以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図1は本発明の実施形態に係る帯状金属板の突合せ接合装置を示し、当該帯状金属板の突合せ接合装置は、左右一対の帯状金属板をそれぞれ幅方向に沿って切断し、切断した左右一対の帯状金属板の端縁同士を突合せ、その突合せ個所を突合せ溶接して接合するものである。
尚、ここで、左右一対の帯状金属板とは、例えば、プレスライン等のライン上を流れている先行の帯状金属板W1と先行の帯状金属板W1に引き続いて流れる後行の帯状金属板W2のことを言う。また、左右一対の帯状金属板の端縁とは、先行の帯状金属板W1の終端縁と後行の帯状金属板W2の始端縁のことを言う。
前記帯状金属板の突合せ接合装置は、電磁鋼板やステンレス鋼板、銅板等の帯状金属板W1,W2のプレス加工、メッキ処理、熱処理、表面処理、スリット加工等を連続的に行うプレイライン、メッキライン、熱処理ライン、スリッターライン等の各種ラインに設置されており、ライン上を流れている先行の帯状金属板W1の終端部と新しい後行の帯状金属板W2の始端部をそれぞれ幅方向に沿って切断し、先行の帯状金属板の終端縁に新しい後行の帯状金属板W2の始端縁を突合せ溶接により接合し、先行の帯状金属板W1に引き続いて新しい後行の帯状金属板W2をライン上へ供給できるようにしたものである。
具体的には、前記帯状金属板の突合せ接合装置は、図1~図13に示す如く、キャビネット本体1と、先行の帯状金属板W1の終端部及び後行の帯状金属板W2の始端部をそれぞれ幅方向に沿って切断する切断装置2と、切断装置2の左右両側に配置され、先行の帯状金属板W1の終端部及び後行の帯状金属板W2の始端部をそれぞれ水平姿勢で支持すると共に、両帯状金属板W1,W2を近づく方向へ送り込む左右の搬送台3と、切断装置2の上方位置に前後方向(図11の前後方向)へ進退移動自在に配設され、端縁同士が突合された両帯状金属板W1,W2の突合せ個所の左右両側の上面を押える左右の押え金4と、切断装置2に設けられ、左右の押え金4の下面に弾性的に当接すると共に、左右の押え金4との間で両帯状金属板W1,W2の突合せ個所の左右両側を上下方向から挟持する裏当て金5と、両帯状金属板W1,W2の突合せ個所に沿って往復移動し、両帯状金属板W1,W2の突合せ個所を突合せ溶接するTIG溶接用トーチ6を有する溶接装置7と、を備えている。
前記キャビネット本体1は、図1に示す如く、フレーム材及び鋼板材によりボックス状に形成されており、底面側には、キャスター(図示省略)及びフットロック(図示省略)が設けられていると共に、前面側には、タッチパネル8、各種ボタン9、ガス流量計やガス圧力計等の各種機器10及びスクラップケース11等が設けられている。
また、キャビネット本体1の前面には、両帯状金属板W1,W2の突合せ個所に沿って往復移動するTIG溶接用トーチ6の周囲空間と左右の搬送台3の上面全域を覆い、溶接時に発生する溶接ヒュームが外部へ漏れるのを防止する開閉可能な安全用カバー12が設けられている。
更に、キャビネット本体1の内部には、図示していないが、溶接用電源装置及びその制御装置、溶接用ガスボンベ及びその付属品、切断装置2及び溶接装置7等の制御装置等がそれぞれ格納されている。
更に、キャビネット本体1には、切断装置2及び左右の搬送台3等が配設される上方が開放されたボックス状の支持台13が設けられている。この支持台13は、図2及び図4に示す如く、矩形状に形成された水平姿勢のベース板13aと、ベース板13aの外周縁部上面に固定されて上方が開放された矩形状の枠体13bと、枠体13b内の左右方向(図2の左右方向)中央部に帯状金属板W1,W2の幅方向(図2の上下方向)に沿う姿勢で且つ左右方向に一定の間隔を空けて配設され、枠体13b内の空間を左右に区切る一対の平行な仕切壁13cとを備えている。
前記切断装置2は、図2~4図及び図6に示す如く、支持台13の一対の仕切壁13cの上端部に帯状金属板W1,W2の幅方向に沿う姿勢で固定された左右の固定刃14と、支持台13のベース板13aの左右方向中央部に形成した上下方向の貫通穴に挿通されて一対の仕切壁13c間に昇降自在に支持され、先行の帯状金属板W1,W2W1の終端縁部及び後行の帯状金属板W2の始端縁部が挿入される挿入穴15aを形成した枠状のヘッド15と、ヘッド15の挿入穴15aの内周縁部上縁側に帯状金属板W1,W2W1の幅方向に沿う姿勢で固定され、左右の固定刃14との協働作用により先行の帯状金属板W1の終端部及び後行の帯状金属板W2の始端部を幅方向に沿って一緒に切断する左右の可動刃16と、ベース板13aの下面に垂設された支持フレーム17に設けられ、ヘッド15を昇降動させる縦向き姿勢のヘッド用流体圧シリンダ18と、を備えている。
また、ヘッド15の左右の上端縁部には、近づく方向へ送り込まれる先行の帯状金属板W1の終端縁と後行の帯状金属板W2の始端縁とを上向きに反り上げ、ヘッド15の上方位置に前進している左右の押え金4の下面側へ案内する上り傾斜状の左右の傾斜面15bがそれぞれ形成されている(図11参照)。
更に、ヘッド15の上面には、裏当て金5が上下動自在に挿入される溝状の凹部15cがヘッド15の長手方向に沿って形成されている(図4参照)。
そして、ヘッド15は、ヘッド用流体圧シリンダ18の伸長動作によりヘッド15の挿入穴15aの一部が左右の仕切壁13cよりも上方へ突出して挿入穴15a内に先行の帯状金属板W1の終端縁部及び後行の帯状金属板W2の始端縁部を挿入できる上昇位置(図6(A)及び図4参照)と、ヘッド用流体圧シリンダ18の短縮動作によりヘッド15の上端が左右の仕切壁13cの上面から若干量だけ上方へ突出する下降位置(図6(B)及び図11参照)とを取り得るようになっている。
尚、ヘッド15が下降位置の時には、ヘッド15の左右の傾斜面15bは、後述する左右の搬送台3のテーブル19上の先行の帯状金属板W1の終端縁及び後行の帯状金属板W2の始端縁にそれぞれ対向する状態となっている(図6(B)参照)。
本実施形態においては、ヘッド15の左右の傾斜面15bの傾斜角度は、30°に設定されている。また、下降位置にあるヘッド15は、ヘッド15の上面が左右の搬送台3のテーブル19上面よりも約1.5mm~3.0mm上昇した位置にあり、左右の傾斜面15bがテーブル19上の帯状金属板W1,W2の長手方向の端縁に対向するようになっている。
而して、前記切断装置2によれば、先行の帯状金属板W1の終端縁部及び後行の帯状金属板W2の始端縁部を上昇位置にあるヘッド15の挿入穴15a内に挿入し、この状態でヘッド15をヘッド用流体圧シリンダ18により上昇位置から下降位置へ下降させることによって、左右の可動刃16と左右の固定刃14とで帯状金属板W1,W2の終端縁部及び始端縁部を幅方向に沿って一緒に切断することができる(図6参照)。
前記左右の搬送台3は、先行の帯状金属板W1の終端部又は後行の帯状金属板W2の始端部を水平姿勢で支持するテーブル19と、テーブル19上の先行の帯状金属板W1又は後行の帯状金属板W2を保持固定して両帯状金属板W1,W2の端縁同士が突合されるように左右の押え金4と裏当て金5との間に送り込む突合せ装置20と、をそれぞれ備えている
前記テーブル19は、金属板により形成されており、図2~図4に示す如く、キャビネット本体1に設けた支持台13の枠体13b上面及び仕切壁13c上面に水平姿勢で固定されている。
また、テーブル19には、図2に示す如く、両帯状金属板W1,W2の幅方向に沿うガイド穴19aが形成されている。このガイド穴19aには、両帯状金属板W1,W2の幅方向へ往復移動し、先行の帯状金属板W1の終端縁部の前側の側縁又は後行の帯状金属板W2の始端縁部の前側の側縁に当接して両帯状金属板W1,W2を押圧してテーブル19の奥側へ移動させる移動調整自在な押え部材21が挿入支持されている。
前記突合せ装置20は、図2~図4に示す如く、切断装置2の左右位置で且つ左右のテーブル19の奥側位置にそれぞれ配設されており、先行の帯状金属板W1の終端縁部の奥側の側縁部又は後行の帯状金属板W2の始端縁部の奥側の側縁部を保持固定して両帯状金属板W1,W2の端縁同士を突合せるものである。
即ち、左右の突合せ装置20は、図2、図4及び図5に示す如く、支持台13にリニアガイド22を介して帯状金属板W1,W2の長手方向へ往復移動自在に支持され、帯状金属板W1,W2の奥側の側縁部を支持する矩形の板状に形成された水平姿勢の材料受け23と、材料受け23の上面に固定され、帯状金属板W1,W2の奥側の側縁に当接して帯状金属板W1,W2をその幅に関係なく一定の位置に位置決めする位置決めストッパー24と、材料受け23の上面に固定され、側面形状が倒立L字状に形成された支持部材25と、支持部材25に鉛直姿勢で固定され、ロッドが下向きの流体圧シリンダ26と、流体圧シリンダ26のロッドに固定され、材料受け23上の帯状金属板W1,W2の奥側の側縁部上面に当接自在な板状に形成された水平な材料押え27と、材料押え27の下面に貼り付けたウレタン部材の等のクッション材28と、材料受け23を帯状金属板W1,W2の長手方向へ往復移動させる材料受け用駆動装置29と、流体圧シリンダ26及び材料押え27等を覆う下面が開放されたカバー体30と、をそれぞれ備えている。
前記リニアガイド22は、図2及び図4に示す如く、支持台13の枠体13b内に帯状金属板W1,W2の長手方向に沿って配設され、枠体13bの左右側壁と一対の仕切壁13cとの間に架設されたリニア軸22aと、リニア軸22aに摺動自在に嵌合され、左右の材料受け23の下面に固定されたスライダー22bとを備えている。
また、前記材料受け用駆動装置29は、図2及び図5に示す如く、支持台13の枠体13bに固定した正逆回転自在なモータ29aと、モータ29aの出力軸に取り付けたピニオン29bと、左右の材料受け23の下面に帯状金属板W1,W2の長手方向に沿って固定され、ピニオン29bに噛み合うラック29cと、を備えており、モータ29aによりピニオン29bを正逆回転させると、ラック29cを介して左右の材料受け23が帯状金属板W1,W2の長手方向へ往復移動するようになっている。
而して、前記左右の突合せ装置20によれば、流体圧シリンダ26の短縮時には、材料押え27に貼り付けたクッション材28と左右の材料受け23の上面との間に帯状金属板W1,W2の奥側の側縁部を挿入できる間隙が形成され(図5(A)及び(B)参照)、また、流体圧シリンダ26の伸長時には、材料押え27が下降して材料押え27の下面に貼り付けたクッション材28により帯状金属板W1,W2を左右の材料受け23上面へ保持固定するようになっており(図5(C)参照)、帯状金属板W1,W2を保持固定した状態で材料受け用駆動装置29を作動させると、先行の帯状金属板W1の終端縁と後行の帯状金属板W2の始端縁とが突合される方向へ送り込まれるようになっている。
前記左右の押え金4は、図9及び図10に示す如く、両帯状金属板W1,W2の突合せ個所の上方位置に前後方向へ進退移動自在に配設した溶接装置7の上部フレーム36の下面に設けられており、左右の突合せ装置20により突合された先行の帯状金属板W1及び後行の帯状金属板W2の突合せ個所の左右両側の上面に当接自在となっている。
即ち、左右の押え金4は、図9及び図10に示す如く、銅材により両帯状金属板W1,W2の幅よりも長めの長尺板状に形成されており、溶接装置7の上部フレーム36の下面に両帯状金属板W1,W2の幅方向に沿う姿勢で且つ僅かな間隔を空けて対向状に配設固定されている。この左右の押え金4は、両帯状金属板W1,W2の突合せ個所を溶接する際に、主にアークの拡がりを遮断して両帯状金属板W1,W2の突合せ部にアークエネルギーを集中的に与えるものである。尚、左右の押え金4は、突合せ溶接する両帯状金属板W1,W2の厚みに応じて左右の上部クランプ板の間隔を調整できるようにしても良い。
また、左右の押え金4は、左右のテーブル19の上面及び下降位置にある切断装置2のヘッド15の上面よりも若干量だけ上方位置にあり、左右の押え金4の下面と左右のテーブル19の上面の間、左右の押え金4の下面とヘッド15の上面との間に先行の帯状金属板W1の終端縁部及び後行の帯状金属板W2の始端縁部をそれぞれ挿入できる隙間が形成されている。
前記裏当て金5は、図2及び図4に示す如く、切断装置2のヘッド15の上面に形成した溝状の凹部15c内に上下動自在に設けられており、ヘッド15の凹部15c底面と裏当て金5との間に介設した弾性体31により上方へ付勢され、ベット15の上方位置に左右の押え金4が位置したときに、裏当て金5の上面が左右の押え金4の下面に弾性的に当接するようになっている。
即ち、裏当て金5は、図2及び図4に示す如く、銅材により帯状金属板W1,W2の幅よりも長めの角柱状に形成され、ヘッド15の上端面に形成した溝状の凹部15cに上下動自在に挿入されており、その上面には、帯状金属板W1,W2の溶接時にアルゴンガス等のシールドガスが流れるガス溝5aと、ガス溝5a内へシールドガスを供給する複数のガス孔5bとが形成されている。この裏当て金5は、両帯状金属板W1,W2の突合せ個所を突合せ溶接する際に、左右の押え金4と協働して両帯状金属板W1,W2の突合せ個所の左右両側を上下方向から挟持し、余分な熱を吸収してビードの溶け落ちや穴あき、両帯状金属薄板W1,W2の熱歪等を防止すると共に、両帯状金属板W1,W2の突合せ部の裏側にシールドガスを流して溶接部の酸化を防止するようにしたものである。
また、裏当て金5の左右上端部には、左右の搬送台3上の先行の帯状金属板W1の終端部及び後行の帯状金属板W2の始端部を、左右の押え金4と裏当て金5との間にそれぞれの端縁同士が突合されるように送り込む傾斜案内部5cが形成されている。この左右の傾斜案内部5cは、上り傾斜状の傾斜面から成る。本実施形態においては、左右の傾斜案内部5cの傾斜角度は、15°に設定されている。
更に、裏当て金5の少なくとも後側上端部には、後述する溶接装置7の上部フレーム36が前進したときに、上部フレーム36の下面に設けた左右の押え金4が裏当て金5の上面に円滑且つスムースに乗り上がるように上り傾斜状のガイド面(図示省略)が形成されている。
そして、裏当て金5は、ヘッド15の凹部15c底面と裏当て金5との間に介設した複数の弾性体31により上方へ付勢されており、左右の押え金4が裏当て金5の上方に位置するときには、裏当て金5の上面が左右の押え金4の下面に弾性的に当接するようになっている。
尚、弾性体31は、ヘッド15の凹部15cと裏当て金5との間に所定の間隔をあけて複数介設されており、当該弾性体31には、圧縮コイルスプリンクが使用されている。
前記溶接装置7は、キャビネット本体1内に収納される待機位置(図1参照)と、上部フレーム36等の一部の部材が下降位置にあるヘッド15の上方に位置する溶接作業位置(両帯状金属薄板W1,W2の突合せ部の上方に位置する状態)とに亘って帯状金属薄板W1,W2の幅方向へ往復移動自在に構成されており、両帯状金属板W1,W2の突合せ溶接する際に、前方へ引き出されてTIG溶接用トーチ6が所定の速度で両帯状金属板W1,W2の突合せ個所に沿って直線移動するようになっている。
即ち、溶接装置7は、図7~図10に示す如く、キャビネット本体1内に配設した水平姿勢のベース32と、ベース32の上面にレール33a及びスライダー33bから成るリニアガイド33を介して帯状金属板W1,W2の幅方向へ往復移動自在に支持された移動台34と、移動台34の上面に配設した門型フレーム35と、門型フレーム35の上面に設けた略枠状の上部フレーム36と、ベース32に設けられ、移動台34及び門型フレーム35を帯状金属板W1,W2の幅方向へ往復移動させて上部フレーム36を待機位置と溶接作業位置とに亘って往復移動させるロッドレスシリンダ37と、上部フレーム36の上面にレール38a及びスライダー38bから成るリニアガイド38を介して帯状金属板W1,W2の幅方向へ往復移動自在に支持されたトーチ走行台39と、上部フレーム36内に位置してトーチ走行台39に昇降自在に支持されたトーチ上下用アーム40と、トーチ上下用アーム40の先端部に取り付けられ、非消耗式のタングステン電極棒6aを挿着したTIG溶接用トーチ6と、トーチ走行台39に設けられ、トーチ上下用アーム40及びTIG溶接用トーチ6を上下動させるトーチ上下用モータ41及びボールネジ機構42と、トーチ走行台39及びTIG溶接用トーチ6を両帯状金属板W1,W2の幅方向へ往復走行させるトーチ前後用モータ43及びベルト伝動機構44と、を備えている。
また、TIG溶接用トーチ6には、シールドガスを内側と外側に流し且つ内側のシールドガスを外側のシールドガスよりも高速で噴射させる狭窄ノズル(図示省略)を備えたTIG溶接用トーチ6が使用されている。例えば、TIG溶接用トーチ6には、特開2012-139704号公報や国際公開第2013/157036号パンフレット、特許第6501438号公報等に記載されたものが使用されている。尚、狭窄ノズルを備えたTIG溶接用トーチ6は、風の影響に左右されず、アークのエネルギー密度、指向性、硬直性を保つことができると共に、高速速度を行えるうえ、溶接部の曲げ延性の向上を図れる等の利点を有する。
次に、上述した帯状金属板の突合せ接合装置を用いて先行の帯状金属板W1の終端縁と後行の帯状金属板W2の始端縁とを自動的に突合せ、突合せ個所を突合せ溶接して両帯状金属板W1,W2を接合する場合について説明する。
尚、溶接電流、アーク長、シールドガスの供給量及び種類、TIG溶接用トーチ6の走行速度等は、帯状金属板W1,W2の材質、板厚、幅等に応じて最適の条件下に設定されている。
先ず、安全用カバー12を上方位置へ回動させて開放位置にした後、先行の帯状金属板W1の終端部を右側のテーブル19上面に載せ、先行の帯状金属板W1の奥側の側縁部を右側の材料押え27の下方へ挿入すると共に、先行の帯状金属板W1の終端縁部を上昇位置にあるヘッド15の挿入穴15a内に挿入し、この状態で右側の押え部材21を右側のテーブル19の奥側へ移動させる。そうすると、先行の帯状金属板W1の終端部が右側の材料押え27側へ押され、先行の帯状金属板W1の奥側の側縁が位置決めストッパー24に当接して先行の帯状金属板W1の幅方向の位置が位置決めされる。
前記の状態で流体圧シリンダ26により右側の材料押え27を下降させ、先行の帯状金属板W1の終端部の奥側部分を右側の材料受け23と材料押え27とにより保持固定する。
また、後行の帯状金属板W2の終端部を左側のテーブル19上面に載せ、後行の帯状金属板W2の奥側の側縁部を左側の材料押え27の下方へ挿入すると共に、後行の帯状金属板W2の始端縁部を上昇位置にあるヘッド15の挿入穴15a内に挿入し、この状態で左側の押え部材21を右側のテーブル19の奥側へ移動させる。そうすると、後行の帯状金属板W2の始端部が左側の材料押え27側へ押され、後行の帯状金属板W2の奥側の側縁が左側の位置決めストッパー24に当接して後行の帯状金属板W2の幅方向の位置が位置決めされる。
前記の状態で流体圧シリンダ26により左側の材料押え27を下降させ、後行の帯状金属板W2の始端部の奥側部分を左側の材料受け23と材料押え27とにより保持固定する。
先行の帯状金属板W1の終端部及び後行の帯状金属板W2の始端部が左右の突合せ装置20により左右のテーブル19上で保持固定されたら、安全用カバー12を開放位置から下方へ回動させて閉鎖位置とした後、切断装置2を作動させて上昇位置にあるヘッド15をヘッド用流体圧シリンダ18により下降位置へ下降させる。そうすると、左右の可動刃16と左右の固定刃14との協働作用により先行の帯状金属板W1の終端縁部及び後行の帯状金属板W2の始端縁部が幅方向に沿って一緒に切断加工される。このとき、両帯状金属板W1,W2の切れ端は、ヘッド15の挿入穴15aから排出されてスクラップケース11へ回収される。
先行の帯状金属板W1の終端縁部と後行の帯状金属板W2の始端縁部が幅方向に沿って切断されたら、溶接装置7が待機位置から溶接作業位置へ前進し、溶接装置7の上部フレーム36の下面に設けた左右の押え金4を下降位置にあるヘッド15の上方位置に移動させる。
このとき、左右の押え金4は、上り傾斜状のガイド面を介して裏当て金5の上面に乗り上がり、裏当て金5の上面を摺動しながら前進して行く。
図11に示すように左右の押え金4がヘッド15の上方位置に移動すると、左右の突合せ装置20が先行の帯状金属板W1と後行の帯状金属板W2を左右のテーブル19上に支持した状態で先行の帯状金属板W1の終端縁と後行の帯状金属板W2の始端縁とを突合せる方向へ送り込む。
このとき、下降位置にあるヘッド15が左右のテーブル19面よりも若干量上方へ突出し、ヘッド15の左右の傾斜面15bが先行の帯状金属板W1の終端縁及び後行の帯状金属板W2の始端縁にそれぞれ対向する状態となっているため、左右の突合せ装置20によりヘッド15側へ送り込まれた先行の帯状金属板W1の終端縁と後行の帯状金属板W2の始端縁がヘッド15の左右の傾斜面15bに突き当てられて上向きに姿勢変更された後、左右の押え金4の下面側へ案内される(図12参照)。
上向きに姿勢変更した先行の帯状金属板W1の終端縁部と後行の帯状金属板W2の始端縁部は、引き続き左右の突合せ装置20により突合される方向へ送り込まれ、裏当て金5の左右上端部に形成した傾斜案内部5cにより左右の押え金4と当該左右の押え金4の裏面に弾性的に当接している裏当て金5との間に送り込まれて行く(図13参照)。
左右の押え金4と裏当て金5との間に送り込まれた先行の帯状金属板W1の終端縁部と後行の帯状金属板W2の始端縁部は、左右の押え金4の下面及び裏当て金5の上面を摺動しつつ、左右の押え金4と裏当て金5とにより挟まれた状態で突合されることになる。その結果、先行の帯状金属板W1の終端縁と後行の帯状金属板W2の始端縁は、正確且つ確実に突合されることになる。
尚、左右の押え金4と裏当て金5との間で先行の帯状金属板W1の終端縁と後行の帯状金属板W2の始端縁とを突合せる際には、テーブル19上の先行の帯状金属板W1の終端縁部及び後行の帯状金属板W2の始端縁部が上向きに姿勢変更されるため、両帯状金属板W1,W2を左右の押え金4と裏当て金5との間に所定量だけ余分に送り込む。これにより、先行の帯状金属板W1の終端縁の切断端面と後行の帯状金属板W2の始端縁の切断端面とは、確実に密着した状態で突合されることになる。本実施形態においては、先行の帯状金属板W1と後行の帯状金属板W2をヘッド15の幅よりも0.4mmだけ余分に送り込むようにしている。
先行の帯状金属板W1の終端縁と後行の帯状金属板W2の始端縁とが突合されると、ヘッド15が若干量上昇し、左右の押え金4とヘッド15に設けた裏当て金5との間で両帯状金属板W1,W2の突合せ個所の左右両側を上下方向から挟持固定する(図14参照)。
尚、ヘッド15が上昇すると、裏当て金5は、その上面が両帯状金属板W1,W2に当接して上方への移動が規制されているため、裏当て金5の下面がヘッド15の凹部15c底面に当接し、裏当て金5の下方への移動が規制された状態で両帯状金属板W1,W2の突合せ個所の左右両側を左右の押え金4と協働して確実且つ強固に挟持することになる。
両帯状金属板W1,W2の突合せ個所の左右両側が左右の押え金4及び裏当て金5により上下方向から挟持固定されたら、溶接装置7のTIG溶接用トーチ6が自動的に高さ調整された後、TIG溶接用トーチ6と裏当て金5との間にアークを発生させる。アークが安定したら、この状態でトーチ走行台39が両帯状金属板W1,W2の幅方向に沿って移動し、TIG溶接用トーチ6により両帯状金属板W1,W2の突合せ個所が突合せ溶接される。
両帯状金属板W1,W2が突合せ溶接されて接合されたら、溶接装置7が溶接作業位置から待機位置へ後退すると共に、左右の突合せ装置20が両帯状金属板W1,W2の保持固定状態を解除する。また、左右の押え部材21を左右のテーブル19の前側へ移動させる。これによって、両帯状金属板W1,W2は、フリーの状態となり、各種ライン上の搬送ラインに送られる。
このように、上述した帯状金属板の突合せ接合装置は、左右一対の帯状金属板W1,W2を、押え金4と当該押え金4の下面側へ付勢されて押え金4の下面に弾性的に当接している裏当て金5との間に、裏当て金5の左右上端部に形成した傾斜案内部5cを介して送り込み、左右一対の帯状金属板の端縁同士を突合せるようにしているため、左右一対の帯状金属板W1,W2が押え金4と裏当て金5により挟まれた状態で突合されることになり、左右一対の帯状金属板W1,W2の端縁同士の突合せを正確且つ確実に行え、帯状金属板W1,W2同士の理想的な突合せを行える。その結果、帯状金属板の突合せ接合装置は、両帯状金属板W1,W2の切断端縁の重なりや撓み、変形を防止できて理想的な突合せを行え、高品質な突合せ接合を行えることになる。