JP2019065949A - 継手、配管構造、及び、継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インサート成形によって簡易に製造可能な継手を提供する。【解決手段】本発明に係る継手１は、複数の開口部５を有する本体２と、複数の開口部に設けられた受口３と、を備え、本体が二層構造、受口が単層構造で構成されている。本体の内層は、第１樹脂で形成された管状の第１部材１２を有し、本体の外層、及び受口は、第１樹脂とは異なる第２樹脂で形成された第２部材を有し、第１部材と第２部材とは一体に形成されている。第１部材には、軸方向に沿う切断部５１が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、耐火性に優れた継手、該継手を備えた配管構造、及び前記継手の製造方法に関する。

建築物等の排水システム（配管構造）には、複数の樹脂管と、樹脂管同士を接続するための樹脂製の継手（以下、単に「継手」ともいう）とで構成されたものが知られている。このような継手は、本体と、樹脂管を内嵌可能に形成された受口と、を備えている。

継手の材料は、継手に付与する機能に合わせて適宜選択される。また、継手の製造方法として、金型に樹脂材料を注入して樹脂を成形する射出成形が多く用いられる。ところが、例えば、受口への樹脂管の挿入具合を確認可能とするために受口のみの透明化を図る場合、継手の材料として透明樹脂を選択し、１軸式の射出成形機を用いて単一の透明樹脂で継手を射出成形すると、受口だけではなく本体も透明になってしまう。すなわち、単一の材料で継手を射出成形すると、継手の機能が単一の材料の特性によって決まってしまう。

しかしながら、本体と受口を同一の共通材料で形成し、本体と受口の何れかに共通材料とは異なる材料を重ねたい場合がある。例えば、特許文献１には、受口の外層と本体が樹脂管の熱伸縮応力を吸収可能な樹脂材料で構成され、受口の内層が樹脂管と接着接合可能な樹脂材料で構成された継手が開示されている。

特開２０１１−００２０１２号公報

特許文献１に記載されている継手は、インサート成形によって製造することができる。インサート成形では、受口又は本体（第１部材）を予め成形し、成形した第１部材を金型のコアに嵌め、続いて第１部材の周囲に該第１部材とは異なる樹脂材料（第２樹脂）を注入して第１部材と第２部材とを一体化する。しかしながら、インサート成形に従来の１軸式の射出成形機を適用すると、先ず金型のキャビティ（すなわち、第２部材の樹脂材料の流路等）に合わせて第１部材を変形させるのが難しく、第１部材を金型に装着できない、又は第１部材の破損を招く問題があった。一方、継手に対して個別に金型の形状を変更する、或いは２軸式の射出成形機を用意すると、製造コストが高くなる懸念があった。

本発明は、上述の事情を鑑みてなされたものであり、従来の１軸式の射出成形機を用いたインサート成形によって容易に製造可能な継手、該継手を備えた配管構造、及び前記継手の製造方法を提供する。

本発明に係る継手は、管状に形成され、複数の開口部を有する本体と、前記複数の開口部に設けられた受口と、を備え、前記本体及び前記受口の何れか一方が二層構造、他方が単層構造で構成され、前記本体及び前記受口の何れか一方の内層は、第１樹脂で形成された管状の第１部材を有し、前記本体及び前記受口の何れか一方の外層、及び他方は、前記第１樹脂とは異なる第２樹脂で形成された第２部材を有し、前記第１部材と前記第２部材とは一体に形成され、前記第１部材には、軸方向に沿う切断部が形成されていることを特徴とする。

上述の継手では、従来の１軸式の射出成形機を用いたインサート成形による製造時に、切断部の両側端を離間させ、第１部材を金型のコアに嵌めることで、簡単に第１部材を金型に装着することができる。続いて、従来法と同様に、第１部材の周囲（すなわち、金型と第１部材との隙間）に第２樹脂を注入すれば、第１部材と一体に第２部材を成形し、異なる樹脂材料が部分的に積層された継手を容易に製造することができる。また、従来の１軸式の射出成形機を用いて製造可能であり、継手に対して個別にコアやキャビティ（金型）の形状を変更する、或いは２軸式の射出成形機を用意する必要がないので、継手の製造コストの上昇を抑制することができる。

また、本発明に係る継手では、前記切断部は、前記第１部材の周方向において所定の幅を有し、前記切断部に前記第２樹脂が介在してもよい。

上述の継手では、切断部に第２樹脂が介在するので第１部材と第２部材との接合強度を高くすることができる。

本発明に係る継手では、前記第１部材には、周方向において前記切断部と異なる位置にスリットが形成され、前記スリットは、前記第１部材の軸方向に沿って形成されていてもよい。

上述の継手では、切断部の両側端を第１部材の周方向に沿って離間させることに加え、スリットの両側端を第１部材の径方向に沿って離間させることによって、第１部材の変形自由度を拡げることができる。変形自由度が拡がることによって、金型の形状に依らず、第１部材の金型への装着が簡単になる。また、スリットが第１部材の周方向において所定の幅を有し、スリットに第２樹脂が介在すれば、第１部材と第２部材との接合度をさらに高くすることができる。

本発明に係る配管構造は、上述の継手と、前記継手の受口に嵌められた樹脂管と、を備えることを特徴とする。

上述の配管構造では、上述の継手を、従来法と同様に１軸式の射出成形機を用いたインサート成形によって製造することができる。また、上述の配管構造では、継手に対して個別にコアやキャビティの形状を変更する、或いは２軸式の射出成形機を用意する必要がないので、配管構造の製造コストの上昇を抑制することができる。

本発明に係る継手の製造方法は、上述の継手の製造方法であって、前記第１部材を成形し、前記第１部材の軸方向に沿って前記切断部を形成する第１部材形成工程と、前記第１部材を金型に装着する第１部材装着工程と、前記第１部材の周囲に前記第２樹脂を注入し、前記第１部材と一体に前記第２部材を成形する第２部材成形工程と、を備えることを特徴とする。

上述の継手の製造方法では、第１部材装着工程において、第１部材の切断部の両側端を拡開させ、第１部材を金型に嵌めることで、簡単に第１部材を金型に装着することができる。続いて、第２部材成形工程において、第１部材と一体に第２部材を成形し、異なる樹脂材料が部分的に積層された継手を容易に製造することができる。また、従来の１軸式の射出成形機を用いて製造可能であり、継手に対して個別に金型の形状を変更する必要がないので、継手の製造コストの上昇を抑制することができる。

本発明に係る継手、配管構造、及び継手の製造方法によれば、従来の１軸式の射出成形機を用いて異なる樹脂材料が部分的に積層された継手を容易に製造することができる。

本発明を適用した第１実施形態の継手を備えた配管構造の斜視図である。 図１に示す配管構造の部分的な断面図であって、図１に示すＥ−Ｅ線で矢視した断面図である。 図１に示す継手の第１部材の斜視図である。 図１に示す継手の製造方法を説明するための斜視図である。 本発明を適用した第２実施形態の継手の第１部材の斜視図である。 本発明を適用した第３実施形態の継手の第１部材の斜視図である。 本発明を適用した第３実施形態の継手の製造方法を説明するための斜視図である。 本発明を適用した第４実施形態の継手の第１部材の斜視図である。 本発明を適用した第５実施形態の継手の第１部材の斜視図である。 本発明を適用した第１実施形態の継手を備えた配管構造の斜視図である。 図１０に示す配管構造の部分的な断面図であって、図１０に示すＦ−Ｆ線で矢視した断面図である。

以下、本発明に係る継手、配管構造、及び継手の製造方法の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の説明で用いる図面は模式的なものであり、長さ、幅、及び厚みの比率等は実際のものと同一とは限らず、適宜変更することができる。

（第１実施形態）
［継手及び配管構造］
図１に示すように、本発明を適用した第１実施形態の配管構造７０は、樹脂製の継手１と、継手１の受口３に接続された樹脂管４と、を備える。配管構造７０は、例えば建築物の排水システムを構成する。

継手１は、管状に形成された本体２と、本体２の複数の開口部５の各々に設けられた受口３と、を備える。本実施形態の継手１は、所謂チーズ継手である。本体２は、直管部４１と、直管部４１の軸方向の途中から該軸方向に対して直交する方向に沿って分岐する分岐部４２と、を備える。受口３は、直管部４１の軸方向の両端と、分岐部４２の先端の計３箇所の開口部５に設けられている。すなわち、継手１は、３つの受口３Ａ，３Ｂ，３Ｃを備える。以下、受口３Ａ，３Ｂ，３Ｃに共通する構成等の説明時には、これらの受口３Ａ，３Ｂ，３Ｃをまとめて受口３と記載する。受口３には、接着剤８を介して樹脂管４の端部が内嵌されている。

継手１において、本体２は二層構造で構成され、受口３は単層構造で構成されている。図２に示すように、本体２の内層は、第１樹脂で形成された管状の第１部材１２を有する。本体２の外層、及び受口３は、第１樹脂とは異なる第２樹脂で形成された第２部材１３を有する。第１部材１２と前記第２部材１３とは、インサート成形等によって一体に形成される。

第１樹脂及び第２樹脂は、継手１に付与する機能に合わせて適宜選択される。本実施形態では、受口３の透明性を高め、且つ継手１に耐火性を付与する目的で、第１樹脂として、例えば、耐火性に優れたポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）や塩素化ポリ塩化ビニル樹脂（ＣＰＶＣ）等の樹脂に、熱膨張性黒鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の耐火剤や、難燃剤を配合した混合樹脂を用いることが好ましい。ＣＰＶＣは、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）の塩素化物である。また、第２樹脂として、例えば、透明であって、成形し易いＰＶＣやＡＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂を用いることが好ましい。

図２及び図３に示すように、第１部材１２は、１軸式の射出成形機を用いた射出成形等によって筒状に成形されている。第１部材１２の外周面１２ａには、軸方向に沿って複数の凸部３３が所定の間隔Ｇ３３をあけて設けられている。図３に示すように、凸部３３は、第１部材１２の周方向の全体に亘って形成されている。なお、凸部３３は、周方向において断続的に設けられていてもよい。また、第１部材１２の外周面１２ａには、第１部材１２の中空部と分岐部４２（図１参照）の中空部とを連通する開口４４が形成されている。

第１部材１２の外周面１２ａには、軸方向に沿う切断部５１が形成されている。図３及び図４に示すように、切断部５１は、自然状態（すなわち、外力等によって変形していない状態）において周方向の側端５１ｐ，５１ｑが接するように形成され、幅を有していない。

図１に示すように、継手１の外層は全て、第２部材１３で構成されている。図２に示すように、第２部材１３は、第１部材１２に接する積層部２１と、継手１の単層構造をなす単層部２２と、を有する。当接部２１の内周面２１ｂには、第１部材１２の凸部３３に嵌合する凹部３４が形成されている。凸部３３と凹部３４が嵌合することによって、第１部材１２と第２部材１３との接合強度が高まる。凹部３４は、第２部材１３の周方向の全体に亘っているが、凸部３３が第１部材１２の周方向において断続的に設けられる場合は、凹部３４は、第２部材１３の周方向において断続的に設けられてもよい。

［継手の製造方法］
次いで、本実施形態に係る継手の製造方法を説明する。本実施形態の継手の製造方法は、継手１を製造する方法であって、少なくとも、第１部材１２を成形し、第１部材１２の軸方向に沿って切断部５１を形成する第１部材形成工程と、第１部材１２を金型に装着する第１部材装着工程と、第１部材１２の周囲に第２樹脂Ｍ１３を注入し、第１部材１２と一体に第２部材１３を成形する第２部材成形工程と、を備える。

第１部材形成工程では、図１から図３に例示した第１部材１２の元になる筒体（図示略）を、従来法と同様に１軸式の射出成形機を用いた射出成形等によって成形する。第１部材１２は、第１樹脂としてＣＰＶＣを用いて形成する。その後、筒体に、開口４４、切断部５１、及びスリット５２Ａ，５２Ｂを形成する。開口４４は、射出成型時に形成してもよい。

次に、図４に示すように、第１部材装着工程では、切断部５１が拡開するように側端５１ｐ，５１ｑを離間させ、第１部材１２を金型の径方向外側からコア１００に嵌める。このように第１部材１２がねじられ、第１部材１２が大きく変形するので、第１部材１２をコア１００に嵌め易くなる。前述のように第１部材１２を、コア１００の径方向外側から径方向に沿ってコア１００に嵌めることで、簡単に第１部材１２が金型に装着される。

次に、第２部材成形工程では、第１部材１２の周囲、すなわち不図示のキャビティ（流路）に第２樹脂Ｍ１３を注入する。第２部材１３は、第２樹脂として透明なＰＶＣを用いて形成する。続いて、第２樹脂Ｍ１３に合う条件（成形温度、成形時間等）で従来法の射出成形と同様にして第２樹脂Ｍ１３を硬化させ、第１部材１２と一体に第２部材１３を成形する。
上述の各工程を経て、継手１が完成する。

以上説明した第１実施形態の継手１は第１部材１２及び第２部材１３を備え、第１部材１２に切断部５１が形成されている。継手１の構成によれば、従来の１軸式の射出成形機を用いたインサート成形による製造時に、切断部５１の側端５１ｐ，５１ｑを離間させ、第１部材１２を金型の径方向に沿ってコア１００に嵌めることで、簡単に第１部材１２を金型に装着することができる。続いて、従来法と同様に、第１部材１２の周囲（すなわち、金型の流路）に第２樹脂Ｍ１３を注入すれば、第１部材１２と一体に第２部材１３を成形し、継手１を容易に製造することができる。継手１は従来の１軸式の射出成形機を用いて製造可能であり、形状の異なる継手１に対して個別に金型を用意する、或いは高価な２軸式の射出成形機を用意する必要がない。そのため、異なる樹脂材料が部分的に積層された継手１を高額な費用をかけることなく、容易に製造することができる。

第１実施形態の配管構造７０は、継手１を備えるので、上述した継手１と同様の作用効果を奏する。

第１実施形態の継手の製造方法では、少なくとも第１部材形成工程において、第１部材１２に切断部５１を形成する。続いて、第１部材装着工程において、切断部５１の側端５１ｐ，５１ｑを周方向において離間させることによって、第１部材１２を適度に変形させ、金型のコア１００の径方向外側から第１部材１２をコア１００に簡単に嵌めることができる。したがって、本実施形態の継手の製造方法では、異なる樹脂材料が部分的に積層された継手１を従来の１軸式の射出成形機を用いて容易に製造することができる。

（第２実施形態）
次いで、本発明を適用した第２実施形態の継手、配管構造、継手の製造方法について説明する。以下の各実施形態では、上述した第１実施形態と共通する内容については説明を省略し、第１実施形態と異なる内容について説明する。

第２実施形態の継手は、図１及び図２に示す第１実施形態の継手１の第１部材１２Ａを図５に示す第１部材１２Ｂに替えたものである。図５に示すように、第１部材１２の切断部５１は、自然状態において側端５１ｐ，５１ｑ同士が互いに離間するように形成され、幅Ｗ５１を有してもよい。図示していないが、切断部５１には第２部材１３の第２樹脂が介在している。

第２実施形態の配管構造は、第１部材１２Ａに替えて第１部材１２Ｂを備えた継手と、該継手の各々の受口に配管構造７０と同様の樹脂管４が嵌入されたものである。

第２実施形態の継手の製造方法は、第１実施形態の継手の製造方法と同様の各工程を備える。

以上説明した第２実施形態の継手では、切断部５１が幅Ｗ５１を有し、切断部５１に第２部材１３の第２樹脂が介在している。切断部５１に第２樹脂が介在することで、切断部５１で第１部材１２と第２部材１３が係合し、第１部材１２と第２部材１３との接合強度が高まる。

第２実施形態の配管構造及び継手の製造方法によれば、第１実施形態の配管構造及び継手の製造方法と同様の効果が得られる。

（第３実施形態）
次いで、本発明を適用した第３実施形態の継手、配管構造、継手の製造方法について説明する。

第３実施形態の継手は、図１及び図２に示す第１実施形態の継手１の第１部材１２Ａを図６に示す第１部材１２Ｃに替えたものである。図６に示すように、第１部材１２の外周面１２ａには、周方向において切断部５１と異なる位置にスリット５２Ａ，５２Ｂが形成されている。スリット５２Ａ，５２Ｂは、軸方向（第１部材の軸方向）に沿って形成されている。スリット５２Ａは、第１部材１２の軸方向の端１２ｃから中央に向けて形成され、所定の長さを有する。スリット５２Ｂは、第１部材１２の軸方向の端１２ｄから中央に向けて形成され、スリット５２Ａと略同一の長さを有する。第１部材１２の軸方向において、スリット５２Ａ，５２Ｂ同士は連結部５４を挟んで互いに離間している。スリット５２Ａ，５２Ｂは、自然状態において周方向の側端５２ｐ，５２ｑが接するように形成され、幅を有していない。

第３実施形態の配管構造は、第１部材１２Ａに替えて第１部材１２Ｃを備えた継手と、該継手の各々の受口に配管構造７０と同様の樹脂管４が嵌入されたものである。

第３実施形態の継手の製造方法は、第１実施形態の継手の製造方法と同様の各工程を備える。
本実施形態の第１部材装着工程では、コア１００の形状等に合わせて、切断部５１の側端５１ｐ，５１ｑを離間させると共に、図７に示すように、スリット５２Ａ，５２Ｂの各側端５２ｐ，５２ｑをねじるように離間させてもよい。具体的には、スリット５２Ａ，５２Ｂの間の連結部５４を支点として、スリット５２Ａの側端５２ｐを第１部材１２の径方向の内側にずらすと共に、スリット５２Ａの側端５２ｑを径方向の外側にずらしてもよい。そうすると、スリット５２Ｂの側端５２ｐが径方向の上側にずれ、スリット５２Ｂの側端５２ｑが径方向の内側にずれる。このようにして、第１部材１２をより変形させ、金型のコア１００に嵌めることができる。

以上説明した第３実施形態の継手では、第１部材１２にスリット５２Ａ，５２Ｂが形成されているので、スリット５２Ａ，５２Ｂが形成されていない場合に比べて、第１部材１２の変形量を大きくすることができる。

第３実施形態の配管構造によれば、第１実施形態の配管構造と同様の効果が得られる。

第３実施形態の継手の製造方法では、第１部材装着工程において、切断部５１の側端５１ｐ，５１ｑを離間させて第１部材１２を拡開することに加え、スリット５２Ａ／５２Ｂの側端５２ｐ，５２ｑを離間させることによって、第１部材１２をねじり、第１部材１２の変形量を大きくすることができる。第１部材１２を金型のコア１００に嵌める際には、切断部５１を拡開させる必要があるが、スリット５２Ａ，５２Ｂが形成されることで、コア１００の形状等に依らず、第１部材１２を金型のコア１００に簡単に装着することができる。

（第４実施形態）
次いで、本発明を適用した第４実施形態の継手、配管構造、継手の製造方法について説明する。

第４実施形態の継手は、図１及び図２に示す第１実施形態の継手１の第１部材１２Ａを図８に示す第１部材１２Ｄに替えたものである。図８に示すように、第１部材１２の切断部５１は、自然状態において側端５１ｐ，５１ｑ同士が互いに離間するように形成され、幅Ｗ５１を有する。図示していないが、切断部５１には第２部材１３の第２樹脂が介在している。

また、第３実施形態と同様に形成されたスリット５２Ａ，５２Ｂは、自然状態において側端５２ｐ，５２ｑ同士が互いに離間するように形成され、幅Ｗ５２を有する。スリット５２Ａ，５２Ｂには、第２部材１３の第２樹脂が介在する。スリット５２Ａ，５２Ｂに第２樹脂が介在することで、切断部５１に加えてスリット５２Ａ，５２Ｂにおいても第１部材１２と第２部材１３が係合するので、第１部材１２と第２部材１３との接合強度が高まる。

第４実施形態の配管構造は、第１部材１２Ａに替えて第１部材１２Ｄを備えた継手と、該継手の各々の受口に配管構造７０と同様の樹脂管４が嵌入されたものである。

第４実施形態の継手の製造方法は、第３実施形態の継手の製造方法と同様の各工程を備える。

以上説明した第４実施形態の継手では、スリット５２Ａ，５２Ｂが幅Ｗ５２を有し、スリット５２Ａ，５２Ｂに第２部材１３の第２樹脂が介在している。スリット５２Ａ，５２Ｂに第２樹脂が介在することで、スリット５２Ａ，５２Ｂで第１部材１２と第２部材１３が係合し、第１部材１２と第２部材１３との接合強度が高まる。

第４実施形態の配管構造及び継手の製造方法によれば、第３実施形態の配管構造及び継手の製造方法と同様の効果が得られる。

（第５実施形態）
次いで、本発明を適用した第５実施形態の継手、配管構造、継手の製造方法について説明する。

第５実施形態の継手は、図１及び図２に示す第１実施形態の継手１の第１部材１２Ａを図９に示す第１部材１２Ｅに替えたものである。図９に示すように、第１部材１２の外周面１２ａには、周方向において切断部５１と異なる位置にスリット５２Ｅが形成されている。スリット５２Ｅは、軸方向（第１部材の軸方向）に沿って第１部材１２の端１２ｃから端１２ｄにわたって形成されている。スリット５２Ｅは、第１部材１２の外周面１２ａから径方向の内側に凹む溝で構成されている。軸方向に沿う方向から見た断面視において、溝の形状は図９に示すようにＶ字状であってもよく、例えばＵ字状であってもよい。なお、スリット５２Ｅは、径方向において第１部材１２の内周面１２ｂには達していない。スリット５２Ｅには、第２部材１３の第２樹脂が介在する。スリット５２Ｅに第２樹脂が介在することで、スリット５２Ｅにおいて第１部材１２と第２部材１３が係合するので、第１部材１２と第２部材１３との接合強度が高まる。

第５実施形態の配管構造は、第１部材１２Ａに替えて第１部材１２Ｅを備えた継手と、該継手の各々の受口に配管構造７０と同様の樹脂管４が嵌入されたものである。

第５実施形態の継手の製造方法は、第１実施形態の継手の製造方法と同様の各工程を備える。本実施形態では、第１部材装着工程において、スリット５２Ｅの径方向外側の側端５２ｘ，５２ｙを近接させつつ、第１部材１２の切断部５１の側端５１ｐ，５１ｑを離間させることで、第１部材１２を大きく開き、金型のコア１００（図４参照）に嵌める。

以上説明した第５実施形態の継手では、第１部材１２にスリット５２Ｅが形成され、スリット５２Ｅに第２部材１３の第２樹脂が介在している。スリット５２Ｅに第２樹脂が介在することで、スリット５２Ｅで第１部材１２と第２部材１３が係合し、第１部材１２と第２部材１３との接合強度が高まる。

第５実施形態の配管構造によれば、第１実施形態の配管構造と同様の効果が得られる。

第５実施形態の継手の製造方法によれば、第１実施形態の継手の製造方法と同様の効果が得られる。また、第１部材装着工程では、第１部材１２を金型のコア１００に嵌めるために切断部５１を拡開させる必要があるが、スリット５２Ｅが形成されることで切断部５１を円滑に、より大きく拡開させることができ、第１部材１２を金型のコア１００に簡単に装着することができる。

（第６実施形態）
次いで、本発明を適用した第５実施形態の継手、配管構造、継手の製造方法について説明する。

第６実施形態の継手１Ｆでは、図１０及び図１１に示すように、継手１０の受口３が二層構造、本体２が単層構造で構成されている。本実施形態では、受口３の透明性を高め、且つ継手１に耐火性を付与する目的で、第１樹脂として、例えば、透明性に優れ、且つ成形し易いＰＶＣ、ＭＡＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、アクリル樹脂やＰＭＭＡ樹脂を用いることが好ましい。また、第２樹脂として、例えば、耐火性に優れたポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）や塩素化ポリ塩化ビニル樹脂（ＣＰＶＣ）等の樹脂に、熱膨張性黒鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の耐火剤や、難燃剤を配合した混合樹脂を用いることが好ましい。

第１部材１２Ｆの外周面１２ａには、外周面１２ａから径方向外側に突出し、第２部材１３の外表面に露出する凸部３５が複数形成されている。凸部３５は透明なＰＶＣ（すなわち、第１樹脂）で構成されているので、受口３の内部を視認可能とする窓部として機能する。また、本実施形態の受口３の第１部材１２Ｆには、第４実施形態と同様に幅Ｗ５１，Ｗ５２を有する切断部５１及びスリット５２Ａ，５２Ｂが形成されている。

第５実施形態の配管構造は、上述の継手１Ｆと、該継手の各々の受口に配管構造７０と同様の樹脂管４が嵌入されたものである。

以上説明した第６実施形態の継手では、スリット５２Ａ，５２Ｂが幅Ｗ５２を有し、スリット５２Ａ，５２Ｂに第２部材１３の第２樹脂が介在している。スリット５２Ａ，５２Ｂに第２樹脂が介在することで、スリット５２Ａ，５２Ｂで第１部材１２Ｆと第２部材１３が係合し、第１部材１２Ｆと第２部材１３との接合強度が高まる。第６実施形態の継手では、第１部材１２Ｆに凸部３５が形成されているので、凸部３５と第２部材１３が係合し、第１部材１２Ｆと第２部材１３との接合強度がさらに高まる。

第６実施形態の配管構造及び継手の製造方法によれば、第３実施形態の配管構造及び継手の製造方法と同様の効果が得られる。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

例えば、上述の実施形態では、耐火性を有し、且つ受口が透明な継手１（すなわち、耐火継手）を想定し、第１樹脂としてＣＰＶＣを挙げ、第２樹脂として透明ＰＶＣを挙げた。しかしながら、第１樹脂及び第２樹脂は前述の樹脂に限定されない。上述のように、第１樹脂及び第２樹脂は、継手１に付与する機能に合わせて適宜選択される。例えば、本体の内層をなす第１樹脂として無機材又は金属粉末等を添加した樹脂を用い、本体の外層及び受口全体をなす第２樹脂として前述の透明ＰＶＣを用いると、遮音性に優れ、且つ受口が透明な継手（すなわち、遮音継手）を実現することができる。また、受口の内層をなす第１樹脂としてＣＰＶＣ等の耐熱樹脂を用い、受口の外層及び本体をなす第２樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を用いると、透明性に優れ、且つ受口に耐薬品性が付与された継手（すなわち、高温排水用の継手）を実現することができる。

また、上述の第１部材１２の変形自由度を高める目的で、スリット５２Ａ，５２Ｂは第１部材１２の周方向において切断部５１とは異なる位置、且つ互いに異なる位置に複数形成されていてもよい。なお、第１部材１２の変形自由度が確保できれば、スリット５２Ａ，５２Ｂのうち一方のみが形成されてもよい。さらに、切断部５１の側端５１ｐ，５１ｑ同士の離間によって第１部材１２の変形自由度が確保できれば、スリット５２Ａ，５２Ｂを形成しなくてもよい。
また、第６実施形態のように受口３が二層構造である場合、受口３を透明にする以外の任意の機能を受口３に付与したい際には、凸部３５は省略してもよい。

さらに、上述の実施形態では、３つの開口部５を有する継手１として、所謂チーズ継手を例示して説明したが、本発明に係る継手はチーズ継手に限定されず、直管からなる本体と該本体の両端に開口部を有する継手や、所謂エルボ継手、ＬＴ型の継手（特許文献１等を参照）、ＹＴ型の継手等であってもよく、複数の開口部を有する継手を全て含む。

１…継手
２…本体
３…受口
４…樹脂管
５…開口部
１２…第１部材
１３…第２部材
５１…切断部
５２Ａ，５２Ｂ…スリット
Ｍ１３…第２樹脂
Ｗ５１…幅

Claims (5)

1. 管状に形成され、複数の開口部を有する本体と、
   前記複数の開口部に設けられた受口と、を備え、
   前記本体及び前記受口の何れか一方が二層構造、他方が単層構造で構成され、
   前記本体及び前記受口の何れか一方の内層は、第１樹脂で形成された管状の第１部材を有し、
   前記本体及び前記受口の何れか一方の外層、及び他方は、前記第１樹脂とは異なる第２樹脂で形成された第２部材を有し、
   前記第１部材と前記第２部材とは一体に形成され、
   前記第１部材には、軸方向に沿う切断部が形成されていることを特徴とする継手。
2. 前記切断部は、前記第１部材の周方向において所定の幅を有し、
   前記切断部に前記第２樹脂が介在する請求項１に記載の継手。
3. 前記第１部材には、周方向において前記切断部と異なる位置にスリットが形成され、
   前記スリットは、前記第１部材の軸方向に沿って形成されている請求項１または２に記載の継手。
4. 請求項１から３の何れか一項に記載の継手と、
   前記継手の受口に嵌められた樹脂管と、を備えることを特徴とする配管構造。
5. 請求項１から３の何れか一項に記載の継手の製造方法であって、
   前記第１部材を成形し、前記第１部材の軸方向に沿って前記切断部を形成する第１部材形成工程と、
   前記第１部材を金型に装着する第１部材装着工程と、
   前記第１部材の周囲に前記第２樹脂を注入し、前記第１部材と一体に前記第２部材を成形する第２部材成形工程と、
   を備えることを特徴とする継手の製造方法。

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