JP2022143888A - 乗物用内装材及び乗物用内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】意匠性を向上できる乗物用内装材を提供する。成形型からの乗物用内装材の離型をスムーズに行う。【解決手段】平面側シボ模様２０が形成された平面部１０と、平面部１０よりも乗物室内外方向に傾斜し、平面部１０に形成された平面側シボ模様２０の深さよりも浅い深さの周端側シボ模様２２が形成された周端部１２と、を備え、周端部１２の周端側シボ模様２２には、微細な凹凸３２が形成されているドアトリム１００。【選択図】図２

Description

本発明は、乗物用内装材及び乗物用内装材の製造方法に関する。

従来、乗物用内装材の製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１に記載の乗物用内装材の製造方法では、シボ模様を構成する凹凸部や平均結晶粒径が５μｍ以下のめっき層等が形成されている成形面を有する成形型と、他の成形型と、の間に形成された成形空間に、溶融樹脂を射出することで、成形面の形状が転写された低グロスの意匠面を有する乗物用内装材を成形することが開示されている。また、成形面の形状が意匠面に転写された乗物用内装材を成形型からスムーズに離型するために、当該乗物用内装材には、抜き勾配が設定された斜面が設けられることがある。

特開２０１７－１８５７５３号公報

しかしながら、特許文献１に開示の乗物用内装材の製造方法では、抜き勾配が設けられた斜面にシボ模様を転写する場合、成形型からの乗物用内装材の離型を阻害しないように、当該斜面におけるシボ模様の深さを比較的浅く設定する必要がある。そうすると、当該斜面のグロスが他部に比して高くなることで、乗物用内装材の意匠性が低下するおそれがある。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、意匠性を向上できる乗物用内装材を提供することを目的の一つとする。また、成形型からの乗物用内装材の離型をスムーズに行うことを目的の一つとする。

本発明は、乗物用内装材であって、シボ模様が形成された第１板部と、前記第１板部よりも乗物室内外方向に傾斜し、前記第１板部に形成されたシボ模様の深さよりも浅い深さのシボ模様が形成された第２板部と、を備え、前記第２板部のシボ模様には、微細な凹凸が形成されていることに特徴を有する。

このような乗物用内装材によると、第２板部のシボ模様に形成された微細な凹凸により、第２板部のグロスを相対的に低下させることができる。これにより、シボ模様の深さの違いに起因する第１板部と第２板部との間のグロスの差を小さくすることが可能となり、全体として統一感のある意匠性を呈する乗物用内装材を提供することができる。また、仮にこの乗物用内装材を射出成形法により成形する場合、成形型において、傾斜面である第２板部に対してシボ模様を形成するための成形面について、比較的深さの浅いシボを備えた成形面とすることができるため、その離型性が阻害されることもないものとなる。

また、前記乗物用内装材は、開閉可能なドアを構成するドアトリムであり、前記第２板部は、前記ドアトリムの端部であるものとすることができる。このような乗物用内装材によると、抜き勾配が設定されやすいドアトリムの端部において、グロスを相対的に低下させることができる。これにより、ドアを開いたときにドアトリムの端部が視認されたとしても、当該端部が目立つことなく、ドアトリム全体として統一感のある意匠性を呈することができる。

また、本発明は、第１板部と、前記第１板部よりも乗物室内外方向に傾斜した第２板部と、を備える乗物用内装材の製造方法であって、金型母材に第１シボ模様と前記第１シボ模様の深さよりも浅い深さの第２シボ模様とを形成するシボ模様形成工程と、前記金型母材を負極とし前記金型母材に対向する対向冶具を正極として電気めっきを行い、微細な凹凸を有するめっき層を、少なくとも前記第２シボ模様に形成して成形型を作製する電気めっき工程と、前記成形型と前記成形型に対向する対向型とを型閉じしてなる成形空間に熱可塑性樹脂を射出して、前記第１シボ模様が転写された前記第１板部と、前記第２シボ模様と前記めっき層の微細な凹凸とが転写された前記第２板部とを形成する射出工程と、を含むことに特徴を有する。

このような乗物用内装材の製造方法によると、第１シボ模様の深さよりも浅い深さの第２シボ模様と、めっき層の微細な凹凸と、が転写された第２板部を形成することにより、乗物用内装材の離型が第２シボ模様によって阻害されることを抑制しつつ、グロスが相対的に低下した第２板部を有する、全体として統一感のある意匠性を呈する乗物用内装材を製造することができる。

また、前記射出工程では、抜き勾配に基づいて傾斜した前記第２板部を形成するものとすることができる。このような乗物用内装材の製造方法によると、第２板部において乗物用内装材の離型が阻害されることをより抑制することができる。

また、前記電気めっき工程では、前記第１シボ模様と前記対向冶具との間の距離と、前記第２シボ模様と前記対向冶具との間の距離と、を異なる距離にして前記電気めっきを行い、微細な凹凸を有するめっき層を、前記第１シボ模様及び前記第２シボ模様に形成するものとし、前記射出工程では、前記第１シボ模様と前記第１シボ模様に形成された前記めっき層の微細な凹凸とが転写された前記第１板部と、前記第２シボ模様と前記第２シボ模様に形成された前記めっき層の微細な凹凸とが転写された前記第２板部と、を形成するものとすることができる。

このような乗物用内装材の製造方法によると、各シボ模様と対向冶具との間の距離を変更することで、第１板部と第２板部とのグロスを同じ値に近づけることができ、全体としてより統一感のある意匠性を呈する乗物用内装材を製造することができる。

本発明によれば、意匠性を向上できる乗物用内装材を提供することが可能となる。また、成形型からの乗物用内装材の離型をスムーズに行うことが可能となる。

実施形態に係るドアトリムの斜視図 平面部と周端部の一部を拡大した断面図 電解エッチングを示す説明図 金型母材の意匠面に形成されるシボ模様等を示す断面図 電気めっき工程を示す説明図 成形型の意匠面に形成されるめっき層等を示す断面図 電極間距離とグロス等の関係を示す図 射出工程を示す説明図

＜実施形態＞
本発明の実施形態を図１から図８によって説明する。本実施形態では、自動車（乗物）のドアに取り付けられるドアトリム（乗物用内装材）１００とその製造方法について説明する。尚、矢印方向Ｆを前方、矢印方向Ｒを後方、矢印方向Ｔを上方、矢印方向Ｂを下方、矢印方向ＩＮを車室内側（意匠面側）、矢印方向ＯＵＴを車室外側（裏面側）として各図を説明する。

図１に示すように、ドアトリム１００は、開閉可能なドアに取り付けられるものであり、全体として板状をなしている。ドアトリム１００は、当該ドアトリムがドアに取り付けられたときに、上下方向と前後方向とを含む平面に広がる平面部（第１板部）１０と、第１板部１０に対し車室内外方向に傾斜した複数の斜面部１１と、を備える。平面部１０の上側には、車室内側に膨出した部分であって乗員が腕を載置するアームレスト１６が設けられている。

複数の斜面部１１は、平面部１０が広がる平面に対し所定の角度で交わった面（平面部１０が広がる平面に対し同一ではなく、平行ではない面）に広がる部分であるとされる。複数の斜面部１１は、ドアトリム１００の上端部以外の周囲の端部を構成する周端部（第２板部）１２と、三角形状の意匠面を有する三角部１３と、アームレスト１６と三角部１３との間に配された中間部１４と、ドアトリム１００の上端部を構成するアッパーボード１５と、を含み、それぞれ平面部１０が広がる平面に対して交わる角度が異なるものとされる。尚、アッパーボード１５は、上方に向かうほど車室外側に曲がった曲面をなしているが、このような曲面をなす部分も、本願発明における「乗物室内外方向に傾斜」する部分に含まれる。

周端部１２は、ドアを閉じたときに乗員から視認することができず、ドアを開いたときに乗員から視認することができる部分である。図２に示すように、平面部１０に対する周端部１２の傾きは、抜き勾配θに基づいて定められている。抜き勾配θは、後述する射出工程において、成形型からドアトリム１００をスムーズに離型するために設定される勾配（角度）である。具体的には、抜き勾配θは、平面部１０の板厚方向（平面部１０が広がる平面Ｓ１に垂直な方向であり、後述する射出工程における型開き方向）Ｌ１に対して傾いた角度とされる。周端部１２が広がる平面Ｓ２は、平面部１０が広がる平面Ｓ１に対し抜き勾配θの角度で傾いているといえる。

図１及び図２に示すように、平面部１０及び複数の斜面部１１の意匠面には、車室内側から視た場合に全体として統一感のあるグロスとなるように、各部で形状の異なるシボ模様と微細な凹凸とが形成されている。シボ模様は、微細な凹凸よりも深さが深く、粗さが粗い形とされる。尚、孔径が１０μｍ以上の凹部を有するものを、シボ模様とし、孔径が５μｍ以下の凹部を有するものを、微細な凹凸とすることができる。

複数の斜面部１１に形成されたシボ模様の深さは、平面部１０に形成されたシボ模様の深さよりも浅い深さである。図２に示すように、平面部１０の意匠面には、深さＤ１である平面側シボ模様２０と、平面側シボ模様２０に設けられた微細な凹凸３０と、が形成されている。周端部１２の意匠面には、深さＤ１よりも浅い深さＤ２である周端側シボ模様２２と、周端側シボ模様２２に設けられた微細な凹凸３２と、が形成されている。周端側シボ模様２２に設けられた微細な凹凸３２は、平面側シボ模様２０に設けられた微細な凹凸３０に比して凹凸形状が粗い形とされている。尚、三角部１３、中間部１４、及びアッパーボード１５の意匠面においても、周端部１２に形成されたシボ模様２２及び微細な凹凸３２と同様のものが形成されているものとする。

続いて、ドアトリム１００の製造方法について説明する。ドアトリム１００の製造方法は、大別すると、金型母材４０に第１シボ模様４１Ａと第２シボ模様４２Ａとを形成するシボ模様形成工程と、金型母材４０に対し電気めっきを行い、微細な凹凸を有するめっき層４６を、第１シボ模様４１Ａ及び第２シボ模様４２Ａに形成して成形型４５を作製する電気めっき工程と、成形型４５と成形型４５に対向する対向型６０とを型閉じしてなる成形空間に熱可塑性樹脂を射出してドアトリム１００を成形する射出工程と、を含む。

シボ模様形成工程では、化学エッチング、サンドブラスト、及び電解エッチングの中から選択される１又は２以上の工程を行うことにより、金型母材４０の成形面４０Ａにシボ模様を形成する。金型母材４０の素材としては、鉄を主成分とし、炭素、ケイ素、マンガン、リン、硫黄等を含むブロック状の鋼材を採用することができる。図３に示すように、金型母材４０は、成形面４０Ａ側が平面をなした平面成形部４１と、平面成形部４１に対しドアトリム１００の抜き勾配θ（図２参照）に基づいて傾斜した斜面成形部４２と、が設けられている。

化学エッチングでは、耐酸性のインクや硝酸等の酸性の溶液を用いて金型母材４０の成形面４０Ａを部分的に腐食させることで、シボ模様を形成する。サンドブラストでは、研磨剤を金型母材４０の成形面４０Ａに吹き付けて当該成形面４０Ａを削ることで、シボ模様を形成する。

図３に示すように、電解エッチングでは、クロム酸と硫酸を主成分とするめっき浴５０（クロムめっき浴、サージェント浴）に、金型母材４０と金型母材４０に対向する形で配される対向冶具とを浸す。そして、金型母材４０が陽極、対向冶具５２が陰極となるように、それぞれ電源５１に接続する。これにより、金型母材４０に含まれる鉄成分を溶融させ、その成形面４０Ａにシボ模様を形成する。尚、電解エッチングの条件としては、電流密度を１５～２０Ａ／ｄｍ^２とし、１分～２０分の範囲で通電することが好ましい。このような条件とすれば、１０μｍ以上の孔径を有する凹部を有するシボ模様を好適に形成することができる。

以上の工程を経ることで、図４に示すように、金型母材４０の成形面４０Ａに対し種々の深さのシボ模様を形成する。具体的には、平面成形部４１の成形面に対し、第１シボ模様４１Ａ（二点鎖線で示す）を形成し、斜面成形部４２の成形面に対し、第１シボ模様４１Ａの深さよりも浅い深さの第２シボ模様４２Ａ（二点鎖線で示す）を形成する。このようなシボ模様の深さは、例えば、斜面成形部４２に対し平面成形部４１を、化学エッチングにおいて複数回腐食させること、サンドブラストにおいて長時間研磨剤を吹き付けること、電解エッチングにおいて陽極と陰極の距離Ｄ３を部分的に近づけること、等によって調整することができる。

続いて、電解エッチングの後に行う電気めっき工程では、図５及び図６に示すように、めっき浴５０に、金型母材４０と金型母材４０に対向する形で配される対向冶具とを浸し、金型母材４０が負極、対向冶具５２が正極となるように、それぞれ電源５１に接続する。これにより、めっき浴５０中のクロムイオンを還元し、微細な凹凸を有するめっき層４６として金型母材４０の成形面４０Ａに析出させて、成形型４５を作製する。尚、対向冶具５２は、金型母材４０の成形面４０Ａに倣う形のものを用いる。また、めっき浴５０の浴温を２５℃～４０℃、電流密度を２０Ａ／ｄｍ^２～８０Ａ／ｄｍ^２とすることで、めっき層４６の平均結晶粒径を５μｍ以下にすることができる。

めっき層４６は、成形面４０Ａに形成したシボ模様に析出する。具体的には、図６に示すように、平面成形部４１の第１シボ模様４１Ａに、第１めっき層４７が析出し、斜面成形部４２の第２シボ模様４２Ａに、第２めっき層４８が析出する。めっき層４６は、第２めっき層４８のグロスが第１めっき層４７のグロスに比して低くなるように、その厚みや平均結晶粒径が調整されている。例えば、第２めっき層４８は、第１めっき層４７に比して厚みが薄く、平均結晶粒径が大きいものとされる。これにより、第２シボ模様４２Ａのグロスが、第１シボ模様４１Ａのグロスよりも高い場合であったとしても、第２めっき層４８によって第２シボ模様４２Ａのグロスを相対的に低下させることができる。

尚、めっき層４６の各部におけるグロスは、電気めっき工程において、対向冶具５２と金型母材４０の成形面４０Ａとの間の距離（以下、電極間距離と呼ぶ）Ｄ４を部分ごとに調整することにより変化させることができる。例えば、図７には、電極間距離Ｄ４、成形面４０Ａに析出するめっき層４６の厚み、及び後述する射出工程においてめっき層４６の微細な凹凸が転写された樹脂成形体（ドアトリム１００）のグロスの関係を示している。グロスの値は、入射角６０度のときの鏡面光沢度（ＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した試験方法で測定した値）とし、成形面４０Ａにシボ模様（第１シボ模様４１Ａ及び第２シボ模様４２Ａ）が形成されていないときの値とする。電極間距離Ｄ４が大きくなるほど、めっき層４６の厚みは薄くなる。電極間距離Ｄ４が３０～３５ｍｍの範囲の場合では、樹脂成形体のグロスが比較的低くなり、電極間距離Ｄ４が３０～３５ｍｍの範囲よりも小さくなる場合、又は大きくなる場合では、樹脂成形体のグロスが比較的高くなる。

めっき層４６の微細な凹凸が樹脂成形体に転写されるため、めっき層４６のグロスは、樹脂成形体のグロスと同一、又は正の相関がある。従って、電極間距離Ｄ４が３０～３５ｍｍの範囲の場合では、めっき層４６のグロスが比較的低くなり、電極間距離Ｄ４が３０～３５ｍｍの範囲よりも小さくなる場合、又は大きくなる場合では、めっき層４６のグロスが比較的高くなる。

以上から、第２めっき層４８のグロスを第１めっき層４７のグロスに比して低くするためには、例えば、平面成形部４１の第１シボ模様４１Ａと対向冶具５２との間の距離を３０～３５ｍｍの範囲よりも小さく（又は大きく）設定し、斜面成形部４２の第２シボ模様４２Ａと対向冶具５２との間の距離を３０～３５ｍｍの範囲に設定して、めっき層４６を形成すればよい。これにより、成形されるドアトリム１００の部分ごとで抜き勾配θに基づいた傾きが設けられることにより、成形面４０Ａの部分ごとでシボ模様のグロスに差異があったとしても、当該成形面４０Ａの部分ごとに電極間距離Ｄ４を調整してめっき層４６を形成させることで、その差異を極力小さくすることができる。即ち、抜き勾配θに対して電極間距離Ｄ４を調整することで各部のグロスを統一することができ、全体として統一感のある意匠性を有するドアトリム１００を成形可能な、成形型４５を得ることができる。

図８に示すように、射出工程では、成形型４５と成形型４５の成形面４０Ａに対向する位置に配された対向型６０とを近接させ、型閉じする。そして、成形型４５と対向型６０との間に設けられた成形空間に対し、射出装置６１から熱可塑性樹脂を射出する。射出された熱可塑性樹脂は、成形空間に充満することで、平面部１０と複数の斜面部１１（抜き勾配θに基づいて傾斜した周端部１２）とが形成された樹脂成形体（ドアトリム）１００として成形される。樹脂成形体１００の意匠面側は、成形型４５の成形面４０Ａによって成形される。

このとき、図２及び図６に示すように、平面部１０には、平面成形部４１の第１シボ模様４１Ａと第１めっき層４７の微細な凹凸とが転写されて、平面側シボ模様２０と平面側シボ模様２０に設けられた微細な凹凸３０とが形成される。そして、斜面部１１のうちの周端部１２には、斜面成形部４２の第２シボ模様４２Ａと第２めっき層４８の微細な凹凸とが転写されて、周端側シボ模様２２と周端側シボ模様２２に設けられた微細な凹凸３２とが形成される。図８に示すように、成形型４５と対向型６０を所定時間保圧した後に冷却し、対向型６０を成形型４５から型開き方向Ｌ１に離間させ、ドアトリム１００を成形型４５から離型する。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態における乗物用内装１００は、平面側シボ模様２０が形成された平面部１０と、平面部１０よりも乗物室内外方向に傾斜し、平面部１０に形成された平面側シボ模様２０の深さよりも浅い深さの周端側シボ模様２２が形成された周端部１２と、を備え、周端部１２の周端側シボ模様２２には、微細な凹凸３２が形成されている。

このような乗物用内装１００によると、周端部１２の周端側シボ模様２２に形成された微細な凹凸３２により、周端部１２のグロスを相対的に低下させることができる。これにより、シボ模様２０，２２の深さの違いに起因する平面部１０と周端部１２との間のグロスの差を小さくすることが可能となり、全体として統一感のある意匠性を呈する乗物用内装１００を提供することができる。また、この乗物用内装１００を射出工程により成形する場合、成形型４５において、傾斜面である周端部１２に対して周端側シボ模様２２を形成するための成形面を有する斜面成形部４２について、比較的深さの浅い第２シボ模様４２Ａを備えた斜面成形部４２とすることができるため、その離型性が阻害されることもないものとなる。

また、乗物用内装１００は、開閉可能なドアを構成するドアトリム１００であり、周端部１２は、ドアトリム１００の端部である。このようなドアトリム１００によると、抜き勾配θが設定されやすいドアトリム１００の周端部１２において、グロスを相対的に低下させることができる。これにより、ドアを開いたときにドアトリム１００の周端部１２が視認されたとしても、当該周端部１２が目立つことなく、ドアトリム１００全体として統一感のある意匠性を呈することができる。

また、本実施形態では、平面部１０と、平面部１０よりも乗物室内外方向に傾斜した周端部１２と、を備えるドアトリム１００の製造方法であって、金型母材４０に第１シボ模様４１Ａと第１シボ模様４１Ａの深さよりも浅い深さの第２シボ模様４２Ａとを形成するシボ模様形成工程と、金型母材４０を負極とし金型母材４０に対向する対向冶具５２を正極として電気めっきを行い、微細な凹凸を有する第２めっき層４８を、第２シボ模様４２Ａに形成して成形型４５を作製する電気めっき工程と、成形型４５と成形型４５に対向する対向型６０とを型閉じしてなる成形空間に熱可塑性樹脂を射出して、第１シボ模様４１Ａが転写された平面部１０と、第２シボ模様４２Ａと第２めっき層４８の微細な凹凸とが転写された周端部１２とを形成する射出工程と、を含むドアトリム１００の製造方法を示した。

このようなドアトリム１００の製造方法によると、第１シボ模様４１Ａの深さよりも浅い深さの第２シボ模様４２Ａと、第２めっき層４８の微細な凹凸と、が転写された周端部１２を形成することにより、ドアトリム１００の離型が第２シボ模様４２Ａによって阻害されることを抑制しつつ、グロスが相対的に低下した周端部１２を有する、全体として統一感のある意匠性を呈するドアトリム１００を製造することができる。

また、射出工程では、抜き勾配θに基づいて傾斜した周端部１２を形成する。このようなドアトリム１００の製造方法によると、周端部１２においてドアトリム１００の離型が阻害されることをより抑制することができる。

また、電気めっき工程では、第１シボ模様４１Ａと対向冶具５２との間の距離と、第２シボ模様４２Ａと対向冶具５２との間の距離と、を異なる距離にして電気めっきを行い、微細な凹凸を有するめっき層４６を、第１シボ模様４１Ａ及び第２シボ模様４２Ａに形成するものとし、射出工程では、第１シボ模様４１Ａと第１シボ模様４１Ａに形成された第１めっき層４７の微細な凹凸とが転写された平面部１０と、第２シボ模様４２Ａと第２シボ模様４２Ａに形成された第２めっき層４８の微細な凹凸とが転写された周端部１２と、を形成する。

このようなドアトリム１００の製造方法によると、各シボ模様４１Ａ，４２Ａと対向冶具５２との間の距離を変更することで、平面部１０と周端部１２とのグロスを同じ値に近づけることができ、全体としてより統一感のある意匠性を呈するドアトリム１００を製造することができる。

以下、実施例に基づいて本技術を詳細に説明する。なお、本技術はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。

＜実施例１＞
本実施例では、平面部（第１板部）と、平面部に対し所定の抜き勾配に基づいて車室内外方向に傾斜した斜面部Ａ，Ｂ，Ｃ（第２板部）とを有するドアトリムを製造する。平面部には、抜き勾配が設けられず、斜面部Ａには、６．０度の抜き勾配が設けられ、斜面部Ｂには、４．０度の抜き勾配が設けられ、斜面部Ｃには、２．０度の抜き勾配が設けられることとする。

シボ模様形成工程では、ドアトリムにおいてシボ模様の深さを百分率で相対的に示した場合に、平面部のシボ模様の深さが８０％、斜面部Ａのシボ模様の深さが６０％、斜面部Ｂのシボ模様の深さが４０％、斜面部Ｃのシボ模様の深さが２０％となるように、金型母材の成形面にシボ模様を形成した。電気めっき工程では、金型母材の成形面において、平面部を成形する部分の電極間距離を５ｍｍとし、斜面部Ａを成形する部分の電極間距離を１０ｍｍとし、斜面部Ｂを成形する部分の電極間距離を２０ｍｍとし、斜面部Ｃを成形する部分の電極間距離を３０ｍｍとして、電気めっきを行い、成形型を得た。射出工程において熱可塑性樹脂（ポリプロピレン樹脂）を成形空間に射出し、成形型の成形面が転写された平面部及び斜面部Ａ，Ｂ，Ｃを有する樹脂成形体（ドアトリム）を得た。

ドアトリムにおける平面部、及び斜面部Ａ，Ｂ，Ｃについて、光沢時計かつ、６０°入射角によってグロスを測定した。結果を、表１に示す。

＜比較例１＞
電気めっき工程にて、金型母材の成形面の各部において、電極間距離を２０ｍｍに統一して電気めっきを行ったこと以外は、上記実施例１と同様にした。ドアトリムにおける平面部、及び斜面部Ａ，Ｂ，Ｃについて、上記実施例１と同様の方法によってグロスを測定した。結果を、表２に示す。

実施例１では、電気めっき工程にて電極間距離を調整することで、成形型（金型母材）の成形面において、平面部を成形する部分に比して斜面部Ａ，Ｂ，Ｃを成形する部分に析出するめっき層の微細な凹凸のグロスが相対的に低くなったため、ドアトリムのグロスが全体として一定の値になったと考えられる。一方、比較例１では、電気めっき工程において電極間距離が一定に調整されているので、成形型の成形面に析出するめっき層の微細な凹凸のグロスが一定となる。そうすると、ドアトリムのグロスは、抜き勾配やシボ模様の深さに左右されることとなる。例えば、斜面部Ａ，Ｂ，Ｃは、平面部に比して高いグロス値として視認されることとなり、ドアトリム全体として統一感のある意匠性を呈することができない。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態では、平面部及び斜面部に微細な凹凸が形成されるものとしたが、斜面部のみに微細な凹凸が形成されるものとしてもい。その場合、乗物用内装材の製造方法は、電気めっき工程において、第２シボ模様のみに対しめっき層（第２めっき層）を形成し、射出工程において、第１シボ模様のみが転写された平面部と、第２シボ模様と第２めっき層とが転写された周端部と、を形成するものとされる。

（２）上記実施形態では、斜面成形部によって周端部を形成するものとしたが、これに限られない。例えば、斜面形成部によって三角部、中間部、又はアッパーボードを形成するものとしてもよい。即ち、斜面形成部は、平面部よりも乗物室内外方向に傾斜した斜面部を形成するものであればよい。

（３）上記実施形態では、乗物用内装材は、ドアトリムとしたが、これに限られない。例えば、乗物用内装材は、ピラーガーニッシュ、インストルメントパネル、スカッフプレート、カウルサイドトリム等でもよい。

（４）上記実施形態で例示した乗物用内装材及び乗物用内装材の製造方法は、車両用に提供されるもの限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記乗物用内装材及び乗物用内装材の製造方法を適用することができる。

１０…平面部（第１板部），１２…周端部（第２板部），２０…平面側シボ模様（シボ模様），２２…周端側シボ模様（シボ模様），３０，３２…微細な凹凸，４０…金型母材，４１Ａ…第１シボ模様（シボ模様），４２Ａ…第２シボ模様（シボ模様），４５…成形型，４７…第１めっき層（めっき層），４８…第２めっき層（めっき層），５２…対向冶具，６０…対向型，１００…ドアトリム（乗物用内装材）

Claims (5)

1. 乗物用内装材であって、
   シボ模様が形成された第１板部と、
   前記第１板部よりも乗物室内外方向に傾斜し、前記第１板部に形成されたシボ模様の深さよりも浅い深さのシボ模様が形成された第２板部と、を備え、
   前記第２板部のシボ模様には、微細な凹凸が形成されていることを特徴とする乗物用内装材。
2. 当該乗物用内装材は、開閉可能なドアを構成するドアトリムであり、
   前記第２板部は、前記ドアトリムの端部であることを特徴とする請求項１に記載の乗物用内装材。
3. 第１板部と、前記第１板部よりも乗物室内外方向に傾斜した第２板部と、を備える乗物用内装材の製造方法であって、
   金型母材に第１シボ模様と前記第１シボ模様の深さよりも浅い深さの第２シボ模様とを形成するシボ模様形成工程と、
   前記金型母材を負極とし前記金型母材に対向する対向冶具を正極として電気めっきを行い、微細な凹凸を有するめっき層を、少なくとも前記第２シボ模様に形成して成形型を作製する電気めっき工程と、
   前記成形型と前記成形型に対向する対向型とを型閉じしてなる成形空間に熱可塑性樹脂を射出して、前記第１シボ模様が転写された前記第１板部と、前記第２シボ模様と前記めっき層の微細な凹凸とが転写された前記第２板部とを形成する射出工程と、を含むことを特徴とする乗物用内装材の製造方法。
4. 前記射出工程では、抜き勾配に基づいて傾斜した前記第２板部を形成することを特徴とする請求項３に記載の乗物用内装材の製造方法。
5. 前記電気めっき工程では、前記第１シボ模様と前記対向冶具との間の距離と、前記第２シボ模様と前記対向冶具との間の距離と、を異なる距離にして前記電気めっきを行い、微細な凹凸を有するめっき層を、前記第１シボ模様及び前記第２シボ模様に形成するものとし、
   前記射出工程では、前記第１シボ模様と前記第１シボ模様に形成された前記めっき層の微細な凹凸とが転写された前記第１板部と、前記第２シボ模様と前記第２シボ模様に形成された前記めっき層の微細な凹凸とが転写された前記第２板部と、を形成することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の乗物用内装材の製造方法。

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