JP2021187048A

JP2021187048A - シール材及びその製造方法

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Publication number: JP2021187048A
Application number: JP2020094281A
Authority: JP
Inventors: 栄徳森永; Eitoku Morinaga; 清細井; Kiyoshi Hosoi; 友樹古江; Yuki Furue; 幸泰打田; Yukiyasu Uchida; 正則 ▲高▼畑; Masanori Takahata
Original assignee: Tomoegawa Paper Co Ltd
Current assignee: Tomoegawa Co Ltd
Priority date: 2020-05-29
Filing date: 2020-05-29
Publication date: 2021-12-13
Anticipated expiration: 2040-05-29
Also published as: JP7521935B2

Abstract

【課題】接着性を維持しながらも、剥離シートが剥がしやすく、しかも基材が層内剥離しにくく、不燃性に優れるシール材及びその製造方法の提供。【解決手段】基材１１と、前記基材１１の一方の面１１ａに設けられた樹脂層１２と、前記樹脂層１２上に設けられた剥離シート１３とを備え、前記樹脂層１２は粘着層１２１を含み、前記粘着層１２１は不連続に存在し、前記基材１１の質量を１００質量部としたときに、前記樹脂層１２に含まれる有機成分の質量（Ａ）が０．５〜６質量部であり、かつ前記質量（Ａ）と前記基材１１に含まれる有機成分の質量（Ｂ）との合計（Ａ＋Ｂ）が６．５〜１２質量部である、シール材１０。【選択図】図１

Description

本発明は、シール材及びその製造方法に関する。

シール材は、例えば防火扉の隙間や石膏ボード同士の接合部に生じる目地部に充填される目地材として用いられる。
シール材は、繊維を含む長尺な基材と、基材の片面全体に粘着剤が塗工されて形成された粘着層と、粘着層上に設けられた剥離シートとを備える。また、シール材の一端には、剥離シートを剥がす際の起点となる剥離切っ掛け部が設けられている。そして、シール材を使用する直前に剥離切っ掛け部を起点として剥離シートを剥がして、目地部に充填する。
シール材は、通常、１度で使い切ることを想定していることから、剥離切っ掛け部はシール材の一端のみに設けられている場合が多い。そのため、余ったシール材を別の機会に使用しようとしても、余ったシール材には剥離切っ掛け部がないため剥離シートが剥がしにくい。剥離シートを無理矢理剥がそうとすると、基材の一部が粘着層を介して剥離シートにくっついてしまい、基材が層状に剥離してしまう。

粘着層の粘着力を下げれば、剥離切っ掛け部がなくても基材の層内剥離を抑制しつつ剥離シートを剥がすことが可能となるが、シール材を目地部に充填したときの対象物に対する接着性も低下し、目地部から脱落してしまう。そのため、対象物に対する接着性を維持しつつ、剥離シートを剥がす際に基材が層内剥離しにくくなるように、粘着層の粘着力を調整することが重要となる。
例えば特許文献１には、粘着層をドット状にすることで、剥離シートを剥がす際に基材が層内剥離しにくくしたシール材が開示されている。

特開平１１−２６９４４１号公報

しかしながら、特許文献１に記載のシール材は、基材の層内剥離を必ずしも充分に抑制できない。
ところで、シール材には、防火扉や石膏ボード等の資材の耐火性能を損なわないように、不燃性であることが求められるが、特許文献１に記載のシール材は、必ずしも不燃性が充分ではない。
本発明は、接着性を維持しながらも、剥離シートが剥がしやすく、しかも基材が層内剥離しにくく、不燃性に優れるシール材及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、以下の態様を有する。
［１］基材と、前記基材の一方の面に設けられた樹脂層と、前記樹脂層上に設けられた剥離シートとを備え、前記樹脂層は粘着層を含み、前記粘着層は不連続に存在し、前記基材の質量を１００質量部としたときに、前記樹脂層に含まれる有機成分の質量（Ａ）が０．５〜６質量部であり、かつ前記質量（Ａ）と前記基材に含まれる有機成分の質量（Ｂ）との合計（Ａ＋Ｂ）が６．５〜１２質量部である、シール材。
［２］前記質量（Ｂ）が６〜１０質量部である、前記［１］のシール材。
［３］前記基材は無機繊維を含む、前記［１］又は［２］のシール材。
［４］前記樹脂層は前記基材側にアンダーコート層をさらに含む、前記［１］〜［３］のいずれかのシール材。
［５］前記粘着層は、平面視においてドット状、ストライプ状又は格子状に配置された複数の粘着部を備える、前記［１］〜［４］のいずれかのシール材。
［６］前記［１］〜［５］のいずれかのシール材の製造方法であって、前記基材の一方の面に粘着剤を不連続に塗工し、乾燥して前記粘着層を形成する工程と、前記粘着層上に前記剥離シートを積層する工程とを含む、シール材の製造方法。
［７］貫通孔を有し、開口率が５〜６３％である塗工版を用いて、前記基材の一方の面に前記粘着剤を塗工する、前記［６］のシール材の製造方法。

本発明によれば、接着性を維持しながらも、剥離シートが剥がしやすく、しかも基材が層内剥離しにくく、不燃性に優れるシール材及びその製造方法を提供できる。

本発明の第一実施形態のシール材の一例を示す断面図である。本発明の第一実施形態のシール材の一例を示す斜視図である。本発明の第一実施形態のシール材の他の例を示す斜視図である。本発明の第一実施形態のシール材の他の例を示す斜視図である。本発明の第二実施形態のシール材の一例を示す断面図である。

以下、本発明に係るシール材及びその製造方法の一実施形態を挙げ、図１〜５を適宜参照しながら詳述する。
なお、以下の説明で用いる各図面は、その特徴をわかりやすくするために、便宜上、特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率等は実際とは異なる場合がある。また、以下の説明において例示される材料、寸法等は一例であって、本発明はそれらに限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。
また、図２〜５において、図１と同じ構成要素には同じ符号を付して、その説明を省略する。
また、本明細書において、シール材から剥離シートを剥がした状態での不燃性を「シール材の不燃性」とする。

［シール材］
＜第一実施形態＞
図１、２に本発明の第一実施形態のシール材の一例を模式的に示す。図１はシール材の断面図であり、図２はシール材の斜視図である。
図１、２に示すシール材１０は、基材１１と、基材１１の一方の面１１ａに設けられた樹脂層１２と、樹脂層１２上に設けられた剥離シート１３とを備える。

（基材）
基材１１は、シール材１０の本体となるものであり、一方の面１１ａに後述の樹脂層１２が設けられている。
基材１１は、無機成分と有機成分とを含む。
無機成分としては、無機繊維、無機バインダなどが挙げられる。

無機繊維は、不燃性をシール材１０に付与する成分である。
無機繊維としては、例えば生体溶解性セラミック繊維、ガラス繊維、グラスウール、ロックウール繊維等の非晶質繊維；炭素繊維、活性炭繊維、アルミナ繊維等の多結晶繊維；石綿等の鉱物質などが挙げられる。これらの中でも、コストの観点から非晶質繊維が好ましく、その中でもシール材１０の不燃性が高まる観点からロックウール繊維がより好ましい。
これらの無機繊維は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

無機繊維の平均繊維径は、３〜１０μｍが好ましく、３〜６μｍがより好ましい。無機繊維の平均繊維径が上記下限値以上であれば、基材１１の強度（保形性）が向上する。無機繊維の平均繊維径が上記上限値以下であれば、基材１１の強度の均一性が向上する。
無機繊維の平均繊維径は、顕微鏡で撮像された基材１１の任意の２０箇所における垂直断面に基づいて、無機繊維の長手方向に垂直な断面積を公知の計算手法で算出し、当該断面積と同一面積を有する真円の直径を算出することにより導かれた面積径の相加平均値である。

無機繊維の平均繊維長は、３〜３５ｍｍが好ましく、５〜２５ｍｍがより好ましい。機繊維の平均繊維長が上記下限値以上であれば、基材１１の強度が向上する。無機繊維の平均繊維長が上記上限値以下であれば、基材１１の強度の均一性が向上する。
無機繊維の平均繊維長は、顕微鏡でランダムに選択した２０本の無機繊維の長手方向の長さを測定した値の相加平均値である。

無機バインダとしては、例えばコロダルシリカ、ヒュームドシリカ、アルミナゾル、ジルコニアゾル、チタニアゾルなどが挙げられる。これらの中でも、無機繊維のバインダ補強の観点からコロダルシリカが好ましい。
これらの無機バインダは、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

無機バインダは、球形粉体でもよいし、不定形粉体でもよい。
無機バインダの平均粒子径は、７〜２０μｍが好ましく、９〜１５μｍがより好ましい。無機バインダの平均粒子径が上記下限値以上であれば、基材１１の強度が向上する。無機バインダの平均粒子径が上記上限値以下であれば、基材１１の強度の均一性が向上する。
無機バインダの平均粒子径は、ＢＥＴ法により求めた値である。具体的には、ＢＥＴ法により求めた無機バインダの比表面積と、無機バインダの密度とから、下記式（１）に基づき無機バインダの平均粒子径を求める。
無機バインダの平均粒子径［μｍ］＝６／（ＢＥＴ比表面積［ｍ^２／ｇ］×密度［ｇ／ｃｍ^３］）・・・（１）

基材１１の質量を１００質量部としたときに、基材１１に含まれる無機成分の質量（Ｃ）は９０〜９４質量部が好ましい。質量（Ｃ）が上記下限値以上であれば、シール材１０の不燃性がより向上する。質量（Ｃ）が上記上限値以下であれば、シール材１０から剥離シート１３を剥がす際に、基材１１の層内剥離をより抑制できる。
特に、無機繊維の質量（Ｃ−１）は、基材１１の質量を１００質量部としたときに、９１〜９３質量部が好ましい。

また、基材１１に含まれる無機成分の坪量（ｃ）は１８００〜１８８０ｇ／ｍ^２が好ましく、１８２０〜１８８０ｇ／ｍ^２がより好ましい。坪量（ｃ）が上記下限値以上であれば、シール材１０の不燃性がより向上する。坪量（ｃ）が上記上限値以下であれば、シール材１０から剥離シート１３を剥がす際に、基材１１の層内剥離をより抑制できる。

有機成分としては、有機バインダ、有機繊維、紙力増強剤、高分子凝集剤などが挙げられる。

有機バインダとしては、例えばアクリル樹脂、澱粉、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、ポリアクリルアミドなどが挙げられる。これらの中でも、製造安定性、層内強度保持の観点からアクリル樹脂が好ましい。
これらの有機バインダは、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
有機バインダは、エマルジョンであってもよい。

アクリル樹脂は、アクリル酸及びそのエステル、メタクリル酸及びそのエステル、アクリルアミド、アクリロニトリル等のアクリルモノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体；さらに、前記アクリルモノマーの少なくとも１種と、酢酸ビニル、無水マレイン酸、スチレン等のビニルモノマーとの共重合体などが挙げられる。

有機繊維としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリオレフィン繊維（例えばポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等）、アクリル繊維等の合成繊維；木材パルプ、木材パルプ以外の天然繊維（例えば木綿、ワラ、竹、エスパルト、バガス、リンター、マニラ麻、亜麻、麻、黄麻、雁皮等）、半合成繊維（例えばアセテート繊維、ビスコースレーヨン等）、羊毛、絹等の有機天然繊維などが挙げられる。
これらの有機繊維は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

紙力増強剤としては、例えばメラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリアミドエピクロロヒドリン樹脂、エポキシ系樹脂、ジアルデヒド澱粉、ポリアクリルアミド、ポリエチレンイミンなどが挙げられる。
これらの紙力増強剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

高分子凝集剤としては、例えばポリアクリルアミド、ポリメタクリル酸エステル、ポリビニルアミン、ポリアクリル酸、スチレン系樹脂、ポリエチレンオキサイドなどが挙げられる。
これらの高分子凝集剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

基材１１の質量を１００質量部としたときに、基材１１に含まれる有機成分の質量（Ｂ）は６〜１０質量部が好ましい。質量（Ｂ）が上記下限値以上であれば、シール材１０から剥離シート１３を剥がす際に、基材１１の層内剥離をより抑制できる。質量（Ｂ）が上記上限値以下であれば、シール材１０の不燃性がより向上する。

また、基材１１に含まれる有機成分の坪量（ｂ）は１２０〜２００ｇ／ｍ^２が好ましく、１３０〜１６０ｇ／ｍ^２がより好ましい。坪量（ｂ）が上記下限値以上であれば、シール材１０から剥離シート１３を剥がす際に、基材１１の層内剥離をより抑制できる。坪量（ｂ）が上記上限値以下であれば、シール材１０の不燃性がより向上する。

基材１１の形状は特に限定されないが、シート状が好ましく、図２に示すＸ方向に長尺なシート状がより好ましい。
基材１１の幅（すなわち、基材１１の長手方向（Ｘ方向）に対してＹ方向に垂直な方向の長さ）は特に制限されないが、５〜１００ｍｍが好ましく、１０〜５０ｍｍがより好ましい。
基材１１の長さ（すなわち、基材１１の長手方向（Ｘ方向）の長さ）は特に制限されないが、シール材１０を１度で使い切ることを想定している場合は１５０ｃｍ以下が好ましく、７５〜１００ｃｍがより好ましい。また、詳しくは後述するが、本発明のシール材１０であれば１度で使い切れずに余ったとしても、残りを別の機会に使用できるので、基材１１の長さを１５０ｃｍ超としてもよく、この場合、基材１１の長さの上限値は１０ｍ程度である。
基材１１の厚さは特に制限されないが、４〜２０ｍｍが好ましく、４〜１５ｍｍがより好ましい。
基材１１の坪量（ｄ）、すなわち前記坪量（ｂ）と前記坪量（ｃ）の合計は８００〜４０００ｇ／ｍ^２が好ましく、８００〜３０００ｇ／ｍ^２がより好ましい。

（樹脂層）
樹脂層１２は、基材１１の一方の面１１ａに設けられている。
本実施形態の樹脂層１２は、粘着層１２１からなる。
粘着層１２１は、基材１１の一方の面１１ａ上に不連続に存在している不連続層である。
なお、本発明において「不連続」とは、粘着層１２１が島状構造となっており、基材１１の一方の面１１ａにおいて基材１１が露出している箇所が存在していることを意味する。

図２に示すように、本実施形態の粘着層１２１は、平面視においてドット状に配置された複数の粘着部１２１ｄを備える。
粘着部１２１ｄは、粘着剤を基材１１上に塗工し、乾燥することで形成される。
粘着剤としてはシール材に用いられる公知の粘着剤を使用でき、特に制限されないが、例えばアクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、アクリロニトリルブタジエン共重合体系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。これらの中でも、対象物に対する接着性が高まる観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。アクリル系粘着剤はアクリル樹脂を含む。すなわち、粘着部１２１ｄはアクリル樹脂を含むことが好ましい。アクリル樹脂としては、基材１１の説明において先に例示したアクリル樹脂が挙げられる。
これらの粘着剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

粘着層１２１は、粘着剤由来の有機成分（例えばアクリル樹脂等）で主に構成されるが、本発明の効果を損なわない範囲内であれば、無機成分を含んでいてもよい。無機成分としては、粘着剤に含まれる無機系の添加剤などが挙げられる。

ドット状に配置された粘着部１２１ｄの平面視における形状は特に限定されず、円形、楕円形、多角形、星形、不定形など、いずれの形状でもよい。
ドット状に配置された粘着部１２１ｄの大きさについては特に制限されないが、平均直径が３〜７ｍｍであることが好ましく、４〜６ｍｍであることがより好ましい。
ドット状に配置された粘着部１２１ｄの平均直径は、粘着部１２１ｄの平面の等面積円相当径（すなわち、粘着部１２１ｄの平面の投影面積と同じ面積を持つ円の直径）である。

基材１１の一方の面１１ａの総面積に対する、粘着層１２１の平面視における総面積の割合（粘着層１２１の存在率）は、５〜６３％が好ましく、９〜４２％がより好ましく、９〜２１％がさらに好ましい。粘着層１２１の存在率が上記下限値以上であれば、対象物に対する接着性を良好に維持できる。粘着層１２１の存在率が上記上限値以下であれば、不燃性がより向上する。加えて、シール材１０から剥離シート１３がより剥がしやすくなる。
なお、粘着層１２１の存在率は、詳しくは後述するが、粘着層１２１を基材１１の一方の面１１ａに設ける際に用いる塗工版の開口率と概ね同じである。

粘着層１２１の厚さは特に制限されないが、１００〜３００μｍが好ましく、１５０〜２５０μｍがより好ましい。

基材１１の質量を１００質量部としたときに、樹脂層１２に含まれる有機成分の質量（Ａ）は０．５〜６質量部であり、１．５〜４質量部が好ましく、１．５〜２質量部がより好ましい。質量（Ａ）が上記下限値以上であれば、対象物に対する接着性を維持できる。質量（Ａ）が上記上限値以下であれば、シール材１０の不燃性が向上する。加えて、シール材１０から剥離シート１３が剥がしやすくなる。

また、質量（Ａ）と前記質量（Ｂ）の合計（Ａ＋Ｂ）は、６．５〜１２質量部であり、７〜１２質量部が好ましく、７．５〜１２質量部がより好ましい。質量（Ａ）と質量（Ｂ）の合計（Ａ＋Ｂ）が上記下限値以上であれば、シール材１０から剥離シート１３を剥がす際に、基材１１の層内剥離を抑制できる。質量（Ａ）と質量（Ｂ）の合計（Ａ＋Ｂ）が上記上限値以下であれば、シール材１０の不燃性が向上する。

また、樹脂層１２に含まれる有機成分の坪量（ａ）は１０〜１２０ｇ／ｍ^２が好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ^２がより好ましく、３０〜４０ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。坪量（ａ）が上記下限値以上であれば、対象物に対する接着性を維持できる。坪量（ａ）が上記上限値以下であれば、シール材１０の不燃性が向上する。加えて、シール材１０から剥離シート１３が剥がしやすくなる。
なお、本実施形態においては、樹脂層１２に含まれる有機成分の坪量（ａ）と、粘着層１２１に含まれる有機成分の坪量（ａ１）とは同じである。また、坪量（ａ１）は、後述する粘着剤の塗工量と概ね一致する。

（剥離シート）
剥離シート１３は、樹脂層１２上、すなわち、粘着層１２１の基材１１とは反対の面１２１ａに設けられている。
剥離シート１３としては、公知の剥離シートを使用することができ、例えばポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリイミドフィルム、剥離紙、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリアリレート、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等や、それらに離型処理等を施したフィルムなどが挙げられる。

剥離シート１３の厚さは特に制限されないが、５０〜１５０μｍが好ましく、６０〜１２０μｍがより好ましい。

（製造方法）
本実施形態のシール材１０は、例えば基材１１の一方の面１１ａに粘着剤を不連続に塗工し、乾燥して粘着層１２１を形成する工程（粘着層形成工程）と、粘着層１２１上（すなわち、粘着層１２１の基材１１とは反対の面１２１ａ）に剥離シート１３を積層する工程（積層工程）とを経て得られる。

粘着層形成工程では、ドット状の貫通孔を有する塗工版を用いて、粘着剤を基材１１の一方の面１１ａに塗工することが好ましい。この塗工版を用いて基材１１の一方の面１１ａに塗工した粘着剤を乾燥することで、平面視においてドット状に配置された複数の粘着部１２１ｄを備える粘着層１２１が形成される。
ドット状の貫通孔の形状及び孔径については、粘着部１２１ｄが所望の形状及び平均直径となるように設定すればよい。
塗工版の厚さ、すなわち貫通孔の深さは、粘着層１２１が所望の厚さとなるように設定すればよい。
塗工版の形状としては特に制限されず、シート状でもよいし、ロール状でもよい。シール材１０を連続生産する観点では、ロール状が好ましい。
ドット状の貫通孔を有する塗工版の開口率は、５〜６３％が好ましく、９〜４２％がより好ましく、９〜２１％がさらに好ましい。塗工版の開口率が上記下限値以上であれば、対象物に対する接着性を良好に維持できる。塗工版の開口率が上記上限値以下であれば、不燃性がより向上する。加えて、シール材１０から剥離シート１３がより剥がしやすくなる。
なお、塗工版の開口率は、塗工版の貫通孔が形成されている面の総面積に対する、貫通孔の総面積の割合である。

粘着剤の塗工量は、１０〜１２０ｇ／ｍ^２が好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ^２がより好ましく、３０〜４０ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。
塗工後の乾燥温度は１００〜１３０℃が好ましく、１１５〜１２５℃がより好ましい。
塗工後の乾燥時間は５〜１５分が好ましく、７〜１２分がより好ましい。

なお、剥離シート１３の一方の面に粘着剤を不連続に塗工し、乾燥して粘着層１２１を形成しておき、粘着層１２１の露出面と基材１１の一方の面１１ａとが接するように、粘着層１２１が形成された剥離シート１３と基材１１とを貼り合わせることで、シール材１０を製造してもよい。

（作用効果）
本実施形態のシール材１０によれば、基材１１の一方の面１１ａに粘着層１２１が不連続に存在しているので、接着性を維持しながらも、剥離シート１３に対する粘着力が低下するので剥離シート１３が剥がしやすい。例えば、シール材１０を一定の間隔をあけて両手で持ち、中心に向けて力を加えて剥離シート１３を内側に曲げるとことで、剥離シート１３を容易に剥がすことができる。しかも、樹脂層１２に含まれる有機成分の質量（Ａ）、及び質量（Ａ）と基材１１に含まれる有機成分の質量（Ｂ）との合計（Ａ＋Ｂ）が規定されているので、剥離シート１３を剥離する際に基材１１が層内剥離しにくく、かつ不燃性にも優れる。
また、不燃性の観点から質量（Ａ）と質量（Ｂ）との合計（Ａ＋Ｂ）には上限があるが、本実施形態のシール材１０によれば、基材の一方の面の全体に粘着層が形成されている場合に比べて質量（Ａ）を少なくできるので、その分、質量（Ｂ）を多くできる。よって、基材１１に含まれる無機繊維等の無機成分が脱落しにくくなり、施工作業性に優れる。また、剥離シートを剥離する際に基材１１が層内剥離しにくい。

また、上述したように、従来のシール材では、一端のみに剥離切っ掛け部が設けられているため、余ったシール材を別の機会に使用しようとしても、余ったシール材には剥離切っ掛け部がないため剥離シートが剥がしにくい。剥離シートを無理矢理剥がそうとすると、基材の一部が粘着層を介して剥離シートにくっついてしまい、基材が層状に剥離してしまう。
しかし、本実施形態のシール材１０によれば、剥離切っ掛け部がなくても、剥離シート１３が剥がしやすく、しかも基材１１が層内剥離しにくい。よって、１度で使い切れずに余ったとしても、残りを別の機会に使用できる。

本実施形態のシール材１０は、例えば一端を始点として渦巻き状にして保管してもよいし、ボビン等に巻き付けて保管してもよい。
本実施形態のシール材１０は、例えば防火扉の隙間や石膏ボード同士の接合部に生じる目地部に充填される目地材として好適である。

（他の態様）
本実施形態の粘着層１２１は、平面視においてドット状に配置された複数の粘着部１２１ｄを備えているが、粘着層１２１は、例えば図３に示すようにストライプ状に配置された複数の粘着部１２１ｄを備えるものでもよいし、図４に示すように格子状に配置された複数の粘着部１２１ｄを備えるものでもよい。
なお、本発明において「格子状」とは、ある方向に延びる複数の第一の直線部と、第一の直線部とは異なる方向に延びる複数の第二の直線部とが交差している状態を意味する。

図３に示すシール材１０においては、粘着部１２１ｄの長手方向と基材１１の幅方向とが平行となるように、粘着部１２１ｄがストライプ状に配置されているが、粘着部１２１ｄは基材１１の幅方向に対して斜めになるようにストライプ状に配置されていてもよい。
ストライプ状に配置された粘着部１２１ｄの線幅は特に制限されないが、１〜２０ｍｍが好ましく、１．５〜１０ｍｍがより好ましい。
ストライプ状に配置された粘着部１２１ｄのピッチ、すなわち隣接する粘着部１２１ｄ間の距離は特に制限されないが、５〜４０ｍｍが好ましく、１０〜２５ｍｍがより好ましい。
基材１１の一方の面１１ａの総面積に対する、粘着層１２１の平面視における総面積の割合（粘着層１２１の存在率）は、５〜６３％が好ましく、９〜４２％がより好ましく、９〜２１％がさらに好ましい。粘着層１２１の存在率が上記下限値以上であれば、対象物に対する接着性を良好に維持できる。粘着層１２１の存在率が上記上限値以下であれば、不燃性がより向上する。加えて、シール材１０から剥離シート１３がより剥がしやすくなる。

図３に示すシール材１０を製造する際には、粘着層形成工程においてストライプ状の貫通孔を有する塗工版を用いて、粘着剤を基材１１の一方の面１１ａに塗工することが好ましい。この塗工版を用いて基材１１の一方の面１１ａに塗工した粘着剤を乾燥することで、平面視においてストライプ状に配置された複数の粘着部１２１ｄを備える粘着層１２１が形成される。
ストライプ状の貫通孔の線幅及びピッチについては、粘着部１２１ｄが所望のストライプの線幅及びピッチとなるように設定すればよい。
ストライプ状の貫通孔を有する塗工版の開口率は、５〜６３％が好ましく、９〜４２％がより好ましく、９〜２１％がさらに好ましい。塗工版の開口率が上記下限値以上であれば、対象物に対する接着性を良好に維持できる。塗工版の開口率が上記上限値以下であれば、不燃性がより向上する。加えて、シール材１０から剥離シート１３がより剥がしやすくなる。
粘着剤の塗工量は、１０〜１２０ｇ／ｍ^２が好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ^２がより好ましく、３０〜４０ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。

図４に示すシール材１０において、格子状に配置された粘着部１２１ｄの線幅、すなわちこの粘着部１２１ｄを構成する第一の直線部の線幅及び第二の直線部の線幅は特に制限されないが、それぞれ１〜１０ｍｍが好ましく、１．５〜５ｍｍがより好ましい。
ストライプ状に配置された粘着部１２１ｄのピッチ、すなわち隣接する第一の直線部間の距離及び隣接する第二の直線部間の距離は特に制限されないが、それぞれ５〜４０ｍｍが好ましく、１０〜２５ｍｍがより好ましい。
基材１１の一方の面１１ａの総面積に対する、粘着層１２１の平面視における総面積の割合（粘着層１２１の存在率）は、５〜６３％が好ましく、９〜４２％がより好ましく、９〜２１％がさらに好ましい。粘着層１２１の存在率が上記下限値以上であれば、対象物に対する接着性を良好に維持できる。粘着層１２１の存在率が上記上限値以下であれば、不燃性がより向上する。加えて、シール材１０から剥離シート１３がより剥がしやすくなる。

図４に示すシール材１０を製造する際には、粘着層形成工程において格子状の貫通孔を有する塗工版を用いて、粘着剤を基材１１の一方の面１１ａに塗工することが好ましい。この塗工版を用いて基材１１の一方の面１１ａに塗工した粘着剤を乾燥することで、平面視において格子状に配置された複数の粘着部１２１ｄを備える粘着層１２１が形成される。
格子状の貫通孔の幅及びピッチについては、粘着部１２１ｄが所望の線幅及びピッチとなるように設定すればよい。
格子状の貫通孔を有する塗工版の開口率は、５〜６３％が好ましく、９〜４２％がより好ましく、９〜２１％がさらに好ましい。塗工版の開口率が上記下限値以上であれば、対象物に対する接着性を良好に維持できる。塗工版の開口率が上記上限値以下であれば、不燃性がより向上する。加えて、シール材１０から剥離シート１３がより剥がしやすくなる。
粘着剤の塗工量は、１０〜１２０ｇ／ｍ^２が好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ^２がより好ましく、３０〜４０ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。

なお、ストライプ状の貫通孔を有する塗工版を用いて、格子状に配置された複数の粘着部１２１ｄを備える粘着層１２１を形成してもよい。この場合、まず、ストライプ状の貫通孔が形成された塗工版を用いて、粘着剤を基材１１の一方の面１１ａに塗工、乾燥させて複数の第一の直線部を形成する。次いで、同じ場所において塗工版の向きを変えて粘着剤をさらに塗工、乾燥させて複数の第二の直線部を形成する。こうすることで、平面視において格子状に配置された複数の粘着部１２１ｄを備える粘着層１２１が形成される。

図１〜４に示すシール材１０は、基材１１の一方の面１１ａのみに樹脂層１２が設けられているが、基材１１の他方の面（基材１１の一方の面１１ａの反対側に位置する面）にも樹脂層が設けられていてもよい。この場合、基材１１の他方の面に設けられた樹脂層上にも剥離シートが設けられていることが好ましい。基材１１の他方の面に設けられた樹脂層は少なくとも上述した粘着層を含み、基材側に後述するアンダーコート層をさらに含んでいてもよい。

＜第二実施形態＞
図５に本発明の第二実施形態のシール材の一例を模式的に示す。図５はシール材の断面図である。
図５に示すシール材２０は、基材１１と、基材１１の一方の面１１ａに設けられた樹脂層１２と、樹脂層１２上に設けられた剥離シート１３とを備える。
基材１１は第一実施形態における基材と同様であり、剥離シート１３は第一実施形態における剥離シートと同様であるため、これらの説明を省略する。

（樹脂層）
樹脂層１２は、基材１１の一方の面１１ａに設けられている。
本実施形態の樹脂層１２は、粘着層１２１とアンダーコート層１２２とからなり、アンダーコート層１２２が基材１１側である。すなわち、アンダーコート層１２２は、基材１１と粘着層１２１との間に設けられている。

本実施形態の粘着層１２１は、アンダーコート層１２２上、すなわちアンダーコート層１２２の基材１１とは反対の面１２２ａ上に、不連続に存在している以外は、第一実施形態のシール材の粘着層と同様である。
粘着層１２１に含まれる有機成分の坪量（ａ１）は８〜１１８ｇ／ｍ^２が好ましく、２５〜７５ｇ／ｍ^２がより好ましい。

アンダーコート層１２２は、基材１１の一方の面１１ａに設けられた連続層である。
樹脂層１２がアンダーコート層１２２を含むことで、樹脂層１２の基材１１への粘着性がより向上する。

アンダーコート層１２２は有機成分を含むことが好ましく、必要に応じて無機成分をさらに含んでいてもよい。
アンダーコート層１２２に含まれる有機成分としては、例えばポリビニルアルコール、澱粉、エチレン酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。これらの中でも、成膜性が高く粘着層１２１との接着性に優れる観点から、ポリビニルアルコールが好ましい。
これらの有機成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

アンダーコート層１２２の厚さは特に制限されず、粘着層１２１との接着性を損なわない範囲であれば、いずれの厚さにも調整可能である。
アンダーコート層１２２に含まれる有機成分の坪量（ａ２）は２〜３０ｇ／ｍ^２が好ましく、５〜２０ｇ／ｍ^２がより好ましい。なお、坪量（ａ２）は、後述する塗工液の塗工量と概ね一致する。

また、樹脂層１２に含まれる有機成分の坪量（ａ）、すなわち坪量（ａ１）と坪量（ａ２）の合計は１０〜１２０ｇ／ｍ^２が好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ^２がより好ましく、３０〜４０ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。坪量（ａ）が上記下限値以上であれば、対象物に対する接着性を維持できる。坪量（ａ）が上記上限値以下であれば、シール材１０の不燃性が向上する。加えて、シール材１０から剥離シート１３が剥がしやすくなる。

（製造方法）
本実施形態のシール材１０は、例えば基材１１の一方の面１１ａにアンダーコート層１２２を形成する工程（アンダーコート層形成工程）と、アンダーコート層１２２上（すなわち、アンダーコート層１２２の基材１１とは反対の面１２２ａ）に粘着剤を不連続に塗工し、乾燥して粘着層１２１を形成する工程（粘着層形成工程）と、粘着層１２１上（すなわち、粘着層１２１のアンダーコート層１２２とは反対の面１２１ａ）に剥離シート１３を積層する工程（積層工程）とを経て得られる。

アンダーコート層形成工程では、有機成分及び必要に応じて無機成分を含む塗工液を基材１１の一方の面１１ａに塗工し、乾燥することでアンダーコート層１２２を形成する。
塗工方法としては、バーコーティング、ブレードコーティング、ナイフコーティング、リバースコーティング、トランスファロールコーティング、グラビアロールコーティング、キスコーティング、キャストコーティング、スプレーコーティング、スロットオリフィスコーティング、カレンダーコーティング、ダムコーティング、ディップコーティング、ダイコーティングなどが挙げられる。
塗工液の塗工量は、２〜３０ｇ／ｍ^２が好ましく、５〜２０ｇ／ｍ^２がより好ましい。
塗工後の乾燥温度は１０５〜１３０℃が好ましく、１０５〜１２０℃がより好ましい。
塗工後の乾燥時間は５〜１５分が好ましく、５〜１０分がより好ましい。

粘着層形成工程においては、粘着剤をアンダーコート層１２２上に塗工する以外は、第一実施形態における粘着層形成工程と同様である。

なお、剥離シート１３の一方の面に粘着剤を不連続に塗工し、乾燥して粘着層１２１を形成しておき、粘着層１２１の露出面とアンダーコート層１２２の基材１１とは反対の面１２２ａとが接するように、粘着層１２１が形成された剥離シート１３と、アンダーコート層が形成された基材１１とを貼り合わせることで、シール材１０を製造してもよい。

（作用効果）
本実施形態のシール材によれば、第一の実施形態のシール材と同様に、接着性を維持しながらも、剥離シートが剥がしやすく、しかも、剥離シートを剥離する際に基材が層内剥離しにくく、不燃性にも優れる。また、基材１１に含まれる無機繊維等の無機成分が脱落しにくくなり、施工作業性に優れる。さらに、１度で使い切れずに余ったとしても、残りを別の機会に使用できる。
加えて、本実施形態のシール材によれば、樹脂層が基材側にアンダーコート層を含んでいるので、樹脂層の基材に対する粘着性がより高まる。

（他の態様）
図５に示すシール材２０は、基材１１の一方の面１１ａのみに樹脂層１２が設けられているが、基材１１の他方の面にも樹脂層が設けられていてもよい。この場合、基材１１の他方の面に設けられた樹脂層上にも剥離シートが設けられていることが好ましい。基材１１の他方の面に設けられた樹脂層は少なくとも上述した粘着層を含み、基材側にアンダーコート層をさらに含んでいてもよい。

以下、本発明を実施例および比較例によりさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

「測定・評価」
＜樹脂層に含まれる有機成分の坪量（ａ）及び質量（Ａ）の測定＞
樹脂層を形成する前の基材を１１０℃で６０分間乾燥した後、小数点第４位まで質量（Ｔ１）を測定した。次いで、樹脂層が形成された基材を１１０℃で６０分間乾燥した後、小数点第４位まで質量（Ｔ２）を測定し、下記式（２）より樹脂層中の有機成分量を算出した。
算出した有機成分量を、基材１ｍ^２当たりの質量に換算した値を「樹脂層に含まれる有機成分の坪量（ａ）」とした。また、算出した有機成分量を、基材の質量を１００質量部としたときの質量に換算した値を「質量（Ａ）」とした。
樹脂層中の有機成分量［ｇ］＝Ｔ２−Ｔ１・・・（２）

＜基材に含まれる有機成分の坪量（ｂ）及び質量（Ｂ）の測定＞
基材を１１０℃で６０分間乾燥した後、小数点第４位まで質量（Ｔ１）を測定した。次いで、乾燥後の基材を６２５±２５℃の電気炉で３０分間加熱し、その後、室温（２０℃）まで放冷した後、小数点第４位まで質量（Ｔ３）を測定し、下記式（３）より樹脂層に含まれる有機成分の坪量（ｂ）を算出した。また、下記式（４）より、基材の質量を１００質量部としたときの基材に含まれる有機成分の質量（Ｂ）を算出した。
坪量（ｂ）［ｇ／ｍ^２］＝｛（Ｔ１−Ｔ３）／Ｔ１｝×基材の坪量（ｄ）・・・（３）
質量（Ｂ）［質量部］＝｛１００／基材の坪量｝×坪量（ｂ）・・・（４）

＜不燃性の評価＞
シール材から剥離シートを剥がした後、ＩＳＯ５６６０−１に準拠し、コンカロリーメータ（株式会社東洋精機製作所製）を用いて不燃試験を行い、下記評価基準にて不燃性を評価した。
◎：以下の３つの項目を全て満たす。
△：以下の３つの項目のうち、２つの項目を満たす。
×：以下の３つの項目のうち、２つ以上の項目を満たさない。
（項目）
・総発熱量が８ＭＪ／ｍ^２以下である。
・防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴が発生しない。
・最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋｗ／ｍ^２を超えない。

＜剥離性の評価＞
両手に綿軍手を装着し、左手人差し指と親指でシール材の基材を把持し、右手にて剥離シートを剥がす際の剥離シートの剥離性について、下記評価基準にて不燃性を評価した。
◎：基材が層内剥離することなく、端部より剥離シートを容易に剥離できた。
〇：剥離シート側に基材を屈曲させることで、基材が層内剥離することなく、剥離シートを容易に剥離できた。
△：剥離シート側に基材を屈曲させることで剥離シートを剥離できたが、基材が層内剥離した。
×：剥離シート側に基材を屈曲させても粘着層が現れず、剥離シートを剥離できなかった。

＜層内剥離の評価＞
シール材から剥離シートを剥がし、直径５０ｍｍのステンレス製の円筒に巻き付けた状態で３０分放置した後、真っすぐな状態に戻したときの基材の断面の状態を目視にて観察し、下記評価基準にて層内剥離を評価した。
◎：基材の層内剥離（分離）が認められない。
〇：基材の一部において層内剥離が生じているが、無機繊維の脱落は認められない。
△：基材の一部において層内剥離が生じ、無機繊維の脱落も若干認められる。
×：基材の層内剥離が顕著に認められ、無機繊維の脱落も顕著である。

＜接着性の評価＞
シール材から剥離シートを剥がし、ステンレス製のパンチングメタル版（６０°千鳥型、孔径５ｍｍ、開口率４０．３％）に、粘着層が接触するように貼り付け、０．２Ｎ／ｃｍ^２の圧力下で３０分間放置した後、パンチングメタル版を垂直に立てかけ、１０℃で１５％ＲＨの環境下で２４時間放置し、下記評価基準にて接着性を評価した。
◎：パンチングメタル版から基材及び樹脂層が剥がれていない。
〇：パンチングメタル版から基材及び樹脂層の一部が剥がれているが、形状は維持し、パンチングメタル版からの落下は認められない。
△：パンチングメタル版から基材及び樹脂層が剥がれ落ちていないが、一部で浮きが発生し、かつ形状を維持できずに垂れ下がった状態である。
×：パンチングメタル版から基材及び樹脂層が剥がれ落ちている。

＜総合評価＞
不燃性、剥離性、層内剥離及び接着性の評価結果より、下記評価基準にて総合評価を行った。
◎：４つの評価項目の全ての結果が「◎」である。
〇：４つの評価項目のうち、全ての結果が「◎」又は「〇」であり、かつ、１つ以上の評価項目の結果に「〇」がある。
△：４つの評価項目のうち、全ての結果が「◎」、「〇」、「△」のいずれかであり、かつ、１つ以上の評価項目の結果に「△」がある。
×：４つの評価項目のうち、１つ以上の評価項目の結果に「×」がある。

「基材の作製」
＜基材（Ｉ）の作製＞
無機繊維として平均繊維径３〜６μｍのロックウール粒状綿（太平洋マテリアル株式会社製、商品名「太平洋ミネラルファイバー粒状綿」）９１．５質量部と、無機バインダとして平均粒子径１２μｍの球状のコロイダルシリカ（日産化学株式会社製、商品名「スノーテックスＯ」）０．５質量部と、有機バインダとしてアクリルエマルジョン（日本ゼオン株式会社製、商品名「ＮｉｐｏｌＬＸ８５２」）６質量部と、内添紙力増強剤としてポリアクリルアミド（荒川化学工業株式会社製、商品名「ポリストロン１１７」）０．５質量部とを水中で分散、混合した後、さらに高分子凝集剤としてスチレン系樹脂（明星化学工業株式会社製、商品名「セラフィックスＳＴ」）１．５質量部を添加して、抄造スラリーを得た。
手抄き用角型シートマシンを用いて抄造スラリーを湿式抄造し、１５０℃にて乾燥して、坪量（ｄ）２０００ｇ／ｍ^２、厚さ１０ｍｍ、幅２５０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシート状の基材（Ｉ）を得た。
基材（Ｉ）に含まれる有機成分の坪量（ｂ）は１６０ｇ／ｍ^２であった。また、基材（Ｉ）の質量を１００質量部としたときの、基材（Ｉ）に含まれる有機成分の質量（Ｂ）は８質量部であった。

＜基材（II）の作製＞
無機繊維の配合量を９３．５質量部に変更し、有機バインダの配合量を４質量部に変更した以外は基材（Ｉ）と同様にして、坪量（ｄ）２０００ｇ／ｍ^２、厚さ１０ｍｍ、幅２５０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシート状の基材（II）を得た。
基材（II）に含まれる有機成分の坪量（ｂ）は１２０ｇ／ｍ^２であった。また、基材（II）の質量を１００質量部としたときの、基材（II）に含まれる有機成分の質量（Ｂ）は６質量部であった。

＜基材（III）の作製＞
無機繊維の配合量を８９．５質量部に変更し、有機バインダの配合量を８質量部に変更した以外は基材（Ｉ）と同様にして、坪量（ｄ）２０００ｇ／ｍ^２、厚さ１０ｍｍ、幅２５０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシート状の基材（III）を得た。
基材（III）に含まれる有機成分の坪量（ｂ）は２００ｇ／ｍ^２であった。また、基材（III）の質量を１００質量部としたときの、基材（III）に含まれる有機成分の質量（Ｂ）は１０質量部であった。

＜基材（IV）の作製＞
無機繊維の配合量を９２．５質量部に変更し、有機バインダの配合量を５質量部に変更した以外は基材（Ｉ）と同様にして、坪量（ｄ）２０００ｇ／ｍ^２、厚さ１０ｍｍ、幅２５０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシート状の基材（IV）を得た。
基材（IV）に含まれる有機成分の坪量（ｂ）は１４０ｇ／ｍ^２であった。また、基材（IV）の質量を１００質量部としたときの、基材（IV）に含まれる有機成分の質量（Ｂ）は７質量部であった。

＜基材（Ｖ）の作製＞
無機繊維の配合量を９４．５質量部に変更し、有機バインダの配合量を３質量部に変更した以外は基材（Ｉ）と同様にして、坪量（ｄ）２０００ｇ／ｍ^２、厚さ１０ｍｍ、幅２５０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシート状の基材（Ｖ）を得た。
基材（Ｖ）に含まれる有機成分の坪量（ｂ）は１００ｇ／ｍ^２であった。また、基材（Ｖ）の質量を１００質量部としたときの、基材（Ｖ）に含まれる有機成分の質量（Ｂ）は５質量部であった。

＜基材（VI）の作製＞
無機繊維の配合量を８８．５質量部に変更し、有機バインダの配合量を９質量部に変更した以外は基材（Ｉ）と同様にして、坪量（ｄ）２０００ｇ／ｍ^２、厚さ１０ｍｍ、幅２５０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシート状の基材（VI）を得た。
基材（VI）に含まれる有機成分の坪量（ｂ）は２２０ｇ／ｍ^２であった。また、基材（VI）の質量を１００質量部としたときの、基材（VI）に含まれる有機成分の質量（Ｂ）は１１質量部であった。

＜基材（VII）の作製＞
無機繊維の配合量を９４質量部に変更し、有機バインダの配合量を３．５質量部に変更した以外は基材（Ｉ）と同様にして、坪量（ｄ）２０００ｇ／ｍ^２、厚さ１０ｍｍ、幅２５０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシート状の基材（VII）を得た。
基材（VII）に含まれる有機成分の坪量（ｂ）は１１０ｇ／ｍ^２であった。また、基材（VII）の質量を１００質量部としたときの、基材（VII）に含まれる有機成分の質量（Ｂ）は５．５質量部であった。

［実施例１］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率４２％となるようにドット状の貫通孔（孔径５ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
基材（Ｉ）の幅方向と塗工版の縦方向が一致し、基材（Ｉ）の長手方向（長さ方向）と塗工版の横方向が一致するように、基材（Ｉ）の一方の面に塗工版を載せ、粘着剤として水系アクリルエマルジョン（株式会社スリーボンド製、商品名「スリーボンド１５４９」）を所定量、塗工版の上に滴下し、スキージで余分な粘着剤をかき取ると同時に、粘着剤を塗工版の貫通孔に流し込み、塗工量が８０ｇ／ｍ^２となるように基材（Ｉ）の一方の面に塗工した。塗工後、１２０℃のオーブンに１０分間投入して乾燥し、ドット状に配置された複数の粘着部を備える粘着層からなる樹脂層を形成した。
次いで、剥離シートとして片面剥離紙（住化加工紙株式会社製、商品名「ＳＬ−８０ＷＤ７」）を粘着層上に貼り付けた後、裁断機にて幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシール材を得た。
得られたシール材について、樹脂層に含まれる有機成分の坪量（ａ）及び質量（Ａ）を測定した。また、シール材について各種評価を行った。結果を表１に示す。

［実施例２］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率２１％となるようにドット状の貫通孔（孔径５ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、粘着剤の塗工量を４０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

［実施例３］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率６３％となるようにドット状の貫通孔（孔径５ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、基材（Ｉ）に代えて基材（II）を用い、粘着剤の塗工量を１２０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

［実施例４］
基材（Ｉ）に代えて基材（II）を用いた以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

［実施例５］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率２１％となるようにドット状の貫通孔（孔径５ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、基材（Ｉ）に代えて基材（III）を用い、粘着剤の塗工量を４０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

［実施例６］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率５％となるようにドット状の貫通孔（孔径３ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、基材（Ｉ）に代えて基材（II）を用い、粘着剤の塗工量を１０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

［実施例７］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率５％となるようにドット状の貫通孔（孔径３ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、基材（Ｉ）に代えて基材（IV）を用い、粘着剤の塗工量を１０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

［実施例８］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率５％となるようにドット状の貫通孔（孔径３ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
ポリビニルアルコール（三菱ケミカル株式会社製、商品名「ゴーセネックスＴ−３５０」）を濃度が１０．５質量％となるように水に溶解させ、塗工液を調製した。
基材（IV）の一方の面に、直径１０ｍｍの丸棒（ワイヤー巻なし）を用いて塗工液を塗工し、１００℃で５分乾燥させ、坪量２０ｇ／ｍ^２のアンダーコート層を形成した。
基材（IV）の幅方向と塗工版の縦方向が一致し、基材（IV）の長手方向と塗工版の横方向が一致するように、アンダーコート層上に塗工版を載せ、粘着剤として水系アクリルエマルジョン（株式会社スリーボンド製、商品名「スリーボンド１５４９」）を所定量、塗工版の上に滴下し、スキージで余分な粘着剤をかき取ると同時に、粘着剤を塗工版の貫通孔に流し込み、塗工量が１０ｇ／ｍ^２となるようにアンダーコート層上に塗工した。塗工後、１２０℃のオーブンに１０分間投入して乾燥し、ドット状に配置された複数の粘着部を備える粘着層と、アンダーコート層とからなる樹脂層を形成した。
次いで、剥離シートとして片面剥離紙（住化加工紙株式会社製、商品名「ＳＬ−８０ＷＤ７」）を粘着層上に貼り付けた後、裁断機にて幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシール材を得た。
得られたシール材について、樹脂層に含まれる有機成分の坪量（ａ）及び質量（Ａ）を測定した。また、シール材について各種評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例９］
基材（IV）に代えて基材（II）を用いた以外は、実施例８と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例１０］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率９％となるように、交差角度が４５度の格子状の貫通孔（線幅１ｍｍ、ピッチ２０ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
基材（II）の幅方向と塗工版の縦方向が一致し、基材（II）の長手方向と塗工版の横方向が一致するように、基材（II）の一方の面に塗工版を載せ、粘着剤として水系アクリルエマルジョン（株式会社スリーボンド製、商品名「スリーボンド１５４９」）を所定量、塗工版の上に滴下し、スキージで余分な粘着剤をかき取ると同時に、粘着剤を塗工版の貫通孔に流し込み、塗工量が２０ｇ／ｍ^２となるように基材（II）の一方の面に塗工した。塗工後、１２０℃のオーブンに１０分間投入して乾燥し、格子状に配置された複数の粘着部を備える粘着層からなる樹脂層を形成した。
次いで、剥離シートとして片面剥離紙（住化加工紙株式会社製、商品名「ＳＬ−８０ＷＤ７」）を粘着層上に貼り付けた後、裁断機にて幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシール材を得た。
得られたシール材について、樹脂層に含まれる有機成分の坪量（ａ）及び質量（Ａ）を測定した。また、シール材について各種評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例１１］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率９％となるように、縦方向に平行したストライプ状の貫通孔（線幅２ｍｍ、ピッチ２０ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
基材（II）の幅方向と塗工版の縦方向が一致し、基材（II）の長手方向と塗工版の横方向が一致するように、基材（II）の一方の面に塗工版を載せ、粘着剤として水系アクリルエマルジョン（株式会社スリーボンド製、商品名「スリーボンド１５４９」）を所定量、塗工版の上に滴下し、スキージで余分な粘着剤をかき取ると同時に、粘着剤を塗工版の貫通孔に流し込み、塗工量が２０ｇ／ｍ^２となるように基材（II）の一方の面に塗工した。塗工後、１２０℃のオーブンに１０分間投入して乾燥し、ストライプ状に配置された複数の粘着部を備える粘着層からなる樹脂層を形成した。
次いで、剥離シートとして片面剥離紙（住化加工紙株式会社製、商品名「ＳＬ−８０ＷＤ７」）を粘着層上に貼り付けた後、裁断機にて幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシール材を得た。
得られたシール材について、樹脂層に含まれる有機成分の坪量（ａ）及び質量（Ａ）を測定した。また、シール材について各種評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例１２］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率１６％となるようにドット状の貫通孔（孔径５ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、基材（Ｉ）に代えて基材（Ｖ）を用い、粘着剤の塗工量を３０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例１３］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率９％となるようにドット状の貫通孔（孔径５ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、基材（Ｉ）に代えて基材（VI）を用い、粘着剤の塗工量を２０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

「比較例１」
剥離シートと、剥離シートの一方の面に連続して存在する粘着層からなる樹脂層とを備えた両面テープ（積水成型工業株式会社製、商品名「＃５９５ＴＦ」）を、基材（III）の一方の面と粘着層の露出面とが接するように貼り付け、裁断機にて幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシール材を得た。
得られたシール材について、樹脂層に含まれる有機成分の坪量（ａ）及び質量（Ａ）を測定した。また、シール材について各種評価を行った。結果を表３に示す。

「比較例２」
基材（III）に代えて基材（II）を用いた以外は、比較例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表３に示す。

「比較例３」
基材（III）に代えて基材（IV）を用いた以外は、比較例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表３に示す。

［比較例４］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率４％となるようにドット状の貫通孔（孔径３ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、粘着剤の塗工量を８ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表３に示す。

［比較例５］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率７４％となるようにドット状の貫通孔（孔径３ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、基材（Ｉ）に代えて基材（II）を用い、粘着剤の塗工量を１４０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表３に示す。

［比較例６］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率５２％となるようにドット状の貫通孔（孔径５ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、粘着剤の塗工量を１００ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表３に示す。

［比較例７］
縦２５２ｍｍ、横２５２ｍｍ、厚さ５００μｍの厚紙に、開口率５％となるようにドット状の貫通孔（孔径３ｍｍ）を設け、塗工版を作製した。
得られた塗工版を用い、基材（Ｉ）に代えて基材（VII）を用い、粘着剤の塗工量を１０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にしてシール材を製造し、各種測定及び評価を行った。結果を表３に示す。

表１、２の結果から明らかなように、各実施例で得られたシール材は、接着性を維持しながらも、剥離シートが剥がしやすく、しかも基材が層内剥離しにくく、不燃性に優れていた。特に質量（Ｂ）が６〜１０質量部である実施例１〜１１のシール材は、質量（Ｂ）が５質量部である実施例１２のシール材及び質量（Ｂ）が１１質量部である実施例１３のシール材に比べて、基材が層内剥離しにくく、不燃性にも優れていた。

対して、表３の結果から明らかなように、粘着層が連続して存在する比較例１〜３のシール材は、剥離シートの剥離性に劣っていた。特に比較例１、３で得られたシール材は、不燃性にも劣っていた。
質量（Ａ）が０．４質量部である比較例４のシール材は、接着性に劣っていた。
質量（Ａ）が７質量部であり、質量（Ａ）と質量（Ｂ）の合計（Ａ＋Ｂ）が１３質量部である比較例５のシール材は、不燃性に劣っていた。
質量（Ａ）と質量（Ｂ）の合計（Ａ＋Ｂ）が１３質量部である比較例６のシール材は、不燃性に劣っていた。
質量（Ａ）と質量（Ｂ）の合計（Ａ＋Ｂ）が６質量部である比較例７のシール材は、剥離シートを剥がす際に基材が層内剥離した。

１０シール材
１１基材
１１ａ一方の面
１２樹脂層
１２１粘着層
１２１ａ基材又はアンダーコート層とは反対の面
１２１ｄ粘着部
１２２アンダーコート層
１２２ａ基材とは反対の面
１３剥離シート
２０シール材

Claims

基材と、前記基材の一方の面に設けられた樹脂層と、前記樹脂層上に設けられた剥離シートとを備え、
前記樹脂層は粘着層を含み、前記粘着層は不連続に存在し、
前記基材の質量を１００質量部としたときに、前記樹脂層に含まれる有機成分の質量（Ａ）が０．５〜６質量部であり、かつ前記質量（Ａ）と前記基材に含まれる有機成分の質量（Ｂ）との合計（Ａ＋Ｂ）が６．５〜１２質量部である、シール材。
前記質量（Ｂ）が６〜１０質量部である、請求項１に記載のシール材。
前記基材は無機繊維を含む、請求項１又は２に記載のシール材。
前記樹脂層は前記基材側にアンダーコート層をさらに含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載のシール材。
前記粘着層は、平面視においてドット状、ストライプ状又は格子状に配置された複数の粘着部を備える、請求項１〜４のいずれか一項に記載のシール材。
請求項１〜５のいずれか一項に記載のシール材の製造方法であって、
前記基材の一方の面に粘着剤を不連続に塗工し、乾燥して前記粘着層を形成する工程と、
前記粘着層上に前記剥離シートを積層する工程とを含む、シール材の製造方法。
貫通孔を有し、開口率が５〜６３％である塗工版を用いて、前記基材の一方の面に前記粘着剤を塗工する、請求項６に記載のシール材の製造方法。