JP2021524813A - 面取りの方法及びそのような方法のための装置 - Google Patents

Abstract

【課題】労力を要するＣＮＣプログラミングを必要とせずに、エッジ上に均質な面取りを生成する。【解決手段】装置を用いて少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのワークピースサイド上の少なくとも１つのワークピースエッジの面取り処理を実行する方法であって、前記装置は、少なくとも１つのワークピースホルダと、少なくとも１つの測定装置と、前記ワークピースホルダに対し相対的に移動可能な少なくとも１つの駆動される面取り工具とを有し、前記方法は、前記少なくとも１つのワークピースを用意し、前記ワークピースホルダ上へ前記少なくとも１つのワークピースを配置して固定し、前記少なくとも１つのワークピースエッジの前記ワークピースホルダに対する位置を決定し、前記少なくとも１つのワークピースエッジに沿って前記少なくとも１つの面取り工具を移動させて面取り処理を実行する。【選択図】図１

Description

本発明は、請求項１の特徴を有する少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのワークピース側の少なくとも１つのワークピースエッジにカット面を付ける方法、および請求項１０の特徴を有する少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのワークピースエッジを面取りする装置に関する。

面取りの異なる構成は従来の技術から知られており、鋭いエッジまたはバリを回避するために、通常、板状のワークピース、例えば金属などの板状金属のワークピースエッジ上の斜面又は丸みを帯びたエッジとして機械加工または形成される。特に、レーザカット、パンチング、ニブリング後にコーティングされる板状金属部材の場合、ワークピースエッジの領域のコーティングが不均一になるのを防ぐために、ワークピースエッジに対して面取りをする必要がある。ワークピースエッジの領域に不均一なコーティングがあると、コーティングが剥がれ落ち、コーティングによる腐食保護が破壊されることがよくある。この技術分野では、レーザカット、パンチ、またはニブリングされた板状のワークピースは、適切な円形ブラシなどを使用して手作業でバリ取りされることが多い。手作業でバリ取りを行うと、ワークピースの面取りが不均一になり、高い人的労力が必要になるという不利な点があることが判明している。ＣＮＣ制御（コンピュータ数値制御）の面取りは、プログラミングの労力のため、特にワークピースを少量生産で、又は個別の部品として製造する場合、経済的に不利である。

ドイツ特許出願公開公報 ＤＥ１０２０１４１０８９５６

したがって、本発明の目的は、労力を要するＣＮＣプログラミングを必要とせずに、少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのエッジ上に均質な面取りを生成する、少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのワークピースエッジを面取りするための方法および装置を提案することである。さらに、この方法と装置は、短いダウンタイムで信頼性が高く安価に機能し、わずかな人的労力で実行し得る。さらに、本発明による方法及び本発明による装置は、簡単かつ安全な操作を可能にしており、サービスマンは、特別な事前知識がなくても、非常に短時間で方法を実行し、又は装置を操作する方法を学ぶことができる。さらに、装置は簡単で複雑ではなく、既存の部品を使用して、可能な限り費用対効果が高く、さまざまな方法で使用できるシステムを提供できる。

これらの課題は、本発明の請求項１の特徴を有する方法および請求項１０の特徴を有する装置によって達成される。

方法および装置の有利なさらなる展開は、従属請求項に記載される。

本発明の方法は、装置を用いて少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのワークピースサイドの少なくとも１つのワークピースエッジの面取り処理を実行する方法であって、この装置は、少なくとも１つのワークピースホルダと、少なくとも１つの測定装置と、ワークピースホルダに対し相対的に移動可能な少なくとも１つの駆動される面取り工具とを有し、この方法は、少なくとも４つのステップを有する。第１のステップでは、少なくとも１つのワークピースが用意され、これは、典型的には、板状の金属であるが、使用する材料に関係なくこの方法を使用することができる。ワークピースは板状の形状であることが好ましいが、湾曲した形状又は任意の形状を有することも考えられる。第２のステップにおいて、ワークピースホルダ上へ少なくとも１つのワークピースが配置されて固定される。引き続き、第３のステップでは、ワークピースの少なくとも第１のワークピースサイド上の少なくとも１つのワークピースエッジのワークピースホルダに対する位置が測定装置により決定される。この際に、測定装置は、第１のワークピースサイド上の少なくとも１つのワークピースエッジを装置の機械座標系又はワークピースホルダの座標系を用いて検出する。ワークピースホルダに対して少なくとも１つの第１のワークピース側の少なくとも１つのワークピースエッジの位置を決定した後、面取り工具が少なくとも１つのワークピースエッジに沿って移動される。少なくとも１つのワークピースエッジに沿って移動される際に、面取り工具は、少なくとも１つのワークピースエッジに接触して一部を切削する。面取りは、例えば、丸みを帯びたエッジ、斜面、又はその他のエッジ形状となるように実行される。

好適には、ワークピースは、金属、特に板状の金属であり、パンチングプロセス、レーザカット又はニブリングプロセス等によって用意される。特に、ニブリングプロセス又は手動ニブリング機械、更にレーザ切断プロセス及びパンチングプロセスも、個々の部品の製造における原材料からのワークピースの分離、及び少量のワークピースの製造に適しており、製造プロセス中の切れ端及び削り屑の落下を少なくする。

本発明の方法の更に好適な実施形態では、ワークピースホルダへのワークピースの固定は、磁気的に、負圧により、及び／又は、力によるクランプにより行われる。特に、ワークピースホルダへの磁気による固定、負圧による固定は、ワークピースの応力を小さくし、形状に関係なくワークピースを固定できるため、異なるワークピースを固定する際にワークピースホルダの変更が必要ない。

また、好適には、少なくとも１つのワークピースサイドの少なくとも１つのワークピースエッジのワークピースホルダ上での位置の決定は、少なくとも１つの測定装置を使用して光学的なプロセスにより実行される。この際に、光学的な測定プロセスが、レーザによって実行される場合、特に好適であり、レーザは、ラインレーザとして構成でき、これによれば、少なくとも１つのワークピースエッジの位置及び高さの両方を検出することができる。あるいは、少なくとも１つのワークピースエッジの位置は、特に立体カメラによって、カメラベースで記録することができる。

本発明の方法の好適な態様は、ワークピースホルダ上で少なくとも１つのワークピースエッジの位置が、機械操作による又は手動による入力装置（スイッチ、プローブ）によって行われることである。特に手動による入力装置を使用すると、装置をすばやくかつスムーズにティーチインできる。装置は、ワークピースと入力装置との接触と入力装置の位置の相互作用により、少なくとも１つのワークピースエッジの位置を学習する。少なくとも１つのワークピース側の少なくとも1つのワークピースエッジの位置は、装置又は機械制御部によって保存される。駆動される面取り工具は、ワークピースのエッジに沿って移動し、面取り斜面を生成する。

少なくとも１つのワークピースエッジに沿う少なくとも１つの駆動される面取り工具の移動は、機械操作アーム又は機械操作クレーンによって実行される。入力装置として構成された測定装置を使用すると、装置はワークピースの少なくとも１つのワークピースエッジの位置を学習し、少なくとも１つのワークピースエッジの位置を３次元的に移動できるため、任意の３次元形状のワークピースの面取りができる。好適には、面取り工具が３次元的に移動可能なロボットアームでガイドされる。このようなロボットアームは、多数の異なる工具や測定装置を収容し、これらをすばやく交換でき、さらに、高度に動的であり、短いダウンタイムを実現できる。

本発明による方法の別の態様は、少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つの第１のワークピースサイドの少なくとも１つのワークピースエッジに沿って面取り工具を移動させた後、第２のワークピースサイドを面取りするために、少なくとも１つのワークピースが手動又は機械によって裏返される。

しかしながら、特に、好適には、ワークピースが少なくとも１つのグリッパによって機械駆動されて裏返される。グリッパは、第１のワークピースサイドでワークピースを用いてワークピースホルダ内で再配置できる。さらに、装置の機械制御部は、グリッパの動きに基づいて、第２のワークピースサイドの少なくとも１つのワークピースエッジの位置を計算することができ、これにより、第２のワークピースサイドの少なくとも１つのワークピースエッジの再決定は必要がない。少なくとも１つのワークピースを裏返すために、いくつかのグリッパが設けられることが特に好ましい。少なくとも１つのワークピースを１回又は複数回置くことにより、少なくとも１つのワークピースを掴むことを可能にする補助手段を設けることもできる。

好適には、面取り工具が少なくとも１つのワークピースエッジに丸いエッジまたは面取り斜面を生成する。その際に、より好適には面取り工具がフライス工具又は研削工具である。

本発明のさらなる態様は、上述の方法により少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのワークピースエッジを面取りするための装置に関し、前記面取りするための装置は、少なくとも１つのワークピースを配置及び固定するための少なくとも１つのワークピースホルダを有し、これにより、上述の方法の実行に間、ワークピースを支持する。さらに、装置は、少なくとも１つのワークピースホルダ上の少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのワークピースエッジの位置を決定するように構成された少なくとも１つの測定装置を有する。装置の機械座標系における少なくとも１つのワークピースエッジの位置が、少なくとも１つの測定装置によって記録及び保存され得る。

ワークピースエッジという用語の概念は、必ずしも真っ直ぐである必要はなく、任意の輪郭を有することができるワークピースエッジを意味すると理解される。したがって、このようなワークピースエッジは、楕円形、円形、または他の形状に湾曲されて伸び得る。したがって、ワークピースは、任意の外側の輪郭を有し得る。重要なことは、測定装置を、外側の輪郭に沿って移動させることで、外側の輪郭を検出することができることである。これは、たとえば、互いに間隔を置いて配置された測定点によって実行できる。測定点は、例えば、１ｍｍの距離で配置することができる。したがって、測定装置を、ワークピースの外周に沿う移動させることで、多くの測定点を備えたワークピースの外周の輪郭を得ることができ、これらの測定点を組み合わせて補間することによって連続線を形成することができる。ワークピースの「滑らかな」外側の輪郭を検出するために、個々の測定点間で直線の中間線又は円弧の形をした線が計算（ベクトル化）によって求められ得る。ワークピースの外側の輪郭全体が測定装置により記録されると、この外側の輪郭、つまりワークピースの外側のエッジは、後続の加工ステップで面取りされ得る。

さらに、装置は、面取り斜面を生成するために少なくとも１つのワークピースエッジに沿って移動できる少なくとも１つの駆動される面取り工具を有する。このために、面取り工具は、少なくとも１つのワークピースエッジの２次元又は３次元の保存データに基づいて、装置の機械制御部によって機械駆動により供給される。

好適には、少なくとも１つのワークピースホルダは、磁石クランプ装置、負圧クランプ装置及び／又は力クランプ装置を含む。特に好適には、クランプ装置は、電気クランプ装置及び／又は永久磁気クランプ装置及び／又は真空クランプ装置であり、これらは、ワークピースへの低い機械的負荷を特徴とし、機械加工されるワークピースの形状とは無関係に使用できる。提案された方法では、強磁性の金属シートが特に好ましく処理されるので、ワークピースを磁気的にクランプするための磁気クランプ装置が特に好ましい。非磁性ワークピースに対しては、磁気補助手段を使用することができる。

少なくとも１つの測定装置が、少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのワークピースエッジの位置を検出する機械的な又は手動の入力装置（スイッチ、プローブ）を含む場合にも有利である。入力装置はさらに好ましくは、入力装置とワークピースとの間の接触を検出するための接触圧力に依存してワークピースエッジの位置を２次元的又は３次元的に検出することができ、それにより、ワークピースの少なくとも１つのワークピースエッジの位置又はワークピースの完全な形状を装置の制御のために出力できる。特に、少なくとも１つのワークピースエッジへの手動による接触により、ユーザ制御の装置の学習が可能になる。

本発明のさらに有利な実施形態は、面取り工具を有する機械操作アーム又は機械操作クレーンが設けられる。機械操作アーム又は機械操作クレーン（ガントリ）は、少なくとも１つのワークピースエッジの位置を検出した後、完全に自動化された方法で少なくとも１つのワークピースエッジに沿って移動でき、特に好ましくは、ダウンタイムをできるだけ短くするため、インテリジェント制御ソフトウェアにより、少なくとも１つのワークピースエッジの位置の２次元的又は３次元的に保存されたデータに基づいて、最適化された到達経路に沿って移動される。

好適には、機械操作アーム又は機械操作クレーンが旋回ヘッドを有し、旋回ヘッドが測定装置、面取り工具及び／又は少なくとも１つのグリッパを収容できる。少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのワークピースエッジの位置の決定と、面取り工具のワークピースエッジに沿っての移動との間に、機械操作アーム又は機械操作クレーンは、測定装置を面取り工具又はグリッパと交換でき、これにより、測定装置又はグリッパの汚染のリスクが軽減される。少なくとも１つの面取り工具、少なくとも１つの測定装置、及び少なくとも１つのグリッパは、装置の対応するマガジンに格納することができる。

機械操作アーム又は機械操作クレーンが旋回ヘッドを有し、旋回ヘッドが少なくとも１つの測定装置及び／又は少なくとも１つの面取り工具及び／又は少なくとも１つのグリッパを有する。少なくとも１つのワークピースの少なくとも１つのワークピースサイドの少なくとも１つのワークピースエッジの位置を決定した後、旋回ヘッドを回転させることによって面取り工具を、少なくとも１つのワークピースエッジに接触して一部を切削し、ワークピースエッジに面取りを生成することができる。さらに、少なくとも１つのグリッパをさらに回転させることにより、ワークピースをワークピースホルダから持ち上げることができ、ワークピースの逆側で面取りするために裏返すことにより、ワークピースをワークピースホルダ上で再び位置決めすることができる。機械制御部は、測定装置によるさらなる決定なしに、少なくとも１つのワークピースエッジの位置を変換することによって少なくとも１つのワークピースエッジの位置を決定することができ、面取りの処理を即座に行うことができる。

少なくとも１つの面取り工具がフライス工具である場合にも有利である。このフライス工具は、さらに好ましくは、少なくとも１つのワークピースエッジに、エッジ丸め、面取り斜面、又は、面取り後に適用されるコーティングの要件を満たす装飾の任意の形状の所定の面取りを生成することができる。

本発明では、労力を要するＣＮＣプログラミングを必要とせずに、エッジ上に均質な面取りが生成できる。

旋回ヘッドを備えた機械操作アームであって、旋回ヘッドは、少なくとも１つのワークピースサイドでワークピースの少なくとも１つのワークピースエッジを検出するための測定装置と、フライス盤として構成された面取り工具とを備える。

本発明による方法及び装置は、図を使用して以下に説明される。

図１は、少なくとも１つのワークピース２の少なくとも１つのワークピースエッジ６を面取りする本発明による方法を実行するための、本発明による装置１の例示的な実施形態を示す図である。装置１は、ワークピースホルダ１０、機械操作アーム２０、旋回ヘッド２５、測定装置３０、面取り工具４０、及び機械制御部（図示せず）を備える。

ワークピース２は任意の形状を有することができ、図示の実施形態では、第１のワークピースサイド３、第２のワークピースサイド４、及び４つの端面のワークピースサイド５を有する板状の金属であり、第１のワークピースサイド及び第２のワークピースサイド４が２つの対向する主面である。図示されているワークピース２は、複数のワークピースエッジ６を含み、これらはそれぞれ、ワークピースサイド３、４、５の間の遷移部に配置されている。板状金属の形態の長方形のワークピースが図示の実施形態に示されているが、ワークピース２はもちろんそのような外側の輪郭に限定されない。むしろ、ワークピース２は、円形又は楕円形の構造などの任意の外側輪郭を有することができ、これにより、ワークピースエッジは、円形又は楕円形の周りを取り巻くリングとして構成される。ワークピース２の他の任意の外部輪郭も可能である。

ワークピースホルダ１０は、機械加工テーブル１５（図示せず）として形成され、少なくとも１つのワークピース２を受け入れて固定するように構成されている。ワークピース２をワークピースホルダ１０に固定するために、装置１は、負圧クランプ装置、磁気クランプ装置、又は力クランプ装置をさらに備える。負圧クランプ装置は、ワークピース２に面する側の多数の開口部を介して、ワークピース２に作用する負圧を加えることができる。ワークピース２の固定は、ワークピースホルダ１０上の任意の位置で行われ、これは、好ましくは、機械制御によって実行され得る。

磁気クランプ装置は、電磁及び／又は永久磁石を用いて構成することができ、機械制御によって制御および調整することができる。磁気クランプ装置は、強磁性のワークピース２の面取り加工に特に適しており、非磁性ワークピース２は、適切な磁気補助手段により、そのような磁気クランプデバイスでワークピースホルダ１０に固定することもできる。

図１に示すように複数の回転軸を有するロボットアームとして構成された機械操作アーム２０は、旋回ヘッド２５を有することができ、旋回ヘッド２５は、ワークピースホルダに対して任意に機械操作アーム２０によって移動及び旋回可能である。機械操作アーム２０は、機械制御装置によって制御および調整することができる。

旋回ヘッド２５は、測定装置３０及び面取り工具４０を収容することができる少なくとも１つの工具ホルダを有し、対応する旋回運動によって測定装置３０又は面取り工具４０を把持位置に位置させることができる。旋回ヘッド２５は、測定によってワークピース２を検出するために、又は面取り工具４０でワークピース２を機械加工するために、測定装置３０又は面取り工具４０をワークピース２に対して把持位置に位置させることを可能にする。

さらに、旋回ヘッド２５は、ワークピース２を持ち上げて裏返すように構成されたグリッパ５０（図示せず）を備えることができる。

測定装置３０は、好ましくは、エッジ検出器として構成されたラインレーザを含む。第１のワークピースサイド３上の少なくとも１つのワークピースエッジ６の位置を検出するために、測定装置３０は、機械操作アーム２０によってワークピースホルダ１０と平行に案内される。

測定装置３０は、光学レーザ測定法により、機械座標系における２次元座標（ｙ_ｉ、ｚ_ｉ）又は３次元座標（ｘ_ｉ、ｙ_ｉ、ｚ_ｉ）としてワークピースエッジ６の位置を各点に関して決定し、後に面取り工具４０で処理するために多数の２次元又は３次元座標（ｘ_ｉ、ｙ_ｉ、ｚ_ｉ）に基づいて機械座標系でワークピースエッジ６の位置をマッピングする。ワークピース２の少なくとも１つのワークピースエッジ６の位置の計算は、機械制御部によって実行することができる。例えば、ＣＡＤデータなどの形式のベクターベースのモデルが、適切なインターフェイスを介して外部データ格納装置にエクスポートできる。その際に、記録された多数の測定点（「ポイントクラウド」）からワークピースエッジ６全体の連続した推移がベクトル化されて決定される。

面取り工具４０は、フライススピンドル４２とフライス工具４４を含み、例えば、ベベルカッタ、ラジアスカッタ、ダブルラジアスカッタ等であってもよい。フライススピンドル４２は、フライス工具４４を駆動し、フライススピンドル４２は、機械制御システムによって制御又は調整される。面取り工具４０の形状は、形成される斜面に対応する。

旋回ヘッド２５は、測定装置３０を面取り工具４０と交換し、それを把持位置に位置させることができる。

装置１は、旋回ヘッド２５にそれぞれ必要な工具を提供するために、測定装置３０、様々な面取り工具４０、又は様々なグリッパ５０を収容するように構成されたマガジン（図示せず）を含むことができる。

本発明によれば、この方法を実施する場合、ワークピース２は、最初に、レーザ切断、パンチング、ニブリング、分離、ノコギリ引きなどによる面取り加工に利用可能にされ、任意の方向でワークピースホルダ１０上に配置される。次に、ワークピース２は、負圧クランプ装置、磁気クランプ装置、及び／又は力クランプ装置１７によってワークピースホルダ１０に固定される。

次に、測定装置３０を備えた機械操作アーム２０は、所定のパターンでワークピースホルダ１０に沿って移動し、測定によって少なくとも１つのワークピースエッジ６の位置を記録する。この目的のために、機械座標系の少なくとも２点で位置（ｘ、ｙ、ｚ）が３次元的に記録され、ワークピースエッジ６の位置は、少なくとも２つの隣接する位置（ｘ_ｉ、ｙ_ｉ、ｚ_ｉ）、（ｘ_ｉ＋１、ｙ_ｉ＋１、ｚ_ｉ＋１）との間のベクトル（ｘ、ｙ、ｚ）に対応する。

少なくとも１つのワークピース２の少なくとも１つのワークピースエッジ６の位置が決定されるとすぐに、操作アーム２０上の工具又は測定装置３０は面取り工具４０と交換され、把持位置に位置される。

機械制御部は、少なくとも１つの面取り工具４０を有する機械操作アーム２０の移動経路を計算し、面取り工具４０を少なくとも１つのワークピース２の少なくとも１つのワークピースエッジ６に沿って移動させ、フライス工具４４を用いてワークピース２に傾斜面を作成する。

少なくとも１つのワークピースエッジ６に沿って面取り工具４０を移動させた後、旋回ヘッド２５は、面取り工具４０をグリッパ５０と交換し、少なくとも１つのワークピース２を裏返すことができる。まず、クランプ装置１６の固定が解放され、グリッパ５０は、例えば、負圧により、または、電磁的、永久磁気的又は、機械的にワークピース２を把持することができる。

グリッパ５０によるワークピース２の把持を容易にするために、第２のグリッパ（図示せず）又は適切な補助手段（図示せず）をさらに有することができる。第２のワークピースサイド４を機械加工するために、グリッパ５０は、ワークピース２をその第１のワークピースサイド３がワークピースホルダ１０上に向くように配置する。次に、ワークピース２は、クランプ装置１６によってワークピースホルダ１０に再び固定される。

機械制御部はさらに、第１のワークピースサイド３上の少なくとも１つのワークピースエッジ６の位置を変換することによって、第２のワークピースサイド４上の少なくとも１つのワークピースエッジ６を決定することができ、その結果、測定装置３０によって第２のワークピースサイド４上のワークピースエッジ６を決定すること無しに、面取り工具４０を、第２のワークピースサイド４上の少なくとも１つのワークピースエッジ６に沿って移動させることができる。

１…装置
２…ワークピース
３…第１のワークピースサイド
４…第２のワークピースサイド
５…端面
６…ワークピースエッジ
１０…ワークピースホルダ
１５…機械加工テーブル
１７…クランプ装置
２０…機械操作アーム
３０…測定装置
４０…面取り工具
４２…フライススピンドル
４４…フライス工具
５０…グリッパ

Claims (17)

1. 装置（１）を用いて少なくとも１つのワークピース（２）の少なくとも１つのワークピースサイド（３、４、５）上の少なくとも１つのワークピースエッジ（６）の面取り処理を実行する方法であって、前記装置は、少なくとも１つのワークピースホルダ（１０）と、少なくとも１つの測定装置（３０）と、前記ワークピースホルダ（１０）に対し相対的に移動可能な少なくとも１つの駆動される面取り工具（４０）とを有し、前記方法は、
   前記少なくとも１つのワークピース（２）を用意するステップと、
   前記ワークピースホルダ（１０）上へ前記少なくとも１つのワークピース（２）を配置して固定するステップと、
   前記少なくとも１つのワークピースエッジ（６）の前記ワークピースホルダ（１０）に対する位置を決定するステップと、
   前記少なくとも１つのワークピースエッジ（６）に沿って前記少なくとも１つの面取り工具（４０）を移動させて面取り処理を実行するステップと、
   を有する。
2. 請求項１に記載の方法において、
   前記ワークピース（２）が金属、特に板状の金属であり、パンチングプロセス、レーザカット又はニブリングプロセスによって用意されることを特徴とする方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の方法において、
   前記ワークピースホルダ（１０）への前記ワークピース（２）の固定は、磁気的に、負圧により、及び／又は、力によるクランプにより行われることを特徴とする方法。
4. 請求項１乃至請求項３の何れか一項に記載の方法において、
   前記少なくとも１つのワークピースサイド（３、４、５）上の前記少なくとも１つのワークピースエッジ（６）の位置を前記ワークピースホルダ（１０）上で決定する前記ステップは、前記少なくとも１つの測定装置（３０）を使用して光学的なプロセスにより実行されることを特徴とする方法。
5. 請求項１乃至請求項４の何れか一項に記載の方法において、
   前記少なくとも１つのワークピースサイド（３、４、５）上の前記少なくとも１つのワークピースエッジ（６）の位置が、機械操作による又は手動による入力装置によって行われることを特徴とする方法。
6. 請求項１乃至請求項５の何れか一項に記載の方法において、
   前記少なくとも１つのワークピースエッジ（６）に沿って前記少なくとも１つの面取り工具（４０）を移動させる前記ステップは、機械操作アーム（２０）又は機械操作クレーンによって実行されることを特徴とする方法。
7. 請求項１乃至請求項６の何れか一項に記載の方法において、
   前記面取り工具（４０）が前記ワークピースエッジ（６）に丸み又は面取り斜面を生成することを特徴とする方法。
8. 請求項１乃至請求項７の何れか一項に記載の方法において、
   前記ワークピースホルダ（１０）上の前記ワークピース（２）が、少なくとも１つのグリッパ（５０）によって機械的に、又は手動で裏返されることを特徴とする方法。
9. 請求項８に記載の方法において、
   第２のワークピースサイド（４）上の少なくとも１つのワークピースエッジ（６）の位置が、裏返された後に計算されることを特徴とする方法。
10. 請求項１乃至請求項９の何れか一項に記載の方法により少なくとも１つのワークピース（２）の少なくとも１つのワークピースエッジ（６）を面取りするための装置（１）であって、
    前記少なくとも１つのワークピース（２）を配置及び固定するための少なくとも１つのワークピースホルダ（１０）と、
    前記少なくとも１つのワークピース（２）の前記少なくとも１つのワークピースエッジ（６）の位置を決定するための少なくとも１つの測定装置（３０）と、
    面取り斜面を生成するために少なくとも１つのワークピースエッジ（６）に沿って移動できる少なくとも１つの駆動される面取り工具（４０）と、
    を有する装置（１）。
11. 請求項８に記載の装置（１）において、
    前記少なくとも１つのワークピースホルダ（１０）が、磁石クランプ装置、負圧クランプ装置及び／又は力クランプ装置を含むことを特徴とする装置（１）。
12. 請求項１０又は請求項１１に記載の装置（１）において、
    前記測定装置（３０）は、特にレーザを用いた光学的測定方法により、前記少なくとも１つのワークピース（２）の前記少なくとも１つのワークピースエッジ（６）を検出することを特徴とする装置（１）。
13. 請求項１０乃至請求項１２の何れか一項に記載の装置（１）において、
    前記少なくとも１つの測定装置（３０）が、前記少なくとも１つのワークピース（２）の前記少なくとも１つのワークピースエッジ（６）を検出することができる機械操作による又は手動による入力装置を有することを特徴とする装置（１）。
14. 請求項１０乃至請求項１３の何れか一項に記載の装置（１）において、
    前記面取り工具（４０）を有する機械操作アーム（２０）又は機械操作クレーンが設けられ、前記機械操作アーム（２０）又は前記機械操作クレーンにより前記面取り工具（４０）が前記ワークピース（２）の前記少なくとも１つのワークピースエッジ（６）に沿って案内されることを特徴とする装置（１）。
15. 請求項１４に記載の装置（１）において、
    前記機械操作アーム（２０）又は前記機械操作クレーンが旋回ヘッドを有し、前記旋回ヘッドが前記少なくとも１つの測定装置（３０）、前記少なくとも１つの面取り工具（４０）及び／又は少なくとも１つのグリッパ（５０）を収容できることを特徴とする装置（１）。
16. 請求項１４又は請求項１５に記載の装置（１）において、
    前記機械操作アーム（２０）又は前記機械操作クレーンが旋回ヘッド（２５）を有し、前記旋回ヘッド（２５）が前記少なくとも１つの測定装置（３０）及び／又は前記少なくとも１つの面取り工具（４０）及び／又は少なくとも１つのグリッパ（５０）を有することを特徴とする装置（１）。
17. 請求項１０乃至請求項１６の何れか一項に記載の装置（１）において、
    前記少なくとも１つの面取り工具（４０）がフライススピンドル（４２）及びフライス工具（４４）を含むことを特徴とする装置（１）。

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