JP2022117003A - 摺動嵌合部における弾性シール材配設構造 - Google Patents

摺動嵌合部における弾性シール材配設構造 Download PDF

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裕二 山下
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Abstract

【課題】Oリングの摺動部位個所の摺動抵抗を低減させることにより、Oリングの摺動作用時におけるOリングの回転方向の捩じれの減少を図って、Oリングの円周方向の捩じれの抑制ないし防止を図り、Oリングのシール作用の向上を図る。【解決手段】摺動嵌合部におけるOリング配設構造は、一方の摺動部材(ホルダー)30と、他方の摺動部材(スリーブ)34と、凹部形状38と、凹部形状38内に圧縮状態で装填されて、一方の摺動部材(ホルダー)30と他方の摺動部材(スリーブ)34間のシール作用を行うOリング36とを有して構成される。そして、凹部形状38内に装填されたOリング36における摺動接触面の範囲を摺動抵抗の減少を図るコーティング剤46で塗布されてなる構成である。【選択図】図6

Description

本明細書に開示の技術は、摺動嵌合部における弾性シール材配設構造に関する。特に、筒形状の筒状側部材と軸形状の軸状側部材が円筒嵌合され、両部材が軸方向に相対的に摺動移動可能に配設される両部材間にOリングが配設される摺動嵌合部におけるOリング配設構造に関する。
各種の機構装置には、筒形状の筒状側部材と軸形状の軸状側部材が円筒嵌合され、両部材が軸方向に相対的に摺動移動可能に配設される構成がとられることがある。そして、この筒状側部材と軸状側部材間には摺動抵抗の低減を図るためにOリング等の弾性シール材
が配設されて構成される(下記特許文献1参照)。この場合、Oリングは、通常、円環形状に形成されている。
この0リングの配設は、筒状側部材と軸状側部材の一方の部材に、Oリングを嵌めて装着するための凹部形状が環状に形成されて、この凹部形状内にOリングが圧縮状態で装着されて配設される。そして、この凹部形状の凹部内は、Oリングの摺動部へ潤滑剤のグリスを供給するためのグリス溜まりとなっており、グリスが封入されて、Oリングの摺動部への潤滑作用をなすようになっている。
特開2016-56873号公報
ところで、凹部形状内にOリングを圧縮状態で装着する場合、凹部形状やOリングの円形状の製造上の誤差等により、Oリングの円周上の位置において、均一圧縮が困難な状態となっている。そして、均一圧縮がされないと、Oリングの摺動部位個所の摺動抵抗に、Oリングの円周上の位置によっていわゆるバラツキが生じる。このため、Oリングの摺動作用時に、Oリングの円周上の位置における摺動抵抗の差により、Oリングの回転方向の捩じれにも差を生じて、これにより、Oリングの円周方向にも捩じれを生じる。最悪の場合にはOリングに切れや変形などが生じ、シール作用が十分になされないと言う問題を生じるおそれがある。
而して、本明細書に開示の技術が解決しようとする課題は、上述した点に鑑みて創案されたものであって、凹部形状内への弾性シール材の圧縮装着状態が長手方向で均一でない場合であっても、弾性シール材の摺動作用時における弾性シール材の回転方向の捩じれの減少を図って、弾性シール材の切れ又は変形の抑制ないし阻止を図り、弾性シール材のシール作用の維持を図ることにある。
上記課題を解決するために、本明細書に開示の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造は、次の手段をとる。
第1の手段は、摺動面を有する一方の摺動部材と、前記一方の摺動部材の摺動面と摺動接触する摺動面を有する他方の摺動部材と、前記一方の摺動部材と前記他方の摺動部材のいずれかの摺動面に形成された凹部形状と、前記凹部形状内に圧縮状態で装填されて、前記一方の摺動部材と前記他方の摺動部材間のシール作用を行う弾性シール材とを有して構成される摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、前記凹部形状内に装填される弾性シール材における摺動接触面の範囲と、当該弾性シール材と摺動接触する前記一方又は他方のいずれかの摺動部材における摺動接触面の範囲の、少なくともいずれか一方の摺動接触面の範囲を摺動抵抗の減少を図るコーティング剤が塗布されてなる摺動嵌合部における弾性シール材配設構造である。
上記第1の手段によれば、凹部形状内に装填される弾性シール材における摺動接触面の範囲、或いは、弾性シール部材と摺動接触する摺動部材における摺動接触面の範囲のいずれか一方の摺動接触面の範囲が少なくとも摺動抵抗の減少を図るコーティング剤が塗布される。これにより、弾性シール材の長手方向のそれぞれの部位位置における摺動抵抗が従来より低減され、当該位置における弾性シール材の捩じれが抑制ないし阻止される。その結果、弾性シール材の切れ又は変形が抑制ないし阻止されて、弾性シール材によるシール作用の維持を図ることができる。
第2の手段は、上述した第1の手段の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、前記一方の摺動部材と前記他方の摺動部材は、円筒嵌合された筒形状の筒状側部材と軸形状の軸状側部材であり、前記筒状側部材と前記軸状側部材は軸方向に相対的に摺動移動可能に配設されており、前記凹部形状内に装填される弾性シール材は円環形状のOリングであり、前記摺動抵抗の減少を図るコーティング剤は前記Oリングの摺動接触面の範囲に塗布されてなる摺動嵌合部における弾性シール材配設構造である。
上記第2の手段によれば、性シール材は円環形状のOリングであり、摺動抵抗の減少を図るコーティング剤はOリングの摺動接触面の範囲に塗布される。これにより、弾性シール材がOリングである場合についても、前述の第1の発明の場合と同様の作用効果をなし、Oリングによるシール作用の向上を図ることができる。
第3の手段は、上述した第2の手段の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、前記Oリングの円環形状の外周面には、径方向かつ当該Oリングが摺動接触する部材に向けて環状の突片形状が形成されており、当該突片形状は前記Oリングにおける前記コーティング剤の塗布範囲であって、前記Oリングが摺動接触する部材における摺動接触範囲外に配設されている摺動嵌合部における弾性シール材配設構造である。
上記第3の手段によれば、Oリングに形成される突片形状は、Oリングへのコーティング剤の塗布範囲であって、Oリングが摺動接触する部材における摺動接触範囲外に配設される。ところで、本Oリング配設構造においては、Oリングの摺動接触によりOリングが回転することにより、Oリングにコーティング剤が塗布されていない面が摺動面となる懸念がある。しかし、前述した第3の手段の構成によれば、突片形状が、Oリングが摺動接触する部材、または凹部形状に接触することで回転を抑制ないし阻止することができ、Oリングにコーティング剤が塗布されている面を常に摺動面とすることができる。
第4の手段は、上述した第3の手段の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、前記突片形状は、前記Oリングの円環形状の円周に亘って形成されており、前記突片形状の長さは、少なくとも前記Oリングに塗布されたコーティング剤の膜厚以上の長さを有している摺動嵌合部における弾性シール材配設構造である。
上記第4の手段によれば、Oリングに形成される突片形状の長さは、Oリングに塗布されるコーティング剤の膜厚以上の長さとされている。これにより、Oリングの摺動面にコーティング剤が塗布される際に、コーティング剤が突片形状のOリングの摺動接触面まで飛散することを防止することができる。
第5の手段は、上述した第4の手段の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、前記Oリングに形成される前記突片形状の長さは、前記Oリングが摺動接触する部材に接触する長さとされている摺動嵌合部における弾性シール材配設構造である。
上記第5の手段によれば、突片形状はOリングが摺動接触する部材に接触する長さとされる。これにより、Oリングの回転を好適に抑制することが可能となることに加え、異物が突片形状の摺動方向後方に侵入することを防ぐことができる。
第6の手段は、上述した第3の手段~第5の手段の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、前記突片形状の配設により、当該突片形状と前記Oリングの外周面と前記Oリングが摺動接触する部材の円筒面とにより画定される空間部が第2のグリス溜まりとなり、当該突片形状の傾斜角度の設定により定められる前記空間部による前記第2のグリス溜まりの体積が、所定体積以上となるように前記突片形状の傾斜形状が形成されている摺動嵌合部における弾性シール材配設構造である。
上記第6の手段によれば、突片形状により第2のグリス溜まりが新たに形成される。これにより、従来からのグリス溜まりと新たな第2のグリス溜まりの2つのグリス溜まりからOリングの摺動部に潤滑剤を供給できるため、より長期間にわたり、Oリングの摺動性を保持することができる。
特に、第6の手段による第2のグリス溜まりによれば、この第2のグリス溜まりの体積が、所定体積以上となるようにされている。これにより、Oリングの摺動接触部への潤滑が不足することなく、確実に行うことができる。
本明細書に開示の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造によれば、凹部形状内への弾性シール材の圧縮装着状態が長手方向で均一でない場合であっても、弾性シール材の摺動作用時における弾性シール材の回転方向の捩じれの減少を図って、弾性シール材の切れ又は変形の抑制ないし阻止を図り、弾性シール材のシール作用の維持を図ることができる。
パージポンプの全体構成を示す断面図である。 図1におけるII矢視部を模式的に拡大して示し、パージポンプに構成される摺動嵌合部におけるOリング配設構造を概略図として示した断面図である。 図1及び図2に示されるパージポンプにおける摺動嵌合部へのOリング配設構造の基本的構成を簡略図示して示す断面図である。 図3における凹部形状にOリングが装填されたIV矢視部を拡大して示す断面図である。 凹部形状にOリングが装填された状態におけるOリングの摺動面にコーティング剤46が塗布された構成におけるOリングの非圧縮状態を示す模式図である。 凹部形状にOリングが装填された状態におけるOリングの摺動面にコーティング剤46が塗布された構成におけるOリングの圧縮状態を示す模式図である。 凹部形状にOリングが装填された状態におけるホルダーの摺動面にコーティング剤46が塗布された構成におけるOリングの非圧縮状態を示す模式図である。 凹部形状にOリングが装填された状態におけるホルダーの摺動面にコーティング剤46が塗布された構成におけるOリングの圧縮状態を示す模式図である。 Oリングの径方向外方の外周面にコーティングを塗布した実施形態を示す断面図である。 図9のX-X線矢視断面図である。 Oリングの外周面に形成される突片形状の形成位置を示す図である。 ホルダーの凹部形状内にOリングが装填された状態においてグリスが封入された状態を示す図である。 突片形状により形成される第2のグリス溜まりを示す図である。 本実施形態の弾性シール材の応用例としてのパッキンを示す図である。
以下、本明細書に開示の技術である摺動嵌合部における弾性シール材配設構造の実施形態を、図面に基づいて説明する。なお、本実施形態は、弾性シール材がOリングの場合である。そして、本明細書の説明における左右、上下等の方向表示説明は、特に指定しない限り、当該図示状態における方向を示している。
<本実施形態が適用される機器としてのパージポンプ>
先ず、本実施形態の摺動嵌合部におけるOリング配設構造が採用される機器の一例として、パージポンプ10について説明する。パージポンプ10は自動車等車両に備えられる燃料タンクの蒸発燃料を内燃機関の吸気通路に供給して処理する蒸発燃料処理回路に備えられる流体ポンプであり、燃料タンクの蒸発燃料を吸着処理するキャニスタと内燃機関の吸気通路との間の回路に備えられる。
図1はパージポンプ10の全体構成を示す断面図である。図2は当該図1におけるII矢視部を模式的に拡大して示し、パージポンプ10に構成される摺動嵌合部におけるOリング配設構造を概略的に示す断面図である。図1に基づいて、パージポンプ10の機能を説明すると、パージポンプ10はインペラ12の回転により燃料タンク(不図示)からの蒸発燃料が導入口14から吸い込まれて、吐出口16から吐出され、内燃機関の吸気通路(不図示)に供給される。
インペラ12は電動モータ18により回転駆動されるようになっており、電動モータ18の回転はロータ軸20により伝達される。ロータ軸20における電動モータ18が配置される上部位置と下部位置には玉軸受22、24が配置されており、ロータ軸20をケース部材26及びフランジ28に回動可能に支持している。この構成におけるロータ軸20の下部位置に配設される玉軸受24のケース部材26に対する支持構成が本実施形態の摺動嵌合部におけるOリング配設構造として構成されている。
図2に示すパージポンプ10の模式図により、パージポンプの摺動嵌合部におけるOリング配設構造の基本的構造を説明する。図2において白抜き矢印で示す矢印方向はパージポンプ10の温度変化により各部材が伸長する方向を示している。ロータ軸20の下部位置に配置される玉軸受24は、内輪24A、外輪24B、玉24Cとからなっている。外輪24Bは当該外輪24Bを覆って配置されるホルダー30と一体的に配置されており、ホルダー30とケース部材26の下面部位26Dとの間にコイルスプリング32が介在されて、ホルダー30及び外輪24Bを上方への軸方向に押圧作用している。
一方、玉軸受24が配置される径方向の外方位置には、ケース部材26の側面部位26Sが円筒形状として配置されており、側面部位26Sの内筒面には、円筒形状に形成されたスリーブ34が一体的状態として配設されている。そして、このスリーブ34とホルダー30との間にOリング36が配置されている。本実施形態では、Oリング36は上下方向に2個配置されている。
上記の構成によれば、Oリング36が配設されたスリーブ34とホルダー30との間で軸方向に相対移動可能とされている。これはパージポンプ10を構成する部材の樹脂や金属等の線膨張係数差により、また、温度変化等により上下方向に相対摺動することに対応するものである。この相対摺動によりOリング36も摺動し、コイルスプリング32からの予圧荷重を一定に保つようになっている。これにより、ロータ軸20を調心することができて、軸振れを抑制する。なお、図1及び図2では本実施形態の特徴とする構成であるOリング36の摺動部へのコーティング剤の塗布構成(図5-図8参照)、及びOリング36に形成する突片形状40(図5、図8参照)の図示は省略されている。
<摺動嵌合部へのOリング配設構造の基本的構成>
図3は図1及び図2に示されるパージポンプ10における摺動嵌合部へのOリング配設構造の基本的構成を、理解の便宜のために、簡略構成として図示したものである。図3により説明すると、スリーブ34は円筒形状に形成されており、このスリーブ34の円筒内にホルダー30が軸方向(図3の矢印方向)に相対移動可能に円筒嵌合されて配置されている。したがって、本実施形態におけるスリーブ34とホルダー30が、本技術の手段における一方の摺動部材と他方の摺動部材に相当する。
ホルダー30の外周面には凹部形状38が形成されており、この凹部形状38内にOリング36が圧縮状態で装填される。凹部形状38はホルダー30の外周面に凹んだ形状で環条に形成されている。そして、凹部形状38に嵌め込まれるOリング36も対応して、自由状態では円環形状に形成されている。したがって、本実施形態におけるスリーブ34が、本技術の手段における筒形状の筒状側部材に相当し、本実施形態におけるホルダー30が、本技術の手段における軸形状の軸状側部材に相当する。そして、本技術の手段において凹部形状38が形成される部材は、本実施形態ではホルダー30とされている。
図4は、図3における凹部形状38にOリング36が嵌合配置されたIV矢視部を拡大して示した断面図である。図4に示されるように、Oリング36はホルダー30に形成された凹部形状38内に径方向に圧縮された状態として装填される。したがって、Oリング36の径方向の外周部はホルダー30の円筒内周面34Aと圧力接触した状態として配設される。この圧力接触した状態で両部材34、30の軸方向の相対移動(図3の矢印方向)により、当該圧力接触部位箇所は摺動移動する。この摺動移動時に、従来は、Oリング36の捩じれ現象が生じ、この捩じれにおける円周方向の捩じれのレベルの違いにより円周方向にもOリング36全体に捩じれが生じて、シール作用を悪化せる懸念があった。なお、図3及び図4の図示も、図1及び図2と同様に、Oリング36の摺動部へのコーティング剤46の塗布構成(図5-図8参照)、及びOリング36に形成する突片形状40(図5-図8参照)の図示は省略されている。
図5-図8は、Oリング36の摺動部へコーティング剤46が塗布された構成、及びOリング36に突片形状40が形成された構成を示し、前述の図4に対比して更に簡略図示した模式図である。そして、図5及び図6はOリング36の摺動面にコーティング剤46が塗布された構成の場合を示し、図7及び図8はホルダー30の摺動面にコーティング剤46が塗布された構成の場合を示す。かつ、図5及び図7はOリング36の非圧縮状態における図示状態を示し、図6及び図8はOリング36の圧縮状態の図示状態を示す。
<Oリング36の摺動面へのコーティング剤46の塗布>
先ず、本実施形態の特徴構成の一つである摺動面へのコーティング剤46の塗布構成について説明する。最初に、図5及び図6に示すOリング36の摺動面にコーティング剤46が塗布された構成について説明する。Oリング36へのコーティング剤46の塗布は、図6の圧縮状態の図示状態から分かるように、スリーブ34の摺動面と摺動接触するOリング36の外周面範囲について塗布されている。正確には、摺動時にOリング36がわずかに捩じれることを考慮して、図6に示される接触範囲よりわずか広く塗布されている。
図9及び図10はコーティング剤46が塗布されたOリング36の全体構成を示す。図9は平面図を示し、図10は図9のX-X線矢視断面図を示す。なお、図9の図示には後述する突片形状40は、コーティング剤46の塗布範囲を明確に示すために省略されている。
なお、本実施形態では、Oリング36の径方向内側にコーティング剤46を塗布しない構成としたが、径方向外側の摺動抵抗と差が設けられるように異なるコーティング剤を塗布する構成としてもよい。
上述のように、Oリング36の摺動接触面にコーティング剤46を塗布することにより、摺動接触面の摺動抵抗の低減を図ることができて、スリーブ34とホルダー30をスムースに相対摺動させることができる。なお、Oリング36の径方向内側面にコーティング剤46を塗布しない場合には、当該内側面は非摺動接触面であり、摩擦係数が高いままの状態となる。このため、外側面の摺動の際に生じるOリング36のねじれ抑制を一層効果的に図ることができる。
<スリーブ34の摺動面へのコーティング剤46の塗布>
次に、図7及び図8に示すスリーブ34の摺動面にコーティング剤46が塗布された構成について説明する。スリーブ34へのコーティング剤46の塗布は、図8の圧縮状態の図示状態から分かるように、スリーブ34とOリング36との接触範囲について、スリーブ34の摺動面に塗布されている。正確には、前述のOリング36への塗布の場合と同様に、摺動時にOリング36がわずか捩じれることを考慮して、図8に示される接触範囲よりわずか広く塗布されている。
<Oリング36とスリーブ34の両摺動面へのコーティング剤46の塗布>
前述したコーティング剤46の塗布は、図5及び図6に示すOリング36の摺動面への塗布か、図7及び図8に示すスリーブ34の摺動面への塗布の何れか一方であった。しかし、摺動抵抗の一層の減少を図るため等に必要があれば、Oリング36の摺動面とスリーブ34の摺動面の両方の摺動面にコーティング剤46を塗布してもよい。
<コーティング剤46の材質と膜厚>
本実施形態のコーティング剤46の材質は、フッ素コーティング剤が使われている。その他の材質としてはダイヤモンドコーティング剤がある。本実施形態に使用するコーティング剤46としては、摺動性がよく、滑りやすい材質であることが好ましい。なお、本実施形態のコーティング剤46の膜厚は10~50μmとされている。膜厚の厚みは、厚いと剥がれやすいので、可能な限り薄く塗布するのが好ましいが、薄くしすぎると摺動摩擦により膜厚が摩滅する恐れがあるので、これらの要素を考慮して、各種の実験結果を踏まえて決められる。その結果、本実施形態では20μとした。なお、以上の材質と膜厚は、図5及び図6に示すOリング36へ塗布する場合も、図7及び図8に示すスリーブ34に塗布する場合も同じである。
<突片形状40>
次に、本実施形態における他の特徴構成であるOリング36に形成される突片形状40について説明する。図11に示すように、突片形状40はOリング36の外周面に形成され、Oリング36とスリーブ34の接触位置から離れた位置からスリーブ34の円筒内周面34Aに向けて傾斜して形成される。詳細には、突片形状40の形成位置、すなわち形成角度は、図11に示すように、Oリング36の中心Cからスリーブ34の円筒内周面34Aに向かって延びる垂線Kに対して傾斜した配設とされている。なお、図11には説明の都合上、コーティング剤46の塗布は省略して図示されている。
本実施形態の突片形状40は、Oリング36を成形する際に形成されるパーティングラインPLを用いて形成されている。このため、突片形状40は断面円形のOリング36における対称位置、すなわち180度間隔で2個形成される。そして、本実施形態の突片形状40は傾斜して形成される。なお、本実施形態において実質的に機能する突片形状40はスリーブ34側に形成されるパーティングラインPLの突片形状40である。ホルダー30の凹部形状38内に位置する見掛け上の突片形状はパーティングラインPLが成形上として形成されるものである。しかし、Oリング36が摺動時に捩じれ現象を生じる際には、図5-図8に示すように、この部位が凹部形状38の内壁(底面および側面)に当接して、Oリング36の捩じれ回転を抑制させる構成として機能させることもできる。
上記の突片形状40の突片形状40の長さは、本実施形態では、図4に示されるOリング36が凹部形状38内に圧縮された状態とした場合に、スリーブ34の円筒内周面34Aに接触する長さとされている。なお、図6は前述の突片形状40の長さの別例を示しており、突片形状40の長さが、Oリング36が圧縮された状態でスリーブ34の円筒内周面34Aに接触する長さとされていない形状の場合である。すなわち、図6の形態に示すように突片形状40の長さは、必ずしも圧縮された状態において、スリーブ34の円筒内周面34Aに接触する長さとされている必要性はなく、摺動時に突片形状40が捩じれた際にスリーブ34の円筒内周面34Aに接触する長さとされておればよい。
なお、本実施形態においては、突片形状40の長さは、コーティング剤46の膜厚以上の長さとされている。そして、突片形状40はOリング36におけるコーティング剤46の塗布範囲であって、Oリング36が摺動接触する部材のスリーブ34における摺動接触範囲外に配設されている。
<グリス溜まり>
なお、本実施形態においては、Oリング36が嵌合配置されるホルダー30の凹部形状38内はグリス溜まりとなっており、図12に示すようにグリス44が貯留される。そして、このグリス44により、前述したOリング36とスリーブ34との摺動部の潤滑作用が行われる。
図12は、凹部形状38内にOリング36が装填された状態において、グリス溜まりとされる凹部形状38内へグリス44が封入された貯留状態を示す。グリス44が凹部形状38内に貯留されることにより、図12に示すようにOリング36の表面にグリスが塗布された状態となり、Oリング36とスリーブ34との摺動接触面の潤滑が行われる。これにより当該摺動接触面の摺動作用がスムースに行われる。なお、図12の図示状態もコーティング剤46の塗布は省略されている。
<第2のグリス溜まり42>
上述した本実施形態によれば、図13に示すように、突片形状40の配設により、突片形状40とOリング36の外周面とスリーブ34の円筒内周面34Aとにより画定される空間部により所定体積の第2のグリス溜まり42が形成される。この第2のグリス溜まり42は突片形状40の傾斜角度により設定されるが、その空間部の所定体積はグリスを摺動接触面に効果的に供給するのに十分な所定体積以上とされている。そして、この第2のグリス溜まり42の位置は、Oリング36とスリーブ34とが摺動接触する近接位置であるので、このグリス溜まり42から摺動接触面に効果的にグリス44が供給されて潤滑作用がなされる。
<本実施形態が特徴とする作用効果>
次に、本実施形態が特徴とする構成による作用効果を説明する。先ず、コーティング剤46の作用効果について説明する。本実施形態によれば、コーティング剤46は図5-図8に示されるように、Oリング36の外周面とスリーブ34の円筒内周面34Aとの少なくともいずれか一方に塗布される。コーティング剤46の塗布により、Oリング36がスリーブ34と相対摺動する箇所の摺動抵抗の減少化が図られる。これにより、摺動時におけるOリング36の円周上のそれぞれの位置における捩じれ現象の抑制ないし阻止を図ることができる。その結果、Oリング36の切れ又は変形が抑制ないし阻止されて、Oリング36によるシール作用の維持を図ることができる。
次に、本実施形態の他の特徴構成である突片形状40による作用効果を説明する。本実施形態によれば、突片形状40はOリング36の外周面に傾斜して形成される。このため、突片形状40はスリーブ34との摺動移動時に、スリーブ34の円筒内周面34Aと引っ掛かる作用をなす。これにより、凹部形状38内でのOリング36の捩じれ回転が抑制されて、Oリング36の変形が抑制ないし防止される。その結果、Oリング36が嵌合する凹部形状38に形成されるグリス溜まりの形成状態が適正に維持されて、グリス溜まりからOリング36の摺動部へのグリスの供給がスムースに行われ、正常な潤滑作用をなすことができる。
また、本実施形態によれば、突片形状40により第2のグリス溜まり42が形成される。この第2のグリス溜まり42は、Oリング36とスリーブ34との摺動接触部の近接位置であるので、この第2のグリス溜まり42によっても、Oリング36へのグリス44の供給を行うことができる。
(他の実施形態)
本明細書に開示の技術は、上記した実施形態に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。
例えば、上述した実施形態では、弾性シール材がOリング36の場合であった。しかし、その他の弾性シール材にも広く適用することができる。例えば、Oリング36の他にも、図14に示すような、断面が円形であるパッキン48等にも適用可能である。
また、上述した実施形態では、Oリング配設構造が適用される機器がパージポンプ10の場合であったが、その他の各種の機構装置にも広く適用することができる。すなわち、摺動嵌合部を備え、Oリング36が配設される機構装置には広く適用可能である。例えば、軸方向に移動するバルブにも適用可能である。
また、上述の実施形態では、Oリング36に形成される突片形状40は、Oリング36を成形する際に形成されるパーティングラインPLを用いて形成したが、突片形状40を専属に形成する構成であってもよい。例えば、ワイヤで形成してもよい。
10 パージポンプ
12 インペラ
14 導入口
16 吐出口
18 電動モータ
20 ロータ軸
22 玉軸受
24 玉軸受
24A 内輪
24B 外輪
24C 玉
26 ケース部材
26D 下面部位
26S 側面部位
28 フランジ
30 ホルダー(軸状側部材)
32 コイルスプリング
34 スリーブ(筒状側部材)
34A 円筒内周面
36 Oリング
38 凹部形状
40 突片形状
42 第2のグリス溜まり
44 グリス
46 コーティング剤
48 パッキン

Claims (6)

  1. 摺動面を有する一方の摺動部材、前記一方の摺動部材の摺動面と摺動接触する摺動面を有する他方の摺動部材と、前記一方の摺動部材と前記他方の摺動部材のいずれかの摺動面に形成された凹部形状と、前記凹部形状内に圧縮状態で装填されて、前記一方の摺動部材と前記他方の摺動部材間のシール作用を行う弾性シール材とを有して構成される摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、
    前記凹部形状内に装填された弾性シール材における摺動接触面の範囲と、当該弾性シール材と摺動接触する前記一方又は他方のいずれかの摺動部材における摺動接触面の範囲の、少なくともいずれか一方の摺動接触面の範囲を摺動抵抗の減少を図るコーティング剤が塗布されてなる摺動嵌合部における弾性シール材配設構造。
  2. 請求項1に記載の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、
    前記一方の摺動部材と前記他方の摺動部材は、円筒嵌合された筒形状の筒状側部材と軸形状の軸状側部材であり、前記筒状側部材と前記軸状側部材は軸方向に相対的に摺動移動可能に配設されており、
    前記凹部形状内に装填される弾性シール材は円環形状のOリングであり、
    前記摺動抵抗の減少を図るコーティング剤は前記Oリングの摺動接触面の範囲に塗布されてなる摺動嵌合部における弾性シール材配設構造。
  3. 請求項2に記載の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、
    前記Oリングの円環形状の外周面には、径方向かつ当該Oリングが摺動接触する部材に向けて環状の突片形状が形成されており、当該突片形状は前記Oリングにおける前記コーティング剤の塗布範囲であって、前記Oリングが摺動接触する部材における摺動接触範囲外に配設されている摺動嵌合部における弾性シール材配設構造。
  4. 請求項3に記載の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、
    前記突片形状は、前記Oリングの円環形状の円周に亘って形成されており、前記突片形状の長さは、少なくとも前記Oリングに塗布されたコーティング剤の膜厚以上の長さを有している摺動嵌合部における弾性シール材配設構造。
  5. 請求項4に記載の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、
    前記Oリングに形成される前記突片形状の長さは、前記Oリングが摺動接触する部材に接触する長さとされている摺動嵌合部における弾性シール材配設構造。
  6. 請求項3~請求項5のいずれかの請求項に記載の摺動嵌合部における弾性シール材配設構造であって、
    前記突片形状の配設により、当該突片形状と前記Oリングの外周面と前記Oリングが摺動接触する部材の円筒面とにより画定される空間部が第2のグリス溜まりとなり、前記突片形状の傾斜角度の設定により定められる前記空間部による前記第2のグリス溜まりの体積が、所定体積以上となるように前記突片形状の傾斜形状が形成されている摺動嵌合部における弾性シール材配設構造。
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