JP2021516169A

JP2021516169A - 加工工具の組立中央位置決め構造

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Publication number: JP2021516169A
Application number: JP2020549028A
Authority: JP
Inventors: 立誠陳
Original assignee: 益壯企業有限公司
Priority date: 2018-03-15
Filing date: 2019-03-04
Publication date: 2021-07-01
Anticipated expiration: 2039-03-04
Also published as: KR20200128139A; KR102332216B1; US11453067B2; CN110270851A; JP7224364B2; WO2019174488A1; CN110270851B; RU2749504C1; CA3095794A1; CA3095794C; US20210370413A1

Abstract

加工工具の組立中央位置決め構造は、クランプハンドル（１０）と、加工ヘッド（２０）と、クランプハンドル（１０）及び加工ヘッド（２０）を接続し固定させる固定部材（３０）と、を備えている。クランプハンドル（１０）の端面の収容溝（１００）には凹部（１１）及び中央位置決め穴（１２）が形成される。加工ヘッド（２０）には凸部（２２１）及び中央位置決め柱（２２２）が形成され、凸部（２２１）は凹部（１１）とマッチングし、中央位置決め柱（２２２）は中央位置決め穴（１２）とマッチングする。従って、組立後にクランプハンドル（１０）の回転中心軸と加工ヘッド（２０）の回転中心軸が一直線になるように確保することができる。

Description

本発明は、加工工具に関し、特に、加工ヘッドの組み立て及び組み合わせ位置決めに関する組立中央位置決め構造に係る。

機械加工では、工具機械でバイトを駆動してワークを加工するのが一般的である。バイトは、静止タイプ又は回転タイプであってもよい。例えば、フライス、ドリル、旋削工具、又はパンチ等の加工工具によってワークを切削、切断又はスタンピング成形する。

従来技術の加工工具として、米国特許第４，８３４，５９７号、中国特許第１０１１５５６５５号、及び中国特許第１０７４５７４４０号の特許出願、並びに中国台湾特許第２０１７４２７００号の特許出願を参照すればよい。中国台湾特許第２０１７４２７００号の「加工工具の組立構造」という特許出願を例とすると、主にクランプハンドルと、加工ヘッドと、固定部材と、を備える。当該加工ヘッドは固定部材を介して当該クランプハンドルに取り付けられる。具体的に、当該クランプハンドルの一端の端面には収容溝が形成され、当該収容溝の内周壁には曲率半径が同じで曲率円心の位置が異なる複数の円弧面が形成され、当該加工ヘッドはクランプハンドルに向かって突出する組立部を有し、当該組立部は当該クランプハンドルの収容溝内にちょうど嵌装することができる。換言すれば、当該収容溝の内周壁に対応して、当該組立部の外周壁にも曲率半径が同じで曲率円心の位置が異なる複数の円弧面が形成されている。

従って、長期間の使用でバイトが摩耗した後は、損傷した部分のみを交換してリソースの浪費を回避しコストを節約することができるが、上記の組立構造を有する加工工具を組み立てる場合、図９に示すように、組立時の過失や製造時のミスによって当該加工ヘッドの軸心と当該クランプハンドルの軸心を一直線にすることができない場合が多い。そのため、加工時にワークの所定の品質に影響を与え、軸心が大きくずれると加工工具の破損を引き起こす可能性もあるため、組立時に当該加工ヘッド９１の軸心と当該クランプハンドル９２の軸心を一軸線に位置させることは非常に重要な課題である。

一方、図１０に示すように、製造・加工時に必然的に誤差が生じるため、各部の寸法や位置が理論値からずれてしまい、ずれが大きすぎると加工工具を使用した時に作成される製品にも大きな誤差が発生したり、工作機械のクランプハンドルにバイトを組み付けることができない可能性もある。従来技術では、円筒体９３の加工精度は非常に高く、いくらかの誤差は避けられないが、誤差は組立又は使用に影響を与えるのに十分ではない。ただし、非円筒体９４の加工において、明らかに精度が悪く、例えば、上記の曲率半径が同じで曲率円心の位置が異なる複数の円弧面を有する内周壁及び外周壁を製造する時、各円弧面の位置で誤差が発生しやすい。例えば、米国特許第２００８／０１６６１９８号の特許出願に開示した加工工具では、バイトにおける非円筒体の素子４７の位置に大きな誤差があるため、スムーズに取り付けられず、貫通孔の開口部に引っ掛ける恐れがある。他方、柱状の素子４７が空間３３に配置できるようにするために、素子４７の寸法を空間３３の寸法よりも若干大きくする必要があるため、組立後の素子４７と空間３３の壁面との間に隙間が生じる。素子４７と空間３３の壁面との間に隙間が存在すると、加工工具が交互に正逆回転する時、素子４７とクランプハンドルの位置がずれ、それに伴って固定ネジが緩んでしまう。

上記のことに鑑みて、より良い改善策を提案することが本分野で緊急の問題である。

本発明の主な目的は、組立時に加工工具の精確な位置決めを補助して、組み立てが完了した後の加工工具の軸心を一直線に維持できる加工工具の組立構造を提供することである。

上記の目的を達成するために、本発明は、クランプハンドルと、加工ヘッドと、前記クランプハンドル及び前記加工ヘッドを接続し固定させる固定部材と、を備える加工工具の組立中央位置決め構造であって、
前記クランプハンドルは収容溝を有し、前記収容溝は、前記クランプハンドルの一端の端面に位置すると共に、前記収容溝の開口部に隣接する凹部と壁面が円形の直円筒面である中央位置決め穴が形成されており、
前記凹部は、複数の円弧面を含み、前記凹部の前記円弧面の曲率半径は同じであるが曲率中心は異なり、
前記中央位置決め穴は、前記凹部よりも前記収容溝の前記開口部から離れており、前記凹部の壁面は前記中央位置決め穴に向かって先細りの錐状面になり、
前記加工ヘッドは、
ワークを加工可能な加工部と、
前記クランプハンドルの前記収容溝内に収容可能な組立部と、を有し、前記組立部は、前記加工部に固設されると共に、前記凹部とマッチングし前記凹部内に収容可能な凸部と、前記中央位置決め穴とマッチングし前記中央位置決め穴内に収容可能な中央位置決め柱とが形成されており、
前記凸部は、複数の円弧面を含み、前記凸部の前記円弧面の数は前記凹部の前記円弧面の数と等しく、前記加工ヘッドの各前記円弧面の曲率半径は同じであるが曲率中心は異なり、
前記中央位置決め柱の壁面も円形の直円筒面であり、前記中央位置決め柱は前記凸部よりも前記加工部から離れており、前記凸部の壁面は前記中央位置決め柱に向かって先細りの錐状面になり、
前記組立部が前記収容溝に収容されると、前記凸部の各円弧面が前記凹部の円弧面のいずれかに当接して貼り合わせされ、前記中央位置決め柱の壁面が前記中央位置決め穴の内周面に当接して貼り合わせされ、前記クランプハンドルの回転中心軸は前記加工ヘッドの回転中心軸と一直線になる加工工具の組立中央位置決め構造を提供する。

本発明の利点は次の通りである。クランプハンドルの収容溝内に凹部及び中央位置決め穴を配置し、凹部に対応する凸部及び中央位置決め穴に対応する中央位置決め柱を加工ヘッドの組立部に配置することで、クランプハンドルと加工ヘッドを組み立てる時、２段階で加工ヘッドの組立部をクランプハンドルの収容溝に挿入させる。また、この２段階の挿入過程により、加工ヘッドの回転軸心をクランプハンドルの回転軸心と一直線にすることができると共に、加工ヘッドが正しい角度まで回転するとクランプハンドルに嵌合できるようにする。従って、加工ヘッドはどの方向や角度にも偏りがなく、クランプハンドルに強固に固定することができ、ワークの加工中に過度の振動により加工ヘッドが滑ったり緩んだりしてクランプハンドルに確実に嵌合できないことも発生しない。一方、凹部の壁面が中央位置決め穴に向かって先細りの錐状面になり、凸部の壁面が中央位置決め柱に向かって先細りの錐状面になることで、製造時に凹部又は凸部のいずれかに誤差が発生しても、加工ヘッドはクランプハンドルにスムーズに装着でき、誤差の影響を受けずに取り付けることができ、正回転と逆回転が交互に行われる時でも円弧面は当接を維持することができ、誤差がないかのように、加工ヘッドとクランプハンドルはずれて移動することがない。

上記の加工工具の組立中央位置決め構造において、前記クランプハンドルの前記収容溝は、前記凹部と前記中央位置決め穴との間に位置する階段面をさらに有し、前記加工ヘッドの前記組立部も前記凸部と前記中央位置決め柱との間に位置する階段面を有し、前記凸部の回転中心軸方向に沿う厚みは前記凹部の回転中心軸方向に沿う深さよりも小さく、前記クランプハンドルの前記階段面は前記加工ヘッドの前記階段面に向かい合っており、前記クランプハンドルの前記階段面と前記加工ヘッドの前記階段面との間に隙間が形成される。

上記の加工工具の組立中央位置決め構造において、前記加工ヘッドは、前記加工部と前記組立部との間に位置する接続部をさらに有し、前記組立部は前記接続部を介して前記加工部に固設され、前記接続部の断面形状及び大きさは前記クランプハンドルの断面形状及び大きさと同じである。

上記の加工工具の組立中央位置決め構造において、
前記クランプハンドルには、前記クランプハンドルの回転中心軸を軸方向に貫通するスルーホールがさらに形成され、
前記加工ヘッドは、前記加工ヘッドの前記クランプハンドルに面する側に窪んで凹溝がさらに形成され、前記凹溝は前記クランプハンドルの前記スルーホールに向かい合って連通され、
前記固定部材は前記スルーホール及び凹溝内に挿通して螺合される。

上記の加工工具の組立中央位置決め構造において、
前記クランプハンドルは、前記クランプハンドルの前記加工ヘッドに面する側に窪んで凹溝がさらに形成され、
前記加工ヘッドには、前記加工ヘッドの回転中心軸を軸方向に貫通するスルーホールがさらに形成され、前記スルーホールは前記クランプハンドルの前記凹溝に向かい合って連通され、
前記固定部材は前記スルーホール及び凹溝内に挿通して螺合される。

本発明の第１実施例の分解後の斜視図である。本発明の第１実施例の分解後の断面図である。本発明の第１実施例において、誤差がない場合の組立後の断面図である。本発明の第１実施例において、誤差がある場合の組立後の断面図である。本発明の第１実施例において、誤差がある場合の組立後の切断線Ａ−Ａにおける断面図である。本発明の第１実施例の加工ヘッドの一態様の上面図である。本発明の第１実施例の加工ヘッドの一態様の断面図である。本発明の第１実施例の加工ヘッドの別の一態様の上面図である。本発明の第１実施例の加工ヘッドのさらに別の一態様の断面図である。本発明の第２実施例の分解後の断面図である。従来技術において加工ヘッドがクランプハンドルに組み立てる時に発生する偏りの模式図である。従来技術において誤差のために加工ヘッドをクランプハンドルに組み立てることができない場合の模式図である。

以下、図面及び本発明の好ましい実施例を参照しながら、所定の発明目的を達成するために本発明によって採用される技術的手段をさらに説明する。

図１及び図２を参照すると、本発明の第１実施例に係るものである。本発明による加工工具の組立構造は、クランプハンドル１０と、加工ヘッド２０と、固定部材３０とを備えている。

クランプハンドル１０は、収容溝１００を有し、スルーホール１４が選択的に形成されている。収容溝１００は、クランプハンドル１０の一端の端面に位置すると共に、凹部１１及び中央位置決め穴１２が形成されており、且つ、階段面１３が選択的に形成されている。凹部１１は収容溝１００の開口部に隣接している。具体的に、クランプハンドル１０の当該端面の内縁は凹部１１に隣接している。凹部１１は、複数の円弧面を含み、その曲率半径は同じであるが曲率中心は異なり、各円弧面の円弧長は同じであり、凹部１１を周回して均等に分割する。

また、中央位置決め穴１２は、凹部１１よりも収容溝１００の開口部から離れている。中央位置決め穴１２の断面形状は円形である。本実施例において、凹部１１の壁面は中央位置決め穴１２に向かって先細りの錐状面になっている。中央位置決め穴１２において各断面の大きさは同じであるため、中央位置決め穴１２の壁面は円形の直円筒面である。

スルーホール１４は、クランプハンドル１０の中心軸を軸方向に貫通し、スルーホール１４の一端は収容溝１００に連通される。

加工ヘッド２０は、加工部２１及び組立部２２を有し、接続部２３及び凹溝２４を選択的に有している。加工部２１はワークを加工することができる。換言すれば、加工部２１は加工ヘッド２０の刃部であってもよい。組立部２２は、加工部２１に固設されると共に、クランプハンドル１０の収容溝１００に収容できる。加工ヘッド２０の組立部２２は当該階段面１３に当接しない。組立部２２をクランプハンドル１０の収容溝１００内に収容することにより、加工ヘッド２０をクランプハンドル１０に正しい角度で固設するのに役立つ。組立部２２が収容溝１００に収容されると、クランプハンドル１０の回転中心軸は加工ヘッド２０の回転中心軸と一直線になる。

具体的に、組立部２２は、凸部２２１及び中央位置決め柱２２２を有し、且つ、階段面２２３を選択的に有している。凸部２２１は凹部１１とマッチングし、中央位置決め柱２２２は中央位置決め穴１２とマッチングする。そのため、凸部２２１も同様に複数の円弧面を含んでもよく、凸部２２１の円弧面の数は凹部１１の円弧面の数と等しい。凸部２２１の各円弧面の曲率半径は同じであるが曲率中心は異なる。中央位置決め柱２２２は凸部２２１よりも加工部２１から離れている。本実施例において、凹部１１の錐状面に対応して、凸部２２１の壁面は中央位置決め柱２２２に向かって先細りの錐状面になり、中央位置決め穴１２に対応して、中央位置決め柱２２２の壁面も円形の直円筒面となっている。組立部２２の階段面２２３は凸部２２１と中央位置決め柱２２２との間に位置しており、クランプハンドル１０の階段面１３に対応して向かい合い、階段面１３は凹部１１と中央位置決め穴１２との間に位置している。凸部２２１の回転中心軸方向に沿う厚みは凹部１１の回転中心軸方向に沿う深さよりも小さい。従って、組立状態では、クランプハンドル１０の階段面１３は加工ヘッド２０の階段面２２３に向かい合い、クランプハンドル１０の階段面１３と加工ヘッドの階段面２２３との間には隙間が形成され、当該凸部２２１を凹部１１に完全に挿入させることができる。これにより、クランプハンドル１０を加工ヘッド２０に確実に結合することができる。

次に、図３乃至図５を参照されたい。理想的な状態では、図３に示すように、クランプハンドル１０及び加工ヘッド２０の各表面がいずれも目標位置にあるため、組立後の組立部２２では、中央位置決め柱２２２の外壁面は中央位置決め穴１２の内壁面に完全に貼り合わせされ、凸部２２１の各円弧面も凹部１１の各円弧面に完全に貼り合わされる。

しかし、実際の状況では、図４及び図５に示すように、製造及び加工に必然的に誤差が発生する。円形の断面である中央位置決め柱２２２及び中央位置決め穴１２は高精度であり、両者の軸心をクランプハンドル１０及び加工ヘッド２０の軸心に保持することができるが、断面が非円形である凹部１１及び凸部２２１の軸心はクランプハンドル１０及び加工ヘッド２０の軸心にないことが多い。例えば、クランプハンドル１０、凹部１１、及び中央位置決め穴１２の軸心がちょうど同一の軸線Ｘにあり、且つ、加工ヘッド２０及び中央位置決め柱２２２の軸心もちょうど前記同一の軸線Ｘにあると仮定する。ただし、凸部２２１の軸心は軸線Ｘではなく軸線Ｙにあり、オフセットしている。凹部１１及び凸部２２１の先細りの錐状面によって、凹部１１及び凸部２２１の軸心のオフセット程度（即ち、軸線Ｘと軸線Ｙとの間の距離）は凸部２２１が凹部１１に入る深さのみに影響を与える。しかし、凸部２２１の円弧面は依然として凹部１１の円弧面に当接することができるため、クランプハンドル１０は依然として加工ヘッド２０を駆動することができる。

図６Ａ及び図６Ｂを一緒に参照すると、本発明の第１実施例の加工ヘッド２０の異なる態様を示している。具体的に、凸部２２１は３つの円弧面を有してもよい。各円弧面間の接続部は面取りされることにより、各円弧面は加工ヘッド２０の中心軸に対応して１２０度延ばされ、クランプハンドルの凹部とマッチングすべきである（図示せず）。次に、図７Ａ及び図７Ｂを参照すると、本発明の第１実施例の加工ヘッド２０のさらに他の一態様を示しており、凸部２２１は４つの円弧面を有してもよい。従って、各円弧面は加工ヘッド２０の中心軸に対応して９０度延ばされ、クランプハンドルの凹部とマッチングすべきである（図示せず）。しかし、凸部２２１及び凹部の形状はこれに限定されない。

再び図１及び図２を参照されたい。接続部２３は加工部２１と組立部２２との間に位置し、組立部２２は接続部２３を介して加工部２１に固設され、本実施例では、加工部２１、組立部２２、及び接続部２３が一体成形される。接続部２３の断面の形状及び大きさはクランプハンドル１０の断面の形状及び大きさと同じである。そのため、組立後、接続部２３の側面はクランプハンドル１０の収容溝１００が形成された端面に当接し、接続部２３の外壁面はクランプハンドル１０の外壁面と接続されて円筒面を形成する。接続部２３によって、加工部２１はクランプハンドル１０から遠く離れて、稼働時にクランプハンドル１０を傷付ける可能性を低減することができる。

凹溝２４は、加工ヘッド２０のクランプハンドル１０に面する側に窪んで形成される。換言すれば、凹溝２４は組立部２２に形成される。正確には、凹溝２４は加工ヘッド２０の中心軸に窪んで形成されるため、凹溝２４はクランプハンドル１０のスルーホール１４に向かい合うと共に連通される。凹溝２４の内壁にはネジ山が形成されてもよい。

固定部材３０はクランプハンドル１０及び加工ヘッド２０を接続して固定することができる。本実施例では、固定部材３０をクランプハンドル１０の加工ヘッド２０から離れた一端からクランプハンドル１０のスルーホール１４に入れ、固定部材３０をスルーホール１４の内壁のネジ山と螺合させる。固定部材３０の一部はクランプハンドル１０の収容溝１００に延出し、それにより、加工ヘッド２０の凹溝２４に延出して凹溝２４の内壁のネジ山と螺合することができる。これにより、クランプハンドル１０及び加工ヘッド２０を接続して固定することができる。

以上の構造により、加工ヘッド２０をクランプハンドル１０に固定する過程では、まず、加工ヘッド２０の組立部２２をクランプハンドル１０の収容溝１００内に挿入する。組立部２２を収容溝１００に挿入する時、まず、組立部２２の中央位置決め柱２２２が収容溝１００の中央位置決め穴１２に延出する。中央位置決め穴１２が収容溝１００の開口部から遠く離れているため、中央位置決め柱２２２が中央位置決め穴１２に延出して当接すると、加工ヘッド２０の回転中心軸をクランプハンドル１０の回転中心軸に一致させて、２つの回転中心軸それぞれが互いの延長線上にあるように補助することができる。換言すれば、中央位置決め柱２２２が中央位置決め穴１２に当接することによって、組立時に加工ヘッド２０の回転中心軸とクランプハンドル１０の回転中心軸とが偏ることを防止することができる。中央位置決め柱２２２及び中央位置決め穴１２の断面は円形であるため、加工ヘッド２０を任意の方向角でクランプハンドル１０に入れることができる。

そして、組立部２２がさらに収容溝１００に挿入されると、凸部２２１は凹部１１に延出して当接することができる。凸部２２１及び凹部１１の断面が円形ではなく、凸部２２１の回転中心軸方向における厚みが凹部１１の回転中心軸方向における深さよりも小さいことで、加工ヘッド２０が回転中心軸を回転軸として回転すると、正しい位置から凹部１１内に容易に延出することができるため、加工ヘッド２０を正しい角度でクランプハンドル１０に固設することができる。従って、上記の２段階で組立部２２を収容溝１００に挿入させることによって、加工ヘッド２０がクランプハンドル１０に対して偏ることなく、正しい角度で位置するように確保することができる。また、凹部１１と凸部２２１がいずれも先細りであるため、組立中に、凸部２２１が凹部１１に延出して当接すると、加工ヘッド２０の回転中心軸上での回転角度が多少ずれても、凸部２２１は依然として先細りの凹部１１に沿って入りながら正しい角度まで回転することができるので、組み立てがより便利である。

最後に、固定部材３０により加工ヘッド２０をクランプハンドル１０に固定させる。

次に、図８を参照されたい。本発明の第２実施例において、技術的特徴は第１実施例と同様であるが、クランプハンドル１０Ａがスルーホールを有さず、凹溝１４Ａを有し、且つ、加工ヘッド２０Ａが凹溝を有さず、スルーホール２４Ａを有する点で異なる。換言すれば、上記の実施例と比較すると、クランプハンドル及び加工ヘッドにおけるスルーホール及び凹溝が逆に配置されて第２実施例を形成する。詳しくは、凹溝１４Ａはクランプハンドル１０Ａの加工ヘッド２０Ａに面する側に窪んで形成され、且つ、収容溝１００内に位置し、クランプハンドル１０Ａの中心に沿って内側に延びている。スルーホール２４Ａは加工ヘッド２０Ａの中心軸を軸方向に沿って貫通し、内壁にはネジ山が形成されてもよい。これにより、加工ヘッド２０Ａをクランプハンドル１０Ａに接続して固定させる場合、固定部材３０を加工ヘッド２０Ａのクランプハンドル１０Ａから離れた側から加工ヘッド２０Ａのスルーホール２４Ａ内に入れ、且つ、固定部材３０の一部をクランプハンドル１０Ａの凹溝１４Ａ内に延出させることによって、固定部材３０はクランプハンドル１０Ａ及び加工ヘッド２０Ａと同時に螺合することができる。

要約すると、本発明はクランプハンドル１０の収容溝１００内に大きさの異なる凹部１１及び中央位置決め穴１２を配置し、凹部１１に対応する凸部２２１及び中央位置決め穴１２に対応する中央位置決め柱２２２を加工ヘッド２０の組立部２２に配置することで、クランプハンドル１０と加工ヘッド２０を組み立てる時、２段階で加工ヘッド２０の組立部２２をクランプハンドル１０の収容溝１００に挿入させる。そして、この２段階の挿入過程により、加工ヘッド２０の回転軸心をクランプハンドル１０の回転軸心と一直線にすることができると共に、加工ヘッド２０が正しい角度まで回転するとクランプハンドル１０に嵌合できるようにする。従って、加工ヘッド２０はどの方向や角度にも偏りがなく、クランプハンドル１０に強固に固定することができ、加工過程に過度の振動により緩むことがない。一方、凹部１１の壁面が中央位置決め穴１２に向かって先細りの錐状面になり、凸部２２１の壁面が中央位置決め柱２２２に向かって先細りの錐状面になることで、製造時に凹部１１又は凸部２２１のいずれかに誤差が発生しても、加工ヘッド２０はクランプハンドルにスムーズに装着でき、誤差の影響を受けずに取り付けることができ、正回転と逆回転が交互に行われる時でも円弧面は当接を維持することができ、誤差がないかのように、加工ヘッド２０とクランプハンドル１０はずれて移動することがない。

上記は、本発明の好ましい実施例にすぎず、本発明をいかなる形で限定するものではない。本発明は、好ましい実施例により上記のように開示されているが、本発明を限定することを意図するものではない。当業者であれば、本発明の技術的解決策の範囲から逸脱することなく、上記に開示された技術的内容を使用して、同等の変更を伴う等価的実施例にわずかな変更または修正を加えることができるが、本発明の技術的解決策から逸脱しない任意の内容、本発明の技術によって上記の実施例に対して行われた任意の単純な変更、同等の変更および変更の技術的本質は、依然として本発明の技術的解決策の範囲内にある。

１０クランプハンドル
１００収容溝
１１凹部
１２中央位置決め穴
１３階段面
１４スルーホール
２０加工ヘッド
２１加工部
２２組立部
２２１凸部
２２２中央位置決め柱
２２３階段面
２３接続部
２４凹溝
３０固定部材
１０Ａクランプハンドル
１４Ａ凹溝
２０Ａ加工ヘッド
２４Ａスルーホール
Ｘ軸線
Ｙ軸線

Claims

クランプハンドルと、加工ヘッドと、前記クランプハンドル及び前記加工ヘッドを接続し固定させる固定部材と、を備える加工工具の組立中央位置決め構造であって、
前記クランプハンドルは収容溝を有し、前記収容溝は、前記クランプハンドルの一端の端面に位置すると共に、前記収容溝の開口部に隣接する凹部と壁面が円形の直円筒面である中央位置決め穴が形成されており、
前記凹部は、複数の円弧面を含み、前記凹部の前記円弧面の曲率半径は同じであるが曲率中心は異なり、前記中央位置決め穴は、前記凹部よりも前記収容溝の前記開口部から離れており、前記凹部の壁面は前記中央位置決め穴に向かって先細りの錐状面になり、
前記加工ヘッドは、ワークを加工可能な加工部と、前記クランプハンドルの前記収容溝内に収容可能な組立部とを有し、前記組立部は、前記加工部に固設されると共に、前記凹部とマッチングし前記凹部内に収容可能な凸部と、前記中央位置決め穴とマッチングし前記中央位置決め穴内に収容可能な中央位置決め柱とが形成されており、
前記凸部は、複数の円弧面を含み、前記凸部の前記円弧面の数は前記凹部の前記円弧面の数と等しく、前記加工ヘッドの各前記円弧面の曲率半径は同じであるが曲率中心は異なり、
前記中央位置決め柱の壁面も円形の直円筒面であり、前記中央位置決め柱は前記凸部よりも前記加工部から離れており、前記凸部の壁面は前記中央位置決め柱に向かって先細りの錐状面になり、
前記組立部が前記収容溝に収容されると、前記凸部の各円弧面が前記凹部の円弧面のいずれかに当接して貼り合わせされ、前記中央位置決め柱の壁面が前記中央位置決め穴の内周面に当接して貼り合わせされ、前記クランプハンドルの回転中心軸は前記加工ヘッドの回転中心軸と一直線になることを特徴とする加工工具の組立中央位置決め構造。
前記クランプハンドルの前記収容溝は、前記凹部と前記中央位置決め穴との間に位置する階段面をさらに有し、前記加工ヘッドの前記組立部も前記凸部と前記中央位置決め柱との間に位置する階段面を有し、前記凸部の回転中心軸方向に沿う厚みは前記凹部の回転中心軸方向に沿う深さよりも小さく、前記クランプハンドルの前記階段面は前記加工ヘッドの前記階段面に向かい合っており、前記クランプハンドルの前記階段面と前記加工ヘッドの前記階段面との間に隙間が形成されることを特徴とする請求項１に記載の加工工具の組立中央位置決め構造。
前記加工ヘッドは、前記加工部と前記組立部との間に位置する接続部をさらに有し、前記組立部は前記接続部を介して前記加工部に固設され、前記接続部の断面の形状及び大きさは前記クランプハンドルの断面の形状及び大きさと同じであることを特徴とする請求項１又は２に記載の加工工具の組立中央位置決め構造。
前記クランプハンドルには、前記クランプハンドルの回転中心軸を軸方向に貫通するスルーホールがさらに形成され、
前記加工ヘッドは、前記加工ヘッドの前記クランプハンドルに面する側に窪んで凹溝がさらに形成され、前記凹溝は前記クランプハンドルの前記スルーホールに向かい合って連通され、
前記固定部材は前記スルーホール及び凹溝内に挿通して螺合されることを特徴とする請求項１又は２に記載の加工工具の組立中央位置決め構造。
前記クランプハンドルは、前記クランプハンドルの前記加工ヘッドに面する側に窪んで凹溝がさらに形成され、
前記加工ヘッドには、前記加工ヘッドの回転中心軸を軸方向に貫通するスルーホールがさらに形成され、前記スルーホールは前記クランプハンドルの前記凹溝に向かい合って連通され、
前記固定部材は前記スルーホール及び凹溝内に挿通して螺合されることを特徴とする請求項１又は２に記載の加工工具の組立中央位置決め構造。