CN109017609B - 用于车辆的后围内饰板及其制造方法，以及后围板总成 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于车辆的后围内饰板(1)，所述后围内饰板(1)的朝向所述车辆的行李箱内部且靠近备胎(3)的末端部具有朝向所述备胎(3)的外边缘(11)和相对的内边缘(12)，其特征在于，所述外边缘(11)和所述内边缘(12)平滑过渡且具有曲线形状，并且所述内边缘(12)沿相反于所述行李箱的方向突起。根据本发明的后围内饰板被设计成具有“水滴状”的末端边缘以保证良好的安全性，即当用户需要从行李箱中取出备胎时手不会被划伤，并且这种设计不会使表面上出现缩印和起皱现象。

Description

用于车辆的后围内饰板及其制造方法，以及后围板总成

技术领域

本发明总体涉及车辆的零部件领域，更具体地，涉及一种用于车辆的后围内饰板以及这种后围内饰板的制造方法。本发明还涉及一种包括这种后围内饰板的后围板总成。

背景技术

当前在绝大部分家用车辆中，为了满足用户对车身内部布置的美观性要求，在车辆的车身钣金内侧安装有由塑料制成的内饰板。这些内饰板不仅能够避免车身钣金的外露从而对车厢内部的感官效果产生直接影响，还在车身的隔音、隔热、减振等方面起到重要作用。例如，行李箱中主要由侧饰板、备胎盖板、后围内饰板等部件组成行李箱内部饰件系统。

图1示出了行李箱内部饰件系统的一种实施方式的示意图，其中示出了后围内饰板1和侧饰板2。对于大部分家用车辆，安置在备胎仓中的备胎3通过备胎盖板(未示出)与行李箱隔开，备胎盖板用于承载行李箱中的物品。

如图1所示，在后围内饰板1的朝向行李箱内部的一侧设有与备胎3的外轮廓的形状互配的凹陷部10。当用户需要取出备胎3时，首先取下备胎盖板，再将手伸入凹陷部10与备胎3之间的间隙中以便从行李箱中取出备胎3。

图2示出了根据现有技术的后围内饰板1的局部截面图，并且示出了备胎3的位置。如该图所示，由于后围内饰板1的靠近备胎3的末端部存在尖锐的外边缘101和内边缘102(此处，“外边缘”理解为后围内饰板末端部朝向备胎3的边缘，“内边缘”理解为后围内饰板末端部朝向相反于备胎3的方向的边缘)，当用户将手伸入后围内饰板1与备胎3之间的间隙中以取出备胎时，用户的手很容易被划伤导致出血，因此，这种取出备胎3的方式无法确保良好的安全性，不能让用户感到满意。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的缺陷，提供了一种用于车辆的后围内饰板被设计成具有“水滴状”的末端边缘以保证良好的安全性，即当用户需要从行李箱中取出备胎时手不会被划伤，并且这种设计不会使表面上出现缩印和起皱现象。

为此，本发明的第一方面涉及一种用于车辆的后围内饰板，所述后围内饰板的朝向所述车辆的行李箱内部且靠近备胎的末端部具有朝向所述备胎的外边缘和相对的内边缘，所述外边缘和所述内边缘平滑过渡且具有曲线形状，并且所述内边缘沿相反于所述行李箱的方向突起。

根据本发明的优选实施方式，所述外边缘的曲线形状为半径大于等于2mm的圆弧，所述内边缘的曲线形状为半径在1mm与2mm之间的圆弧。

根据本发明的优选实施方式，所述内边缘的半径小于等于所述外边缘的半径的三分之二。

根据本发明的优选实施方式，所述外边缘和所述内边缘的曲线形状为椭圆线、抛物线、或摆线。

根据本发明的优选实施方式，所述外边缘和所述内边缘通过平坦的底面连接过渡，并且所述底面的长度大于等于1mm。

本发明的第二方面涉及一种上述类型的后围内饰板的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：根据所述后围内饰板的整体结构来确定所述后围内饰板的整体脱模方向；根据沿所述整体脱模方向的直线与所述外边缘的切点来确定上模和下模之间的第一分界面；根据沿所述整体脱模方向的直线与所述内边缘的切点来确定滑块与所述下模之间的第二分界面；以及借助于所述上模、所述滑块和所述下模对所述后围内饰板进行注塑及脱模。

根据本发明的优选实施方式，所述后围内饰板的脱模过程包括以下步骤：根据所述整体脱模方向移除所述上模；沿与所述第二分界面平行的方向移除所述滑块；通过所述滑块的移动带动所述下模沿所述整体脱模方向移动，最终完成脱模过程。

根据本发明的优选实施方式，所述滑块覆盖所述内边缘的一部分曲线形状以克服脱模负角。

根据本发明的优选实施方式，所述滑块和所述下模通过机械连杆连接并且彼此相对运动。

本发明的第三方面涉及一种后围板总成，所述后围板总成包括具有任意其中一项上述特征的后围内饰板。

根据本发明的后围内饰板具有多个优点，尤其是：

-将后围内饰板的末端边缘设计成平滑过渡的曲线形状，因此能够在用户取出备胎的过程中增大手与后围内饰板的接触面，避免由于尖锐的边缘而导致手被划伤；

-外边缘和内边缘的曲线状设计完全满足制造可行性，并且材料注塑时流动均匀，防止在表面上出现缩印和起皱现象，并且不会出现亮斑；

-这种“水滴状”边缘结构简单，不增加成本，能够广泛运用于各种类型的车辆后围内饰板。

附图说明

本发明的其它特征以及优点将通过以下结合附图详细描述的优选实施方式更好地理解，其中相同的附图标记表示相同或相似的部件。

图1示出了行李箱内部饰件系统的一种实施方式的示意图；

图2示出了根据现有技术的后围内饰板的局部截面图，并且示出了备胎的位置；

图3示出了根据本发明的后围内饰板的优选实施例的局部示意图，并且示出了备胎的位置；

图4示出了根据本发明的后围内饰板的“水滴状”下端部的优选实施例的放大示意图；

图5示出了根据本发明的后围内饰板的优选实施例的立体示意图；以及

图6示出了根据本发明的后围内饰板的制造模具的优选实施例的示意图。

具体实施方式

下面详细讨论实施例的实施和使用。然而，应当理解，所讨论的具体实施例仅示范性地说明实施和使用本发明的特定方式，而非限制本发明的范围。

图3示出了根据本发明的后围内饰板1的优选实施例的局部示意图，并且示出了安置在备胎仓中的备胎3的位置。如上文所描述的，当用户需要从备胎仓中取出备胎时，在取下备胎盖板之后，手需伸入后围内饰板1与备胎3之间的间隙中以便从行李箱中取出备胎3。在该过程中，后围内饰板1的朝向行李箱内部且靠近备胎3的末端部的外边缘11构成与手的主要接触面。由于手通常需要完全伸入所述间隙直至备胎3的底部以取出备胎3，手可能还会与该末端部的内边缘12部分接触。因此，为了防止在该过程中手被划伤，后围内饰板1的末端部的外边缘11和内边缘12被设计成具有平滑过渡的曲线形状，使后围内饰板1的末端部形成类似“水滴”的形状。为了符合工艺可行性，内边缘12沿相反于所述行李箱的方向突起，以便在该末端部处局部增加后围内饰板1的厚度。

图4示出了根据本发明的后围内饰板的“水滴状”下端部的优选实施例的放大示意图。为了达到平滑过渡的效果，作为非限制性示例，该图所示的后围内饰板1的末端部的外边缘11和内边缘12均被设计成圆弧形状。但根据本发明的后围内饰板1的末端部的外边缘11和内边缘12并不局限于这种形状，事实上，外边缘11和内边缘12可被设计成能够达到平滑过渡效果以防止取出备胎3时手被划伤的任何形状，例如，外边缘11和内边缘12的曲线形状可被设计成椭圆线、抛物线、摆线等等。

如图4所示，对于一般尺寸的后围内饰板1(即后围内饰板1的靠近备胎3的末端部的厚度大约为2.5mm)，为了确保手不被划伤，作为主要接触面的外边缘11的曲线形状被设计为半径成大于等于2mm的圆弧。为了使材料注塑时流动均匀，防止表面上出现缩印和起皱现象，并且不出现亮斑，在确保手不被内边缘11划伤的同时建议将内边缘12的半径设计成小于外边缘11的半径，因此，内边缘12的曲线形状被设计成半径在1mm与2mm之间的圆弧。优选地，内边缘12的半径小于等于外边缘11的半径的三分之二，因为外边缘11与内边缘12的半径比值越大，越有利于减小后围内饰板1的末端部的料厚增大程度，末端部的厚度增大得越少，注塑时流动性越好，注塑越均匀，产品表面成形的质量越高。此外，为了满足制造工艺的要求，圆弧形状的外边缘11和内边缘12需通过平坦的底面13连接过渡，并且底面13的长度大于等于1mm，优选地等于1.5mm。因此，后围内饰板1的末端部的总厚度通常在4mm与5mm之间，与内边缘12相切的倾斜面14保证末端部厚度的均匀增加，并且与上方的竖直内表面15平滑过渡。

下面借助于图5和图6来描述根据本发明的后围内饰板1的制造方法的优选实施例。

图5示出了根据本发明的后围内饰板1的优选实施例的立体示意图，以及图6示出了根据本发明的后围内饰板1的制造模具的优选实施例的示意图。由于后围内饰板1的靠近备胎3的末端部的同时设计了半径不同的内外圆弧而产生了脱模负角，因此需使用由上模41、下模43和设置在该末端部的内边缘12一侧的滑块42组成的模具进行注塑及脱模，并且需要正确确定上模41、滑块42和下模43彼此之间的分界面。优选地，滑块42和下模43通过机械连杆连接并且能够彼此相对运动(也能够通过液压杆机构来连接滑块42和下模43，液压杆的方式具有结构简单的优点，但是模具成本较高)。

在制造过程中，首先根据后围内饰板1的整体结构来确定后围内饰板1的整体脱模方向，所述整体脱模方向例如图5中示出的虚线P的方向；然后，根据沿所述整体脱模方向的直线(图6中的虚线P1，与图5中的虚线P方向相同)与外边缘11的切点来确定上模41和下模43之间的第一分界面5，该水平方向上的第一分界面5经过虚线P1与外边缘11的切点；之后，根据沿所述整体脱模方向的直线(图6中的虚线P2，与图5中的虚线P方向相同)与内边缘12的切点来确定滑块42与下模43之间的第二分界面6，注意到，滑块42需覆盖内边缘12的一部分圆弧形状以克服脱模负角，即第二分界面6的位置需低于经过虚线P2与内边缘12的切点的水平直线(图6中的点划线P3)的位置；最后，借助于上模41、滑块42和下模43对后围内饰板1进行注塑及脱模。

后围内饰板1的脱模过程包括以下步骤：根据所述整体脱模方向(图6中箭头A所指的方向)移除上模41；沿与第二分界面6平行的方向(图6中箭头B所指的方向，即水平向左)移除滑块42；通过滑块42的移动带动下模43沿所述整体脱模方向(图6中箭头C所指的方向)移动，最终完成脱模过程。

以上已揭示本发明的技术内容及技术特点，然而可以理解，在本发明的创作思想下，本领域的技术人员可以对上述公开的构思作各种变化和改进，但都属于本发明的保护范围。

上述实施方式的描述是例示性的而不是限制性的，本发明的保护范围由权利要求所确定。

Claims (10)

1.一种用于车辆的后围内饰板(1)，所述后围内饰板(1)的朝向行李箱内部且靠近备胎(3)的末端部具有朝向所述备胎(3)的外边缘(11)和相对的内边缘(12)，其特征在于，所述外边缘(11)和所述内边缘(12)平滑过渡且具有曲线形状，并且所述内边缘(12)沿相反于所述行李箱的方向突起。

2.根据权利要求1所述的后围内饰板(1)，其特征在于，所述外边缘(11)的曲线形状为半径大于等于2mm的圆弧，所述内边缘(12)的曲线形状为半径在1mm与2mm之间的圆弧。

3.根据权利要求2所述的后围内饰板(1)，其特征在于，所述内边缘(12)的半径小于等于所述外边缘(11)的半径的三分之二。

4.根据权利要求1所述的后围内饰板(1),其特征在于，所述外边缘(11)和所述内边缘(12)的曲线形状为椭圆线、抛物线、或摆线。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的后围内饰板(1)，其特征在于，所述外边缘(11)和所述内边缘(12)通过平坦的底面(13)连接过渡，并且所述底面(13)的长度大于等于1mm。

6.一种根据权利要求1至5中任一项所述的后围内饰板(1)的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：

根据所述后围内饰板(1)的整体结构来确定所述后围内饰板(1)的整体脱模方向；

根据沿所述整体脱模方向的直线与所述外边缘(11)的切点来确定上模(41)和下模(43)之间的第一分界面(5)；

根据沿所述整体脱模方向的直线与所述内边缘(12)的切点来确定滑块(42)与所述下模(43)之间的第二分界面(6)；以及

借助于所述上模(41)、所述滑块(42)和所述下模(43)对所述后围内饰板(1)进行注塑及脱模。

7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，所述后围内饰板(1)的脱模过程包括以下步骤：

根据所述整体脱模方向移除所述上模(41)；

沿与所述第二分界面(6)平行的方向移除所述滑块(42)；

通过所述滑块(42)的移动带动所述下模(43)沿所述整体脱模方向移动，最终完成脱模过程。

8.根据权利要求6或7所述的制造方法，其特征在于，所述滑块(42)覆盖所述内边缘(12)的一部分曲线形状以克服脱模负角。

9.根据权利要求6或7所述的制造方法，其特征在于，所述滑块(42)和所述下模(43)通过机械连杆连接并且彼此相对运动。

10.一种用于车辆的后围板总成，所述后围板总成包括根据权利要求1至5中任一项所述的后围内饰板(1)。

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