JP2021195149A - チューブ容器用押出成形品およびチューブ容器 - Google Patents
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Abstract
【課題】 植物由来のポリエチレン樹脂を含み、耐ストレスクラック性、層間密着強度、および製造安定性に優れた押出成形チューブに関する技術を提供すること。【解決手段】 全体としてチューブ形状を有し、内層と外層とそれらの間に介在した中間層との３層構造を有し、前記内層および前記外層のそれぞれが、石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂と植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂とを含む、チューブ容器用押出成形品。【選択図】 図２
Description
本発明は、チューブ容器用押出成形品およびチューブ容器に関する。
歯磨き粉や化粧品等を収容するチューブ容器として、ラミネートチューブが知られている。ラミネートチューブは、ポリエチレン樹脂、特殊紙、アルミ箔などをラミネート加工により重ね合わせたラミネートシートを原料として用いて製造される。一般的には、ラミネートチューブは、ラミネートシートを円筒状に丸めてシートの両端部を重ね、重ねた部分を溶着し、得られた容器本体にキャップ嵌合部分を接合することにより製造される。
かかるラミネートチューブには、例えば、以下の問題がある。ラミネートチューブは、両端部を重ねて製造されるため、重ね合わせた部分に段差が生じ、外観上の問題がある。重ね合わせた部分にはラミネートシート端面が露出するため、収容した内容物が前記端面よりラミネート内部に浸透し、ラミネートシート物性が低下する。また、ラミネートチューブは、円筒状に丸める工程を含むことや、上述の段差を目立たないようにしたいことから、厚肉化が難しく、径の大きいチューブで十分な強度を保つことが難しい。
ラミネートチューブの上記問題を解消するため、押出成形によりチューブ容器の容器本体を製造することが提案されている（特許文献１および２）。押出成形により製造されたチューブ容器は、押出成形チューブと呼ばれる。押出成形チューブは、溶融した樹脂を押出機で連続的にチューブ状に押し出し、その後、適当な長さに切断し、得られた容器本体にキャップ嵌合部分を接合することにより製造される。多層の押出成形チューブの場合、溶融した複数種類の樹脂を、別々の押出機で１つの金型へ押し出して、金型内で多層構造のチューブ形状を形成することにより製造される。
現在流通しているチューブ容器は、石油由来の樹脂を用いて形成されているものが主流である。
本発明者らは、ラミネートチューブの上記問題と環境保護の観点から、植物由来のポリエチレン樹脂を配合した押出成形チューブを開発することに取り組んだところ、以下の問題を新たに見出した。
石油由来のポリエチレン樹脂の代わりに植物由来のポリエチレン樹脂を配合すると、押出成形チューブにストレスクラックを生じやすくなった。また、植物由来のポリエチレン樹脂を含む樹脂層とガスバリア性を有する樹脂層とからなる多層の押出成形チューブを製造したところ、層間剥離を生じやすくなった。また、このような多層の押出成形チューブを連続成形したところ、チューブ状に押し出した後に変形を生じた。
そこで、本発明は、植物由来のポリエチレン樹脂を含み、耐ストレスクラック性、層間密着強度、および製造安定性に優れた押出成形チューブに関する技術を提供することを目的とする。
本発明の一つの側面によれば、全体としてチューブ形状を有し、内層と外層とそれらの間に介在した中間層との３層構造を有し、前記内層および前記外層のそれぞれが、石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂と植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂とを含む、チューブ容器用押出成形品が提供される。
本発明の別の側面によれば、
一端がヒートシールされた上述の押出成形品を含む容器本体と、
前記一端がヒートシールされた前記押出成形品の他端に接合されたキャップ嵌合部分と
を備えたチューブ容器が提供される。
一端がヒートシールされた上述の押出成形品を含む容器本体と、
前記一端がヒートシールされた前記押出成形品の他端に接合されたキャップ嵌合部分と
を備えたチューブ容器が提供される。
本発明によれば、植物由来のポリエチレン樹脂を含み、耐ストレスクラック性、層間密着強度、および製造安定性に優れた押出成形チューブを提供することができる。
以下、本発明を説明するが、以下の説明は、本発明を詳細に説明することを目的とし、本発明を限定することを意図していない。
１．チューブ容器用押出成形品
チューブ容器用押出成形品は、全体としてチューブ形状を有し、内層と外層とそれらの間に介在した中間層との３層構造を有し、前記内層および前記外層のそれぞれが、石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂と植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂とを含む。以下の説明において、チューブ容器用押出成形品は、単に「押出成形品」という。
チューブ容器用押出成形品は、全体としてチューブ形状を有し、内層と外層とそれらの間に介在した中間層との３層構造を有し、前記内層および前記外層のそれぞれが、石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂と植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂とを含む。以下の説明において、チューブ容器用押出成形品は、単に「押出成形品」という。
１−１．構造
押出成形品は、全体としてチューブ形状を有し、内層と外層とそれらの間に介在した中間層との３層構造を有する。図１は、本発明の一実施形態に係る押出成形品の３層構造を示す断面図である。図１に示すように、押出成形品１は、内層１ａと外層１ｃとそれらの間に介在した中間層１ｂとの３層構造を有する。図１に示される押出成形品１は、チューブ容器の容器本体として使用されると、内層１ａ側の面がチューブ容器の内部空間と隣接し、外層１ｃ側の面がチューブ容器の外部空間と隣接する。
押出成形品は、全体としてチューブ形状を有し、内層と外層とそれらの間に介在した中間層との３層構造を有する。図１は、本発明の一実施形態に係る押出成形品の３層構造を示す断面図である。図１に示すように、押出成形品１は、内層１ａと外層１ｃとそれらの間に介在した中間層１ｂとの３層構造を有する。図１に示される押出成形品１は、チューブ容器の容器本体として使用されると、内層１ａ側の面がチューブ容器の内部空間と隣接し、外層１ｃ側の面がチューブ容器の外部空間と隣接する。
押出成形品１は、円筒形状であってもよいし、楕円筒形状であってもよい。押出成形品１は、例えば３０〜１９０ｍｍの周長を有する。押出成形品１は、好ましくは４０〜１６０ｍｍを有する。周長は、チューブ状の押出成形品１の外周の長さを指す。押出成形品１は、例えば０．１９〜０．５５ｍｍ、好ましくは０．２４〜０．５ｍｍの厚みを有する。厚みは、チューブ状の押出成形品１の壁の厚みを指し、押出成形品１の長手方向に沿って略等間隔に設定された３箇所で測定された厚みの平均値である。内層１ａは、例えば０．１２〜０．２５ｍｍ、好ましくは０．１４〜０．２４ｍｍの厚みを有し、中間層１ｂは、例えば０．０１〜０．１ｍｍ、好ましくは０．０２〜０．０８ｍｍの厚みを有し、外層１ｃは、例えば０．０６〜０．２ｍｍ、好ましくは０．０８〜０．１８ｍｍの厚みを有する。
押出成形品１は、任意の長さを有することができ、チューブ容器の容器本体より長い長さを有していてもよいし、チューブ容器の容器本体と同じ長さを有していてもよい。前者の場合、押出成形品１は、チューブ容器の容器本体の長さに切断された後、チューブ容器の容器本体として使用される。
１−２．樹脂
以下、内層１ａ、中間層１ｂ、外層１ｃを構成する樹脂について説明する。
以下、内層１ａ、中間層１ｂ、外層１ｃを構成する樹脂について説明する。
（内層１ａ）
内層１ａは、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」とを含む。
内層１ａは、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」とを含む。
「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」
「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」は、石油由来のポリエチレンを不飽和カルボン酸またはその無水物で変性することにより得られた樹脂である。かかる樹脂は、酸変性により接着性が付与されているため、接着性樹脂として公知である。不飽和カルボン酸またはその無水物の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、α−エチルアクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、テトラヒドロフタル酸、クロロマレイン酸、ブテニルコハク酸、およびこれらの無水物が挙げられる。
「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」は、石油由来のポリエチレンを不飽和カルボン酸またはその無水物で変性することにより得られた樹脂である。かかる樹脂は、酸変性により接着性が付与されているため、接着性樹脂として公知である。不飽和カルボン酸またはその無水物の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、α−エチルアクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、テトラヒドロフタル酸、クロロマレイン酸、ブテニルコハク酸、およびこれらの無水物が挙げられる。
「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」は、好ましくは、石油由来の無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂である。より好ましくは、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」は、石油由来の無水マレイン酸変性低密度ポリエチレン樹脂（ＭＡ変性ＬＤＰＥ）、石油由来の無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥ）、またはこれらの混合物である。
「石油由来の無水マレイン酸変性低密度ポリエチレン樹脂（ＭＡ変性ＬＤＰＥ）」は、石油を原料として用いて製造したエチレンの単独重合体を、無水マレイン酸で変性することにより得られた樹脂である。
「石油由来の無水マレイン酸変性低密度ポリエチレン樹脂（ＭＡ変性ＬＤＰＥ）」の密度は、０．９１ｇ／ｃｍ3〜０．９３ｇ／ｃｍ3の範囲内にあることが好ましく、０．９１５ｇ／ｃｍ3〜０．９３ｇ／ｃｍ3の範囲内にあることがより好ましい。なお、本明細書に記載される樹脂の密度は、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９に準拠した方法で得られた測定値である。
また、「石油由来の無水マレイン酸変性低密度ポリエチレン樹脂（ＭＡ変性ＬＤＰＥ）」のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．１ｇ／１０分〜１０ｇ／１０分の範囲内にあることが好ましく、１ｇ／１０分〜５ｇ／１０分の範囲内にあることがより好ましい。なお、本明細書に記載される樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９に準拠した方法で得られた測定値である。メルトフローレートは、具体的には、１９０℃で２１．１８Ｎ（２．１６ｋｇｆ）の荷重を樹脂に掛けた時に１０分間で吐出される樹脂重量の測定値である。
「石油由来の無水マレイン酸変性低密度ポリエチレン樹脂（ＭＡ変性ＬＤＰＥ）」は、例えば、三菱ケミカル株式会社から「モディック」（登録商標）の商品名で販売されている樹脂、三井化学株式会社から「アドマー」（登録商標）の商品名で販売されている樹脂などを使用することができる。
「石油由来の無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥ）」は、石油を原料として用いて製造した、エチレンとα−オレフィンとの共重合体を、無水マレイン酸で変性することにより得られた樹脂である。「α−オレフィン」は、３〜２０の炭素数を有するα−オレフィンからなる群から選択される少なくとも１つの化合物であり、例えば、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテンなど挙げられる。
「石油由来の無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥ）」の密度は、０．９１ｇ／ｃｍ3〜０．９３ｇ／ｃｍ3の範囲内にあることが好ましく、０．９１５ｇ／ｃｍ3〜０．９３ｇ／ｃｍ3の範囲内にあることがより好ましい。また、「石油由来の無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥ）」のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．１ｇ／１０分〜１０ｇ／１０分の範囲内にあることが好ましく、１ｇ／１０分〜５ｇ／１０分の範囲内にあることがより好ましい。
「石油由来の無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥ）」は、例えば、三井化学株式会社から「アドマー」（登録商標）の商品名で販売されている樹脂、三菱ケミカル株式会社から「モディック」（登録商標）の商品名で販売されている樹脂、ＡＲＫＥＭＡ社から「ＯＲＥＶＡＣ」（登録商標）の商品名で販売されている樹脂などを使用することができる。
「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」
「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬ−ＬＤＰＥ）」は、植物を原料として用いて製造した、エチレンとα−オレフィンとの共重合体である。「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬ−ＬＤＰＥ）」は、好ましくは、サトウキビ由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂である。サトウキビ由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂は、サトウキビを原料として用いて製造した、エチレンとα−オレフィンとの共重合体である。
「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬ−ＬＤＰＥ）」は、植物を原料として用いて製造した、エチレンとα−オレフィンとの共重合体である。「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬ−ＬＤＰＥ）」は、好ましくは、サトウキビ由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂である。サトウキビ由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂は、サトウキビを原料として用いて製造した、エチレンとα−オレフィンとの共重合体である。
「α−オレフィン」は、３〜２０の炭素数を有するα−オレフィンからなる群から選択される少なくとも１つの化合物であり、例えば、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテンなど挙げられる。
「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬ−ＬＤＰＥ）」の密度は、０．９１ｇ／ｃｍ3〜０．９３ｇ／ｃｍ3の範囲内にあることが好ましく、０．９１５ｇ／ｃｍ3〜０．９３ｇ／ｃｍ3の範囲内にあることがより好ましい。また、「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬ−ＬＤＰＥ）」のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．１ｇ／１０分〜１０ｇ／１０分の範囲内にあることが好ましく、１ｇ／１０分〜５ｇ／１０分の範囲内にあることがより好ましい。
「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬ−ＬＤＰＥ）」は、例えば、Ｂｒａｓｋｅｍ社から販売されている植物由来の直鎖状低密度ポリエチレンを使用することができ、その例として、ＳＬＬ１１８、ＳＬＬ１１８／２１、ＳＬＬ２１８、ＳＬＬ２１８／２１、ＳＬＬ３１８、ＳＬＨ１１８、ＳＬＨ２１８、ＳＬＨ０８２０／３０ＡＦの商品名で販売されている樹脂が挙げられる。
内層１ａは、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」とを、例えば９：１〜４：６の質量比で含むことができる。内層１ａは、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」とを、好ましくは９：１〜５：５の質量比で含むことができる。
（中間層１ｂ）
中間層１ｂは、好ましくはガスバリア性を有する樹脂を含む。中間層１ｂを構成する樹脂は、ガスバリア性を有する樹脂として公知の樹脂を使用することができる。中間層１ｂを構成する樹脂は、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）、ナイロン(ＮＹ)、ポリビニルアルコール(ＰＶＡ)、ポリアクリロニトリル(ＰＡＮ)、ポリ塩化ビニリデン(ＰＶＤＣ)であり、好ましくはエチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）である。
中間層１ｂは、好ましくはガスバリア性を有する樹脂を含む。中間層１ｂを構成する樹脂は、ガスバリア性を有する樹脂として公知の樹脂を使用することができる。中間層１ｂを構成する樹脂は、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）、ナイロン(ＮＹ)、ポリビニルアルコール(ＰＶＡ)、ポリアクリロニトリル(ＰＡＮ)、ポリ塩化ビニリデン(ＰＶＤＣ)であり、好ましくはエチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）である。
エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）は、例えば、三菱ケミカル株式会社から「ソアノール」（登録商標）の商品名で販売されている樹脂、株式会社クラレから「エバール」（登録商標）の商品名で販売されている樹脂などを使用することができる。
（外層１ｃ）
外層１ｃは、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」とを含む。外層１ｃに含まれる「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」は、内層１ａで説明したとおりである。外層１ｃに含まれる「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」は、内層１ａで説明したとおりである。
外層１ｃは、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」とを含む。外層１ｃに含まれる「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」は、内層１ａで説明したとおりである。外層１ｃに含まれる「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」は、内層１ａで説明したとおりである。
外層１ｃは、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」とを、例えば９：１〜４：６の質量比で含むことができる。外層１ｃは、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」とを、好ましくは９：１〜５：５の質量比で含むことができる。
外層１ｃは、内層１ａと同じ樹脂組成を有していてもよいし、内層１ａと異なる樹脂組成を有していてもよい。
（添加剤）
内層１ａ、中間層１ｂ、外層１ｃは、樹脂を主成分として構成されるが、樹脂に加えて、必要に応じて公知の添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、樹脂用添加剤として知られている種々の添加剤を使用することができる。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐候剤、帯電防止剤、充填剤、結晶核剤、着色顔料、艶消し剤、着色防止剤、防曇剤、難燃剤、アンチブロッキング剤、および滑剤（スリップ剤、離型剤を含む）などが挙げられる。添加剤の総含有量は、各層の樹脂１００質量部に対して、例えば０．０１〜１０質量部とすることができる。
内層１ａ、中間層１ｂ、外層１ｃは、樹脂を主成分として構成されるが、樹脂に加えて、必要に応じて公知の添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、樹脂用添加剤として知られている種々の添加剤を使用することができる。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐候剤、帯電防止剤、充填剤、結晶核剤、着色顔料、艶消し剤、着色防止剤、防曇剤、難燃剤、アンチブロッキング剤、および滑剤（スリップ剤、離型剤を含む）などが挙げられる。添加剤の総含有量は、各層の樹脂１００質量部に対して、例えば０．０１〜１０質量部とすることができる。
１−３．製造方法
押出成形品１は、公知の共押出成形法に従って製造することができる。すなわち、内層１ａを構成する樹脂、中間層１ｂを構成する樹脂、外層１ｃを構成する樹脂を、別々の押出機で１つの金型へ押し出して、金型内で３層構造のチューブ形状を形成することにより製造することができる。
押出成形品１は、公知の共押出成形法に従って製造することができる。すなわち、内層１ａを構成する樹脂、中間層１ｂを構成する樹脂、外層１ｃを構成する樹脂を、別々の押出機で１つの金型へ押し出して、金型内で３層構造のチューブ形状を形成することにより製造することができる。
２．チューブ容器
チューブ容器は、
一端がヒートシールされた上述の押出成形品を含む容器本体と、
前記一端がヒートシールされた前記押出成形品の他端に接合されたキャップ嵌合部分と
を備えている。
チューブ容器は、
一端がヒートシールされた上述の押出成形品を含む容器本体と、
前記一端がヒートシールされた前記押出成形品の他端に接合されたキャップ嵌合部分と
を備えている。
以下に、本発明の一実施形態に係るチューブ容器を、図２を用いて説明する。図２は、本発明の一実施形態に係るチューブ容器の構成を示す平面図である。
図２に示すように、チューブ容器１は、容器本体１１と、容器本体１１に接合されたキャップ嵌合部分１２とを備えている。チューブ容器１は、容器本体１１に内容物を充填して、キャップ嵌合部分１２にキャップを嵌め合わせて使用される。ここで、内容物は、高粘度の液体であっても半固体であってもよい。内容物は、例えば、洗顔料、化粧品、歯磨き粉や、ハンドクリーム等の日用品や、ジャムやバター等の食品である。
容器本体１１は、上記で説明した押出成形品１の一端をヒートシールすることにより得られる。なお、押出成形品１には、一端をヒートシールする前に、外面上に印刷層を設けてもよい。すなわち、容器本体１１は、印刷層を更に含んでいてもよい。
容器本体１１は、図２に示すように、胴部２１と、胴部２１の一方の端部に設けられたシール部２２とを備えている。
胴部２１は、押出成形品１のヒートシールされていない部分である。胴部２１のシール部２２が設けられていない端部は、開口部を覗いた時の形状が円形もしくは楕円形の円筒形状を有している。
シール部２２は、押出成形品１の一方の端部を熱により溶着することで形成された部分である。シール部２２は、扁平形状を有し、その向き合った内面同士がヒートシールされている。シール部２２は、容器本体１１の一端を閉塞している。
胴部２１のシール部２２が設けられた端部とは反対の端部には、キャップ嵌合部分１２が設けられている。キャップ嵌合部分１２は、胴部２１のシール部２２が設けられていない端部と一体に連続する肩部３１と、肩部３１の中央に設けられた円筒状の口部３２とを備えている。キャップ嵌合部分１２は、胴部２１とは別に射出成形や圧縮成形により製造され、胴部２１と接合されている。
肩部３１は、チューブ容器１０の外部空間に面した外面と、チューブ容器１０の内部空間に面した内面との各々が、内部空間から外部空間へ向けて先細りした円錐台形状を有している。肩部３１の外周縁は、胴部２１と連続している。口部３２は、肩部３１の中心に、外側へ突き出るように設けられている。
３．効果
本発明の押出成形品およびこれを含むチューブ容器は、３層構造の内層および外層のそれぞれに、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」とを組み合わせて含む。本発明では、このような特定の樹脂の組み合わせを使用することにより、植物由来のポリエチレン樹脂を配合した場合であっても、優れた耐ストレスクラック性、優れた層間密着強度、および優れた製造安定性を達成することができる（後述の実施例を参照）。
本発明の押出成形品およびこれを含むチューブ容器は、３層構造の内層および外層のそれぞれに、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂」とを組み合わせて含む。本発明では、このような特定の樹脂の組み合わせを使用することにより、植物由来のポリエチレン樹脂を配合した場合であっても、優れた耐ストレスクラック性、優れた層間密着強度、および優れた製造安定性を達成することができる（後述の実施例を参照）。
また、本発明の押出成形品およびこれを含むチューブ容器は、以下の利点を有する。本発明の押出成形品およびこれを含むチューブ容器は、植物由来のポリエチレン樹脂を含むため、石油由来のポリエチレン樹脂の場合と比べて、ＣＯ2排出量の削減に寄与することができる。また、本発明の押出成形品およびこれを含むチューブ容器は、押出成形により製造されるため、ラミネートチューブで見られるような重ね合わせ部分（すなわち、継ぎ目）がなく、シームレスな外観を実現することができる。また、本発明の押出成形品およびこれを含むチューブ容器は、押出成形により製造されるため、ラミネートチューブと比較して、厚肉化が容易であり、径の大きいチューブ容器でも十分な強度を保つことができる。
［実施例１］
［１−１］押出成形品の製造
内層および外層用の樹脂として、以下の樹脂Ａ〜Ｅを準備した。
［１−１］押出成形品の製造
内層および外層用の樹脂として、以下の樹脂Ａ〜Ｅを準備した。
樹脂Ａ：石油由来の無水マレイン酸変性低密度ポリエチレン（密度：0.93g/cm3、MFR：1.0g/10min（190℃、2.16kg荷重））（以下「ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１」と呼ぶ）；
樹脂Ｂ：石油由来の無水マレイン酸変性低密度ポリエチレン（密度：0.92g/cm3、MFR：1.5g/10min（190℃、2.16kg荷重））（以下「ＭＡ変性ＬＤＰＥ−２」と呼ぶ）；
樹脂Ｃ：石油由来の無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン（密度：0.926g/cm3、MFR：1.2g/10min（190℃、2.16kg荷重））（以下「ＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥ」と呼ぶ）；
樹脂Ｄ：植物由来の低密度ポリエチレン（密度：0.923g/cm3、MFR：2.7g/10min（190℃、2.16kg荷重））（以下「バイオＬＤＰＥ」と呼ぶ）；
樹脂Ｅ：植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン（密度：0.916g/cm3、MFR：1.0g/10min（190℃、2.16kg荷重））（以下「バイオＬ−ＬＤＰＥ」と呼ぶ）。
樹脂Ｂ：石油由来の無水マレイン酸変性低密度ポリエチレン（密度：0.92g/cm3、MFR：1.5g/10min（190℃、2.16kg荷重））（以下「ＭＡ変性ＬＤＰＥ−２」と呼ぶ）；
樹脂Ｃ：石油由来の無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン（密度：0.926g/cm3、MFR：1.2g/10min（190℃、2.16kg荷重））（以下「ＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥ」と呼ぶ）；
樹脂Ｄ：植物由来の低密度ポリエチレン（密度：0.923g/cm3、MFR：2.7g/10min（190℃、2.16kg荷重））（以下「バイオＬＤＰＥ」と呼ぶ）；
樹脂Ｅ：植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン（密度：0.916g/cm3、MFR：1.0g/10min（190℃、2.16kg荷重））（以下「バイオＬ−ＬＤＰＥ」と呼ぶ）。
中間層（バリア層）用の樹脂として、エチレン−ビニルアルコール共重合体（密度：1.14g/cm3、MFR：12.0g/10min（210℃、2.16kg荷重））（以下「ＥＶＯＨ」と呼ぶ）を準備した。
＜例１Ａ＞
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とバイオＬＤＰＥとをそれぞれ５０：５０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を使用した。混合樹脂100質量部に対し、酸化防止剤0.1質量部、着色顔料として酸化チタン2.5質量部を添加して、混合物を得た。１軸チューブ押出機の２つのホッパーに、それぞれ上記混合物のペレットおよびエチレン−ビニルアルコール共重合体のペレットを投入した。押出機およびダイの設定温度を170〜200℃に設定し、60本／minの生産速度および6.1m／minの引取速度という成形条件で、外層／中間層／内層の３層構造を有するチューブを成形した。得られたチューブ（すなわち、押出成形品）の周長は93.2mmであり、長さは100mm、平均肉厚は0.46mmであった。
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とバイオＬＤＰＥとをそれぞれ５０：５０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を使用した。混合樹脂100質量部に対し、酸化防止剤0.1質量部、着色顔料として酸化チタン2.5質量部を添加して、混合物を得た。１軸チューブ押出機の２つのホッパーに、それぞれ上記混合物のペレットおよびエチレン−ビニルアルコール共重合体のペレットを投入した。押出機およびダイの設定温度を170〜200℃に設定し、60本／minの生産速度および6.1m／minの引取速度という成形条件で、外層／中間層／内層の３層構造を有するチューブを成形した。得られたチューブ（すなわち、押出成形品）の周長は93.2mmであり、長さは100mm、平均肉厚は0.46mmであった。
＜例１Ｂ＞
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥとバイオＬＤＰＥとをそれぞれ５０：２０：３０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いた以外は、例１Ａと同様にチューブを製造した。
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥとバイオＬＤＰＥとをそれぞれ５０：２０：３０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いた以外は、例１Ａと同様にチューブを製造した。
＜例１Ｃ＞
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ５０：５０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いた以外は、例１Ａと同様にチューブを製造した。
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ５０：５０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いた以外は、例１Ａと同様にチューブを製造した。
＜例１Ｄ＞
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥとバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ５０：２０：３０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いた以外は、例１Ａと同様にチューブを製造した。
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥとバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ５０：２０：３０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いた以外は、例１Ａと同様にチューブを製造した。
＜例１Ｅ＞
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性ＬＤＰＥ−２とバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ５０：２０：３０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いた以外は、例１Ａと同様にチューブを製造した。
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性ＬＤＰＥ−２とバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ５０：２０：３０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いた以外は、例１Ａと同様にチューブを製造した。
＜例１Ｆ＞
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥとバイオＬＤＰＥとをそれぞれ６０：３０：１０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いた以外は、例１Ａと同様にチューブを製造した。
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性Ｌ−ＬＤＰＥとバイオＬＤＰＥとをそれぞれ６０：３０：１０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いた以外は、例１Ａと同様にチューブを製造した。
［１−２］評価方法
例１Ａ〜１Ｆのチューブの物性を、下記の方法により評価した。
例１Ａ〜１Ｆのチューブの物性を、下記の方法により評価した。
＜耐ストレスクラック性（耐ＥＳＣＲ性）＞
得られたチューブの一端をヒートシールしたのち、エンド部から5cmの部分を切り取り試験片とした。この試験片を10% Igepal水溶液へ浸漬し、65℃恒温槽にて168時間保管した。保管後、亀裂の有無を目視で判定した。
・評価基準
〇 ：亀裂なし
△ ：微小な亀裂が見られる
× ：大きい亀裂が見られる（内容物の漏えいに至る）
得られたチューブの一端をヒートシールしたのち、エンド部から5cmの部分を切り取り試験片とした。この試験片を10% Igepal水溶液へ浸漬し、65℃恒温槽にて168時間保管した。保管後、亀裂の有無を目視で判定した。
・評価基準
〇 ：亀裂なし
△ ：微小な亀裂が見られる
× ：大きい亀裂が見られる（内容物の漏えいに至る）
＜層間密着強度＞
得られたチューブを切り開き、15mm幅の短冊状に切り試験片とした。試験片を内層と中間層の間で一部剥離し、試験片の剥がしていない部分を中央にして180°に開き、引張試験機（島津製作所製、商品名AUTOGRAPH AGS-X）のつかみに取り付けた。引張速度50mm/minでＴ型引張試験を行い、安定値を層間密着強度とした。
・評価基準
〇 ：1.0 kgf以上
△ ：0.4 kgf以上、1.0kgf未満
× ：0.4 kgf未満
得られたチューブを切り開き、15mm幅の短冊状に切り試験片とした。試験片を内層と中間層の間で一部剥離し、試験片の剥がしていない部分を中央にして180°に開き、引張試験機（島津製作所製、商品名AUTOGRAPH AGS-X）のつかみに取り付けた。引張速度50mm/minでＴ型引張試験を行い、安定値を層間密着強度とした。
・評価基準
〇 ：1.0 kgf以上
△ ：0.4 kgf以上、1.0kgf未満
× ：0.4 kgf未満
＜連続成形性＞
チューブを連続成形した際に成形物に変形が生じないか目視で確認した。
・評価基準
〇 ：変形なし
× ：変形あり
チューブを連続成形した際に成形物に変形が生じないか目視で確認した。
・評価基準
〇 ：変形なし
× ：変形あり
［１−３］評価結果
例１Ａ〜１Ｆのチューブの各層の樹脂組成および評価結果を下記表１および表２に示す。表中の数字は、質量部を表す。
例１Ａ〜１Ｆのチューブの各層の樹脂組成および評価結果を下記表１および表２に示す。表中の数字は、質量部を表す。
例１Ａ、１Ｂ、１Ｆでは、チューブの内層および外層のそれぞれに、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬＤＰＥ）」とを組み合わせて含む。これらの例では、植物由来のポリエチレン樹脂の配合量が増えると、耐ストレスクラック性が低下し、層間密着強度がやや低下し、連続成形後に成形物に変形が見られた。
一方、例１Ｃ、１Ｄ、１Ｅでは、チューブの内層および外層のそれぞれに、「石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂」と「植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬ−ＬＤＰＥ）」とを組み合わせて含む。これらの例では、植物由来のポリエチレン樹脂の配合量が増えても、優れた耐ストレスクラック性を示し、品質上問題がない層間密着強度（0.4 kgf以上）を示し、連続成形後に成形物に変形が見られなかった。
［実施例２］
植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬ−ＬＤＰＥ）の配合量およびチューブの周長を変化させて、種々のチューブを製造し、バイオＬ−ＬＤＰＥの配合量およびチューブの周長が、耐ストレスクラック性、層間密着強度、および連続成形性に及ぼす効果を調べた。
植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（バイオＬ−ＬＤＰＥ）の配合量およびチューブの周長を変化させて、種々のチューブを製造し、バイオＬ−ＬＤＰＥの配合量およびチューブの周長が、耐ストレスクラック性、層間密着強度、および連続成形性に及ぼす効果を調べた。
［２−１］チューブの製造
＜例２Ａ＞
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性ＬＤＰＥ−２とバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ６０：１０：１０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いて、例１Ａと同様にチューブを製造した。チューブ（すなわち、押出成形品）の周長は20mm、60mm、100mm、160mm、180mm、200mmとした。チューブの長さは100mm、平均肉厚は0.46mmであった。
＜例２Ａ＞
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性ＬＤＰＥ−２とバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ６０：１０：１０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いて、例１Ａと同様にチューブを製造した。チューブ（すなわち、押出成形品）の周長は20mm、60mm、100mm、160mm、180mm、200mmとした。チューブの長さは100mm、平均肉厚は0.46mmであった。
＜例２Ｂ＞
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性ＬＤＰＥ−２とバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ５０：２０：３０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いて、例１Ａと同様にチューブを製造した。チューブ（すなわち、押出成形品）の周長は20mm、60mm、100mm、160mm、180mm、200mmとした。チューブの長さは100mm、平均肉厚は0.46mmであった。
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性ＬＤＰＥ−２とバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ５０：２０：３０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いて、例１Ａと同様にチューブを製造した。チューブ（すなわち、押出成形品）の周長は20mm、60mm、100mm、160mm、180mm、200mmとした。チューブの長さは100mm、平均肉厚は0.46mmであった。
＜例２Ｃ＞
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性ＬＤＰＥ−２とバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ４０：１０：５０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いて、例１Ａと同様にチューブを製造した。チューブ（すなわち、押出成形品）の周長は20mm、60mm、100mm、160mm、180mm、200mmとした。チューブの長さは100mm、平均肉厚は0.46mmであった。
内層および外層を構成する樹脂として、ＭＡ変性ＬＤＰＥ−１とＭＡ変性ＬＤＰＥ−２とバイオＬ−ＬＤＰＥとをそれぞれ４０：１０：５０の質量比でドライブレンドすることにより得られた混合樹脂を用いて、例１Ａと同様にチューブを製造した。チューブ（すなわち、押出成形品）の周長は20mm、60mm、100mm、160mm、180mm、200mmとした。チューブの長さは100mm、平均肉厚は0.46mmであった。
［２−２］評価方法
［１−２］の欄で記載したとおり、耐ストレスクラック性、層間剥密着強度、および連続成形性を評価した。
［１−２］の欄で記載したとおり、耐ストレスクラック性、層間剥密着強度、および連続成形性を評価した。
［２−３］評価結果
例２Ａ（植物由来のポリエチレン樹脂の配合量が１０質量％の場合）
例２Ａでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、耐ストレスクラック性試験で亀裂が見られなかった。また、例２Ａでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、品質上問題がない層間密着強度を示した。また、例２Ａでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、連続成形後に成形物に変形が見られなかった。
例２Ａ（植物由来のポリエチレン樹脂の配合量が１０質量％の場合）
例２Ａでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、耐ストレスクラック性試験で亀裂が見られなかった。また、例２Ａでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、品質上問題がない層間密着強度を示した。また、例２Ａでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、連続成形後に成形物に変形が見られなかった。
例２Ｂ（植物由来のポリエチレン樹脂の配合量が３０質量％の場合）
例２Ｂでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、耐ストレスクラック性試験で亀裂が見られなかった。また、例２Ｂでは、小さい周長のチューブにおいて層間密着強度が低下する傾向が見られたが、チューブがいずれの周長を有する場合も、品質上問題がない層間密着強度を示した。また、例２Ｂでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、連続成形後に成形物に変形が見られなかった。
例２Ｂでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、耐ストレスクラック性試験で亀裂が見られなかった。また、例２Ｂでは、小さい周長のチューブにおいて層間密着強度が低下する傾向が見られたが、チューブがいずれの周長を有する場合も、品質上問題がない層間密着強度を示した。また、例２Ｂでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、連続成形後に成形物に変形が見られなかった。
例２Ｃ（植物由来のポリエチレン樹脂の配合量が５０質量％の場合）
例２Ｃでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、耐ストレスクラック性試験で亀裂が見られなかった。また、例２Ｃでは、小さい周長や大きい周長のチューブにおいて層間密着強度が低下する傾向が見られたが、チューブがいずれの周長を有する場合も、品質上問題がない層間密着強度を示した。また、例２Ｃでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、連続成形後に成形物に変形が見られなかった。
例２Ｃでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、耐ストレスクラック性試験で亀裂が見られなかった。また、例２Ｃでは、小さい周長や大きい周長のチューブにおいて層間密着強度が低下する傾向が見られたが、チューブがいずれの周長を有する場合も、品質上問題がない層間密着強度を示した。また、例２Ｃでは、チューブがいずれの周長を有する場合も、連続成形後に成形物に変形が見られなかった。
これらの結果は、植物由来のポリエチレン樹脂の配合量およびチューブの周長を変化させても、優れた耐ストレスクラック性、優れた層間密着強度、および優れた製造安定性を達成できることを示す。
１…押出成形品、１ａ…内層、１ｂ…中間層、１ｃ…外層、１０…チューブ容器、１１…容器本体、１２…キャップ嵌合部分、２１…胴部、２２…シール部、３１…肩部、３２…口部。
Claims (7)
- 全体としてチューブ形状を有し、内層と外層とそれらの間に介在した中間層との３層構造を有し、前記内層および前記外層のそれぞれが、石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂と植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂とを含む、チューブ容器用押出成形品。
- 前記直鎖状低密度ポリエチレン樹脂が、サトウキビ由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂である請求項１に記載の押出成形品。
- 前記酸変性ポリエチレン樹脂が、石油由来の無水マレイン酸変性低密度ポリエチレン樹脂、石油由来の無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、またはこれらの混合物である請求項１または２に記載の押出成形品。
- 前記中間層が、ガスバリア性を有する樹脂を含む請求項１〜３の何れか１項に記載の押出成形品。
- 前記内層および前記外層のそれぞれが、石油由来の酸変性ポリエチレン樹脂と植物由来の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂とを、９：１〜４：６の質量比で含む請求項１〜４の何れか１項に記載の押出成形品。
- ３０〜１９０ｍｍの周長を有する請求項１〜５の何れか１項に記載の押出成形品。
- 一端がヒートシールされた請求項１〜６の何れか１項に記載の押出成形品を含む容器本体と、
前記一端がヒートシールされた前記押出成形品の他端に接合されたキャップ嵌合部分と
を備えたチューブ容器。
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| JP2020102146A JP2021195149A (ja) | 2020-06-12 | 2020-06-12 | チューブ容器用押出成形品およびチューブ容器 |
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| JP2020102146A JP2021195149A (ja) | 2020-06-12 | 2020-06-12 | チューブ容器用押出成形品およびチューブ容器 |
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| JP2006240666A (ja) * | 2005-03-03 | 2006-09-14 | Takeuchi Press Ind Co Ltd | 多層チューブ容器 |
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