JP2021167655A - 管継手、配管及び配管システム - Google Patents

Abstract

【課題】水圧が高い場合でも止水性を高めることができる管継手を提供する。【解決手段】本発明に係る管継手は、受口を端部に備える管継手であって、第１の樹脂を含む管継手本体と、第２の樹脂を含む受口部材とを備え、前記第２の樹脂が、硬質塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、又はウレタン樹脂であり、前記受口部材は、前記受口において、前記管継手本体の内表面上に配置されており、前記管継手本体と前記受口部材との接触面において、凹部と凸部との嵌合により構成されたパッキン構造が存在し、前記パッキン構造における前記凹部が前記第１の樹脂を含みかつ前記パッキン構造における前記凸部が前記第２の樹脂を含むか、又は、前記パッキン構造における前記凹部が前記第２の樹脂を含みかつ前記パッキン構造における前記凸部が前記第１の樹脂を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、管継手に関する。また、本発明は、上記管継手を用いた配管及び配管システムに関する。

樹脂管同士を接続したり、樹脂管と金属管とを接続したりするために、管継手が用いられている。管継手は、一般に、通液するための配管の構成部材として用いられる。このような配管としては、例えば、建築物の排水設備及び給水給湯設備等に用いられる配管が挙げられる。

下記の特許文献１には、短管状の継手本体と、継手本体の端部に設けられた複数の接着受口部とを有する管継手部構造が開示されている。上記接着受口部は、樹脂製管部材の端部を挿入接着固定可能に構成されている。上記接着受口部は、内層と外層とを有する複合受口部である。上記複合受口部は、上記内層に、上記樹脂製管部材と接着接合可能な樹脂材料を有する。上記複合受口部の上記外層と、上記継手本体とは、上記樹脂製管部材の熱伸縮応力を吸収可能な樹脂材料により構成されている。

特開２０１１−００２０１２号公報

特許文献１に記載のように、互いに異なる樹脂を含む内層と外層とから構成された受口部を備える管継手では、水圧がさほど高くない条件下では、止水性を高めることができる。例えば、従来の管継手では、水圧が０．３ＭＰａ以下の場合には、止水性を高めることができる。しかしながら、従来の管継手では、水圧が高くなると、止水性が低下することがある。

本発明の目的は、水圧が高い場合でも止水性を高めることができる管継手を提供することである。また、本発明は、上記管継手を用いた配管及び配管システムを提供することも目的とする。

本発明の広い局面によれば、受口を端部に備える管継手であって、第１の樹脂を含む管継手本体と、第２の樹脂を含む受口部材とを備え、前記第２の樹脂が、硬質塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、又はウレタン樹脂であり、前記受口部材は、前記受口において、前記管継手本体の内表面上に配置されており、前記管継手本体と前記受口部材との接触面において、凹部と凸部との嵌合により構成されたパッキン構造が存在し、前記パッキン構造における前記凹部が前記第１の樹脂を含みかつ前記パッキン構造における前記凸部が前記第２の樹脂を含むか、又は、前記パッキン構造における前記凹部が前記第２の樹脂を含みかつ前記パッキン構造における前記凸部が前記第１の樹脂を含む、管継手が提供される。

本発明に係る管継手のある特定の局面では、前記受口の長さをＬとしたときに、前記パッキン構造における前記凸部の全体が、前記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって２／３×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置する。

本発明に係る管継手のある特定の局面では、前記パッキン構造における前記凸部の高さの、前記パッキン構造における前記凸部の底部での幅に対する比が、１以上である。

本発明に係る管継手のある特定の局面では、前記管継手本体と前記受口部材とがアンカー構造により固定されている。

本発明に係る管継手のある特定の局面では、前記第１の樹脂が、フッ素系樹脂、ポリフェニルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、又はオレフィン系樹脂である。

本発明の広い局面によれば、上述した管継手と、前記管継手の前記受口に接続された接続対象部材とを備える、配管が提供される。

本発明に係る配管のある特定の局面では、前記接続対象部材が、２層以上の構造を有する多層管であり、前記多層管の最内層が、前記第１の樹脂を含み、前記多層管の最外層と、前記管継手の前記受口部材とが、接着接合されている。

本発明の広い局面によれば、上述した配管と、機器とを備える、配管システムが提供される。

本発明に係る管継手では、水圧が高い場合でも止水性を高めることができる。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。 図２は、本発明の第２の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。 図３は、本発明の第３の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。 図４は、管継手のパッキン構造における凸部の形状及び寸法を説明するための断面図である。 図５は、本発明の一実施形態に係る配管を模式的に示す断面図である。 図６は、本発明の一実施形態に係る配管システムを示す概略斜視図である。

本発明に係る管継手は、受口を端部に備える管継手であって、第１の樹脂を含む管継手本体と、第２の樹脂を含む受口部材とを備える。本発明に係る管継手では、上記第２の樹脂が、硬質塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、又はウレタン樹脂である。本発明に係る管継手では、上記受口部材は、上記受口において、上記管継手本体の内表面上に配置されている。本発明に係る管継手では、上記管継手本体と上記受口部材との接触面において、凹部と凸部との嵌合により構成されたパッキン構造が存在する。

本発明に係る管継手は、以下の構成（Ａ）又は構成（Ｂ）を備える。本発明に係る管継手は、以下の構成（Ａ）を備えていてもよく、構成（Ｂ）を備えていてもよい。

構成（Ａ）：上記パッキン構造における上記凹部が上記第１の樹脂を含みかつ上記パッキン構造における上記凸部が上記第２の樹脂を含む。

構成（Ｂ）：上記パッキン構造における上記凹部が上記第２の樹脂を含みかつ上記パッキン構造における上記凸部が上記第１の樹脂を含む。

本発明に係る管継手では、上記パッキン構造における上記凹部と上記凸部とがそれぞれ、樹脂を含む。本発明に係る管継手では、上記パッキン構造における上記凹部に含まれる上記樹脂と上記凸部に含まれる上記樹脂の組み合わせが、上記第１の樹脂と上記第２の樹脂との組み合わせである。

本発明に係る管継手では、上記の構成が備えられているので、水圧が高い場合でも止水性を高めることができる。

管継手本体と受口部材とを備える管継手では、受口部材を覆う管継手本体の成形収縮力により、止水性が効果的に発揮される。排水用途で用いられる管継手には、通常、水圧がかからないため、内水圧０ＭＰａで水漏れが生じなければ品質上の問題はない。例えば、ＪＩＳ Ｋ６７３９には、排水用継手の規格として、耐水圧が０．３５ＭＰａであることが規定されている。しかしながら、従来の管継手では、管継手の使用に伴って成形収縮力が緩和したり、異常水圧が発生したりした場合に、水漏れが生じることがある。また、従来の管継手を、高い水圧が負荷される用途で用いる場合に、水漏れが生じることがある。

これに対して、本発明に係る管継手では、高い水圧が負荷された場合に、上記パッキン構造における凸部が良好に変形し、上記管継手本体と上記受口部材との接触面において、面圧を発生させることができる。すなわち、本発明に係る管継手では、セルフシール機能が効果的に発揮される。このため、本発明に係る管継手では、水圧が高い場合でも止水性を高めることができる。本発明に係る管継手では、例えば、０．３５ＭＰａ〜１ＭＰａ程度の高い水圧でも、止水性を発揮させることができる。

以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明することにより、本発明を明らかにする。なお、以下の図面において、大きさ、厚み及び形状等は、図示の便宜上、実際の大きさ、厚み及び形状等と異なる場合がある。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。図１では、管継手の受口付近の構造が示されている。

図１に示す管継手１０は、端部に受口を備える。受口には、樹脂管等の接続対象部材が接続される。管継手１０は、管継手本体１と、受口部材２とを備える。管継手本体１は、第１の樹脂を含む。受口部材２は、第２の樹脂を含む。第１の樹脂と第２の樹脂とは異なる樹脂である。

受口部材２は、受口において、管継手本体１の内表面１ａ上に配置されている。受口部材２は、受口において、管継手本体１の内表面１ａの全体に配置されている。管継手本体１と受口部材２とは接触している。

管継手本体１と受口部材２との接触面において、パッキン構造Ｐが存在する。パッキン構造Ｐは、凹部と凸部との嵌合により構成される。より具体的には、パッキン構造Ｐは、管継手本体１が有する凸部１Ｘと、受口部材２が有する凸部間に形成される凹部との嵌合により構成される。管継手本体１の受口における内表面上に、パッキン構造Ｐにおける凸部１Ｘが形成されている。パッキン構造Ｐにおける凸部１Ｘは、管継手の径方向に突出している。凸部１Ｘを有する管継手本体１は、一体成形物である。すなわち、凸部１Ｘも第１の樹脂を含む。パッキン構造Ｐにおける凸部１Ｘは、管継手本体１の受口における内表面において、周方向に亘って形成されている。パッキン構造Ｐにおける凸部１Ｘは、環状凸部である。受口部材２の受口における外表面上に、パッキン構造Ｐにおける凹部が形成されている。パッキン構造Ｐにおける凹部を有する受口部材２は、一体成形物である。すなわち、パッキン構造Ｐにおける凹部も第２の樹脂を含む。

管継手１０の受口の長さをＬとしたときに、パッキン構造Ｐにおける凸部１Ｘ（凸部１Ｘの全体）は、該受口の端部から管継手１０の軸方向内側に向かって、２／３×Ｌの位置よりも管継手１０の軸方向内側に位置する。

受口部材２は、管継手１０の径方向外側に突出したアンカー部２１を有する。アンカー部２１は、点状凸部であり、環状凸部とは異なる。受口部材２は、外周面上に、アンカー部２１を有する。アンカー部２１を有する受口部材２は、一体成形物である。すなわち、アンカー部２１も第２の樹脂を含む。管継手本体１は、アンカー部２１に対応する形状の凹部を有する。

管継手本体１と受口部材２とは、アンカー構造Ａにより固定されている。アンカー構造Ａを備える管継手では、アンカー構造を備えない管継手と比べて、受口部材と管継手本体とが、熱収縮によって抜けることを効果的に抑えることができる。

図２は、本発明の第２の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。図２では、管継手の受口付近の構造が示されている。

図２に示す管継手１０Ａは、端部に受口を備える。受口には、樹脂管等の接続対象部材が接続される。管継手１０Ａは、管継手本体１Ａと、受口部材２Ａとを備える。図１に示す管継手１０と、図２に示す管継手１０Ａとでは、パッキン構造及びアンカー構造が異なる。

受口部材２Ａは、受口において、管継手本体１Ａの内表面１Ａａ上に配置されている。受口部材２Ａは、受口において、管継手本体１Ａの内表面１Ａａの全体に配置されている。管継手本体１Ａと受口部材２Ａとは接触している。

管継手本体１Ａと受口部材２Ａとの接触面において、パッキン構造Ｐが存在する。パッキン構造Ｐは、凹部と凸部との嵌合により構成される。より具体的には、パッキン構造Ｐは、受口部材２Ａが有する凸部２ＡＸと、管継手本体１Ａが有する凸部間に形成される凹部との嵌合により構成される。受口部材２Ａの受口における外表面上に、パッキン構造Ｐにおける凸部２ＡＸが形成されている。パッキン構造Ｐにおける凸部２ＡＸは、管継手の径方向に突出している。凸部２ＡＸを有する受口部材２Ａは、一体成形物である。すなわち、凸部２ＡＸも第２の樹脂を含む。パッキン構造Ｐにおける凸部２ＡＸは、受口部材２Ａの外表面において、周方向に亘って形成されている。パッキン構造Ｐにおける凸部２ＡＸは、環状凸部である。管継手本体１Ａの受口における内表面上に、パッキン構造Ｐにおける凹部が形成されている。パッキン構造Ｐにおける凹部を有する管継手本体１Ａは、一体成形物である。すなわち、パッキン構造Ｐにおける凹部も第１の樹脂を含む。

管継手１０Ａの受口の長さをＬとしたときに、パッキン構造Ｐにおける凸部２ＡＸ（凸部２ＡＸの全体）は、該受口の端部から管継手１０Ａの軸方向内側に向かって、１／３×Ｌの位置よりも管継手１０Ａの軸方向内側に位置する。

受口部材２Ａは、管継手１０Ａの径方向外側に突出したアンカー部２１Ａを有する。図２では、２つのアンカー部２１Ａが示されている。アンカー部２１Ａは、点状凸部であり、環状凸部とは異なる。受口部材２Ａは、外周面上に、アンカー部２１Ａを有する。アンカー部２１Ａを有する受口部材２Ａは、一体成形物である。すなわち、アンカー部２１Ａも第２の樹脂を含む。管継手本体１Ａは、アンカー部２１Ａに対応する形状の凹部を有する。

管継手本体１Ａと受口部材２Ａとは、アンカー構造Ａにより固定されている。

図３は、本発明の第３の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。図３では、管継手の受口付近の構造が示されている。

図３に示す管継手１０Ｂは、端部に受口を備える。受口には、樹脂管等の接続対象部材が接続される。管継手１０Ｂは、管継手本体１Ｂと、受口部材２Ｂとを備える。図１に示す管継手１０と、図３に示す管継手１０Ｂとでは、パッキン構造及びアンカー構造が異なる。

受口部材２Ｂは、受口において、管継手本体１Ｂの内表面１Ｂａ上に配置されている。受口部材２Ｂは、受口において、管継手本体１Ｂの内表面１Ｂａの全体に配置されている。管継手本体１Ｂと受口部材２Ｂとは接触している。

管継手本体１Ｂと受口部材２Ｂとの接触面において、パッキン構造Ｐが存在する。パッキン構造Ｐは、凹部と凸部との嵌合により構成される。より具体的には、パッキン構造Ｐは、管継手本体１Ｂが有する凸部１ＢＸと、受口部材２Ｂが有する凸部間に形成される凹部との嵌合により構成される。管継手本体１Ｂの受口における内表面上に、パッキン構造Ｐにおける凸部１ＢＸが形成されている。パッキン構造Ｐにおける凸部１ＢＸは、管継手の軸方向に突出している。凸部１ＢＸを有する管継手本体１Ｂは、一体成形物である。すなわち、凸部１ＢＸも第１の樹脂を含む。パッキン構造Ｐにおける凸部１ＢＸは、管継手本体１Ｂの受口における内表面において、周方向に亘って形成されている。パッキン構造Ｐにおける凸部１ＢＸは、環状凸部である。受口部材２Ｂに、パッキン構造Ｐにおける凹部が形成されている。パッキン構造Ｐにおける凹部を有する受口部材２Ｂは、一体成形物である。すなわち、パッキン構造Ｐにおける凹部も第２の樹脂を含む。

パッキン構造Ｐにおける凸部１ＢＸは、受口において、管継手１０Ｂの軸方向内側の末端に位置する。

受口部材２Ｂは、管継手１０Ｂの径方向外側に突出したアンカー部２１Ｂを有する。図３では、２つのアンカー部２１Ｂが示されている。アンカー部２１Ｂは、点状凸部であり、環状凸部とは異なる。受口部材２Ｂは、外周面上に、アンカー部２１Ｂを有する。アンカー部２１Ｂを有する受口部材２Ｂは、一体成形物である。すなわち、アンカー部２１Ｂも第２の樹脂を含む。管継手本体１Ｂは、アンカー部２１Ｂに対応する形状の凹部を有する。

管継手本体１Ｂと受口部材２Ｂとは、アンカー構造Ａにより固定されている。

図４は、管継手のパッキン構造における凸部の形状及び寸法を説明するための断面図である。

図４では、パッキン構造における凸部部分が拡大して示されている。図４では、パッキン構造における凸部における管継手の径方向に沿う断面の形状が示されている。

図４（ａ）に示すパッキン構造における凸部Ｘ１では、管継手の径方向に沿う断面の形状が矩形状である。凸部Ｘ１の外表面と、凸部Ｘ１の底部Ｘ１ａとにより、矩形状の形状が形成される。底部Ｘ１ａは、凸部Ｘ１がないと想定した場合の位置である。Ｈは、凸部Ｘ１の高さを表し、Ｗは、凸部Ｘ１の底部Ｘ１ａでの幅を表す。

図４（ｂ）に示すパッキン構造における凸部Ｘ２では、管継手の径方向に沿う断面の形状が台形状である。凸部Ｘ２の外表面と、凸部Ｘ２の底部Ｘ２ａとにより、台形状の形状が形成される。底部Ｘ２ａは、凸部Ｘ２がないと想定した場合の位置である。Ｈは、凸部Ｘ２の高さを表し、Ｗは、凸部Ｘ２の底部Ｘ２ａでの幅を表す。なお、図４（ｂ）に示す凸部Ｘ２では、凸部Ｘ２の底部Ｘ２ａでの幅Ｗは、凸部Ｘ２の先端面での幅よりも大きい。

パッキン構造における凸部の、管継手の径方向に沿う断面の形状は、特に限定されない。パッキン構造における凸部の、管継手の径方向に沿う断面の形状は、多角形状であってもよく、半円形状であってもよく、楕円形状であってもよい。上記多角形状としては、長方形状、台形状、及び三角形状等が挙げられる。また、パッキン構造における凸部の、管継手の径方向に沿う断面の形状が台形状である場合に、凸部の底部での幅Ｗが、凸部の先端面での幅よりも大きい台形状であってもよく、小さい台形状であってもよい。

パッキン構造における凸部の高さＨの、パッキン構造における凸部の底部での幅Ｗに対する比（高さＨ／幅Ｗ）は、好ましくは０．５以上、より好ましくは０．７５以上、更に好ましくは１以上、特に好ましくは１．５以上、好ましくは３以下、より好ましくは２．７５以下、更に好ましくは２．５以下である。上記比（高さＨ／幅Ｗ）が上記下限以上であると、高い水圧が発生した場合に、凸部が良好に変形し、止水性をより一層高めることができる。上記比（高さＨ／幅Ｗ）が上記上限以下であると、成形時の樹脂圧力による凸部の変形を抑制することができるため、安定した止水性を付与することができる。

高さＨは、パッキン構造における凸部の底部からパッキン構造における凸部の先端までの距離である。高さＨは、凸部がないと想定した場合の仮想線上から、凸部の先端までの距離である。

なお、パッキン構造における凸部の高さＨ方向と、パッキン構造における凸部の幅Ｗ方向とは、互いに直交する方向である。

高さＨ方向は、図１，２に示すように、管継手の径方向であってもよい。高さＨ方向は、図３に示すように、管継手の軸方向であってもよい。

幅Ｗ方向は、図１，２に示すように、管継手の軸方向であってもよい。幅Ｗ方向は、図３に示すように、管継手の径方向であってもよい。

パッキン構造における凸部の高さＨは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、好ましくは２．５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下である。

パッキン構造における凸部の幅Ｗは、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下である。

しかしながら、パッキン構造における凸部の高さＨ及び幅Ｗは、上記管継手が、ＤＶ継手規格（ＪＩＳ Ｋ６７３９）に規定の継手受口の厚みを準拠しない場合には、上記の限りでない。

パッキン構造における凸部は、図１，３に示すように、管継手本体が有していてもよい。パッキン構造における凸部は、図２に示すように、受口部材が有していてもよい。パッキン構造における凸部は、管継手本体と受口部材との内、弾性率が小さい樹脂により構成された部材が有することが好ましい。この場合には、高い水圧が発生した場合に、凸部がより一層良好に変形し、止水性をより一層高めることができる。但し、該凸部の成形性及びその他の特性を考慮して決定してもよい。

上記管継手の受口の長さをＬとする。パッキン構造における凸部の全体は、上記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって、１／３×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置することが好ましく、１／２×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置することがより好ましい。パッキン構造における凸部の全体は、上記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって、２／３×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置することが更に好ましく、０．９×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置することが特に好ましい。パッキン構造における凸部が、上記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって軸方向内側に位置しているほど、水圧を受けやすくなるため、止水性を効果的に高めることができる。

以下、管継手の詳細を更に説明する。

（管継手本体）
管継手本体は、第１の樹脂を含む。第１の樹脂は、受口部材に含まれる第２の樹脂とは異なる樹脂である。上記第１の樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記第１の樹脂としては、フッ素系樹脂、ポリフェニルスルホン樹脂（ＰＰＳＵ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、及びオレフィン系樹脂等が挙げられる。

上記フッ素系樹脂としては、ポリ（テトラフルオロエチレン）ホモポリマー（ＰＴＦＥ）、及びポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。

上記オレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及びエチレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。

耐薬性を高める観点からは、上記第１の樹脂は、フッ素系樹脂、ポリフェニルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、又はオレフィン系樹脂であることが好ましい。この場合には、一般排水用途又は厨房排水用途として好適に用いることができる。また、上記フッ素系樹脂がＰＴＦＥ又はＰＶＤＦである場合には、プラント用途として好適に用いることができる。また、上記オレフィン系樹脂が高分子量高密度ポリエチレンである場合には、平滑性を高めることができる。さらに、上記オレフィン系樹脂が高分子量高密度ポリエチレンである場合には、内表面の粗度を小さくすることができるので、排水の流下性を向上させ、内表面での細菌の繁殖及び油分の固化による滞留を効果的に抑えることができる。このため、上記オレフィン系樹脂が高分子量高密度ポリエチレンである場合には、精密機器からの排水用途、又は医療機器からの排水用途として、好適に用いることができる。

管継手本体の内表面は、受口部材の外表面の形状に対応した形状を有する。

上記管継手本体１００重量％中、上記第１の樹脂の含有量は、好ましくは９０重量％以上、より好ましくは９５重量％以上、更に好ましくは９８重量％以上である。

（受口部材）
受口部材は、管継手の受口において、上記管継手本体の内表面上に配置される部材である。上記受口部材は、上記受口に接続対象部材を接続して通液したときに、液と接触しないことが好ましい。受口に接続対象部材を接続したときに、上記受口部材の内表面は、該接続対象部材によって覆われた状態になることが好ましい。受口に接続対象部材を接続したときに、上記受口部材の内表面は、露出している部分を有さないことが好ましい。

受口部材は、第２の樹脂を含む。機械的強度を高める観点、並びに、管継手本体及び配管の外層との接着性を高める観点から、上記第２の樹脂は、硬質塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、又はウレタン樹脂である。上記第２の樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記第２の樹脂は、硬質塩化ビニル系樹脂又はポリエチレンテレフタレート樹脂であることが好ましく、硬質塩化ビニル系樹脂であることがより好ましい。

上記硬質塩化ビニル系樹脂としては、（１）塩化ビニルモノマーの単独重合体、（２）塩化ビニルモノマーと塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとの共重合体、（３）塩化ビニル以外の重合体及び共重合体に塩化ビニルがグラフト重合されたグラフト重合体等が挙げられる。

上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとしては特に限定されず、エチレン、プロピレン、ブチレン等のα−オレフィン化合物；塩化アリル、アクリロニトリル等のビニル基を有する化合物；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル化合物；ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等のビニルエーテル化合物；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル化合物；スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；無水マレイン酸等のジカルボン酸化合物；及びＮ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のＮ−置換マレイミド化合物等が挙げられる。上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。

上記塩化ビニルをグラフト共重合する重合体及び共重合体としては特に限定されず、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−一酸化炭素共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート−一酸化炭素共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ポリウレタン、塩素化ポリエチレン、及び塩素化ポリプロピレン等が挙げられる。上記塩化ビニルをグラフト共重合する重合体及び共重合体は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記塩化ビニル系樹脂１００重量％中、塩化ビニルに由来する構造単位の含有率は、好ましくは４０重量％以上である。

上記硬質塩化ビニル系樹脂の重合度は、好ましくは４００以上、好ましくは３０００以下である。上記硬質塩化ビニル系樹脂の重合度が上記下限以上であると、熱安定性及び疲労特性等の長期性能が損なわれ難い。上記硬質塩化ビニル系樹脂の重合度が上記上限以下であると、成形時に高温下にする必要がなくなり、加工性がより一層良好になる。

上記硬質塩化ビニル系樹脂は、塩素化塩化ビニル系樹脂であることが好ましい。

上記受口部材は、上記第２の樹脂以外の他の成分を含んでいてもよい。上記他の成分としては、アルキル錫メルカプト化合物及びアルキル錫マレート等の熱安定剤；フタル酸ジ−２−エチルヘキシル（ＤＯＰ）、及びアジピン酸−２−エチルヘキシル（ＤＯＡ）等の可塑剤；ポリエチレン系ワックス、エステル系ワックス、ステアリン酸、モンタン酸系ワックス、及びカルシウムステアレート等の滑剤；アクリル系耐衝撃性強化剤、及び塩素化ポリエチレン系耐衝撃性強化剤等の耐衝撃性強化剤；顔料；帯電防止剤；難燃剤；炭酸カルシウム、タルク、クレー、及びマイカ等の無機充填剤；メタクリル酸エステル系樹脂等の加工助剤等が挙げられる。

パッキン構造における凸部及びアンカー部を除く受口部材の平均厚みは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは０．８ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下である。しかしながら、パッキン構造における凸部及びアンカー部を除く受口部材の平均厚みは、上記管継手が、ＤＶ継手規格（ＪＩＳ Ｋ６７３９）に規定の継手受口の厚みを準拠しない場合には、上記の限りでない。

（管継手の他の詳細）
上記管継手本体と上記受口部材とは、アンカー構造により固定されていてもよく、固定されていなくてもよい。上記管継手本体と上記受口部材とは、アンカー構造により固定されていることが好ましい。上記アンカー構造とは、凹部と凸部とにより相互が物理的に嵌合している構造を意味する。

アンカー構造の形状は問わないが、少なくとも熱伸縮で抜けが生じない強度で、上記管継手本体と上記受口部材とが、凹凸により物理的に嵌合されていることが好ましい。上記アンカー構造を有することにより、熱伸縮による抜けを防止することができる。

上記管継手は、例えば、以下の（１），（２）又は（３）の方法により製造することができる。

（１）射出成形又は切削加工等により受口部材を得る。得られた受口部材を金型にセットし、次いで、金型に管継手本体の材料を注入して管継手本体を射出成形する。このようにして、インサート成形によって管継手を得る。

（２）管継手本体の材料と受口部材の材料とを別々に１種類の金型にセットし、射出可能な複数の射出ノズルを用いて、管継手本体と受口部材とを同時に射出成形する。このようにして、二色成形（多色成形）によって管継手を得る。

（３）射出成形により管継手本体を得る。射出成形又は切削加工等により受口部材を得る。得られた管継手本体と受口部材とを、強制嵌合するなどにより組合せて固定し、管継手を得る。

上記（１）又は上記（２）の方法では、管継手本体の凹凸形状部分と、受口部材の凹凸形状部分とが、熱接着される。上記（３）の方法では、管継手本体の凹凸形状部分と、受口部材の凹凸形状部分とを、接着剤により接着してもよい。なお、上記（１）の場合、受口部材の凹凸形状部分に接着剤を塗布していてもよい。

管継手の形状は特に限定されない。管継手の形状として従来公知の形状を採用することができる。上記管継手は、ＬＴ型の管継手であってもよく、ＪＩＳ Ｋ６７３９等に記載のＬ字型又は直線型の管継手であってもよく、ＪＩＳ Ｋ６７４３等に記載の形状を有する管継手であってもよい。また、上記管継手は、一部の受口が金属製の受口となっており、鋼管との接続が可能になっている管継手（金属バルブソケット：接着部は１箇所）であってもよく、ゴム輪により接続が可能になっている差込ソケット及びやり取りソケット等の管継手であってもよく、一部の受口が接着受口になっていない管継手であってもよい。

上記管継手は、アニール処理されていてもよい。アニール処理の条件は、樹脂の種類、口径及び用途によって適宜調整される。

（配管）
本発明に係る配管は、上述した管継手と、上記管継手の前記受口に接続された接続対象部材とを備える。

図５は、本発明の一実施形態に係る配管を模式的に示す断面図である。図５では、図１に示す管継手１０が用いられている。

配管９０は、管継手１０と、接続対象部材８とを備える。接続対象部材８は、内層８１と外層８２とを備える２層の構造を有する多層管である。内層８１は、最内層であり、表面層である。外層８２は、最外層であり、表面層である。接続対象部材８の外層８２と、管継手１０の受口部材２とが接着層７を介して接着している。接続対象部材８の外層８２と、管継手１０の受口部材２とが接着接合されている。

上記接続対象部材としては、樹脂管等が挙げられる。上記樹脂管は、１層のみの構成を有する単層管であってもよく、２層以上の構造を有する多層管であってもよい。

接続対象部材と管継手との接着力を高める観点及び耐薬性を高める観点からは、上記接続対象部材は、樹脂管であることが好ましく、２層以上の構造を有する多層管であることがより好ましい。なお、上記多層管は、３層以上の構造を有する多層管であってもよい。

上記多層管は、例えば、最内層と、接着層と、最外層とを備える３層の構造を有する多層管であってもよい。この場合には、最内層と最外層との接着力を高めることができるので、施工性を高めることができる。接着層は、施工時の切断及び熱伸縮により発生する外力に対して耐久性を有する層であることが好ましい。

上記多層管の最外層に含まれる樹脂は特に限定されない。上記多層管の最外層に含まれる樹脂は、受口部材と接着可能な樹脂であることが好ましい。上記配管では、上記多層管の最外層と、上記管継手の前記受口部材とが接着接合されていることが好ましい。

上記多層管の最外層に含まれる樹脂としては、塩化ビニル系樹脂、ナイロン系樹脂、エポキシ系樹脂、及びＡＢＳ樹脂等が挙げられる。上記樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記塩化ビニル系樹脂は、塩素化塩化ビニル系樹脂であってもよい。

上記塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素含有量は、好ましくは６０重量％以上、好ましくは７１重量％以下である。上記塩素含有量が上記下限以上であると、耐熱性を高めることができる。上記塩素含有量が上記上限以下であると、成形性を高めることができる。

上記塩素含有量は、ＪＩＳ Ｋ７２２９に準拠して酸素フラスコ燃焼法による中和適定により求められる。

上記塩素化塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、好ましくは６００以上、好ましくは１４００以下である。

また、上記多層管の最外層は、上記受口部材の項で記載した他の成分を含んでいてもよい。

上記多層管の最内層は、上記第１の樹脂を含むことが好ましい。上記多層管の最内層は、上記管継手本体と同一の樹脂（第１の樹脂）を含むことが好ましい。上記多層管の最内層に含まれる樹脂としては、フッ素系樹脂、ポリフェニルスルホン樹脂（ＰＰＳＵ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、及びオレフィン系樹脂等が挙げられる。

上記多層管の厚みは、特に規定はされないが、成形性の観点から、１ｍｍ以上であることが好ましい。多層管の厚み方向の層比率を塩化ビニル系樹脂優位にすることで汎用の塩化ビニル系配管同等の取り扱い、施工性を得ることができる。

（配管システム）
本発明に係る配管システムは、上述した配管と、機器とを備える。

図６は、本発明の一実施形態に係る配管システムを示す概略斜視図である。

配管システムＳは、機器Ｍと、管継手Ｔ１〜Ｔ４と、樹脂管Ｈ１〜Ｈ４と、排水溝Ｄとを備える。

配管システムＳでは、機器Ｍは、オートクレーブである。配管システムＳでは、地上に設置される機器Ｍで発生した蒸気排水を、地中に配置される排水溝Ｄに流すことができる。

管継手Ｔ１は、バルブソケットである管継手本体を備える。管継手Ｔ１の一端部Ｔ１ａは、金属製の受口とされており、一端部Ｔ１ａには、機器Ｍに接続された鋼管Ｋが接続される。管継手Ｔ１の他端部Ｔ１ｂには、樹脂管Ｈ１の一端が挿入される。

管継手Ｔ２は、Ｌ字型の形状を有する。管継手Ｔ２の一端部Ｔ２ａに、樹脂管Ｈ１の他端が挿入される。管継手Ｔ２の他端部Ｔ２ｂには、樹脂管Ｈ２の一端が挿入される。

管継手Ｔ３の一端部Ｔ３ａに、樹脂管Ｈ２の他端が挿入される。管継手Ｔ３の他端部Ｔ３ｂに、樹脂管Ｈ３の一端が挿入される。

管継手Ｔ４は、Ｌ字型の形状を有する。管継手Ｔ４の一端部Ｔ４ａに、樹脂管Ｈ３の他端が挿入される。管継手Ｔ４の他端部Ｔ４ｂに、樹脂管Ｈ４の一端が挿入される。

樹脂管Ｈ４の他端は、排水溝Ｄに接続される。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。本発明は以下の実施例のみに限定されない。

（実施例１〜６及び比較例１）
管継手本体の材料：ホモポリプロピレン樹脂（ホモＰＰ、ＳＣＧ社製）
受口部材の材料：塩素化硬質塩ビニル系樹脂（徳山積水工業社製）

管継手の作製：
受口部材の材料を射出成形により成形して、受口部材を作製した。得られた受口部材を金型の受口コア部にセットし、金型に管継手本体の材料を注入して管継手本体を射出成形した。このようにして、管継手（受口末端の口径４０Ａ）を作製した。なお、各実施例及び比較例において、パッキン構造の有無及び形状、並びにアンカー構造の有無などの構造については、表１に示す。

配管の作製：
得られた管継手の受口に、樹脂管（単層管、長さ１０ｃｍ〜１５ｃｍ程度）を接着接合することにより、配管を作製した。

（評価）
（１）止水性
得られた配管を、オーブンを用いて１１０℃で１時間アニール処理を行った。次いで、水圧０．０５ＭＰａの静水圧を２分間負荷した後に、負荷する水圧を上昇させて、０．３５ＭＰａの水圧を２分間負荷し、漏れの有無を確認した（耐水圧試験）。漏れがなかった場合に、耐水圧試験に合格と判定し、漏れがあった場合に、耐水圧試験に不合格と判定した。

次いで、負荷する水圧を上昇させた。漏れが生じた場合でも水圧を上昇させて、約２ＭＰａの水圧まで上昇させた。この際、水圧計の表示に変化が生じるか否か、また、管継手の端部からの漏れ量が抑制されるか否かを観察した。

［止水性の判定基準］
○○：耐水圧試験に合格、かつ、水圧計の表示に変化がなく、漏れが抑制
○：耐水圧試験に合格、かつ、水圧計の表示に変化が生じるものの、漏れが抑制
×：耐水圧試験に不合格

管継手の構成及び結果を表１に示す。

１，１Ａ，１Ｂ…管継手本体
１ａ，１Ａａ，１Ｂａ…内表面
１Ｘ，１ＢＸ…凸部
２，２Ａ，２Ｂ…受口部材
２ＡＸ…凸部
７…接着層
８…接続対象部材
１０，１０Ａ，１０Ｂ…管継手
２１，２１Ａ，２１Ｂ…アンカー部
８１…内層
８２…外層
９０…配管
Ａ…アンカー構造
Ｄ…排水溝
Ｈ…高さ
Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，Ｈ４…樹脂管
Ｋ…鋼管
Ｍ…機器
Ｐ…パッキン構造
Ｓ…配管システム
Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３，Ｔ４…管継手
Ｔ１ａ，Ｔ２ａ，Ｔ３ａ，Ｔ４ａ…一端部
Ｔ１ｂ，Ｔ２ｂ，Ｔ３ｂ，Ｔ４ｂ…他端部
Ｗ…幅
Ｘ１，Ｘ２…凸部
Ｘ１ａ，Ｘ２ａ…底部

Claims (8)

1. 受口を端部に備える管継手であって、
   第１の樹脂を含む管継手本体と、第２の樹脂を含む受口部材とを備え、
   前記第２の樹脂が、硬質塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、又はウレタン樹脂であり、
   前記受口部材は、前記受口において、前記管継手本体の内表面上に配置されており、
   前記管継手本体と前記受口部材との接触面において、凹部と凸部との嵌合により構成されたパッキン構造が存在し、
   前記パッキン構造における前記凹部が前記第１の樹脂を含みかつ前記パッキン構造における前記凸部が前記第２の樹脂を含むか、又は、前記パッキン構造における前記凹部が前記第２の樹脂を含みかつ前記パッキン構造における前記凸部が前記第１の樹脂を含む、管継手。
2. 前記受口の長さをＬとしたときに、前記パッキン構造における前記凸部の全体が、前記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって２／３×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置する、請求項１に記載の管継手。
3. 前記パッキン構造における前記凸部の高さの、前記パッキン構造における前記凸部の底部での幅に対する比が、１以上である、請求項１又は２に記載の管継手。
4. 前記管継手本体と前記受口部材とがアンカー構造により固定されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の管継手。
5. 前記第１の樹脂が、フッ素系樹脂、ポリフェニルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、又はオレフィン系樹脂である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の管継手。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の管継手と、
   前記管継手の前記受口に接続された接続対象部材とを備える、配管。
7. 前記接続対象部材が、２層以上の構造を有する多層管であり、
   前記多層管の最内層が、前記第１の樹脂を含み、
   前記多層管の最外層と、前記管継手の前記受口部材とが、接着接合されている、請求項６に記載の配管。
8. 請求項６又は７に記載の配管と、
   機器とを備える、配管システム。
   

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