JP2022056685A - 積層体およびチューブ容器 - Google Patents

Abstract

【課題】 紙の風合いが十分に表現されたチューブ容器用の積層体、およびこのような積層体を用いたチューブ容器を提供する。【解決手段】 少なくとも紙基材層１３、バリア層１４、シーラント層１５が外面側から順に積層されて、端面どうしを突き合わせることによりチューブ容器３０の胴部３１に用いられる積層体１０であって、紙基材層１３の外面側の少なくとも一部に、易接着コート層１２が形成されている。【選択図】 図５

Description

本開示は、チューブ容器用の積層体、およびチューブ容器に関し、特に、紙の風合いや触感を生かした積層体、およびチューブ容器に関する。

従来、チューブ容器に用いられる積層体は、外面と内面に用いられるシーラント層の間に基材層が設けられた構成となっている。基材層としては、機械的、物理的、化学的、その他等における適性を満たすため、樹脂フィルムが用いられている（特許文献１参照）。

特開２００５－１７８８５１号公報

また、近年では、環境に配慮し、使用するプラスチック（合成樹脂）の量を削減することが推奨されている。使用するプラスチックの量を削減するため、チューブ容器においても胴部の積層体に紙基材を用いることが行われている。一方、チューブ容器では、内容物の染み出しの防止や、筒状体である胴部の強度を保つため、積層体の最外面と最内面にシーラント層を設け、積層体の両端部同士を重ね合わせてヒートシールして、胴部を形成することが行われている。このようにして形成された胴部は、最外面に熱可塑性樹脂であるシーラント層が存在するため、紙の風合いが十分に表現されていない。

そこで、本開示は、紙の風合いが十分に表現されたチューブ容器用の積層体、およびこのような積層体を用いたチューブ容器を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本開示は、
少なくとも紙基材層、バリア層、シーラント層が、外面側から順に積層されて、端面どうしを突き合わせることによりチューブ容器の胴部に用いられる積層体であって、
前記紙基材層の外面側の少なくとも一部に、易接着コート層が形成されている、積層体を提供する。

また、本開示の積層体は、
前記紙基材層の外面には印刷部が形成されており、前記易接着コート層は、前記印刷部と重ならない位置に形成されていてもよい。

また、本開示の積層体は、
前記易接着コート層は、ポリエチレンイミンを含んでいてもよい。

また、本開示は、
前記積層体の両端部が突き合わされて、当該両端部を覆うようにして、前記積層体の内面および外面の両方において接合用テープにより接合された胴部を備えた、チューブ容器を提供する。

また、本開示のチューブ容器は、
前記チューブ容器のサイドシーム強度は、８０Ｎ／１５ｍｍ以上であってもよい。

また、本開示のチューブ容器は、
前記易接着コート層は、前記接合用テープと重なる範囲を含む位置に形成されていてもよい。

また、本開示のチューブ容器は、
前記胴部と、前記胴部に接合された肩部との剥離強度は、４０Ｎ／１５ｍｍ以上であってもよい。

本開示によれば、紙の風合いが十分に表現されたチューブ容器用の積層体、およびこのような積層体を用いたチューブ容器を提供することができる。

キャップを装着した状態のチューブ容器の正面図（部分断面図）である。 内容物入りチューブ容器の包装製品の（部分断面図）である。 本開示の一実施形態に係るチューブ容器の筒状の胴部を示す図である。 筒状の胴部３１の両端部３３Ａ、３３Ｂを突き合わせた部分を、筒状の胴部３１の軸方向から見た部分断面図である。 本開示の一実施形態に係るチューブ容器の胴部の積層体の断面図である。 本開示の一実施形態に係るチューブ容器に用いられる接合用テープの断面図である。

以下、本開示の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
但し、本開示はこれら具体的に例示された形態や、各種の具体的に記載された構造に限定されるものではない。なお、各図においては、分かり易くする為に、部材の大きさや比率を変更または誇張して記載することがある。また、見やすさの為に説明上不要な部分や繰り返しとなる符号は省略することがある。

本明細書において「外面」、「内面」とは、積層体１０を用いてチューブ容器３０を作製した場合における「外面」および「内面」を意味する。また「上側」、「下側」とは、チューブ容器３０を、口部３６及びキャップ２０を上向きにした際に、「上側」とは口部３６側を意味し、「下側」とは口部３６の反対側（図１における３４Ｂ側、図２における３９側）を意味する。

図１は、キャップを装着した状態の本実施形態に係るチューブ容器の部分断面図である。図２は、内容物入りのチューブ容器の包装製品の部分断面図である。図１に示すように、本実施形態に係るチューブ容器３０は、積層体１０で構成される胴部３１と、胴部３１に対して圧縮成形、射出成形などの方法により合成樹脂を設けることにより作製される頭部成形体３７とを備えている。頭部成形体３７は、さらに肩部３５、口部３６を備えている。またチューブ容器３０の口部３６には、キャップ２０が装着される。

チューブ容器３０は、吐出用の開口を含む筒状体の口部３６と、口部３６に連設され下側に向うにつれて外周が広がる錘台筒状の肩部３５とによって構成される頭部成形体３７を有する。図１において、頭部成形体３７は、右半分にその正面が示されており、左半分に、その径方向中心を通って正面と平行に切断した面が示されている。図１の左半分においてハッチングがなされた部分は、頭部成形体３７の実体を示し、空白部分が空洞である。肩部３５は、口部３６から離れるほど、チューブ容器３０の径方向の外側に広がる例えば円錐台筒状に構成されている。例えば、肩部３５は、水平に対して３０度の傾きを有している。肩部３５は、下側において胴部３１に連設されている。

略円筒状の口部３６は、外面側にネジ山として機能する螺旋状の凸部を有する。口部３６の内周面は開口を規定する。口部３６の開口は、内容物３８を吐出するための吐出口となる。胴部３１に収容される中身は、開口を通過することによってチューブ容器３０から吐出される。頭部成形体３７は、上記のような構造により、内側にネジ溝を有するキャップ２０と、螺合することにより着脱可能になっている。

胴部３１は、フィルム状の積層体が筒状に成形されたものである。そして、筒状に延びる胴部３１の一端が肩部３５と接合されている。一方で、筒状の胴部３１の内面が重ねられて接合された底シール部３９によって胴部３１の他端が封止されている（図２参照）。底シール部３９は、胴部３１に内容物３８中身が充填された後に接合されれば良い。チューブ容器３０の特に胴部３１は、多少の粘度を有する中身であっても所望の量を容易に押し出すことが可能な可撓性（柔軟性、スクイズ性）を有するように構成されているとよい。胴部３１の寸法は、中身の種類等によって適宜設計されれば良く、例えば、直径が４０ｍｍとされている。

上記のような構成からなるチューブ容器３０は、以下のような製造工程を経て得られる。まず、図３に示すように、積層体１０を用いて、積層体１０の一対の端部（以下、両端部と呼ぶことがある。）３３Ａ、３３Ｂを突き合わせる。そして、その突き合せ部分の外面及び内面には接合用テープ６０をヒートシールして接合し、胴貼り部３２（サイドシーム部とも呼ばれる）を形成する。このようにして、筒状の胴部３１を製造する。接合用テープ６０により接合された部分が、胴部３１の胴貼り部３２となる。ヒートシールする方法としては、バーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シール、火炎シールなどの従来公知の方法で行うことができる。

図４は、図３における両端部３３Ａ、３３Ｂを突き合わせた部分を、筒状の胴部３１の軸方向から見た図である。図４（ａ）は、積層体１０の両端部３３Ａ、３３Ｂが、積層体１０の面に垂直に形成されている場合を示しており、図４（ｂ）は、積層体１０の両端部３３Ａ、３３Ｂが、積層体１０の面に対して斜めに形成されている場合を示している。図４においては、説明の便宜上、胴部３１を構成する積層体１０を、易接着コート層１２、紙基材層１３、バリア層１４、シーラント層１５の四層構造で示している。図４（ａ）（ｂ）に示すように、両端部３３Ａ、３３Ｂの態様により、接合の態様も異なるが、いずれの場合も、積層体１０の両端部３３Ａ、３３Ｂが接する部分を覆うようにして接合用テープ６０が配置されヒートシールされることにより、両端部３３Ａ、３３Ｂが接合される。この際、外面側（紙基材層１３側）においては、易接着コート層１２を介してヒートシールされる。

次に、図３に示した筒状の胴部３１を金型（図示省略）内に装着し、胴部３１の一方の開口部（上側）３４Ａに、例えば、圧縮成形、射出成形などの方法によって、頭部成形体３７（肩部３５、口部３６）を形成する。このようにして胴部３１の一方の開口部（上側）３４Ａに、頭部成形体３７（肩部３５、口部３６）が一体に成形されてチューブ容器３０が作製される。そして、図１に示すように、チューブ容器３０の口部３６側にキャップ２０が装着される。

次に、図１に示したチューブ容器３０の筒状の胴部３１の他方の開口部（下側）３４Ｂから、例えば、ハンドクリーム、日焼け止め、歯磨き粉、その他の内容物３８が適量分だけ充填される。その後、開口部（下側）３４Ｂを溶着して底シール部３９を形成する。この結果、図２に示すように、内容物３８を充填包装したチューブ容器３０を含む包装製品３０Ａが得られる。

頭部成形体３７の詳細についてさらに説明する。頭部成形体３７には、口部３６、肩部３５が適度の硬さとなるように成形することができ、胴部３１の材料との接着性が高く、中身の品質に影響を与えず、中身に接触しても衛生的に支障のない材料が用いられる。このような材料として頭部成形体３７には熱可塑性樹脂が用いられ、より具体的には高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）が用いられる。

更に、頭部成形体３７には、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、ポリプロピレン（ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレン、ランダムポリプロピレン）等のポリオレフィン樹脂や、オレフィンと、ビニル系モノマー、アクリル系モノマー、不飽和カルボン酸等の共重合性モノマーとの共重合体やこれらのブレンド組成物等のポリオレフィン系樹脂、及び上述の樹脂が、高密度ポリエチレンにブレンドされた樹脂等が用いられても良い。更に、耐熱性や、胴部３１との熱接着性の観点からは頭部成形体３７には、直鎖状低密度ポリエチレンに高密度ポリエチレンがブレンドされた樹脂が用いられると良い。更に、頭部成形体３７の特に肩部３５には、酸素等の気体の透過を防止するためにバリア材としての円錐台状筒体が積層されていても良い。肩部３５には、植物由来性樹脂が含まれてもよい。

頭部成形体３７の肩部３５の形成に用いる高密度ポリエチレンは化石原料由来のものを使用してもよいが、環境負荷の低減のためカーボンニュートラル材料として知られるバイオマス由来の高密度ポリエチレンを使用してもよい。頭部やキャップはチューブ容器に占める質量割合が大きいため、頭部成形体３７をバイオマス由来の高密度ポリエチレンを用いて成形することにより、チューブ容器全体として化石原料の使用量を削減することができ、環境負荷を減らすことができる。また、チューブ容器３０の頭部成形体３７は、従来の化石原料から得られる原料から製造された頭部と比べて、機械的特性等の物性面で遜色がないため、従来の頭部を代替することができる。

環境負荷低減の観点からは、バイオマス由来のポリエチレンのみを用いることが好ましいと言えるが、製造コスト等を考慮して、化石原料由来のポリエチレンとバイオマス由来のポリエチレンとをブレンドしたものを用いてもよい。ここで、バイオマス由来のポリエチレンとは、バイオマス由来のエチレンを含むモノマー重合体である。原料であるモノマーとしてバイオマス由来のエチレンを用いているため、重合されてなるポリエチレンはバイオマス由来となる。原料モノマー中のバイオマス由来のエチレンの含有量は、１００質量％である必要は無く、例えば、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上である。

原料モノマーには、化石原料由来のエチレンが含まれていてもよく、ブチレン、ヘキセン、およびオクテン等のα－オレフィンのモノマーが含まれていてもよい。このような場合であっても、得られた重合体をバイオマスポリエチレンと呼ぶ。バイオマス由来のポリエチレンを使用する場合、異なるバイオマス度のポリオレフィンを２種以上含むものであってもよい。また、化石原料由来のポリエチレンとバイオマス由来のポリエチレンとをブレンドする場合、混合方法は特に限定されず、ドライブレンドやメルトブレンドでもよい。また、両者を混合する場合の化石原料由来のポリエチレンとバイオマス由来のポリエチレンとの混合割合は、質量比において１：９～９：１が好ましく、より好ましくは２：８～８：２である。

例えば、バイオマス由来のエチレンは、バイオマス由来のエタノールを原料として製造することができる。特に、植物原料から得られるバイオマス由来の発酵エタノールを用いることが好ましい。すなわち、植物由来性樹脂を用いることが好ましい。植物原料は、特に限定されず、従来公知の植物を用いることができる。例えば、トウモロコシ、サトウキビ、ビート、およびマニオクを挙げることができる。

本開示において、バイオマス由来の発酵エタノールとは、植物原料より得られる炭素源を含む培養液にエタノールを生産する微生物またはその破砕物由来産物を接触させ、生産した後、精製されたエタノールを指す。培養液からのエタノールの精製は、蒸留、膜分離、および抽出等の従来公知の方法が適用可能である。例えば、ベンゼン、シクロヘキサン等を添加し、共沸させるか、または膜分離等により水分を除去する等の方法が挙げられる。

そして、これらのような樹脂が用いられる頭部成形体３７の厚さは０．５ ｍｍ以上、２．０ ｍｍ以下であることが好ましい。本実施形態では、頭部成形体３７は、圧縮成形（コンプレッション成形）によって作製される。このため、コンプレッション成形物である頭部成形体３７では、天面等の厚肉の部分にも、成形時の収縮によって生じるくぼみ、いわゆるヒケが生じないようにすることができる。更に、ゲート部のような材料の無駄も削減することができる。なお、頭部成形体３７を射出成形（インジェクション成形）によって作製してもよい。

次に、図５により、筒状の胴部３１を形成する積層体１０について説明する。チューブ容器３０の胴部３１を形成する積層体１０は、図５に示すように、外面から内面に向かって順に配置された易接着コート層１２と、紙基材層１３と、接着層１６と、バリア層１４と、シーラント層１５とを有する積層体である。紙基材層１３、接着層１６、バリア層１４、シーラント層１５の各厚みは、現実にはそれぞれ異なっているが、図５においては、便宜上、同一の厚みで示している。また、各層間は、接着剤を用いたドライラミネートにより接着することもできるが、ドライラミネートによる接着の際に形成される接着剤層は、他の層に比べて薄いため図示を省略している。

易接着コート層１２は、紙基材層の一部または全面に形成されている。易接着コート層１２は、全面に形成されていてもよいが、接合用テープ６０に対応する範囲にのみ形成されていればよい。本実施形態では、易接着コート層１２は、接合用テープ６０と重なる範囲を含む位置に形成されている。具体的には、易接着コート層１２は、両端部３３Ａ、３３Ｂから、それぞれＷＥ（ｍｍ）の範囲にのみ易接着コート層１２が形成されている。接合用テープ６０の幅をＷＴ（ｍｍ）とすると、ＷＥ≧ＷＴ／２であることが好ましい。ＷＥ≧ＷＴ／２であることにより、接合用テープ６０の全面に易接着コート層１２が存在することになり、胴貼り部３２における密着性が高まる。本実施形態では、ＷＥ＝（ＷＴ／２＋１）である。これにより、正確な位置に接合用テープ６０が貼られた場合に、易接着コート層１２の形成位置に接合用テープ６０の全体が含まれ、接合用テープ６０の両幅に１ｍｍずつ易接着コート層１２が残ることになる。なお、両端部３３Ａ、３３Ｂから、易接着コート層１２が形成される範囲は、両端部３３Ａ、３３Ｂにおいて異なっていてもよい。また、接合用テープとの密着性をより高めるために、易接着コート層１２は、外面印刷部１３Ａと重ならない位置に形成されることが好ましい。

紙基材層１３の外面には印刷インキを用いて所望の模様を含む外面印刷部１３Ａが形成されている。また、易接着コート層１２は、紙基材層１３の外面に、易接着コート剤を塗布、乾燥することにより、形成されている。易接着コート層１２は、例えば、ロ－ルコ－ト、グラビアコ－ト、ナイフコ－ト、デップコ－ト、スプレイコ－ト、その他のコ－ティング法等により、紙基材層１３に塗布し、コ－ティング膜を乾燥させて形成される。あるいは、外面印刷部１３Ａと同じ工程で形成されてもよい。易接着コート層１２については、紙基材層１３に用いる紙の平滑性が足りない場合はフレキソ印刷により塗布することもできる。

また、紙基材層１３とバリア層１４とは押出しラミネートによる接着層１６により接合されている。また、バリア層１４とシーラント層１５とは押出しラミネート（接着層１６：図示省略）またはドライラミネートにより接合されている。バリア層１４とシーラント層１５の層間が押出しラミネートにて積層される場合、バリア層１４とシーラント層１５を押出樹脂と相溶させることで耐内容物性を維持することができる。

両端部３３Ａ、３３Ｂを重ね合わせて最外面の第１シーラント層と最内面の第２シーラント層をヒートシールにより接合する場合は、最外面の第１シーラント層が必要であるが、両端部３３Ａ、３３Ｂを突き合わせて接合用テープ６０で覆う場合は、最外面の第１シーラント層は必要なく、最内面のシーラント層だけでよい。

ドライラミネートにより２つの層を接着する場合、積層しようとする層の表面に、接着剤を塗布して乾燥させることにより形成される接着剤層とすることができる。接着剤としては、例えば、１液型あるいは２液型の硬化ないし非硬化タイプのビニル系、（メタ）アクリル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリエーテル系、ポリウレタン系、エポキシ系、ゴム系、その他などの溶剤型、水性型、あるいは、エマルジョン型などの接着剤を用いることができる。２液硬化型の接着剤としては、ポリオールとイソシアネート化合物との硬化物を用いることができる。上記のラミネート用接着剤のコーティング方法としては、例えば、ダイレクトグラビアロールコート法、グラビアロールコート法、キスコート法、リバースロールコート法、フォンテン法、トランスファーロールコート法、その他の方法で積層体を構成する層の塗布面に塗布することができる。

押出しラミネートに使用される熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、または環状ポリオレフィン系樹脂、またはこれら樹脂を主成分とする共重合樹脂、変性樹脂、または、混合体（アロイを含む）を用いることができる。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、上記したポリエチレン、ポリプロピレン（ＰＰ）、メタロセン触媒を利用して重合したエチレン－α・オレフィン共重合体、エチレン・ポリプロピレンのランダムもしくはブロック共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン・アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン・マレイン酸共重合体、アイオノマー樹脂、また、層間の密着性を向上させるために、上記したポリオレフィン系樹脂を、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂などを用いることができる。

また、ポリオレフィン樹脂に、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物、エステル単量体をグラフト重合、または、共重合した樹脂などを用いることができる。これらの材料は、一種単独または二種以上を組み合わせて使用することができる。環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレン－プロピレン共重合体、ポリメチルペンテン、ポリブテン、ポリノルボネンなどの環状ポリオレフィンなどを用いることができる。これらの樹脂は、単独または複数を組み合せて使用できる。なお、上記したポリエチレン系樹脂としては、上記したバイオマス由来のエチレンをモノマー単位として用いたものを使用して、バイオマス度をさらに向上させることができる。

押出しラミネート法により接着樹脂層である接着層１６を積層する場合には、積層される側の層の表面に、アンカーコート剤を塗布して乾燥させることにより形成されるアンカーコート（ＡＣ）層を設けてもよい。アンカーコート剤としては、耐熱温度が１３５℃以上である任意の樹脂、例えばビニル変性樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレンイミン等からなるアンカーコート剤が挙げられる。特に、構造中に２以上のヒドロキシル基を有するポリアクリル系又はポリメタクリル系樹脂（ポリオール）と、硬化剤としてのイソシアネート化合物との硬化物であるアンカーコート剤を、好ましく使用することができる。また、これに添加剤としてシランカップリング剤を併用してもよい。また、硝化綿を、耐熱性を高めるために併用してもよい。アンカーコート剤としては、例えば、東洋モートン社製「ＥＬ－５１０」を用いることができる。また、硬化剤としては、例えば、東洋モートン社製「ＲＴ－８０」を用いることができる。

乾燥後のアンカーコート層は、０．１μｍ以上１μｍ以下、好ましくは０．３μｍ以上０．５μｍ以下の厚さを有するものである。乾燥後の接着剤層は、好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下、好ましくは２μｍ以上５μｍ以下の厚さを有するものである。接着樹脂層は好ましくは５μｍ以上５０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以上３０μｍ以下の厚さを有するものである。

次に筒状の胴部３１の積層体１０を構成する各部分の材料について説明する。
易接着コート層１２としては、接合用テープ６０と紙基材層１３との接着を容易にするものであればよく、例えば、ポリエチレンイミン、酢酸ビニル樹脂・エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂を主体とした接着剤、変性ポリオレフィン樹脂の水性分散体を用いることができる。エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂を主体とした接着剤としては、例えば、大日精化工業社製「セイカダイン」を用いることができる。また、変性ポリオレフィン樹脂の水性分散体としては、例えば、ユニチカ社製のアローベース（登録商標）を用いることができる。

また、紙基材層１３としては、未晒クラフト紙や晒クラフト紙、カップ原紙、パーチメント紙、コート紙を用いることができ、紙基材層１３に印刷を施すことによって紙基材層１３に印刷インキからなる外面印刷部１３Ａを設けることができる。また、紙基材層１３は、チューブ容器の剛性保持や遮光性を担っている。

バリア層１４としては、水蒸気その他のガスバリア性など、必要とされる機能に応じて、適切なものが選択され、エチレン－ビニルアルコール共重合体フィルムや蒸着フィルムや金属箔を用いることができる。バリア層１４として金属箔を用いる場合、金属箔としては、例えば、銅、すず等、バリア性を有する様々な金属箔を用いることができるが、アルミニウム箔を用いることが好ましい。

バリア層１４として蒸着フィルムを用いる場合、蒸着フィルムのベースとなるフィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン等を用いることができる。ベースとなるフィルムに蒸着する金属としては、銅、すず等、一般に金属蒸着に用いられる様々なものを用いることができる。また、酸化アルミニウムなどの金属酸化物や酸化珪素などの無機酸化物の蒸着膜を設けることもできる。

バリア層１４として蒸着フィルムを用いる場合、少なくとも一方の面に金属蒸着膜を有しガスバリア性をもったＰＥＴ層を用いてもよく、また少なくとも一方の面に金属蒸着膜を有しガスバリア性をもったナイロン層を用いてもよい。

また、少なくとも一方の面にシリカ蒸着膜を有しガスバリア性をもったＰＥＴ層を用いてもよく、また少なくとも一方の面にシリカ蒸着膜を有しガスバリア性をもったナイロン層を用いてもよい。

また、少なくとも一方の面に酸化アルミ蒸着膜を有しガスバリア性をもったＰＥＴ層を用いてもよく、また少なくとも一方の面に酸化アルミ蒸着膜を有しガスバリア性をもったナイロン層を用いてもよい。

ナイロン層を用いた場合は、ＰＥＴ層よりも機械的強度が優れる場合が多い。また、各種蒸着膜を備えたフィルムは、基材となるフィルムよりもガスバリア性が優れる。さらに、蒸着膜上にガスバリア性塗布膜を設けてもよい。これにより酸素や水蒸気などの透過を抑制するとともに、蒸着膜と隣接して設けることにより、蒸着膜のクラックの発生を効果的に防止することができる。上記のガスバリア性塗布膜は、金属アルコキシドと水溶性高分子との混合物を、ゾルゲル法触媒、水および有機溶剤などの存在下で、ゾルゲル法によって重縮合して得られる金属アルコキシドの加水分解物または金属アルコキシドの加水分解縮合物などの樹脂組成物を少なくとも１種含むガスバリア性塗布膜である。

シーラント層１５は例えばポリエチレン（ＰＥ）を含んでいてもよい。具体的には、シーラント層１５を以下の材料から作製してもよい。シーラント層１５としては、熱によって溶融し、接合用テープ６０の接合層と相互に融着し得るものであればよく、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、その他等の樹脂の１種ないしそれ以上からなる樹脂を使用することができる。

シーラント層１５に用いられる材料として上記した樹脂は、化石原料由来のものだけでなく、バイオマス由来の樹脂を用いてもよい。例えば、上記したバイオマス由来のポリエチレン樹脂の他、特開２０１２－１１６０８２号公報に記載されているようなバイオマス由来のエチレングリコールをジオール成分として使用したバイオマスポリエステルや、ポリ乳酸樹脂、セロハン、でんぷん、セルロース等を使用することができる。バイオマス由来の樹脂としては植物由来性樹脂を用いることが好ましい。

紙基材層１３の外面に設けられた外面印刷部１３Ａは、紙基材層１３にグラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷により形成されることから、美粧性に秀でた印刷をすることが可能である。また、外面印刷部１３Ａの表面には、キズ防止のためにＯＰニス等を塗布してもよい。

次に、図６により、積層体１０の両端部３３Ａ、３３Ｂを覆って貼り合わせるための接合用テープ６０について説明する。接合用テープ６０は、図６に示すように、テープ基材６３の両面に第１接合層６１、第２接合層６２が積層された積層体である。第１接合層６１、第２接合層６２、テープ基材６３の各厚みは、現実にはそれぞれ異なっているが、図６においては、便宜上、同一の厚みで示している。また、各層間は、接着剤を用いたドライラミネートにより接着することもできるが、ドライラミネートによる接着の際に形成される接着剤層は、他の層に比べて薄いため図示を省略している。または、第１接合層６１、第２接合層６２は、テープ基材６３に対して押出しラミネートにより形成されている。

次に接合用テープ６０を構成する各部分の材料について説明する。
第１接合層６１および第２接合層６２は例えばポリエチレン（ＰＥ）を含んでいてもよい。具体的には、第１接合層６１および第２接合層６２は、積層体１０のシーラント層１５と同様、以下の材料から作製してもよい。

接合用テープ６０の第１接合層６１および第２接合層６２としては、熱によって溶融し、積層体１０のシーラント層１５と相互に融着し得るものであればよく、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、その他等の樹脂の１種ないしそれ以上からなる樹脂を使用することができる。

接合用テープ６０のテープ基材６３としては、紙や樹脂を用いることができる。例えば、紙としては、未晒クラフト紙や晒クラフト紙、カップ原紙、パーチメント紙を用いることができる。ただし、紙基材のテープを用いる場合には、紙端面が露出し内容物が浸透する可能性があるため、内面には使用しないことが望ましい。

テープ基材６３として樹脂を用いる場合は、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系のフィルムを用いることができる。ポリエチレン（ＰＥ）としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等を用いることができる。積層体１０のシーラント層１５として用いられるポリオレフィン系のフィルムと同一のものを用いてもよい。またテープ基材６３としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）層やナイロン層を用いてもよい。

接合用テープ６０としては、第１接合層６１および第２接合層６２を備えた両面接合タイプであってもよいし、第１接合層６１のみを備えた片面接合タイプであってもよい。

次に、筒状の胴部３１の積層体１０の製造方法について図５を用いて説明する。
まず、紙基材層１３の外面に印刷を施して、紙基材層１３の外面に印刷インキからなる外面印刷部１３Ａを設ける。

次に、紙基材層１３の内面に接着層１６を押し出して、バリア層１４を押出しラミネートにて積層する。これにより、紙基材層１３とバリア層１４が積層された積層体が準備される。次に、上記にて準備された紙基材層１３とバリア層１４の積層体の内面に、押出しラミネートまたはドライラミネートにより、シーラント層１５を接合する。そして、紙基材層１３の外面に、易接着コート剤を塗布して乾燥させることにより易接着コート層１２を形成する。

上記のようにして、胴部３１の積層体１０が得られる。なお、所望の積層体１０が得られるようであれば、上記の製造方法には限られない。

このようにして得られた胴部３１の積層体１０は円筒状に巻かれ、上述のようにその両端部３３Ａ、３３Ｂの端面が突き合わされる。そして、両端部３３Ａ、３３Ｂにおいて積層体１０の外面と内面に接合用テープ６０が接触した状態でヒートシールされて、胴貼り部３２が形成され、筒状の胴部３１が作製される。この場合、積層体１０の外面側に設けられた易接着コート層１２と、易接着コート層１２側に重ねられた接合用テープ６０の第１接合層６１（または第２接合層６２）とが溶融して接合されるとともに、内面側に設けられたシーラント層１５と、シーラント層１５側に重ねられた接合用テープ６０の第１接合層６１（または第２接合層６２）とが溶融して接合され、筒状の胴部３１が得られる。

次に、図３に示した筒状の胴部３１の開口部（上側）３４Ａが金型（図示省略）内に挿着され、筒状の胴部３１に圧縮成形、射出成形などの方法を用いて、筒状の胴部３１の開口部（上側）３４Ａに肩部３５と口部３６が形成されて、チューブ容器３０が得られる（図１参照）。

次に、上記のようにして製造されたチューブ容器３０の口部３６に、キャップ２０が装着され、キャップ２０が装着されたチューブ容器３０は複数まとめてダンボール箱内に収納される。その後、キャップ２０が装着された複数のチューブ容器３０は、ダンボール箱毎に搬送される。その後、搬送先において、ハンドクリーム、日焼け止め、歯磨き粉、その他の内容物３８が適量分だけ充填され、開口部（下側）３４Ｂを溶着して底シール部３９が形成される。これにより、チューブ容器３０に内容物３８が充填包装された包装製品３０Ａが得られる。

＜実施例１＞
易接着コート層１２として厚み１．０μｍのポリエチレンイミン、紙基材層１３として厚み７０μｍの紙（大興製紙株式会社製「片艶クラフト（坪量５０ｇ／ｍ²）」）、接着層１６として厚み２０μｍのエチレン－メタクリル酸共重合体樹脂層（ＥＭＡＡ）、バリア層１４として厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルム、シーラント層１５の中心基材として厚み１００μｍのＰＥフィルムを用いた。

具体的には、まず、紙基材層１３となる厚み７０μｍの紙の外面側に外面印刷部１３Ａを形成した。次に紙基材層１３の内面に、押出しラミネートにより熱可塑性樹脂であるポリエチレン（ＰＥ）を厚み１５μｍの接着層として、厚み１２０μｍの未晒クラフト紙（８０ｇ／ｍ²）をさらに貼り合わせた。

次に、押出しラミネートにより、熱可塑性樹脂であるＥＭＡＡを厚み２０μｍの接着層１６として、バリア層１４となる厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルムを貼り合わせた。さらに、バリア層１４となる厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルムの内面側にアンカーコート層を形成して、押出しラミネートにより熱可塑性樹脂であるポリエチレン（ＰＥ）を厚み２０μｍの接着層として、シーラント層１５の中心基材となる厚み１００μｍのＰＥフィルムを貼り合わせた。

この結果、ポリエチレンイミン／印刷層（インキ）／紙７０μｍ／ＰＥ１５μｍ／紙１２０μｍ／ＥＭＡＡ２０μｍ／透明蒸着ＰＥＴフィルム１２μｍ／ＰＥ２０μｍ／ＰＥフィルム１００μｍの構成となる積層体１０が得られた。

そして、テープ基材６３として厚み２５μｍのＰＥＴフィルム、第１接合層６１、第２接合層６２として共に厚み３０μｍのＰＥ樹脂を用いた接合用テープ６０を用意した。接合用テープ６０は、両面にＰＥ樹脂の接合層を備えている。

さらに、積層体１０を円筒状に巻き、上述のようにその両端部３３Ａ、３３Ｂの端面を突き合わせ、両端部３３Ａ、３３Ｂを覆うようにして積層体１０の外面と内面に接合用テープ６０をヒートシールして、胴貼り部３２を形成した。このようにして、筒状の胴部３１を作製した。

チューブ形状を特定する筒状の胴部３１の内径は、４０ｍｍとした。次に、筒状の胴部３１の開口部３４Ａを金型内に挿着し、圧縮成形にて、筒状の胴部３１の開口部３４Ａに肩部３５と口部３６を形成した。肩部３５と口部３６は高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）とした。

また、図１に示す肩部３５側の端部と開口部３４Ｂまでの胴部３１の長さを１２０ｍｍとした。そして、筒状の胴部３１の他方の開口部３４Ｂから、水８０ｍｌを充填した。その後、開口部３４Ｂを溶着して底シール部３９を形成して、封止した包装製品３０Ａを作製した。

＜実施例２＞
易接着コート層１２として厚み１．０μｍのエチレン・酢酸ビニル共重合体系接着剤、紙基材層１３として厚み２００μｍの紙（BillerudKorsnas（スウェーデン・ビレルドコルスネス）社製「ＦｉｂｒｅＦｏｒｍ（坪量１５０ｇ／ｍ²）」）、接着層１６として厚み２０μｍのエチレン－メタクリル酸共重合体樹脂層（ＥＭＡＡ）、バリア層１４として厚み９μｍのアルミニウム箔（ＡＬＭ）、シーラント層１５の中心基材として厚み１２０μｍのＰＥフィルムを用いた。

具体的には、まず、紙基材層１３となる厚みが２００μｍの紙の外面側に外面印刷部１３Ａを形成した。次に紙基材層１３の内面に、押出しラミネートにより、熱可塑性樹脂であるＥＭＡＡを厚み２０μｍの接着層１６として、バリア層１４となる厚み９μｍのアルミニウム箔と厚み１２μｍのＰＥＴフィルムを接着剤で貼り合わせたフィルムを貼り合わせた。

次に、厚み１２μｍのＰＥＴフィルムの内面側にアンカーコート層を形成して、押出しラミネートにより熱可塑性樹脂であるポリエチレン（ＰＥ）を厚み２０μｍの接着層として、シーラント層１５の中心基材となる厚み１２０μｍのＰＥフィルムを貼り合わせた。

この結果、エチレン・酢酸ビニル共重合体系接着剤／印刷層（インキ）／紙２００μｍ／ＥＭＡＡ２０μｍ／ＡＬＭ９μｍ／接着剤／ＰＥＴフィルム１２μｍ／ＰＥ２０μｍ／ＰＥフィルム１２０μｍの構成となる積層体１０が得られた。

そして、テープ基材６３として厚み２５μｍのＰＥＴフィルム、第１接合層６１として厚み５０μｍのＰＥ樹脂を用いた接合用テープ６０を用意した。接合用テープ６０は、片面にのみＰＥ樹脂の接合層を備えている。

さらに、実施例１と同様にして、積層体１０の外面と内面に接合用テープ６０を用いて筒状の胴部３１を作製した。そして、実施例１と同様にして、水８０ｍｌが充填された、封止された包装製品３０Ａを作製した。

＜比較例１＞
比較例１では、両端部３３Ａ、３３Ｂにおいて、最外面のシーラント層と最内面のシーラント層を重ね合わせてヒートシールにより接合するため、二層のシーラント層を設け、最外面を第１シーラント層、最内面を第２シーラント層とした。また、紙基材層の外面に易接着コート層は形成されていない。比較例１では、第１シーラント層として厚み６０μｍのＰＥ樹脂、紙基材層として厚み１２０μｍの紙（大王製紙社製「ナゴヤ晒竜王（坪量１００ｇ／ｍ²）」）、接着層として厚み２０μｍのエチレン－メタクリル酸共重合体樹脂層（ＥＭＡＡ）、バリア層として厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルム、第２シーラント層の中心基材として厚み１００μｍのＰＥフィルムを用いた。

具体的には、まず、紙基材層となる厚みが１２０μｍの紙の外面側に外面印刷部を形成した。次に、紙基材層となる厚み１２０μｍの紙の外面に押出しラミネートにより、第１シーラント層を積層した。具体的には、紙基材層の外面において、押出しラミネートにより熱可塑性樹脂であるＰＥを厚み６０μｍの第１シーラント層として、紙基材層に積層した。

次に紙基材層１３の内面に、押出しラミネートにより、熱可塑性樹脂であるＥＭＡＡを厚み２０μｍの接着層として、バリア層となる厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルムを貼り合わせた。

次に、バリア層となる厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルムの内面側にアンカーコート層を形成して、押出しラミネートにより熱可塑性樹脂であるポリエチレン（ＰＥ）を厚み２０μｍの接着層として、第２シーラント層の中心基材となる厚み１００μｍのＰＥフィルムを貼り合わせた。

この結果、ＰＥ６０μｍ／印刷層（インキ）／紙１２０μｍ／ＥＭＡＡ２０μｍ／透明蒸着ＰＥＴ１２μｍ／ＰＥ２０μｍ／ＰＥフィルム１００μｍの構成となる積層体が得られた。

さらに、積層体１０を円筒状に巻き、その両端部３３Ａ、３３Ｂを重ね合わせ、両端部３３Ａ、３３Ｂにおいて積層体１０の外面と内面をヒートシールして、筒状の胴部３１を作製した。両端部３３Ａ、３３Ｂを重ね合わせて第１シーラント層と第２シーラント層をヒートシールにより接合するため、接合用テープは使用しなかった。

その後、実施例１と同様にして、水８０ｍｌが充填された、封止された包装製品３０Ａを作製した。

＜比較例２＞
第１シーラント層として厚み２０μｍのＰＥ樹脂、厚み８０μｍのＰＥフィルム、厚み２０μｍのＰＥ樹脂の構成を用い、紙基材層として厚み２００μｍの紙（BillerudKorsnas（スウェーデン・ビレルドコルスネス）社製「ＦｉｂｒｅＦｏｒｍ（坪量１５０ｇ／ｍ²）」）、接着層として厚み２０μｍのエチレン－メタクリル酸共重合体樹脂層（ＥＭＡＡ）、バリア層として厚み９μｍのアルミニウム箔（ＡＬＭ）、第２シーラント層の中心基材として厚み１００μｍのＰＥフィルムを用いた。そして、比較例１と同様にして、適宜各層を積層して積層体を構成した。

この結果、印刷層（インキ）／ＰＥ２０μｍ／ＰＥフィルム８０μｍ／ＰＥ２０μｍ／紙２００μｍ／ＥＭＡＡ２０μｍ／アルミニウム箔９μｍ／接着剤／ＰＥＴ１２μｍ／ＰＥ２０μｍ／ＰＥフィルム１００μｍの構成となる積層体が得られた。

そして、比較例１と同様にして、積層体１０を円筒状に巻き、上述のようにその両端部３３Ａ、３３Ｂを重ね合わせ、両端部３３Ａ、３３Ｂにおいて積層体１０の外面と内面をヒートシールして、筒状の胴部３１を作製した。両端部３３Ａ、３３Ｂを重ね合わせて第１シーラント層と第２シーラント層をヒートシールにより接合するため、接合用テープは使用しなかった。

その後、実施例１と同様にして、水８０ｍｌが充填された、封止された包装製品３０Ａを作製した。

＜評価＞
実施例１、２、比較例１、２の積層体およびチューブ容器ついて、紙らしさ、肩部接着強度、サイドシーム強度、サイドシーム部の酸素バリア性の４つの指標を用いて評価を行った。

紙らしさについては、実施例１、２、比較例１、２で作製した、水８０ｍｌの入ったチューブ容器の胴部について、見た目と手で触った触感の点で、被験者の主観で評価した。紙らしい場合は〇、紙らしくない場合は×、その中間（紙らしさが不足している）の場合は△とした。

肩部接着強度については、胴部と肩部の接着箇所より、胴部を底シール部方向に１５ｍｍ巾で帯状にカットした試験体を用いて、胴部と肩部の剥離強度を測定する引っ張り試験を行なった。試験体における胴部の１５ｍｍ巾の帯状部分は、胴貼り部のものと、胴部において胴貼り部から１８０°反対側の部分のものを用いた。そして、引張試験装置により試験体の胴部と肩部を一対のチャックで引っ張った。具体的には、一方のチャックで肩部３５を挟み、他方のチャックで胴部３１の下端側（開口部３４Ｂ、底シール部３９の側）を挟んで引っ張った。そして、胴部と肩部が分離するまで引張荷重を加え、その間の最大荷重を肩部接着強度とした。そして、帯状部分を胴貼り部とした試験体と、帯状部分を胴部において胴貼り部から１８０°反対側の部分とした試験体の平均値を求めた。引張試験装置としては、（株）オリエンテック製「テンシロン万能試験機ＲＴＦ」を用いた。引張試験速度は３００ｍｍ／ｍｉｎとした。肩部接着強度（剥離強度）については、各実施例、比較例について、それぞれ３回測定して平均値を記録し、４０Ｎ／１５ｍｍ以上の場合は○、４０Ｎ／１５ｍｍ未満の場合は×とした。なお、図１、図２においては、一例として、胴部３１と肩部３５の接合部分を、比較的単純な構造として示している。しかし、実際には、圧縮成形、射出成形などの方法により、肩部３５の樹脂を溶融させて胴部３１に接合するため、肩部３５の形状は図１、図２とは異なっている場合がある。したがって、肩部３５の形状は、図１、図２の例と異なっていてもよい。また、胴部３１の端部が肩部３５の樹脂で覆われている場合がある。

サイドシーム強度については、胴貼り部を含むようにして、胴部を周方向に延びるように１５ｍｍ巾で帯状にカットした試験片を用いて、試験片が破断する際の破断強度を測定する引っ張り試験を行なった。具体的には、引張試験装置により試験片の対向する２箇所を一対のチャックで引っ張り、試験片が破断するまで引張荷重を加え、その間の最大荷重をサイドシーム強度とした。ここで、「試験片が破断する」とは、接合用テープ６０の剥離や接合用テープ６０の破断ではなく、胴部３１を構成する積層体１０自身の破断を意味する。引張試験装置としては、（株）オリエンテック製「テンシロン万能試験機ＲＴＦ」を用いた。引張試験速度は３００ｍｍ／ｍｉｎとした。サイドシーム強度については、各実施例、比較例について、それぞれ３回測定して平均値を記録し、８０Ｎ／１５ｍｍ以上の場合は○、８０Ｎ／１５ｍｍ未満の場合は×とした。

サイドシーム部の酸素バリア性については、ロイコメチレンブルー寒天溶液を以下の通り調整し、チューブ容器にヘッドスペースができないよう充填シールし、常温２３℃下に１週間放置し、中身を取り出して染色状態を目視確認した。サイドシーム部（胴貼り部３２およびその近傍）に線状の青い染色がほぼない場合を〇、青い染色がはっきり見える場合を×とした。

ロイコメチレンブルー寒天溶液の調整は、次のように行った。まず、寒天２０ｇを水１Ｌで加熱溶解させ、７０～７５℃まで冷却し、メチレンブルー０．２ｇを入れて攪拌した。さらに６５～７０℃まで冷まし、ハイドロサルファイトナトリウム０．８ｇを入れて攪拌し、溶液を調整した。

以上の４指標についての評価結果を表１に示す。

表１に示すように、シーラント層を最内面の１層のみとし、両端部３３Ａ、３３Ｂが接する部分を外面側と内面側の両方において、接合用テープで接合した実施例１、２は、４つの指標全てにおいて良好な結果であった。これに対して、最外面の第１シーラント層と最内面の第２シーラント層を両端部３３Ａ、３３Ｂにおいて重ね合わせて接合した比較例１、２は、紙らしさ、サイドシーム部の酸素バリア性の指標において、良好な結果が得られなかった。

表１に示した評価結果より、少なくとも紙基材層１３、バリア層１４、シーラント層１５が、外面側から順に積層されて、端面どうしを突き合わせることによりチューブ容器の胴部に用いられる積層体であって、紙基材層１３の外面側の少なくとも一部に、易接着コート層１２が形成されている積層体は、紙らしさ（紙の風合い）を表現することができ、胴貼り部３２（サイドシーム部とも呼ばれる）の酸素バリア性を保つことが明らかになった。

以上、本開示の好適な実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されず、種々の変形が可能である。例えば、上記実施形態では、キャップとして、口部の外周面にネジ山を設け、ネジ山に螺合するように、キャップ内面にネジ溝を備えたスクリュータイプのものを用いたが、上下方向の直線運動のみにより容器に対してキャップを着脱させるような、いわゆるワンタッチ嵌合により結合されるタイプのもの等、他のタイプのものを用いてもよい。

１０・・・（チューブ容器３０の胴部３１の）積層体
１２・・・易接着コート層
１３・・・紙基材層
１４・・・バリア層
１５・・・シーラント層
１６・・・接着層
２０・・・キャップ
３０・・・チューブ容器
３０Ａ・・包装製品
３１・・・胴部
３２・・・胴貼り部
３３Ａ・・・端部
３３Ｂ・・・端部
３４Ａ・・・開口部（上側）
３４Ｂ・・・開口部（下側）
３５・・・肩部
３６・・・口部
３７・・・頭部成形体
３８・・・内容物
３９・・・底シール部
６０・・・接合用テープ
６１・・・第１接合層
６２・・・第２接合層
６３・・・テープ基材

Claims (7)

1. 少なくとも紙基材層、バリア層、シーラント層が、外面側から順に積層されて、端面どうしを突き合わせることによりチューブ容器の胴部に用いられる積層体であって、
   前記紙基材層の外面側の少なくとも一部に、易接着コート層が形成されている、積層体。
2. 前記紙基材層の外面には印刷部が形成されており、前記易接着コート層は、前記印刷部と重ならない位置に形成されている、請求項１に記載の積層体。
3. 前記易接着コート層は、ポリエチレンイミンを含む、請求項１または請求項２に記載の積層体。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の積層体の両端部が突き合わされて、当該両端部を覆うようにして、前記積層体の内面および外面の両方において接合用テープにより接合された胴部を備えた、チューブ容器。
5. 前記チューブ容器のサイドシーム強度は、８０Ｎ／１５ｍｍ以上である、請求項４に記載のチューブ容器。
6. 前記易接着コート層は、前記接合用テープと重なる範囲を含む位置に形成されている、請求項４または請求項５に記載のチューブ容器。
7. 前記胴部と、前記胴部に接合された肩部との剥離強度は、４０Ｎ／１５ｍｍ以上である、請求項４から請求項６のいずれか一項に記載のチューブ容器。
   

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