JP2021532036A - 商品のピッキングおよび搬送装置、商品のピッキングシステム、並びに、商品のピッキング方法 - Google Patents

Abstract

本開示は、商品のピッキングおよび搬送装置、商品のピッキングシステム、並びに、商品のピッキング方法に関する。搬送装置は、商品を収容するように構成された容器（１）と、倉庫の吊り天井（１２）に配置され、コンテナ（１）の移動を案内するトラック（３０）と、トラック（３０）上を走行するコンテナ（１）を識別し、識別結果に基づいてコンテナ（１）の搬送情報を取得するコンテナ走査コントローラ（５）であって、コンテナの搬送情報に基づいて、対応するチェックステーション（１）にコンテナ（１）を移動させるコンテナ走査コントローラ（５）とを含む。搬送装置は、自動生産時に倉庫の占有床面積を減らし、倉庫の床面積での商品の保管率を高めることができるため、大規模な倉庫、市内の内部店舗、或いは、大型スーパーマーケットに適している。さらに、コンテナ走査コントローラは、コンテナを識別してその搬送情報を取得することができるため、コンテナを対応するチェックステーションに移動させ、それによって商品搬送の自動化レベルが向上する。

Description

［関連出願］
本開示は、２０１８年７月２６日に出願された中国特許出願第２０１８１０８３５８７４.７号に基づいており、その優先権を主張し、その全内容はこの参照により本明細書に組み込まれる。

本開示は、ロジスティクス保管の技術分野、特に、商品のピッキングおよび搬送装置、商品のピッキングシステム、並びに、商品のピッキング方法に関する。

オンラインショッピングの発展に伴い、ショッピングウェブサイトは毎日数百万または数千万の注文を生成し、倉庫ロジスティクス会社の倉庫ピッカーは倉庫で注文された製品を品出しする。仕分け中に倉庫内のピッカーが費やした時間は、顧客に届く製品の適時性に直接影響する。したがって、多くの倉庫ロジスティクス会社は、ピッカーのピッキング効率を非常に重要視している。

特に、オンラインストアとオフラインストアの組み合わせを通じて、商品の保管が専門の大規模倉庫に限定されないように、新しい小売りの概念が提案されている。建設面積が大きいため、郊外に倉庫が配置されており、市内の店舗や大型スーパーにも保管され得る。特に、大都市のスーパーマーケットに商品を保管することは、顧客のオンサイトショッピング（その場所での購入）のニーズを満たすだけでなく、オンライン注文に対する生産と流通をサポートするため、注文生産の適時性とユーザーの利便性が向上する。このモデルは、主要ｅコマースプラットフォームの主要な投資の方向性でもある。

既存の大規模倉庫では、商品がピッカーによってピックアップされた後、商品コンテナは通常、２つの方法を使用してチェックステーションおよび梱包ステーションに運ばれる。第１の方法は、商品が商品のピッキングトラックによってチェックステーションと梱包ステーションにプッシュされるもので、ピッカーが、トラック内の商品をチェックステーションおよび梱包ステーションに運ぶために長距離を歩く必要がある。したがって、この方法により、ピッカーは大きな体力を使い果たす。第２の方法は、コンベヤベルトを使用するもので、つまり、ピッカーはピッキングされた商品コンテナをコンベヤベルトに配置して、チェックステーションと梱包ステーションに自動的に運ぶ。この方法により、ピッカーは体力を節約するために倉庫を繰り返し歩く必要がなくなる。しかし、第２の方法では、コンベヤベルト装置を設置するために広い倉庫面積が必要であり、倉庫の面積に対する需要が大きいため、この方法で使用される装置は、通常、都市郊外の大きな倉庫に設置される。しかしながら、大都市のスーパーマーケットでは、オンライン注文のオフライン生産やベルトコンベアによる搬送を実現することは困難である。

本開示のいくつかの実施形態によれば、商品のピッキングおよび搬送装置、商品のピッキングシステム、並びに、商品のピッキング方法が提供され、これらは、搬送装置の普遍性を高めるために、商品搬送装置の占有スペースを節約する。

第１の態様によれば、本開示の一実施形態は、商品のピッキングおよび搬送装置を提供する。当該装置は、商品を収容するように構成されたコンテナと、コンテナの移動を案内するために倉庫の吊り天井に配置されたトラックと、トラック上を走行するコンテナを識別し、識別結果に基づいてコンテナの搬送情報を取得し、コンテナの搬送情報に基づいて対応するチェックステーションにコンテナを移動させるコンテナ走査コントローラと、を含む。

いくつかの実施形態では、搬送情報はトラックに沿った移動経路と、チェックステーションのシリアル番号とを含む。

いくつかの実施形態では、チェックステーションは、単一コンテナチェックステーションおよびコンテナ収束チェックステーションを含み、トラックは、メイントラックと、複数の分岐トラックであって、コンテナをメイントラックからコンテナ収束チェックステーションに移動するように案内するように構成された第１の分岐トラックと、コンテナをメイントラックから単一コンテナチェックステーション（９）に移動するように案内するように構成された第２の分岐トラック（Ｃ）と、を含む複数の分岐トラックを含む。

いくつかの実施形態では、メイントラックとそれぞれの分岐トラックとの間の接合部に配置されたトラック切り替え機構であって、コンテナ走査コントローラの制御信号を受信した後、メイントラックとコンテナが入る分岐トラックとを接続状態に切り替えるように構成されたトラック切り替え機構（６）をさらに含む。

いくつかの実施形態では、第１の分岐トラックは、メイントラックの延長線上に配置され、第２の分岐トラックは、メイントラックに対して角度を付けて配置され、トラック切り替え機構が、第１の端部が第２の分岐トラックに接続された旋回スライドウェイと、コンテナ走査コントローラの制御信号を受信した後、第１の位置と第２の位置とを切り替えるように構成された移動スライドウェイであって、第１の位置が、メイントラックと第１の分岐トラックとの間に位置し、第２の位置が、旋回スライドウェイの第２の端部に直接面している、移動スライドウェイと、を含む。

いくつかの実施形態では、チェックステーションのそれぞれに対応するトラックに配置された切り離しトリガーであって、コンテナ走査コントローラの切り離し命令を受けた後に、コンテナをトラックから切り離し、対応するチェックステーションに入れるように起動するように構成された、切り離しトリガーをさらに含む。

いくつかの実施形態では、トラックとチェックステーションとの間に配置され、トラックから切り離されたコンテナを案内するコンテナスライドウェイをさらに含む。

いくつかの実施形態では、コンテナを吊り下げるように構成された吊り下げ構成要素をさらに備え、トラックは、吊り天井に配置された固定トラックと、固定トラックに対してスライド可能に配置されたスライドトラックとを含み、吊り下げ構成要素が、スライドトラック上に配置され、スライドトラックに沿って移動可能である。

いくつかの実施形態では、メイントラックと、第１の分岐トラックおよび第２の分岐トラックのそれぞれとが、閉じた搬送経路を形成している。

いくつかの実施形態では、メイントラックが、メイントラックに取り付けられるコンテナ用の取り付け領域を備えている。

いくつかの実施形態では、間隔保持コンポーネントをさらに含み、間隔保持コンポーネントは、隣接するコンテナが間隔保持コンポーネントを通過する時間差を決定するために、メイントラックにおける取り付け領域の下流側に配置され、その結果、隣接するコンテナとの間で所定の距離間隔が維持されている。

いくつかの実施形態では、コンテナに収容される商品が、複数の注文の商品、或いは、１つの注文の商品の一部または全部である。

第２の態様によれば、本開示の一実施形態は、商品のピッキングシステムを提供する。そして、ピッキングシステムは、前述の商品のピッキングおよび搬送装置と、コンテナ内の商品をチェックして梱包するように構成されたチェックステーションとを含む。

いくつかの実施形態では、チェックステーションは、単一のコンテナ内の商品をチェックして梱包するように構成された単一コンテナチェックステーションと、複数のコンテナ内の商品を一緒にチェックして梱包するように構成されたコンテナ収束チェックステーションとを含む。

いくつかの実施形態では、外部から提供された注文商品とコンテナとの間の対応する情報を受信し、注文に基づくコンテナの搬送情報を決定するように構成されたバックグラウンドサービスシステムをさらに含み、コンテナ走査コントローラが、コンテナの識別結果に基づき、バックグラウンドサービスシステムから現在のコンテナの搬送情報を取得するように構成されている。

いくつかの実施形態では、外部から提供された注文商品とコンテナとの間の対応する情報を受信するように構成されたバックグラウンドサービスシステムをさらに含み、チェックステーションは、バックグラウンドサービスシステム（１３）と通信して、注文された商品が正しいかどうか、注文された商品の梱包タイプ、さらに／或いは、コンテナを識別した後に現在のコンテナ（１）を分離／結合する必要があるかどうかをチェックするための情報を提供する。

第３の態様によれば、本開示の一実施形態は、商品のピッキングおよび搬送装置に基づく搬送方法を提供する。この方法は、コンテナをトラックに沿って移動させるステップと、コンテナ走査コントローラにコンテナを識別させ、コンテナ走査コントローラの識別結果によるコンテナの搬送情報を取得し、さらに、コンテナ走査コントローラによるコンテナの搬送情報に基づき対応するチェックステーションへ移動させるステップと、を含む。

いくつかの実施形態では、コンテナを対応するチェックステーションに移動させるために、識別結果に基づき、コンテナ走査コントローラによってコンテナの搬送情報を取得するステップが、コンテナ走査コントローラによる識別結果に基づき、コンテナが入る分岐トラックとコンテナが入るチェックステーションのシリアル番号を取得するステップと、コンテナをメイントラックから対応するコンテナ収束チェックステーションに、コンテナ走査コントローラによって第１の分岐トラックを介して移動させるステップ、或いは、コンテナをメイントラックから対応する単一コンテナチェックステーションに、コンテナ走査コントローラによる第２の分岐トラックを介して移動させるステップと、を含む。

いくつかの実施形態では、コンテナの搬送情報を取得した後、コンテナ走査コントローラにより、状態制御信号をトラック切り替え機構に送信するステップと、トラック切り替え機構に状態制御信号を受信させ、メイントラックとコンテナが入る分岐トラックとを接続状態に切り替えるステップと、をさらに含む。

いくつかの実施形態では、現在のコンテナをトラックからチェックステーションに移動させるプロセスにおいて、コンテナがコンテナ走査コントローラによって所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定し、そうである場合、切り離し命令を切り離しトリガーに送信し、そうでない場合は、コンテナを移動し続ける、ステップと、切り離し命令を受け取った後、切り離しトリガーを起動させ、コンテナをトラックから切り離し、対応するチェックステーションに入れるステップと、をさらに含む。

いくつかの実施形態では、コンテナが、コンテナ走査コントローラによって所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定するステップは、コンテナがコンテナ走査コントローラから出発して所定のチェックステーションに到着するのに必要な時間に基づいて、コンテナ走査コントローラにより、コンテナが所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定するステップ、を含む。

いくつかの実施形態では、コンテナが、コンテナ走査コントローラによって所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定するステップは、コンテナを識別し、識別結果を、切り離しトリガーに配置された走査コンポーネントによって、コンテナ走査コントローラに送信するステップと、コンテナ走査コントローラによって、切り離しトリガーが配置されているコンテナが、所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定し、そうである場合、切り離し命令を現在の切り離しトリガーに送信し、そうでない場合は、コンテナを移動させたままにするステップと、を含む。

いくつかの実施形態では、コンテナチェックステーションが故障しているか、または、チェック容量がコンテナの搬送量を満たさない場合に、コンテナの少なくとも一部を分岐トラックからメイントラックに移動させて、コンテナが閉じた搬送経路の周りを移動し続けるようにするステップをさらに含む。

いくつかの実施形態では、コンテナがコンテナ収束チェックステーションに移動すると、同じ注文の複数のコンテナが同じコンテナ収束チェックステーションに移動する。

本開示の実施形態による商品のピッキングおよび搬送装置において、トラックは、倉庫の吊り天井に配置され、その結果、倉庫で占有される床面積は、自動生産中に減少し、倉庫の床面積に対する商品収納率が増加するため、倉庫に保管される商品の種類と量が向上する。したがって、搬送装置は、普遍性が増した大規模倉庫、市内の内部店舗、或いは、大規模なスーパーマーケットに適している。さらに、コンテナ走査コントローラは、コンテナを識別してその搬送情報を取得することができるため、コンテナを対応するチェックステーションに移動させ、それによって商品搬送の自動化レベルが向上する。

本明細書に記載の図面は、本開示をさらに理解し、本出願の一部を構成するために使用される。そして、本開示の概略的な実施形態およびその説明は、本開示を説明するために使用され、本開示に対する不適切な制限を構成するものではない。

本開示の一実施形態による、倉庫に配置された商品のピッキングシステムの概略構造図である。 本開示の一実施形態による、商品のピッキングおよび搬送装置のトラックの側面図である。 本開示の一実施形態による、商品のピッキングおよび搬送装置のトラックの端面の概略構造図である。 本開示の一実施形態による、商品のピッキングおよび搬送装置のトラック切り替え機構の概略構造図である。 図４に示される、トラック旋回構造における移動スライドウェイの位置切り替えの概略図である。 本開示の一実施形態による商品のピッキングシステムの制御概略図である。

以下に、本開示を詳細に説明する。以下の段落では、実施形態の異なる側面をより詳細に規定する。明確に述べられていない限り、そのように規定された態様は、他の態様のいずれかまたは複数と組み合わせることができる。特に、好ましいまたは有利であると考えられる任意の特徴は、好ましいまたは有利であると考えられる他の特徴の１つまたは複数と組み合わせることができる。

本開示における「第１の」および「第２の」という用語は、前後関係または優先関係を表すのではなく、同じ名前の異なる構成要素を区別するための便宜上のためだけのものである。

本開示の説明において、「上部」、「下部」、「トップ」、「ボトム」、「フロント」、「バック」、「内側」および「外側」などの単語によって示される方向または位置の関係は、図面に示される方向または位置の関係に基づいており、本開示の説明を容易にするためにのみ使用されている。これらの用語は、参照される装置が特定の方向を有しているか、特定の方向で構成および動作されなければならないことを意味したり暗示するものではない。したがって、本開示の保護範囲に関する制限として理解することはできない。

図１〜図６に示されるように、商品のピッキングシステムが提供される。いくつかの実施形態では、商品のピッキングシステムは、商品のピッキングおよび搬送装置、コンテナ１、並びに、チェックステーションを含み、コンテナ１は、商品を収容するように構成される。複数のコンテナを設けることができる。ピッカー（仕分けして取り出す人）は、注文に従って商品を選び、対応する棚１１から注文された商品を取り出し、それらをコンテナ１に入れる。各コンテナ１に収容される商品は、複数の注文に対応する商品、または１つの注文に対応する商品の一部または全部であり得る。ピッキングプロセスでは、商品情報は、モバイル端末を介してピッカーによってスキャンされ、バックグラウンドサービスシステム１３にアップロードされる。

コンテナ１は、商品のピッキングおよび搬送装置を介してチェックステーションに移動される。次に、チェックステーションは、注文に基づいてコンテナ１内の商品を分離して、各注文アイテムが正しいかどうかをチェックし、各注文に対応する商品を梱包する。ピッキングステーションは、９つの正方形のグリッドと同様のＲｅｂｉｎピッキングステーションを使用し、これにより、９つの注文を同時にバインドし、注文アイテムを異なるグリッドに配布できる。

本開示では、商品のピッキングおよび搬送装置が改良されている。いくつかの実施形態では、商品のピッキングおよび搬送装置は、トラック３０およびコンテナ走査コントローラ５を含む。トラック３０は、倉庫の吊り天井１２に配置され、コンテナ１は、トラック３０に沿って移動することができる。具体的には、コンテナ１は、トラック３０の移動とともに移動するように駆動され、或いは、トラック３０が静止しているとき、コンテナ１は、駆動コンポーネントによって移動するように直接駆動される。コンテナ走査コントローラ５は、コンテナ１を識別するために使用される。例えば、コンテナ１には、バーコードやＱＲコード（登録商標）などの識別が設けられ、スキャンによってコンテナ１のシリアル番号が識別され、識別結果に基づいてコンテナ１の搬送情報を取得し、それぞれのコンテナ１をその搬送情報に基づいて対応するチェックステーションに移動する。

搬送情報は、トラック３０に沿って移動する経路およびチェックステーションのシリアル番号を含む。そのような情報は、バックグラウンドサービスシステム１３に格納される。コンテナ１のシリアル番号を識別した後、コンテナ走査コントローラ５は、識別結果をバックグラウンドサービスシステム１３に送信する。バックグラウンドサービスシステム１３は、現在のコンテナ１と一致する搬送情報をコンテナ走査コントローラ５に送信する。そして、コンテナ走査コントローラ５は、現在のコンテナ１を対応するチェックステーションに移動させる。代替として、コンテナ走査コントローラ５は、バックグラウンドサービスシステム１３からすべてのコンテナ１の搬送情報を事前に取得することもできる。

本開示の実施形態による商品のピッキングおよび搬送装置において、トラックは、倉庫の吊り天井に配置され、その結果、倉庫内の床面積の占有は、自動生産中に減少することが可能で、倉庫の床面積当たり商品の収容率が増加するため、倉庫に保管される商品の種類と量が増加する。したがって、搬送装置は、大規模な倉庫、市内の内部店舗の倉庫、或いは、大規模なスーパーマーケットに適しており、普遍性が向上する。このような商品のピッキングおよび搬送装置は、オンラインストアとオフラインストアの収束を効果的に解決できるので、商品を郊外の大規模な倉庫だけでなく、市内の内部店舗や大規模スーパーマーケットにも保管できるため、対応する顧客のショッピングニーズにより迅速に対応でき、注文の適時性とユーザーの利便性を向上させる。

さらに、コンテナ走査コントローラ５は、コンテナ１を識別してその搬送情報を取得することができるので、コンテナは、自動でかつ正確に対応するチェックステーションに移動され、商品搬送中の自動化レベルが改善し、ピッカーの物理的負荷が減少され、ピッキングプロセス全体の効率と精度が向上する。

いくつかの実施形態では、図１に示されるように、チェックステーションは、単一コンテナチェックステーション９およびコンテナ収束チェックステーション１０を含む。単一コンテナチェックステーション９は、単一のコンテナ１内の商品をチェックおよび梱包するために使用される。コンテナ収束チェックステーション１０は、複数のコンテナ１内の商品をチェックおよび梱包するために使用される。任意選択で、コンテナ１がコンテナ収束チェックステーション１０に向かって移動すると、同じ注文に属するコンテナ１は同じコンテナ収束チェックステーション１０に移動される。

したがって、依然として図１を参照すると、トラック３０は、メイントラックＡと、第１の分岐トラックＢおよび第２の分岐トラックＣを備えた複数の分岐トラックとを含む。メイントラックＡは、それぞれのコンテナ１の共通の移動経路である。第１の分岐トラックＢは、コンテナ１をメイントラックＡからコンテナ収束チェックステーション１０に向かって移動するように案内するために使用される。第２の分岐トラックＣは、コンテナ１をメイントラックＡから単一コンテナチェックステーション９に向かって移動するように案内するために使用される。ピッキング作業量の要求に応じて、１つのトラックセクションまたは複数のトラックセクションが配置され得る。

異なるタイプのチェックステーションに入るのに必要なコンテナ１は、分岐トラックを配置することによって分類および搬送されることが可能で、その結果、コンテナ１は、対応するチェックステーションに正確かつ確実に搬送される。トラック上のコンテナ１の混雑は、迂回によって低減することができ、より多くのコンテナ１を同時に搬送することができ、搬送効率が向上される。

コンテナ１がチェックステーションによってスキャンされた後、チェックシステムは、コンテナの梱包タイプ、またはスキャン結果に基づいてコンテナが合体されるかどうかをオペレータに促す。

図１は、本開示の商品のピッキングおよび搬送装置を倉庫内に配置するための構成を示している。棚１１は倉庫の左側のゾーンに配置され、チェックステーションは倉庫の右側のゾーンに配置されている。例えば、３行２列のチェックステーションが配置され、チェックステーションの左の列は単一コンテナのチェックステーション９であり、チェックステーションの右の列はコンテナ収束チェックステーション１０である。棚１１の周囲を取り囲むメイントラックＡは、右に向かって開口部を有するＣ字形の構造を形成する。Ｃ字形構造の端部間の開口部は、右端の棚１１と単一コンテナチェックステーション９との間に配置された第２の分岐トラックＣによって接続されている。第１の分岐トラックＢは、左側に開口部を有するＣ字形構造であり、第１の分岐トラックＢは、第２の分岐トラックＣを除いて、それぞれのチェックステーションの経路の周りに配置されている。

本実施形態では、棚およびチェックステーションに直接的に対向していない倉庫の上部スペースを十分に活用し、搬送作業の安全性を向上させることができる。故障によりコンテナがドロップダウンした場合、棚やチェックステーションに隣接する作業エリアに安全上の影響を与えることはない。さらに、ほとんどのトラックは倉庫上部の端部に隣接するエリアに配置されているため、設置に便利であり、中央の作業エリアに影響を与えにくい。

いくつかの実施形態では、図１に示されるように、そのような商品のピッキングおよび搬送装置は、メイントラックＡと２つの分岐トラックとの間の接合部に配置されたトラック切り替えメカニズム６であって、コンテナ走査コントローラの制御信号を受信した後、メイントラックＡとコンテナ１が入る分岐トラックとの接続状態への切り替えに使用されるトラック切り替えメカニズム６をさらに含み、現在のコンテナ１を一致した分岐トラックに入れ、所定のチェックステーションをさらに移動させる。

この実施形態では、コンテナ１は、分岐トラックとメイントラックＡとが異なる延在方向を有する場合に、トラック切り替え機構６を配置することによって、任意選択で一致した分岐トラックに入る。これは、メイントラックＡと異なる分岐トラックとの間に接続関係を確立することと同等であり、その結果、コンテナ１は、対応する分岐トラックに確実に移動する。

特定の実施形態では、図４に示されるように、第１の分岐トラックＢは、メイントラックＡの延長線上に配置され、第２の分岐トラックＣは、例えば、メイントラックＡに対して角度を付けて配置される。図４に示されるように、角度は、９０°、鋭角または鈍角であり得る。

したがって、トラック切り替え機構６は、移動スライドウェイ６１と旋回スライドウェイ６２とを含む。旋回スライドウェイ６２の第１の端部は、第２の分岐トラックＣに接続され、移動スライドウェイ６１は、第１の位置と、コンテナ走査コントローラ５の制御信号を受信した後の第２の位置との間の切り替えに使用される。第１の位置は、メイントラックＡと第１の分岐トラックＢとの間にあり、第２の位置は、旋回スライドウェイ６２の第２の端部に直接面している。移動スライドウェイ６１が第１の位置と第２の位置との間で切り替えられると、コンテナ１の移動方向は、メイントラックＡに直交する。移動スライドウェイ６１および旋回スライドウェイ６２の両方は、コンテナ１を独立して移動するように駆動することができる駆動コンポーネントを含む。

図５は、図４の左側面図であり、コンテナ１が必然的に第１の分岐トラックＢに移動するとき、コンテナ走査コントローラ５は、移動スライドウェイ６１を第１の位置に置き、移動スライドウェイ６１が動作状態にあることを確実にして、メイントラックＡ上のコンテナ１が、移動スライドウェイ６１の移行を介して第１の分岐トラックＢに移動する。

コンテナ１が必然的に第２の分岐トラックＣに移動するとき、コンテナ走査コントローラ５は、移動スライドウェイ６１を第１の位置に置き、移動スライドウェイ６１が動作状態にあることを確実にして、メイントラックＡ上のコンテナ１が、移動スライドウェイ６１に移動する。次に、移動スライドウェイ６１の動作が停止され、コンテナ走査コントローラ５により、移動スライドウェイ６１が第２の位置に切り替わり、旋回スライドウェイ６２の第２の端部に直接面する。このとき、移動スライドウェイ６１と旋回スライドウェイはそれぞれ動作状態にあり、コンテナ１は旋回スライドウェイ６２に移動し、さらに第２分岐トラックＣに移動する。その後、移動スライドウェイ６１は第１の位置にリセットされる。

図４に示されるように、第１の分岐トラックＢは、長さ方向に沿ってメイントラックＡから離間されている。第２の分岐トラックＣは、第１の分岐トラックＢの片側に垂直に配置されている。第２の分岐トラックＣの接続端部は、第１の分岐トラックＢからそれぞれの長さ方向に離間されており、第１の分岐トラックＢの接続端部から、メイントラックＡから離れる幅方向に沿ってオフセットされている。旋回スライドウェイ６２は、円弧スライドウェイの４分の１である。図５に示すように、移動スライドウェイ６１を第１の位置と第２の位置との間で切り替える目的で、ガイドトラック６３が吊り天井１２に配置され、その結果、移動スライドウェイ６１が移動するようにガイドする。

いくつかの実施形態では、図１に示されるように、本開示の商品のピッキングおよび搬送装置は、それぞれのチェックステーションに対応するトラック３０に配置され、コンテナ走査コントローラ５の切り離し命令の受信後に起動するように構成された切り離しトリガー７をさらに含み、その結果、コンテナ１がトラック３０から切り離され、対応するチェックステーションに入る。

具体的には、図１に示すように、切り離しトリガー７は、コンテナ収束チェックステーション１０に対応する第１分岐トラックＢと、単一コンテナチェックステーション９に対応する第２分岐トラックＣの位置にそれぞれ配置され得る。

この実施形態では、コンテナ１は、所定のチェックステーションに移動すると自動的にドロップダウンし、搬送装置からチェックステーションへの自動循環が実現され、コンテナ１が所定のチェックステーションに正確に入る。

切り離しトリガー７は、様々な起動方法によって起動され得る。いくつかの実施形態では、コンテナ１は、電磁引力によってトラック３０に取り付けられ、したがって、コンテナは、電磁トリガーによってトラック３０から切り離すことができる。他の実施形態では、図３に示されるように、切り離しトリガー７は、トラック３１上に配置され、吊り下げコンポーネント２のフック２１との接触点を有する。コンテナ走査コントローラ５の切り離し命令を受けた後、切り離しトリガー７は、フック２１にトリガー力を加えてフック２１を作動させ、その結果、コンテナ１がフック２１から切り離される。例えば、フック２１は、倒立Ｔ字型であり、倒立Ｔ字型構造の横部の両端を内側に引っ込めて、コンテナ１の支持から切り離すことができる。コンテナ１がドロップダウンした後、フック２１がリセットされる。

コンテナ走査コントローラ５は、２つの方法を使用して、コンテナ１が所定のチェックステーションに到達するかどうかを決定する。第１の方法は、コンテナ１がコンテナ走査コントローラ５の位置から所定のチェックステーションに移動するのに必要な時間に基づいて判断する方法である。第２の方法では、走査コンポーネントは、切り離しトリガー７上に配置され、コンテナ１は、走査コンポーネントによって識別され、識別結果が、コンテナ走査コントローラ５に送信される。コンテナ走査コントローラ５は、現在の切り離しトリガー７の位置に到着したコンテナ１が、識別結果に基づいて所定のチェックステーションに到着したかどうかを判断し、コンテナ１が到着した場合、コンテナ走査コントローラ５は、現在の切り離しトリガーへの切り離し命令７を送信し、そうでなければ、コンテナ１は移動を続け、コンテナ１は、次の切り離しトリガー７に移動して判断を続ける。

トラック３０は吊り天井１２に配置されているので、図１に示すように、ドロップダウン時のコンテナ１への衝撃力を低減し、商品の損傷を防止するために、本開示の商品のピッキングおよび搬送装置は、トラック３０とチェックステーションとの間に配置されたコンテナスライドウェイ８を含み、トラック３０から切り離されたコンテナ１をチェックステーションに案内する。例えば、コンテナスライドウェイ８は、スロープまたはらせん状に下降するガイドスライドウェイのいずれかであり得る。

いくつかの実施形態では、図２に示されるように、商品のピッキングおよび搬送装置は、コンテナ１を吊り下げるように構成された吊り下げコンポーネント２をさらに含む。トラック３０は、吊り天井１２上に配置され、吊り下げコンポーネント２は、トラック３０に配置される。図３に示されるように、トラック３０は、固定トラック３１およびスライドトラック３２を含む。固定トラック３１は吊り天井１２上に配置され、スライドトラック３２は固定トラック３１に対してスライド可能に配置される。例えば、スライドトラック３２はベルトまたはローラーが使用され、摩擦が大きいため、吊り下げコンポーネント２は、一定の摩擦力を有し、吊り下げコンポーネント２がスライドトラック３２に取り付けられている場合、スライドトラック３２と共に移動し得る。フック２１は、吊り下げコンポーネント２の底部に逆Ｔ字型に配置されており、その結果、コンテナ１がフック２１に取り付けられている。

図１に示されるように、メイントラックＡと、第１の分岐トラックＢおよび第２の分岐トラックＣのそれぞれは、閉じた搬送経路を形成する。このように、コンテナチェックステーションが故障により短期間で梱包およびチェック操作を実行できない場合、またはそのチェック能力がコンテナ１の搬送能力を満たさない場合、少なくともコンテナ１の一部が、分岐トラックからメイントラックＡへと前進し続けることができるので、コンテナ１は、閉じた搬送経路の周りを移動し続け、移動経路を延長することによってチェックステーションが通常の動作能力を再開するのを待つ。

この実施形態では、ピッキングプロセスの異常は、人間の介入なしに自動的に処理され、ピッキングプロセスの自動化レベルを改善し、コンテナ１がトラック３０上で混雑するのを防ぎ、ピッキングプロセスの安全性を改善することができる。

いくつかの実施形態では、トラック３０の所定の位置は、メイントラックＡまたは分岐トラックに対応する荷揚げ領域をさらに備えている。チェックステーションが長期間故障した場合、またはフロントトラックが故障した場合、コンテナ１は最初に荷揚げ領域に切り離され得る。取り扱い方法により、ピッキングおよび搬送装置の無駄な電力損失を低減することができる。

いくつかの実施形態では、図１に示すように、取り付け領域３は、コンテナ１をメイントラックＡに取り付けるためにメイントラックＡに配置される。ピッキングが完了した後、ピッカーは、コンテナ１を吊り下げコンポーネントに取り付ける。この領域の吊り下げコンポーネント２の高さは比較的低いため、ピッカーがコンテナ１を取り付けるのに便利である。

それぞれの棚１１が配置されている領域にコンテナを都合よく取り付けるために、複数の取り付け領域３をメイントラックＡに配置することができる。図１に示すように、Ｃ字形のメイントラックＡは、取り付け領域３の１つを備えている。棚１１は左右の２つの領域に配置され、２つの領域の棚１１の間に通路があるので、取り付け領域３は通路に対応する位置に配置され得る。その結果、ピッカーは、２つの地域の棚１１から商品を取り出した後、取り付け作業を便利に行うことが可能である。

いくつかの実施形態では、商品のピッキングおよび搬送装置は、間隔保持コンポーネント４をさらに含み、これは、間隔保持コンポーネント４を通過する隣接コンテナ１の時間差を決定するために、取り付け領域３の下流のメイントラックＡに配置される。その結果、隣接するコンテナ１との間に所定の距離間隔が保持される。

例えば、間隔保持コンポーネント４は、取り付け領域３に近接しているので、コンテナ１は、十分な距離を置いてできるだけ早く分類される。或いは、間隔保持コンポーネント４は分岐トラックに配置される。

新しいコンテナ１がトラック３０に取り付けられた後、間隔保持コンポーネント４は、新しいコンテナ１と前のコンテナ１との間の距離を制御できるので、隣接するコンテナ１は互いに干渉せず、それらの搬送信頼性が改善される。間隔保持コンポーネント４は、間隔保持コンポーネント４を通過する隣接するコンテナ１間の時間差を計算することができる制御ユニットを内部に備えている。時間差が事前設定された時間差の閾値よりも小さい場合、隣接するコンテナ１間の距離が近くに示され、必然的に調整される。

特定の実施形態では、間隔保持コンポーネント４は、駆動コンポーネントおよびブロッキングコンポーネントを含む。ブロッキングコンポーネントは、トラック３０に垂直な方向に移動することができ、駆動コンポーネントは、ブロッキングコンポーネントを駆動して移動させることができる。取り付けられたコンテナ１と前のコンテナ１との間の距離が所定の距離よりも短い場合、ブロッキングコンポーネントを延長して、新しく取り付けられたコンテナ１が動かないようにすることができる。取り付けられたコンテナ１と前のコンテナ１との間の距離が、コンテナ１を取り付けた後、所定の距離までである場合、ブロッキングコンポーネントを引っ込めて、新しく取り付けられたコンテナ１をトラック３０に沿って移動させることができる。

以下は、本開示の商品のピッキングシステムの特定の動作原理を説明するための例として図１を取り上げる。

（１）ピッカーは、注文に従って商品をピッキングし、ピッキングされた商品をコンテナ１に入れ、コンテナ１を吊り下げコンポーネント２の近くの取り付け領域３に取り付ける。

（２）トラック３０内のスライディングトラック３２は、吊り下げコンポーネント２を駆動して矢印Ａ１に沿って時計回りに移動し、２つの吊り下げコンポーネント２間の距離は、隣接する吊り下げコンポーネント２が事前に設定された距離を満たすように、間隔保持コンポーネント４によって制御される。

（３）図６を参照すると、商品のピッキングシステムは、外部から提供された注文商品とコンテナ１との間の対応する情報を受信し、注文に基づくコンテナ１の搬送情報を決定するように構成されたバックグラウンドサービスシステム１３も含む。搬送情報は、コンテナ１が入る分岐トラックと、コンテナ１が入るチェックステーションのシリアル番号とを含む。バックグラウンドサービスシステム１３は、搬送情報をコンテナ走査コントローラ５に送信することができる。

コンテナ走査コントローラ５は、コンテナ１の識別結果に基づいて、バックグラウンドサービスシステム１３から現在のコンテナ１の搬送情報を取得するように構成されている。具体的には、コンテナ走査コントローラ５がコンテナ１の識別をスキャンした後、コンテナ走査コントローラ５が、識別結果を搬送情報と照合して、コンテナ１の搬送方向を制御する。同時に、コンテナ走査コントローラ５は、現在のコンテナ１の動作結果をバックグラウンドサービスシステム１３にフィードバックすることもできる。

（４）コンテナ１が単一コンテナチェックステーション９に移動する場合、コンテナ走査コントローラ５は、移動スライドウェイ６１を制御して、旋回スライドウェイ６２と整列するように切り替える。コンテナ１は、移動スライドウェイ６１および旋回スライドウェイ６２を順番に通って、矢印Ｃ１に沿って第２の分岐トラックＣに移動する。同時に、移動スライドウェイ６１は、移動結果をコンテナ走査コントローラ５にフィードバックすることもできる。

コンテナ１が所定の単一コンテナチェックステーション９に移動すると、コンテナ走査コントローラ５は、指定された吊り下げコンポーネント２を切り離すための信号を切り離しトリガー７に送信し、その結果、コンテナが対応する単一コンテナチェックステーション９にドロップダウンする。同時に、切り離しトリガー７は、指定されたサスペンション２を切り離すための信号をコンテナ走査コントローラ５にフィードバックすることができる。

（５）コンテナ１がコンテナ収束チェックステーション１０に移動する場合、コンテナ走査コントローラ５は、移動スライドウェイ６１をメイントラックＡと第１の分岐トラックＢとの間に配置させる。コンテナ１は、移動スライドウェイ６１を通って第１の分岐トラックＢに移動し、矢印Ｂ１から矢印Ｂ２に順番に移動する。一方、移動スライドウェイ６１は、移動結果をコンテナ走査コントローラ５にフィードバックすることもできる。

コンテナ１が所定のコンテナ収束チェックステーション１０に移動すると、コンテナ走査コントローラ５は、指定された吊り下げコンポーネント２を切り離すための信号を切り離しトリガー７に送信し、その結果、コンテナは、対応するコンテナ収束チェックステーションにドロップダウンする。同時に、切り離しトリガー７は、指定された吊り下げコンポーネント２を切り離すための信号をコンテナ走査コントローラ５にフィードバックすることができる。

同じ注文タスクに対応するコンテナ１は、好ましくは、同じコンテナ収束チェックステーション１０に入る。コンテナ１は、互いに隣接していてもよく、或いは、コンテナ間に他の注文に対応するコンテナがあってもよい。このようにして、同じ注文の商品が、一つのコンテナ収束チェックステーション１０でチェックおよび梱包されるので、チェックおよび梱包の効率が改善することが保証され得る。

コンテナ１がそれぞれのチェックステーションに分配されるとき、バックグラウンドサービスシステム１３は、チェックステーションの平均的な生産タスクを確実にするために、それぞれのチェックステーションに対応するコンテナ１が均等に分配される傾向にすることができる。これにより、ピッキング効率が大幅に向上する。

チェックステーションは、バックグラウンドサービスシステム１３と通信接続し、注文された商品が正しいかどうか、注文された商品の梱包タイプ、さらに／或いは、現在のコンテナ１は、コンテナ１を特定した後、分離／マージする必要があるかどうかをチェックするための情報を提供するように構成される。

（６）チェックステーションが故障するか、または処理能力を欠く場合、第１の分岐トラックＢ上のコンテナ１は、矢印Ｂ３に沿ってメイントラックＡに入り続け、矢印Ａ２に沿って移動し得る。第２の分岐トラックＣ上のコンテナ１は、矢印Ｃ１に沿ってメイントラックＡに入り続け、矢印Ａ２に沿って移動し得る。

第２に、本開示はまた、上述した商品のピッキングシステムに基づくピッキング方法を提供する。一実施形態では、ピッキング方法は以下のステップを含む。

ステップ１００：コンテナ１をトラック３０に沿って移動させる。

ステップ２００：コンテナ走査コントローラ５によってコンテナ１を識別し、コンテナ走査コントローラ５による識別結果に基づいてコンテナ１の搬送情報を取得し、コンテナ走査コントローラ５によるコンテナ１の搬送情報に基づいて、それぞれのコンテナ１を対応するチェックステーションに移動させる。

この実施形態では、コンテナ走査コントローラは、コンテナを識別してその搬送情報を取得することができ、その結果、それぞれのコンテナは、対応するチェックステーションに自動かつ正確に移動する。商品搬送プロセスの自動化レベルを向上させることができ、ピッカーの物理的負担を削減できるため、ピッキングプロセス全体の効率と精度が向上する。

いくつかの実施形態では、ステップ２００においてそれぞれのコンテナ１を対応するチェックステーションに移動させるために、コンテナ走査コントローラ５が、識別結果に基づいてコンテナ１の搬送情報を取得するステップは、以下のステップを含む。

ステップ２１０：コンテナ走査コントローラ５による識別に基づいて、コンテナ１が入る分岐トラックとコンテナ１が入るチェックステーションのシリアル番号とを取得する。

ステップ２２０：コンテナ走査コントローラ５によって、コンテナ１をメイントラックＡから、第１の分岐トラックＢを介して対応するコンテナ収束チェックステーション１０に移動させるか、或いは、コンテナ走査コントローラ５によって、コンテナ１をメイントラックＡから、第２の分岐トラックＣを介して対応する単一コンテナチェックステーション９に移動させる。そして、ステップ２２０は、ステップ２１０の後に実行される。

いくつかの実施形態では、本開示の商品のピッキング方法は、ステップ２００を通じてコンテナ１の搬送情報を取得した後、以下のステップをさらに含む。

ステップ３００：コンテナ走査コントローラ５によって、状態制御信号をトラック切り替え機構６に送信する。

ステップ４００：トラック切り替え機構６に状態制御信号を受信させて、メイントラックＡとコンテナ１が入る分岐トラックとを接続状態に切り替える。このステップは、ステップ３００の後に実行される。

この実施形態では、コンテナは、任意選択で、一致する分岐トラックに移動することができ、これは、メイントラックＡと異なる分岐トラックとの間の接続関係を確立することと同等であり、その結果、コンテナは、対応する分岐トラックに確実に移動することができる。

図４に示される実施形態では、ステップ４００は、具体的には、コンテナ１が第１の分岐トラックＢに入る場合、移動スライドウェイ６１をメイントラックＡと第１の分岐トラックＢとの間の第１の位置に切り替えることを含み、コンテナ１が第２の分岐トラックＣに入る場合、移動スライドウェイ６１を、旋回スライドウェイ６２に直接面する第２の位置に切り替えることを含む。

いくつかの実施形態では、現在のコンテナ１がステップ２００でトラック３０からチェックステーションに移動するプロセスにおいて、本開示の商品のピッキング方法はさらに以下のステップを含む。

ステップ５００：コンテナ走査コントローラ５によって、コンテナ１が所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定し、コンテナが到着した場合、切り離し命令を切り離しトリガー７に送信し、そうでない場合は、コンテナ１を動かし続ける。

ステップ６００：切り離し命令を受けた後に切り離しトリガーを起動して、コンテナ１をトラックから切り離し、対応するチェックステーションに入れる。

ステップ５００は、ステップ４００の後に実行され、ステップ６００は、ステップ５００の後に実行される。この実施形態では、コンテナ１は、所定のチェックステーションに移動するときに自動的にドロップダウンすることができ、したがって、搬送装置からチェックステーションへの自動循環が達成され、コンテナ１を所定のチェックステーションに正確に入れる。

任意選択で、ステップ５００において、コンテナ走査コントローラ５によってコンテナ１が所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定するステップは、具体的には、コンテナ１がコンテナ走査コントローラ５を出発して所定のチェックステーションに到着するのに必要な時間に基づいて、コンテナ１が所定のチェックステーションに到着したかどうかをコンテナ走査コントローラ５が決定するステップを含む。

この実施形態では、コンテナが所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定する方法は比較的単純であり、それによって、コンテナ１は、比較的短い期間で所定のチェックステーションに到着すると決定される。したがって、決定プロセスによって長時間占有されるために、コンテナ１が所定のチェックステーションを超えてトラック３０に沿って移動し続けることを回避する。

任意選択で、ステップ５００において、コンテナ走査コントローラ５によって、コンテナ１が所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定するステップは、具体的には以下のステップを含む。

ステップ５１０：コンテナ１を識別し、識別結果を、切り離しトリガー７に配置された走査コンポーネントによってコンテナ走査コントローラ５に送信する。

ステップ５２０：現在の切り離しトリガー７が配置されている現在のコンテナ１が、コンテナ走査コントローラ５によって所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定する。すなわち、コンテナ１が到着した場合、切り離し命令を現在の切り離しトリガー７に送信し、そうでない場合は、コンテナ１を動かし続ける。コンテナ１が次の切り離しトリガー７に移動するまで、ステップ５２０でのスキャンおよび決定が再び実行される。

この実施形態では、コンテナ１の切り離しタイミングをより正確に決定することができ、複数のテストを通じてコンテナ１が所定のチェックステーションに到着するのに必要な時間を取得する必要がない。そのため、この実施形態の普遍性が向上する。

いくつかの実施形態では、コンテナチェックステーションが故障しているか、或いは、そのチェック能力がコンテナ１の搬送量を満たさない場合、本開示の商品のピッキング方法は、さらに、いくつかのコンテナ１を、コンテナが閉じた搬送経路の周りを移動し続けるように、分岐トラックからメイントラックＡまで移動させるステップを含む。

いくつかの実施形態では、コンテナ１がコンテナ収束チェックステーション１０に向かって移動すると、同じ注文のコンテナ１が同じコンテナ収束チェックステーション１０に移動する。

いくつかの実施形態では、ステップ１００の前に、本開示の商品のピッキング方法は、さらに、コンテナ１を取り付け領域３のメイントラックＡに取り付けるステップを含む。

本開示によって提供される、商品のピッキングおよび搬送装置、商品のピッキングシステム、および良好なピッキング方法は、上記で詳細に説明されている。この文脈において、本開示の原理および実装は、特定の実施形態に基づいて説明されている。上記の実施形態は、本開示の方法および技術思想の理解を助けるためにのみ説明されている。当業者は、本開示の原則の範囲内で、本開示に対していくつかの改良および修正を行うことができ、この改良および修正もまた、本開示の特許請求の範囲内にあることに留意されたい。

１ コンテナ
２ 吊り下げコンポーネント
３ 取り付け領域
４ 間隔保持コンポーネント
５ コンテナ走査コントローラ
６ トラック切り替え機構
７ 切り離しトリガー
８ コンテナスライドウェイ
９ 単一コンテナチェックステーション
１０ コンテナ収束チェックステーション
１１ 棚
１２ 吊り天井
１３ バックグラウンドサービスシステム
２１ フック
３０ トラック
３１ 固定トラック
３２ スライドトラック
６１ 移動スライドウェイ
６２ 旋回スライドウェイ
Ａ メイントラック
Ｂ 第１の分岐トラック
Ｃ 第２の分岐トラック

Claims (24)

1. 商品を収容するように構成されたコンテナ（１）と、
   倉庫の吊り天井（１２）に配置され、前記コンテナ（１）の移動を案内するトラック（３０）と、
   前記トラック（３０）上を走行する前記コンテナ（１）を識別するように構成されたコンテナ走査コントローラ（５）であって、識別結果に基づいて前記コンテナ（１）の搬送情報を取得し、前記コンテナ（１）の搬送情報に基づいて、前記コンテナ（１）を対応するチェックステーションに移動させるコンテナ走査コントローラ（５）と、
   を含んでなることを特徴とする、商品のピッキングおよび搬送装置。
2. 前記搬送情報は、前記トラック（３０）に沿った移動経路と、前記チェックステーションのシリアル番号とを含むことを特徴とする、請求項１に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
3. 前記チェックステーションは、単一コンテナチェックステーション（９）およびコンテナ収束チェックステーション（１０）を含み、
   前記トラック（３０）は、
   メイントラック（Ａ）と、
   複数の分岐トラックであって、前記コンテナ（１）を前記メイントラック（Ａ）から前記コンテナ収束チェックステーション（１０）に移動するように案内するように構成された第１の分岐トラック（Ｂ）と、前記コンテナ（１）を前記メイントラック（Ａ）から前記単一コンテナチェックステーション（９）に移動するように案内するように構成された第２の分岐トラック（Ｃ）とを含む複数の分岐トラックと、
   を含むことを特徴とする、請求項１に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
4. 前記メイントラック（Ａ）とそれぞれの前記分岐トラックとの間の接合部に配置されたトラック切り替え機構（６）であって、前記コンテナ走査コントローラの制御信号を受信した後、メイントラック（Ａ）と前記コンテナ（１）が入る分岐トラックとを接続状態に切り替えるように構成されたトラック切り替え機構（６）を、さらに含むことを特徴とする、請求項３に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
5. 前記第１の分岐トラック（Ｂ）は、前記メイントラック（Ａ）の延長線上に配置され、前記第２の分岐トラック（Ｃ）は、前記メイントラック（Ａ）に対して角度を付けて配置され、
   前記トラック切り替え機構（６）が、
   第１の端部が前記第２の分岐トラック（Ｃ）に接続された旋回スライドウェイ（６２）と、
   前記コンテナ走査コントローラ（５）の制御信号を受信した後、第１の位置と第２の位置とを切り替えるように構成された移動スライドウェイ（６１）であって、前記第１の位置が、前記メイントラック（Ａ）と前記第１の分岐トラック（Ｂ）との間に位置し、前記第２の位置が、前記旋回スライドウェイ（６２）の第２の端部に直接面している、移動スライドウェイ（６１）と、
   を備えていることを特徴とする、請求項４に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
6. 前記チェックステーションのそれぞれに対応するトラック（３０）に配置された切り離しトリガー（７）であって、前記コンテナ走査コントローラ（５）の切り離し命令を受けた後に、前記コンテナ（１）を前記トラック（３０）から切り離し、対応するチェックステーションに入れるように起動するように構成された、切り離しトリガー（７）をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
7. 前記トラック（３０）と前記チェックステーションとの間に配置され、前記トラック（３０）から切り離された前記コンテナ（１）を案内するコンテナスライドウェイ（８）をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
8. コンテナ（１）を吊り下げるように構成された吊り下げ構成要素（２）をさらに備え、前記トラック（３０）は、前記吊り天井（１２）に配置された固定トラック（３１）と、前記固定トラック（３１）に対してスライド可能に配置されたスライドトラック（３２）とを含み、前記吊り下げ構成要素（２）が、前記スライドトラック（３２）上に配置され、前記スライドトラック（３２）に沿って移動可能であることを特徴とする、請求項７に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
9. 前記メイントラック（Ａ）と、前記第１の分岐トラック（Ｂ）および前記第２の分岐トラック（Ｃ）のそれぞれとが、閉じた搬送経路を形成していることを特徴とする、請求項３に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
10. 前記メイントラック（Ａ）が、前記メイントラック（Ａ）に取り付けられる前記コンテナ（１）用の取り付け領域（３）を備えていることを特徴とする、請求項３に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
11. 間隔保持コンポーネント（４）をさらに含み、該間隔保持コンポーネント（４）は、隣接するコンテナ（１）が該間隔保持コンポーネント（４）を通過する時間差を決定するために、前記メイントラック（Ａ）における前記取り付け領域（３）の下流側に配置され、その結果、前記隣接するコンテナ（１）との間で所定の距離間隔が維持されていることを特徴とする、請求項１０に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
12. 前記コンテナ（１）に収容される商品が、複数の注文の商品、或いは、１つの注文の商品の一部または全部であることを特徴とする、請求項１に記載の商品のピッキングおよび搬送装置。
13. 請求項１〜１２のいずれか一項に記載の商品のピッキングおよび搬送装置と、
    前記コンテナ（１）内の商品をチェックして梱包するように構成されたチェックステーションと、
    を含んでなることを特徴とする、商品のピッキングシステム。
14. 前記チェックステーションは、
    単一のコンテナ（１）内の商品をチェックして梱包するように構成された単一コンテナチェックステーション（９）と、
    複数のコンテナ（１）内の商品を一緒にチェックして梱包するように構成されたコンテナ収束チェックステーション（１０）と、
    を備えていることを特徴とする、請求項１３に記載の商品のピッキングシステム。
15. 外部から提供された注文商品とコンテナ（１）との間の対応する情報を受信し、注文に基づくコンテナ（１）の搬送情報を決定するように構成されたバックグラウンドサービスシステム（１３）をさらに含み、
    前記コンテナ走査コントローラ（５）が、前記コンテナ（１）の識別結果に基づき、前記バックグラウンドサービスシステム（１３）から現在のコンテナ（１）の搬送情報を取得するように構成されていることを特徴とする、請求項１３に記載の商品のピッキングシステム。
16. 外部から提供された注文商品とコンテナ（１）との間の対応する情報を受信するように構成されたバックグラウンドサービスシステム（１３）をさらに備え、
    チェックステーションは、バックグラウンドサービスシステム（１３）と通信して、注文された商品が正しいかどうか、注文された商品の梱包タイプ、さらに／或いは、前記コンテナを識別した後に現在のコンテナ（１）を分離／結合する必要があるかどうかをチェックするための情報を提供していることを特徴とする、請求項１３に記載の商品のピッキングシステム。
17. 請求項１３〜１６のいずれか一項に記載の商品のピッキングシステムに基づく商品のピッキング方法であって、
    コンテナ（１）をトラック（３０）に沿って移動させるステップと、
    コンテナ走査コントローラ（５）にコンテナ（１）を識別させ、前記コンテナ走査コントローラ（５）の識別結果によるコンテナ（１）の搬送情報を取得し、さらに、前記コンテナ走査コントローラ（５）による前記コンテナ（１）の搬送情報に基づき対応するチェックステーションへ移動させるステップと、
    を含んでなることを特徴とする、商品のピッキング方法。
18. 前記コンテナ（１）を対応するチェックステーションに移動させるために、前記識別結果に基づき、前記コンテナ走査コントローラ（５）によって前記コンテナ（１）の搬送情報を取得するステップが、
    前記コンテナ走査コントローラ（５）による識別結果に基づき、前記コンテナ（１）が入る分岐トラックと前記コンテナ（１）が入るチェックステーションのシリアル番号を取得するステップと、
    前記コンテナ（１）をメイントラック（Ａ）から対応するコンテナ収束チェックステーション（１０）に、コンテナ走査コントローラ（５）によって第１の分岐トラック（Ｂ）を介して移動させるステップ、或いは、前記コンテナ（１）を前記メイントラック（Ａ）から対応する単一コンテナチェックステーション（９）に、前記コンテナ走査コントローラ（５）による第２の分岐トラック（Ｃ）を介して移動させるステップと、
    を含んでなることを特徴とする、請求項１７に記載の商品のピッキング方法。
19. 前記コンテナ（１）の搬送情報を取得した後、
    コンテナ走査コントローラ（５）により、状態制御信号をトラック切り替え機構（６）に送信するステップと、
    前記トラック切り替え機構（６）に前記状態制御信号を受信させ、メイントラック（Ａ）と前記コンテナ（１）が入る分岐トラックとを接続状態に切り替えるステップと、
    をさらに含むことを特徴とする、請求項１７に記載の商品のピッキング方法。
20. 現在の前記コンテナ（１）を前記トラック（３０）から前記チェックステーションに移動させるプロセスにおいて、
    前記コンテナ（１）が前記コンテナ走査コントローラ（５）によって所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定し、そうである場合、切り離し命令を切り離しトリガー（７）に送信し、そうでない場合は、コンテナ（１）を移動し続ける、ステップと、
    切り離し命令を受け取った後、切り離しトリガー（７）を起動させ、前記コンテナ（１）を前記トラック（３０）から切り離し、対応する前記チェックステーションに入れるステップと、
    をさらに含むことを特徴とする、請求項１７に記載の商品のピッキング方法。
21. 前記コンテナ（１）が、前記コンテナ走査コントローラ（５）によって所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定するステップは、
    前記コンテナ（１）が前記コンテナ走査コントローラ（５）から出発して所定のチェックステーションに到着するのに必要な時間に基づいて、前記コンテナ走査コントローラ（５）により、前記コンテナ（１）が所定の前記チェックステーションに到着したかどうかを決定するステップ、
    を含むことを特徴とする、請求項２０に記載の商品のピッキング方法。
22. 前記コンテナ（１）が、コンテナ走査コントローラ（５）によって所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定するステップは、
    前記コンテナ（１）を識別し、識別結果を、前記切り離しトリガー（７）に配置された走査コンポーネントによって、前記コンテナ走査コントローラ（５）に送信するステップと、
    前記コンテナ走査コントローラ（５）によって、前記切り離しトリガー（７）が配置されている前記コンテナ（１）が、所定のチェックステーションに到着したかどうかを決定し、そうである場合、切り離し命令を現在の切り離しトリガーに送信し（７）、そうでない場合は、前記コンテナ（１）を移動させたままにするステップと、
    を含むことを特徴とする、請求項２０に記載の商品のピッキング方法。
23. コンテナチェックステーションが故障しているか、または、チェック容量が前記コンテナ（１）の搬送量を満たさない場合に、
    前記コンテナ（１）の少なくとも一部を分岐トラックから前記メイントラック（Ａ）に移動させて、前記コンテナ（１）が閉じた搬送経路の周りを移動し続けるようにするステップをさらに含むことを特徴とする、請求項１８に記載の商品のピッキング方法。
24. 前記コンテナ（１）がコンテナ収束チェックステーション（１０）に移動すると、同じ注文の複数のコンテナ（１）が同じコンテナ収束チェックステーション（１０）に移動することを特徴とする、請求項１８に記載の商品のピッキング方法。

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