JP2021187028A

JP2021187028A - 金型

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Publication number: JP2021187028A
Application number: JP2020093120A
Authority: JP
Inventors: 友明 ▲済▼藤; Tomoaki Saito; 祥史首藤; Yoshifumi Shudo
Original assignee: Mot Co; MOT Co Ltd
Current assignee: Mot Co; MOT Co Ltd
Priority date: 2020-05-28
Filing date: 2020-05-28
Publication date: 2021-12-13
Anticipated expiration: 2040-05-28
Also published as: EP4159410A4; EP4159410A1; JP6764179B1; US20230191724A1; WO2021020593A1; CN113557116A; CN113557116B

Abstract

【課題】樹脂を流出しない、または従来よりも少量の排出量で樹脂に形成されるボイド数を激減することができるプレス装置を提供する。【解決手段】凹状金型と、しわ抑えと、前記しわ抑えの中を通過するパンチとからなり、プリプレグを絞り加工によって絞り形状の繊維強化樹脂成形品を製造するための金型であって、前記凹状金型は、第一基準面と、前記第一基準面に対して凹状の底部を形成する第二基準面と、前記第一基準面と前記第二基準面とをつなげる立ち面とを有し、前記しわ抑えは、前記第一基準面とともにプリプレグを挟み込むしわ抑え面を有し、前記パンチは、前記第二基準面とともにプリプレグを挟み込こむパンチ面と、前記立ち面とプリプレグを挟み込むパンチ側面とを有し、前記第二基準面と前記立ち面とで形成される角の曲率半径であるＲ１と、前記パンチ面と前記パンチ側面とで形成される角の曲率半径でありＲ３とが、所定の関係を有する、金型。【選択図】図１

Description

本発明は、プリプレグを絞り加工によって絞り形状の繊維強化樹脂成形品を製造するための金型に関する。

近年、環境問題から、自動車業界や航空業界等において燃費向上への取り組みが進められている。その中で、車体や機体の軽量化のため、金属から繊維強化樹脂への代替が期待されていて、注目が大きくなっている。
繊維強化樹脂は、加熱により成形や賦型が可能で、高い生産性を有し、溶着等の二次加工が容易であり、電気絶縁性を有し、また腐食せずリサイクル性にも優れる等の特徴から様々な分野で広く使用されている。
また、繊維として炭素繊維を使った炭素繊維強化樹脂は、軽量であり、高強度高剛性であることから、前述の自動車業界や航空業界をはじめ、船舶業界や宇宙分野、風力発電やスポーツ用品等、幅広い分野で適用研究が行われ既に使用されている。

繊維強化樹脂の成形品の製造方法としては、オートクレーブ成形、オーブン成形、プレス成形、ＲＴＭ／ＶａＲＴＭ法、引き抜き成形、フィラメントワイディング、シートワインディングなどがあるが、この中でも、生産性が高く、良質な繊維強化樹脂成形品が得られるという観点から、プレス成形が望ましいとされている。

繊維強化樹脂成型品の成形は、ガラスクロス、炭素繊維のような繊維状補強材に、硬化剤や接着剤などの添加物を混合した樹脂を含浸させ、加熱又は乾燥して半硬化状態にしたプリプレグプリプレグを材料として行うことが好ましい。

例えば、特許文献１では、適切な条件に設定することで、繊維強化樹脂のプリプレグから、繊維強化樹脂成型品を製造する方法が記載されている。

特許第６６５６７０２号

プリプレグは、半硬化状態であるため常温では取り扱いしやすいが、プリプレグは、２つの樹脂層で繊維層をサンドイッチした構造になっており、繊維層を構成する繊維は、繊維束となっている長繊維である。このような構造を有するプリプレグを絞り加工すると、金型の角（プリプレグが変形する箇所）で、繊維が切れてしまうという課題がある。そのため、金型の角には、一般的には角をとって丸く加工（面取り加工）するが、単に丸くするだけでは、良品質の製品を得ることができない。

そこで、一つの角に着目するのではなく、金型全体の角を見直した結果、ある特定の条件を満たすことにより、良品質の製品を得ることが判明した。

すなわち、本発明は以下を包含する。
［１］凹状金型と、しわ抑えと、前記しわ抑えの中を通過するパンチとからなり、プリプレグを絞り加工によって絞り形状の繊維強化樹脂成形品を製造するための金型であって、
前記凹状金型は、
第一基準面と、
前記第一基準面に対して凹状の底部を形成する第二基準面と、
前記第一基準面と前記第二基準面とをつなげる立ち面とを有し、
前記しわ抑えは、前記第一基準面とともにプリプレグを挟み込むしわ抑え面を有し、
前記パンチは、
前記第二基準面とともにプリプレグを挟み込こむパンチ面と、
前記立ち面とプリプレグを挟み込むパンチ側面とを有し、
前記第二基準面と前記立ち面とで形成される角の曲率半径をＲ１、
前記パンチ面と前記パンチ側面とで形成される角の曲率半径をＲ３、
とすると、
０．１≦Ｒ１／Ｒ３≦１．０
を満たす、金型。
［２］前記パンチが、前記しわ抑え面と同じ基準の高さとなる第三基準面をさらに備え、
前記第一基準面と前記立ち面とで形成される角の曲率半径をＲ２、
前記第三基準面と前記パンチ側面とで形成される角の曲率半径をＲ４とした場合、
０．１≦Ｒ４／Ｒ２≦１．０
を満たす、［１］に記載の金型。
［３］凹状金型と、しわ抑えと、凸部を有し、前記しわ抑えを前記凸部の周囲に備える凸状金型とからなり、プリプレグを絞り加工によって絞り形状の繊維強化樹脂成形品を製造するための金型であって、
前記凹状金型は、
第一基準面と、
前記第一基準面に対して凹状の底部を形成する第二基準面と、
前記第一基準面と前記第二基準面とをつなげる立ち面とを有し、
前記しわ抑えは、前記第一基準面とともにプリプレグを挟み込むしわ抑え面を有し、
前記凸状金型は、
前記凸状金型の凸部に位置し、前記第二基準面とともにプリプレグを挟み込こむパンチ面と、
前記凸状金型の凸部の側面を形成し、前記立ち面とプリプレグを挟み込むパンチ側面とを有し、
前記第二基準面と前記立ち面とで形成される角の曲率半径をＲ１、
前記パンチ面と前記パンチ側面とで形成される角の曲率半径をＲ３、
とすると、
０．１≦Ｒ１／Ｒ５≦１．０
を満たす、金型。
［４］前記凸状金型が、前記しわ抑え面と同じ基準の高さとなる第三基準面をさらに備え、
前記第一基準面と前記立ち面とで形成される角の曲率半径をＲ２、
前記第三基準面と前記パンチ側面とで形成される角の曲率半径をＲ４とした場合、
０．１≦Ｒ６／Ｒ２≦１．０
を満たす、［３］に記載の金型。

金型全体の角の面取りを見直した結果、角の曲率半径が、一定の条件を満たすことにおり、プリプレグを構成する繊維が切れてしまうことを防止しつつ、良品質の製品を得ることできた。

実施例１の金型による繊維強化樹脂から成るプリプレグの絞り成形における工程（ａ）の説明用断面図である。実施例１の金型による繊維強化樹脂から成るプリプレグの絞り成形における工程（ｂ）の説明用断面図である。実施例１の金型による繊維強化樹脂から成るプリプレグの絞り成形における工程（ｃ）の説明用断面図である。実施例１の金型による繊維強化樹脂から成るプリプレグの絞り成形における工程（ｄ）の説明用断面図である。図１のＡ部分の拡大図である。図１のＢ部分の拡大図である。実施例２の金型による繊維強化樹脂から成るプリプレグの絞り成形における工程（ａ）の説明用断面図である。実施例２の金型による繊維強化樹脂から成るプリプレグの絞り成形における工程（ｂ）の説明用断面図である。

本発明を実施するための形態を、実施例の図に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、実施例に限定されるものではなく、当業者に周知された範囲で適宜設計変更等することが可能である。
本明細書において、繊維強化樹脂成形品とは、繊維束、例えば、カーボンファイバー、ガラスファイバー等の繊維束を熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂で含浸・乾燥させたプリプレグを加熱及び冷却により硬化させて得られる成形品であり、また、繊維強化樹脂成形品には、プリプレグ及びアルミ、鉄、チタン等の金属を加熱・加圧して接合させた繊維強化樹脂複合材料・金属一体化成形品とを含むものとする
本発明において、絞り形状とは、一枚の板からできており継ぎ目がなく、底つきの容器状の形状を有する形状である。
なお、繊維は、基本的には短繊維ではなく、繊維束となっている長繊維であり、本発明で使用されるプリプレグは、一般的なプリプレグの構造のプリプレグを用いることができる。一般的なプリプレグの構造とは、繊維層の両側を、含浸により樹脂層でサンドイッチした構造である。

本発明において、繊維強化樹脂に使用される樹脂は特に限定されるものではなく、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれでも使用することができる。
熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂等が挙げられ、これらを組み合わせて使用することもできる。
また、熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、テフロン（登録商標）、アクリル、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリエーテル（ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルスルホン等）、ポリエステル又はこれらの組み合わせ等が挙げられる。
樹脂は、これらは単独で用いてもよく、また、複数混合して用いてもよい。

実施例１
（構成）
図１中、１は絞り形状の繊維強化樹脂成形品を製造するための金型、２は凹状金型、３はプリプレグ、４はしわ抑え、５はパンチである。プリプレグ３をしわ抑え４で抑えながら、しわ抑え４の穴の部分を通過するパンチ５が上方に向かって移動し、プリプレグ３の中心部分を凹状金型２の凹部分に押し込み、絞り形状を形成する。なお、本実施例では、パンチ５が下から上に向かて上昇する機構であるが、パンチ５及びしわ抑え４を固定し、凹状金型２を上から下に向かって下降させて形成してもよく、また、パンチ５を凹状金型２に対して相対的に上に配置し、パンチ５又は凹状金型２のいずれか、または両方を上下動させて、絞り加工を実施してもよい。

（凹状金型）
実施例１では、雌の凹状金型２を上側に配置し、雄のパンチ５を下に配置する。凹状金型２の凹部分は、下向きに配置されており、その大きさは、パンチ５が入り込み、繊維強化樹脂成型品３Ａを形成できるサイズとなっている。

凹状金型２のプレスする側の面は、第一基準面２２と、第一基準面２２に対して凹状の底部を形成する第二基準面２１と、第一基準面２２と第二基準面２１とをつなげる立ち面２３とから構成されている。

第一基準面２２は、しわ抑え４のしわ抑え面４１及び後述するパンチ５の第三基準面５５とともに、プリプレグ３を挟みこみ、プリプレグ３を固定する部分である。第二基準面２１は、パンチ５が上昇し、絞り成形によりプリプレグ３が変形し、パンチ５に押されたプリプレグ３の部分を、パンチ５のパンチ面５１とともに挟み込む面であり、凹部分の底面に相当する。実施例１では、第二基準面２１は第一基準面２２と平行な面である。立ち面２３は、第一基準面２２と第二基準面２１とを接続する面であり、立ち面２３の高さは、凹部の深さに相当する。パンチ５が上方向に移動したときに、パンチ５のパンチ側面５２とともに、プリプレグ３を挟み込む。

（パンチ）
実施例１では、雄のパンチ５は、凹状金型２に対して下側に配置する。パンチ５の形状は、所望の絞り形状を形成できるような形であり、円柱状、四角柱状などがあり、どちらも使用可能でさる。なお、形状については、得られる成形品に応じて適宜調整できる。凹状金型２とは、雄雌の関係になっている。
パンチ５は、絞り成形するためにプリプレグ３と接触するパンチ面５１を備える。パンチ面５１は、プリプレグ３と接し、上方向にプリプレグ３を押し上げ、第二基準面２１とともに、プリプレグ３とを挟み込む状態になる。
パンチ５は、側面にパンチ側面５２を備える。パンチ側面５２は、パンチ５の側面を形成する面であり、パンチ５が上昇した場合は、結果的に、プレプレグ３を立ち面２３とともに挟み込む。

パンチ５は、さらに、第三基準面５５を備える。第三基準面５５は、後述するしわ抑え面４１と同じ基準の高さとなる面である。具体的には、第三基準面５５は、プリプレグ３を凹状金型２と挟み込んでいるときに（すなわち、図３の状態）、しわ抑え面４１と同じ基準になる。第三基準面５５としわ抑え面４１とは、凹状金型２の第一基準面２２とともに、プレプレグ３を挟み込む。

（しわ抑え）
しわ抑え４は、しわ抑え４が備えるしわ抑え面４１を用いて、凹状金型２の第一基準面２２とともに、プリプレグ３を挟み込む。したがって、しわ抑え面４１は、プリプレグ３と接触する面である。しわ抑え４を設けることにより、繊維強化樹脂成型品３Ａのしわの発生を抑えるとともに、プリプレグ３を絞り加工の対象となる場所の周囲を固定し、絞り加工を実施することを可能とする。

（曲率半径）
凹状金型２の内側の第二基準面２１と立ち面２３とで形成される角２５、第一基準面２２と立ち面２３とで形成される角２６、パンチ面５１とパンチ側面５２とで形成される角５３、パンチ側面５２と第三基準面５５とで形成される角５４は、いずれも、角を出さずに面取りをして角を丸くする。なお、角２５については、凹部の内側の端に当たる部分であるが、角がでないように（曲率半径を有するように）、成形してある。角５４についても同様である。
そして、本実施例においては、角２５の曲率半径をＲ１とし、角５３の曲率半径をＲ３とした場合（図５及び図６参照）、実施例１の金型１は、
０．１≦Ｒ１／Ｒ３≦１．０
を満たす。Ｒ３、Ｒ１については、図４を参照できる。図４は、図１の線で囲まれてＡを付されている部分の拡大図である。上記式は、Ｒ３がＲ１が同じかそれよりも大きく、かつ、その比率（Ｒ１／Ｒ３）が、０．１と同じかそれよりも大きいことを意味する。角２５（Ｒ１）と角５３（Ｒ３）は絞り加工をする場合、まず、角５３に接触している部分に圧力がかかり、その後、樹脂が溶融等をしながら、角２５に接する（この状態図２に示す）。したがって、角５３は、角２５よりも先にプリプレグに接触する。本発明では、先に接触する方の角の曲率半径を小さくする方が、繊維が切れず、得られる製品の外観が優れていることを見出した。

Ｒ１がＲ３よりも大きいと、より曲率半径の小さい角にプリプレグ３が接触し、構成する繊維が損傷し、外観が悪くなってしまう。また、Ｒ１がＲ３よりも極めて小さい場合は（比率が０．１より小さい）、金型製造が困難を極める上、Ｒ１の面取りが小さくなりすぎる場合があり、プリプレグ３の繊維が傷つきやすくなる。

なお、Ｒ１、Ｒ３のそれぞれの大きさは、製品形状と大きさによって変わるため、特に限定されるものではないが、例えば、Ｒ１，Ｒ３はそれぞれ、０．１ｍｍ〜５０ｍｍ程度まで適応可能であると考える。

さらに、好ましい態様であるが、第一基準面２２と立ち面２３とで形成される角２６の曲率半径をＲ２、第三基準面５５とパンチ側面５２とで形成される角の曲率半径をＲ４とした場合（図５、図６参照）、
０．１≦Ｒ４／Ｒ２≦１．０
を満たす。これは、Ｒ２がＲ４と同じかよりも大きく、かつＲ４／Ｒ２が０．１と同じかそれより大きいことを意味する。Ｒ４がＲ２よりも大きい場合（すなわちＲ４／Ｒ２が１より大きい）、は、プリプレグ３が小さい曲率半径の角２６（Ｒ２）に先に接触してしまうため、過度の張力がかかるため好ましくない。また、Ｒ２がＲ４よりも大きい場合であっても、Ｒ４／Ｒ２が、０．１よりも小さい場合は、金型製作の費用が高価となる上、Ｒ４の曲率半径が小さくなりすぎ、繊維に損傷を与える可能性がある。

なお、凹状金型２の大きさは特に限定されるものではないが、例えば、縦、及び横ともに、２００ｍｍ〜１５００ｍｍであり、高さは５０〜５００ｍｍである。凹部の深さについても、特に限定されるものではなく、例えば、３０〜３００ｍｍ程度である。凹部の横幅、縦幅についても特に限定はなく、いずれも、１００ｍｍ〜８００ｍｍ程度である。

［絞り加工方法］
実施例１の金型１を用いた絞り加工は以下のように行われる。
まず、図１に示すように、所定の温度に上がったしわ抑え４のしわ抑え面４１及びパンチ５のパンチ面５１の上に、プリプレグ３を配置し（工程（ａ））、しわ抑え４及びパンチ５の両方を上昇させる。

プリプレグ３が、所定の温度の凹状金型２の第一基準面２２に接触し、一定の圧力がかかったところで、しわ抑え４を停止させる。一方、パンチ５は引き続き上昇を続け、プリプレグ３のパンチ面５１があたる部分を持ち上げる（図２の（ｂ）工程参照）。なお、プリプレグ３を持ち上げたとき、プリプレグ３は、角５３は角２５よりも先に接触し、角２６は角５４よりも先に接触するため、これらの角は、その他の角よりも曲率半径は大きい方が好ましい。そして、パンチ５は、最も高い位置まで上昇し、その場所で保持する（図３工程（ｃ））。

一定時間経過後、温度を低下させ、樹脂が流動しない状態になったことを確認しながら、図４で示すように、しわ抑え４及びパンチ５を下方に移動させ、繊維強化樹脂成形品３Ａを取り出す（（ｄ）工程）。

図示されないが、凹状金型２、しわ抑え４、パンチ５には、樹脂を成形することができるように、所定の温度まで上昇させることができるヒーターを備えることもできるし、これらの周囲にヒーターを配置して、温度を上昇させることもできる。成型温度が高すぎると、熱可塑性繊維強化樹脂成型品の場合、焼けや光沢不良の原因となり、保持温度が低すぎると樹脂の流動性が悪くなるため、ひずみや白化の原因となる。

なお、本実施例においてプリプレグ３は、６００ｍｍ×４００ｍｍ三菱ケミカル製（綾織り、１枚あたり０．２３ｍｍ）を使用し、完成後の維強化樹脂成型品の厚さが１．６ｍｍになるように複数枚積層して実施したが、一辺１００ｍｍ〜２０００ｍｍ程度のプリプレグでも適用可能である。なお、本明細書に開示の技術は、繊維強化樹脂成型品の厚さが０．２〜５．０ｍｍの厚さまで使用可能であり、プリプレグの積層枚数により完成品の厚さを調整することができる。さらには、プリプレグを積層する際に、プリプレグとプリプレグの間に接着剤及び／又は接着剤樹脂シートを配置して、プリプレグの積層強度を高める（プリプレグ同士を剥がれにくくする）こともできる。接着剤樹脂シートとして、例えば、アクリル系接着剤や、アクリル系接着剤樹脂シートを使用することができ、積層するすべてのプリプレグとプリプレグの間に配置してもよいし、プリプレグとプリプレグの間のうち、必要な箇所のみ接着剤樹脂シートを配置してもよい。

連続的にプレスを行う場合、金型温度は室温に戻す必要はなく、例えば、６０〜９０℃であってもよい。ある程度高い温度であれば、再加熱する時間を短縮し、必要とするエネルギーを減少させることができる。

実施例２
図７、図８は、本発明の実施例２の態様である。実施例２における金型１Ａでは、実施例１の円柱状、または角柱状のパンチではなく、凸状金型７（凸状パンチ）を用いる。そして、凸状金型７の凸部の周囲には、伸縮部８を介して、しわ抑え９を備えている（図５（ａ）参照）。

加工については、実施例１と同様に、加熱した凸状金型７及びしわ抑え９の上にプリプレグ３を配置し、上昇させる。プリプレグ３に接触したあと、所定の圧力に到達したときに、伸縮部８が縮むことで、しわ抑え９は必要以上に圧力をプリプレグにかからないようにする。一方、凸状金型７は上昇し、プリプレグ３を所定の形状になるように絞り成形する（図６（ｂ）参照）。

凹状金型２は、実施例１と同じである。しわ抑え９は、プリプレグ３と接触するしわ抑え面９１を備え、実質的に実施例１のしわ抑え４と同じであるが、凸状金型７に接続されている伸縮部８を備える点で異なる。
凸状金型７は、プリプレグ３を押し込む凸部を有し、凸部以外の部分でしわ抑え９を支えている。凸状金型７の凸部は、実施例１のパンチ５と同様に、所望の絞り形状を形成できるような形を有しており、円柱状、四角柱状などがあり、どちらも使用可能でさる。
凸状金型７は、絞り成形するためにプリプレグ３と接触するパンチ面７１を備える。パンチ面７１は、プリプレグ３と接し、上方向にプリプレグ３を押し上げ、第二基準面２１とともに、プリプレグ３とを挟み込む状態になる。
凸状金型７は凸部の側面にパンチ側面７２を備える。パンチ側面７２は、凸部の側面を形成する面であり、凸状金型７が上昇した場合は、結果的に、プレプレグ３を立ち面２３とともに挟み込む。

凸状金型７は、さらに、第三基準面７５を備える。第三基準面７５は、しわ抑え面９１と同じ基準の高さとなる面である。第三基準面７５としわ抑え面９１とは、凹状金型２の第一基準面２２とともに、プレプレグ３を挟み込むものである。
実施例２においても、角２５、角２６、角７３、角７４は、９０度にせずに面取りをして角を丸くする。
そして、角２５の曲率半径をＲ１とし、角７３の曲率半径をＲ５とした場合、実施例１の金型１は、
０．１≦Ｒ１／Ｒ５≦１．０
を満たす。

さらに、好ましい態様であるが、第一基準面２２と立ち面２３とで形成される角２６の曲率半径をＲ２、第三基準面７５パンチ側面７２とで形成される角７４の曲率半径をＲ６とした場合、
０．１≦Ｒ６／Ｒ２≦１．０
を満たす。

１、１Ａ：金型
２：凹状金型
３：プリプレグ
３Ａ：繊維強化樹脂成型品
４、９：しわ抑え
５：パンチ
７：凸状金型
８：伸縮部

Claims

凹状金型と、しわ抑えと、前記しわ抑えの中を通過するパンチとからなり、プリプレグを絞り加工によって絞り形状の繊維強化樹脂成形品を製造するための金型であって、
前記凹状金型は、
第一基準面と、
前記第一基準面に対して凹状の底部を形成する第二基準面と、
前記第一基準面と前記第二基準面とをつなげる立ち面とを有し、
前記しわ抑えは、前記第一基準面とともにプリプレグを挟み込むしわ抑え面を有し、
前記パンチは、
前記第二基準面とともにプリプレグを挟み込こむパンチ面と、
前記立ち面とプリプレグを挟み込むパンチ側面とを有し、
前記第二基準面と前記立ち面とで形成される角の曲率半径をＲ１、
前記パンチ面と前記パンチ側面とで形成される角の曲率半径をＲ３、
とすると、
０．１≦Ｒ１／Ｒ３≦１．０
を満たす、金型。
前記パンチが、前記しわ抑え面と同じ基準の高さとなる第三基準面をさらに備え、
前記第一基準面と前記立ち面とで形成される角の曲率半径をＲ２、
前記第三基準面と前記パンチ側面とで形成される角の曲率半径をＲ４とした場合、
０．１≦Ｒ４／Ｒ２≦１
を満たす、請求項１に記載の金型。
凹状金型と、しわ抑えと、凸部を有し、前記しわ抑えを前記凸部の周囲に備える凸状金型とからなり、プリプレグを絞り加工によって絞り形状の繊維強化樹脂成形品を製造するための金型であって、
前記凹状金型は、
第一基準面と、
前記第一基準面に対して凹状の底部を形成する第二基準面と、
前記第一基準面と前記第二基準面とをつなげる立ち面とを有し、
前記しわ抑えは、前記第一基準面とともにプリプレグを挟み込むしわ抑え面を有し、
前記凸状金型は、
前記凸状金型の凸部に位置し、前記第二基準面とともにプリプレグを挟み込こむパンチ面と、
前記凸状金型の凸部の側面を形成し、前記立ち面とプリプレグを挟み込むパンチ側面とを有し、
前記第二基準面と前記立ち面とで形成される角の曲率半径をＲ１、
前記パンチ面と前記パンチ側面とで形成される角の曲率半径をＲ５、
とすると、
０．１≦Ｒ１／Ｒ５≦１．０
を満たす、金型。
前記凸状金型が、前記しわ抑え面と同じ基準の高さとなる第三基準面をさらに備え、
前記第一基準面と前記立ち面とで形成される角の曲率半径をＲ２、
前記第三基準面と前記パンチ側面とで形成される角の曲率半径をＲ６とした場合、
０．１≦Ｒ６／Ｒ２≦１．０
を満たす、請求項３に記載の金型。