門型ユニットを作製し、係合爪１３Ａ、１３Ａを下部鋼管柱１Ａの上端面２ａに係合する。これにより、門型ユニットの状態で、縦部材１１Ａ、１１Ａを、下部鋼管柱１Ａの上端面２ａから吊下げることができる。

同様に、背面３Ｄ側の一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂの下端に、横部材１２Ｂをボルト、ナットで連結固定した門型ユニットを作製し、係合爪１３Ａ、１３Ａを下部鋼管柱１Ａの上端面２ａに係合する。これにより、縦部材１１Ｂ、１１Ｂを、門型ユニットの状態で、下部鋼管柱１Ａの上端面２ａから吊下げることができる。

この状態でも支持部材Ｐの位置決めは可能であるが、より安定性を高めるために、本実施形態では、上部材１４Ａ、１４Ｂを用いる。具体的には、前面３Ａ側において、仮固定治具５と開先２ｃとの間に、上部材１４Ａを差し込むように配置し（図２の上部材１４Ａ参照）、門型ユニット（一対の縦部材１１Ａ、１１Ａ）の上部に上部材１４Ａをボルト、ナットで連結固定する。これにより、前面ユニットＹ１が作製される。同様に、背面３Ｄ側において、仮固定治具５と開先２ｃとの間に、上部材１４Ｂを差し込むように配置し、門型ユニット（一対の縦部材１１Ｂ、１１Ｂ）の上部に上部材１４Ｂをボルト、ナットで連結固定する。これにより、背面ユニットＹ２が作製される。

より安定性を高めるために、本実施形態では、前面ユニットＹ１と背面ユニットＹ２を連結部材１５、１５で連結して、前面ユニットＹ１と背面ユニットＹ２を一体化する。これにより、一対の連結部材１５、１５は、前面ユニットＹ１の横部材１２Ａと、背面ユニットＹ２の横部材１２Ｂとで鋼管柱１を挟み込むように、横部材１２Ａ、１２Ｂを連結することができる。

下部鋼管柱１Ａの前面３Ａ側において、取付け治具１０の横部材１２Ａの上面に支持部材ＰＡを載置し、第２基準面Ｓ２に接触させ、縦部材１１Ａの第１基準面Ｓ１に支持部材ＰＡを接触させ、挟持部材１６で第１基準面Ｓ１側に押圧して支持部材ＰＡを挟持する。また、背面３Ｄ側でも、同様にして、横部材１２Ｂの上面に支持部材ＰＢを載置し第２基準面Ｓ２に接触させ、縦部材１１Ｂの第１基準面Ｓ１に支持部材ＰＢを接触させ、挟持部材１６で第１基準面Ｓ１側に押圧して支持部材ＰＢを挟持する。このようにして、下部鋼管柱１Ａの前面３Ａおよび背面３Ｄ側において、支持部材ＰＡ、ＰＢの位置決めを、容易に行うことができる。

下部鋼管柱１Ａの２つの側面（前面３Ａ、背面３Ｄ）に４つの支持部材ＰＡ、ＰＢを位置決めしたあと、４つの支持部材ＰＡ、ＰＢを点溶接で仮固定し、仮固定後に挟持部材１６、１６を外すとともに取付け治具１０を外し、４つの支持部材ＰＡ、ＰＢを露出させる。そして、４つの支持部材ＰＡ、ＰＢのそれぞれの鋼管柱１との接触部の全周を本溶接して、下部鋼管柱１Ａの前面３Ａおよび背面３Ｄに４つの支持部材ＰＡ、ＰＢを固着する（図８参照）。

本実施形態の取付け治具１０によれば、下部鋼管柱１Ａの前面３Ａおよび背面３Ｄに支持部材Ｐを容易に位置決めすることができ、精度よく所定の位置に固着することができる。固着された４つの支持部材ＰＡ、ＰＢは、図８に示されるように、下部鋼管柱１Ａの上端面２ａから一定の高さであり、かつ、水平方向に所定の間隔Ｄを空けて正確に固着できる。このため、突合せ部分２を溶接する溶接ロボットを移動させるレールを設置するのに好適である。

〔変形例１〕
つぎに、取付け治具の変形例１について、図９を参照して説明する。図９は、取付け治具の変形例の要部正面図である。図７では、挟持部材１６は、横部材１２Ａ、１２Ａにボルト等で固定する機構を有したが、本実施形態では、挟持部材１７は、支持部材ＰＡ、ＰＡを、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａに向かって押し付ける機構を有している。

具体的には、挟持部材１７は、中央に位置する回転体１７ａと、回転体１７ａに螺合する押付け部１７ｂと、回転体１７ａに螺合する押付け部１７ｃと、を備えている。押付け部１７ｂと押付け部１７ｃは、反対方向にねじが形成されており、このねじに回転体１７ａが螺合している。回転体１７ａをねじの軸心周りの一方向に回転させることにより、押付け部１７ｂ、１７ｃの先端を広がる方向に移動させることができ、一方向とは反対方向に回転させることにより、押付け部１７ｂ、１７ｃの先端を狭める方向に移動させることができる。

この挟持部材１７の押付け部１７ｂ、１７ｃを、支持部材ＰＡ、ＰＡ間に配置し、回転体１７ａをねじの軸心周りの一方向に回す。これにより、押付け部１７ｂで右方の支持部材ＰＡを縦部材１１Ａの第１基準面Ｓ１に押付け、押付け部１７ｃで左方の支持部材ＰＡを縦部材１１Ａの第１基準面Ｓ１に押付け、２つの支持部材ＰＡ、ＰＡを同時に挟持することができる。このように、支持部材ＰＡ、ＰＡを位置決めした後、これらを点溶接等により仮固定した後、回転体１７ａを、押圧時とは反対方向に回す。これにより、挟持部材１７による２つの支持部材ＰＡ、ＰＡの挟持を同時に解除することができる。

〔変形例２〕
さらに、取付け治具の変形例２について、図１０を参照して説明する。図１０（ａ）は、取付け治具の変形例２の上部材の平面図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）の要部正面図である。図１０に示す取付け治具１０は、一対の縦部材が異なるものであり、他の構成については同じ符号を伏して詳細な説明は省略する。

図１０において、取付け治具１０の各縦部材１１Ａは、下部アングル材２１ａと、上部アングル材２１ｂと、下部アングル材２１ａおよび上部アングル材２１ｂを連結する調整ねじ部材２１ｃとから構成される。調整ねじ部材２１ｃは、下部アングル材２１ａの上端および上部アングル材２１ｂ下端に形成された貫通孔（図示せず）に挿通されており、貫通孔を挟むよう調整ねじ部材２１ｃに螺合したナット２１ｄ、２１ｅにより連結されている。

本実施形態では、上部アングル材２１ｂおよび下部アングル材２１ａは、支持用のナット２１ｄにより支持されており、調整ねじ部材２１ｃに対してナット２１ｄを回転させることにより、上部アングル材２１ｂと下部アングル材２１ａとの距離を調整することができる。さらに、上部アングル材２１ｂと下部アングル材２１ａとの間において、調整ねじ部材２１ｃに対して、固定用のナット２１ｅ、２１ｅを締め込むことにより、下部アングル材２１ａおよび上部アングル材２１ｂに、調整用ねじ部材２１ｃを固定することができる。このようにして、上部アングル材２１ｂと下部アングル材２１ａとの距離を調整することで、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの鉛直方向の長さを調整し、係合爪１３Ａ、１３Ａで係合した下部鋼管柱１Ａの上端面２ａから横部材１２Ａまでの高さを調整することができる。これにより、支持部材ＰＡ、ＰＡの第２基準面Ｓ２の高さを調整することができる。

さらに、本実施形態では、上部材１４Ａには、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａと、を連結するための貫通孔が、長手方向に沿って形成された調整用の長孔１４ｃとなっている。この場合、横部材１２Ａの貫通孔も、図示しないが調整用の長孔となっている。このように、上部材１４Ｃの貫通孔が長孔１４ｃとなっているため、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの間隔Ｄを調整することができ、支持部材ＰＡ、ＰＡの固着位置の間隔を調整することができる。

〔変形例３〕
さらに、取付け治具の変形例３について、図１１を参照して説明する。図１１（ａ）は、取付け治具の変形例３の要部平面図、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の正面図である。この変形例３では、一対の横部材１２Ａ、１２Ｂと、一対の連結部材１５、１５との貫通孔が長孔となっている。このため、下部鋼管柱１Ａの大きさおよび形状に合わせて一対の横部材１２Ａ、１２Ｂの間隔と、一対の連結部材１５、１５の間隔を自由に設定することができる。

各支持部材ＰＡを挟持する挟持部材が、マグネット固定具１８となっている。マグネット固定具１８は、吸着面の着磁および消磁の切換えを行うことができる切換え式のマグネット固定具である。マグネット固定具１８を下部鋼管柱１Ａの側面に吸着させることにより、支持部材ＰＡ、ＰＢを第１基準面Ｓ１、Ｓ１に押付けて挟持し、支持部材ＰＡ、ＰＢの位置決めを容易に行うことができ、支持部材ＰＡ、ＰＢの取付け後、マグネット固定具１８を簡単に取り外すことができる。

〔変形例４〕
さらに、取付け治具の他の変形例について、図１２を参照して説明する。図１２は、変形例４の要部正面図である。これまでの実施形態および変形例では、各連結部材１５は、横部材に連結されていたが、たとえば、図１２に示すように、各連結部材１５が、縦部材１１Ａに連結されていてもよい。

さらに、これまでの実施形態および変形例では、横部材１２Ａ、１２Ｂは、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの下端に固定されていたが、変形例４の如く、横部材１２Ｃは、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａに対して、鉛直方向に沿って移動自在に連結されていてもよい。具体的には、横部材１２Ｃは、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａの対向面１１ｆ、１１ｆに当接し、各縦部材１１Ａの鉛直方向に沿って形成された長孔（図示せず）を介して、ボルトおよびナット等の締結部材によって、各縦部材１１Ａに取付けられていてもよい。これにより、横部材１２Ｃを、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａに対して鉛直方向に沿って位置調整した後、横部材１２Ｃを、一対の縦部材１１Ａ、１１Ａに連結することができる。これにより、第２基準面Ｓ２の鉛直方向に沿った位置を所望の位置に設定することができる。

つぎに、本発明の取付け治具の他の実施形態について図面を参照して説明する。図１３は、他の実施形態に係る取付け治具１０Ａを鋼管柱に取付けた状態の要部右側面図、図１４は、図１３に示す取付け治具の分解状態の斜視図、図１５は、図１４に示す取付け治具を組み立て後に、鋼管柱に取付けた状態の斜視図、図１６（ａ）は、図１４に示す取付け治具の係合爪とスペーサの詳細を示す分解斜視図、図１６（ｂ）は、スペーサの第1変形例の分解斜視図、図１６（ｃ）は、スペーサの第２、第３変形例の分解斜視図である。本実施形態の取付け治具１０Ａは、鋼管柱１の表面（固着面）に、たとえば建設中に作業者が足をかけるための足掛け金具を支持するための支持金具等の突起物が存在するとき、一対の縦部材が突起物を避けるために鋼管柱１との間に空間を形成するものである。

すなわち、この実施形態の取付け治具１０Ａは、前記の取付け治具１０と比較して、一対の縦部材１１Ａ、１１Ｂが鋼管柱１の固着面３Ａ、３Ｄから離れた状態で設置される。具体的には、図１３において、各縦部材１１Ａ、１１Ｂは、鋼管柱１の上端面２ａに係合爪１３Ｃ、１３Ｄが係合し、各縦部材が上端面２ａから吊り下げられた状態において、固着面３Ａ、３Ｄから間隙Ｓを有して離れた状態で設置される。したがって、係合爪１３Ｃ、１３Ｄは、取付け治具１０の係合爪１３Ａ、１３Ｂと比較して長さの長いものとなっている。

係合爪１３Ｃ、１３Ｄは、各縦部材１１Ａ、１１Ｂから下部鋼柱１Ａの上端面２ａに向けて延出する長さを調整する調整機構を有してもよい。具体的には、図１６（ａ）に示されるように、縦部材１１Ｂの上端に固着されたプレート１１ｂの上部に係合爪１３Ｄが位置しており、係合爪１３Ｄには長孔が形成され、ボルトナットで締結されている。このため、係合爪１３Ｄはボルトナットを緩めることで長孔に沿って延出できる構造となっている。また、図７のもの同様に、一対の連結部材１５、１５を設けてもよいが、一対の横部材１２Ａ、１２Ｂが、図７に示すものに比べて短く形成されるとともに、横部材１２Ａと背面部材１２Ｂを連結する一対の連結部材１５，１５が省略されている。

取付け治具１０Ａの各縦部材１１Ａ、１１Ｂには、鋼管柱１の表面に対し、間隙Ｓを形成するように、鋼管柱１の表面に接触する複数のスペーサ２５が、各縦部材１１Ａ、１１Ｂに着脱自在に取り付けられている。図１４等ではスペーサ２５は６個用いられているが、これ以上でも、以下でも可能である。たとえば各縦部材１１Ａの上方に各１個設けられるとともに、横部材１２Ａの中央部に１個設け、合計３個のスペーサを設けるように構成してもよい。複数のスペーサ２５により、鋼管柱１の表面（固着面）に対して、各縦部材１１Ａ、１１Ｂは間隙Ｓを形成して平行に対向するように構成されている。なお、本例では、スペーサ２５を取り付ける貫通孔を多数設けてあり、任意の貫通孔を用いてスペーサ２５を取り付けることができるため、あらかじめ鋼管柱１に固着された金具等を効率よく避けることができる。

スペーサ２５は、各縦部材１１Ａ、１１Ｂから鋼管柱１の表面までの長さを調整する調整機構を有する。より具体的には、スペーサ２５は、図１６（ａ）に詳細に示されるように、ボルト２５ａ、ナット２５ｂで構成され、ボルト２５ａを縦部材１１Ｂの貫通孔に形成された雌ネジに螺着させながら挿通し、ナット２５ｂを締め込むことで形成される。ボルト２５ａの締め込み長さで、間隙Ｓの大きさは決定される。したがって、鋼管柱１の表面に固着された突起物の表面からの突出量が大きいときはボルト２５ａの締め込み量を少なくし、ナット２５ｂで固定される。

図１６（ｂ）に示される第１変形例のスペーサ２６は、ボルト２６ａ、ナット２６ｂと、金属板材を四角に屈成したスペーサ片２６ｃで構成され、スペーサ片２６ｃの重なり部分に形成された貫通孔にボルト２６ａを通し、ナット２６ｂで縦部材１１Ｂに固定したものである。広い間隙Ｓが必要な時は、スペーサ片２６ｃを大きく形成して縦部材１１Ｂと鋼管柱１の固着面との間を広く離して間隙Ｓを広くする。なお、スペーサ片は前記のように側面視で四角形でなく、三角形状でもよい。

図１６（ｃ）に示される第２変形例のスペーサ２７は、ボルト２７ａと、金属、樹脂等で形成されたブロック２７ｂで構成され、縦部材１１Ｂの貫通孔にボルト２７ａを挿通し、ブロック２７ｂにねじ込んで固定するものである。ブロック２７ｂにあらかじめ雌ねじを形成したものでもよい。また、第３変形例のスペーサ２８は、金属、木材、樹脂等で形成した立方体状のブロック２８ａと、このブロックの中心に位置する円筒状の永久磁石２８ｂで構成されている。このスペーサ２８は鋼材等で形成された縦部材１１Ｂの表面に磁力で吸着して固定されるものである。スペーサ２８の場合、各縦部材１１Ａ、１１Ｂの貫通孔が不要であり、任意の位置に取り付けることができる。

上述のように構成されたスペーサ２５～２８を、各縦部材１１Ａ、１１Ｂに取り付けて取付け治具１０Ａを鋼管柱１に装着すると、鋼管柱１の固着面３Ａ、３Ｂと、各縦部材との間に間隙Ｓが形成され、各縦部材１１Ａ、１１Ｂは鋼管柱１の表面から離れた状態で設置される。このため、図１５に示すように、鋼管柱１の表面に溶接等で固着された金具が存在していても、これらを避けて取付け治具１０Ａを所定の位置に取り付けることができる。この結果、取付け治具１０Ａを用いて支持部材ＰＡ、ＰＢを鋼管柱１に精度良く固着することができ、下部鋼管柱１Ａと上部鋼管柱１Ｂとの溶接を精度良く、安定して行うことができる。

また、この実施形態では、一対の縦部材１１Ａ、１１Ｂ（背面部材）の下部を連結する横部材１２Ａ、１２Ｂが短く形成され、横部材１２Ａ、１２Ｂを連結する一対の連結部材１５が無いため、構成が簡略化できるとともに、小型化できるため、運搬作業、組み立て作業を簡略化できる。

このような取付け治具１０、１０Ａは、図１７に示すように、支持部材ＰＡ、ＰＢとして、溶接用ロボット８０および溶接用ロボット８０が走行する走行レール７３を支持するための支持部材用の取付け治具である。溶接用ロボット８０は、走行レール７３を走行しながら、下部鋼管柱１Ａと上部鋼管柱１Ｂとの開先２ｃに、溶融した溶接材料を供給することにより、下部鋼管柱１Ａと上部鋼管柱１Ｂとの溶接するものである。

ここで、一対のレール７３は、下部鋼管柱１Ａを挟むように、下部鋼管柱１Ａに取付けられる。本実施形態では、下部鋼管柱１Ａに、一対の第１支持梁７１Ａ、７１Ｂで挟むように、各支持部材７１Ａ（７１Ｂ）を、支持片ＰＡ、ＰＡ（ＰＢ、ＰＢ）に固定する。本実施形態では、第１支持梁７１Ａ、７１Ｂは、Ｈ形鋼などの長尺状の部材であり、後述する多関節ロボット（ロボットアーム）８０が、走行するレール７３と直交する方向に延在している。

次に、下部鋼管柱１Ａを挟むように、一対の第２支持梁７２、７２を一対の第１支持部材７１Ａ、７１Ｂに跨って固定する。第２支持梁７２は、長尺状の部材であり、各第２支持梁７２には、長手方向に沿ってレール７３が取付けられているので、下部鋼管柱１Ａを挟むように、下部鋼管柱１Ａに一対のレール７３、７３を、取付けることができる。なお、本実施形態では、第１支持梁７１Ａ、７１Ｂと第２支持部材７２、７２とを用いて、下部鋼管柱１Ａにレール７３を取付けたが、たとえば、剛性が確保することができるのであれば、下部鋼管柱１Ａに、レール７３を取付けてもよい。

本実施形態では、レール７３は、リニアガイドレールであり、レール７３には、台車（スライダ）７４が取付けられている。台車７４は、図示しないモータにより、レール７３に沿って走行自在となっている。なお、本実施形態では、台車７４の走行制御、後述する溶接用ロボット８０の駆動制御、溶接用ロボット８０の先端に取付けられたトーチ９２による溶接条件に応じた溶接等は、制御装置（図示せず）により行われるが、たとえば、これらの作業の少なくとも一部を作業者により行ってもよい。

本実施形態で用いられる溶接用ロボット８０は、台車７４に取付けられる。本実施形態で用いる溶接用ロボット８０は、６軸で回動するロボットであり、溶接機に接続された多関節ロボットである。なお、溶接用ロボットは、溶接機のトーチ先端の位置を適切な位置に移動させることができるものであれば、溶接用ロボットは、たとえば、レール上を走行する溶接用ロボットや、旋回のみを行う溶接用ロボットであってもよく、溶接用ロボットの形態は、特に限定されるものではない。

溶接用ロボット８０は、溶接機（図示せず）に接続された溶接用ロボットであり、溶接用ロボット８０は、台車７４に取付けられる基台８２と、基台８２に載置され、基台８２に対して旋回する旋回台８３と、を備えている。旋回台８３には、ロアアーム８４が枢動自在に取付けられている。ロアアーム８４の先端には、関節部８５が枢動自在に取付けられている。関節部８５には、アッパアーム８６が、長手方向を軸心として回動自在に取付けられている。

さらに、アッパアーム８６の先端には、エンドエフェクタとなる溶接機のトーチ９２を支持する支持アーム８７が取付けられている。支持アーム８７は、アッパアーム８６に対して、トーチ９２には、溶接ワイヤを送給するケーブル９１が接続されており、ケーブル９１の基端は溶接ワイヤを送給する送給装置（図示せず）に接続されている。

取付け治具１０によって取付けられた支持部材ＰＡ、ＰＢは、溶接用ロボット８０および溶接用ロボット８０が走行する走行レール７３を支持するものであるため、支持部材ＰＡ、ＰＢの取付け精度の向上により、溶接用ロボット８０が走行するレール７３を精度良く取り付けることができる。この結果として、溶接用ロボット８０をレール７３上に安定して走行させることができ、下部鋼管柱１Ａと上部鋼管柱１Ｂとの溶接を精度良く、安定して行うことができる。

以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。

支持部材として、金属製の長方形の支持プレートの例を示したが、板材に限られるものでなく、ブロック状のもの、軸状のもの、ボルトまたはナットなどねじが切られた部材等、適宜変更することができる。また、一対の縦部材と支持部材とを挟持する挟持部材として、ストッパ状の挟持部材と、対向する支持部材の間隔を広げる挟持部材の例、マグネット固定具の例を示したが、鋼管柱の側面に固定され、支持部材を挟んで一対の縦部材に押し付けるものであれば、他の形状のものでもよい。

さらに、本実施形態では、縦部材と横部材の連結、横部材と連結部材の連結を、これに設けた貫通孔にボルトを挿通し、ボルトにナットを締結することにより行ったが、これらの連結を行うことができるのであれば、その連結手段は特に限定されるものではない。たとえば、貫通孔にピンを挿通することにより、これらの連結を行ってもよく、クランパーなどにより、これらを直接連結してもよい。

１：鋼管柱、１Ａ：下部鋼管柱、２：突合せ部分、２ａ：上端面、１０、１０Ａ：取付け治具、３Ａ：前面（固着面）、３Ｄ：背面（固着面）、１１Ａ、１１Ｂ：一対の縦部材、１２Ａ：横部材、１２Ｂ：横部材（背面部材）、１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄ：係合爪、１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ：上部材、１５：連結部材、１６、１７：挟持部材、１８：マグネット固定具（挟持部材）、２５、２６、２７、２８：スペーサ、ＰＡ、ＰＢ：支持プレート（支持部材）、Ｓ１：第１基準面、Ｓ２：第２基準面、Ｓ：間隙

Claims (9)

1. 上端面を有した多角形状の鋼管柱に支持部材を固着するための取付け治具であって、
   前記鋼管柱の複数の側面のうち、少なくとも１つの側面が、前記支持部材が固着される固着面であり、
   前記取付け治具は、
   前記上端面に係合する係合爪を有した一対の縦部材と、
   前記一対の縦部材の前記係合爪を前記上端面に係合した状態で、前記一対の縦部材が水平方向に対向するように、前記一対の縦部材を連結する横部材と、を備えており、
   前記一対の縦部材同士の対向する対向面が、前記支持部材の水平方向の位置決め用の第１基準面となり、前記横部材の上面が、前記支持部材の鉛直方向の位置決め用の第２基準面となる位置で、前記一対の縦部材は、前記横部材に連結されることを特徴とする取付け治具。
2. 前記取付け治具は、
   前記鋼管柱の複数の側面のうち、前記固着面と反対側に形成された背面に配置される背面部材と、
   前記鋼管柱を挟んだ位置に配置され、前記横部材と前記背面部材とを連結する一対の連結部材と、を備え、
   前記一対の連結部材は、前記横部材と前記背面部材とで前記鋼管柱を挟み込むように、前記横部材と前記背面部材とを連結することを特徴とする請求項１に記載の取付け治具。
3. 前記鋼管柱の複数の側面のうち、前記支持部材が固着される固着面は、相互に反対側に位置する一対の固着面であり、
   前記取付け治具は、
   前記固着面ごとに配置される、前記一対の縦部材と、
   前記固着面ごとの前記一対の縦部材を連結する前記横部材と、
   前記鋼管柱を挟んだ位置に配置され、前記一対の固着面のうち一方の固着面に配置された前記横部材と、他方の固着面に配置された前記横部材とを連結する一対の連結部材と、を備え、
   前記一対の連結部材は、前記横部材同士で前記鋼管柱を挟み込むように、前記各横部材を連結することを特徴とする請求項１に記載の取付け治具。
4. 前記取付け治具は、前記一対の縦部材の上部を連結する上部材をさらに備えることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の取付け治具。
5. 前記取付け治具は、固着前の前記支持部材を、前記縦部材とともに挟持する挟持部材をさらに備えることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の取付け治具。
6. 前記各縦部材には、前記鋼管柱の表面に対して間隙を形成するように、前記鋼管柱の表面に接触する複数のスペーサが、前記縦部材に着脱自在に取り付けられていることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の取付け治具。
7. 前記スペーサは、前記各縦部材から前記鋼管柱の表面までの長さを調整する調整機構を有することを特徴とする請求項６に記載の取付け治具。
8. 前記係合爪は、前記各縦部材から前記上端面に向けて延出する長さを調整する調整機構を有することを特徴とする請求項６または７に記載の取付け治具。
9. 前記取付け治具は、前記支持部材として、溶接用ロボットおよび前記溶接用ロボットが走行する走行レールを支持するための支持部材用の取付け治具であり、
   前記溶接用ロボットは、前記走行レールを走行しながら、前記鋼管柱を下部鋼管柱とし、前記下部鋼管柱と上部鋼管柱との開先に、溶融した溶接材料を供給することにより、前記上部鋼管柱と前記下部鋼管柱との溶接するものであることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の取付け治具。

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