JP2021152306A - 鋼矢板の縦継ぎ構造及び縦継ぎ構造の施工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】施工現場において施工に要する時間を低減させた鋼矢板の縦継ぎ構造を提供する。【解決手段】鋼矢板の縦継ぎ構造１は、第１鋼矢板１０Ａと、第１鋼矢板１０Ａに対して、第１鋼矢板１０Ａの材軸方向Ｚの一方側Ｚ１に並べて配置された第２鋼矢板１０Ｂと、第２鋼矢板１０Ｂにおける第２鋼矢板１０Ｂの厚さ方向Ｘの表面１１ａＢ，１３ａＢに接合され、第２鋼矢板１０Ｂよりも材軸方向の他方側Ｚ２に向かって延びる補強板２０と、第１鋼矢板１０Ａの厚さ方向の表面１１ａＡ，１３ａＡと補強板２０とを接合する溶接部３０と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明は、鋼矢板の縦継ぎ構造及び縦継ぎ構造の施工方法に関する。

従来、土木建築分野における土留め壁、地下構造、基礎構造等として、鋼矢板を連結して構築される鋼製連壁が利用されている（例えば、特許文献１及び２参照）。

特開２０１２−０３６６１０号公報 特開２０１６−１５６２４７号公報

橋桁の下等、施工空間の高さに制約がある施工現場に鋼矢板を打設する場合等には、鋼矢板を材軸方向に接合する縦継ぎが必要となる。
一般的には、施工現場において溶接により縦継ぎが行われている。縦継ぎの具体的な方法としては、予め鋼矢板に開先加工を施しておく。施工現場において一対の鋼矢板の断面の位置を合わせ（突き合わせ）、鋼矢板同士を壁体方向（材軸方向）に接合するための継手を除く断面を対象として、完全溶け込み溶接により一対の鋼矢板を互いに接合する。接合の際の断面欠損を補うために、鋼矢板のウェブ及びアームに補強板をそれぞれ接合することが行われている。
しかしながら、近年の鋼矢板の大断面化に伴い、施工現場における溶接時間が増加している。溶接時間が増加すると、施工の工期や検査時間も長期化する。

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、施工現場において施工に要する時間を低減させた鋼矢板の縦継ぎ構造、及び縦継ぎ構造の施工方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明の鋼矢板の縦継ぎ構造は、第１鋼矢板と、前記第１鋼矢板に対して、前記第１鋼矢板の材軸方向の一方側に並べて配置された第２鋼矢板と、前記第２鋼矢板における前記第２鋼矢板の厚さ方向の表面に接合され、前記第２鋼矢板よりも前記材軸方向の他方側に向かって延びる補強板と、前記第１鋼矢板の前記厚さ方向の表面と前記補強板とを接合する溶接部と、を備えることを特徴としている。

この発明によれば、鋼矢板の縦継ぎ構造は、溶接部により接合される前には、第２鋼矢板及び補強板により構成される補強板付き鋼矢板と、第１鋼矢板と、に分離した状態である。
例えば、地盤に第１鋼矢板を、材軸方向が上下方向に沿うように打設する。次に、クレーン等で補強板付き鋼矢板を吊る。その際に、第２鋼矢板よりも補強板が下方に向かって延びるように配置する。ここで、第１鋼矢板の厚さ方向の表面に補強板を厚さ方向に接触させることで、第１鋼矢板及び第２鋼矢板を材軸方向に並べて配置する。これにより、材軸方向及び厚さ方向にそれぞれ沿う断面における両鋼矢板の位置を合わせた状態で、両鋼矢板を材軸方向に並べて配置することができる。
また、第２鋼矢板と補強板との接合は予め工場等で行うことができる。このため、施工現場で第２鋼矢板と補強板との溶接も行う場合に比べて、施工現場で行われる溶接に関する作業を低減させることができる。
従って、施工現場における断面の位置を合わせる作業、及び溶接作業が容易になり、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。

また、前記鋼矢板の縦継ぎ構造において、前記補強板を複数備え、複数の前記補強板は、前記第２鋼矢板における前記厚さ方向の一方側の表面にそれぞれ接合されていてもよい。
この発明によれば、第１鋼矢板の厚さ方向の一方側を向く表面に、複数の補強板を厚さ方向の他方側に移動させて接触させる際に、複数の補強板のいずれによっても断面の位置を合わせる作業を行うことができる。これにより、断面の位置を合わせる作業をより確実に行うことができる。

また、前記鋼矢板の縦継ぎ構造において、前記第１鋼矢板及び前記第２鋼矢板のそれぞれは、前記材軸方向に見たときに、線状に形成されたウェブと、前記ウェブの両端から、前記ウェブに対して離間するに従い漸次前記厚さ方向の第１側にそれぞれ延びる一対のフランジと、前記一対のフランジの先端から前記ウェブに沿ってそれぞれ互いに離間する方向に延びる一対のアームと、を備えてもよい。
この発明によれば、第１鋼矢板及び第２鋼矢板のそれぞれが、ウェブ、一対のフランジ、及び一対のアームを備えるハット形鋼矢板である場合に関して、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。

また、前記鋼矢板の縦継ぎ構造において、前記補強板として、前記第２鋼矢板の前記ウェブに接合されたウェブ補強板と、前記第２鋼矢板の前記一対のアームにそれぞれ接合された一対のアーム補強板と、を備えてもよい。
この発明によれば、ウェブ及び一対のアームは互いに略平行に配置され、これらウェブ及び一対のアームにウェブ補強板及び一対のアーム補強板が接合されている。このため、ウェブ補強板及び一対のアーム補強板により、材軸方向及び厚さ方向にそれぞれ直交する直交方向の広い範囲にわたって、両鋼矢板の断面の位置を合わせることができる。

また、前記鋼矢板の縦継ぎ構造において、前記一対のアーム補強板が前記第２鋼矢板よりも前記材軸方向の前記他方側に向かって延びる長さが、前記ウェブ補強板が前記第２鋼矢板よりも前記材軸方向の前記他方側に向かって延びる長さよりもそれぞれ長くてもよい。
この発明によれば、例えば第１鋼矢板を打設して補強板付き鋼矢板を吊る。補強板付き鋼矢板を厚さ方向に移動させて、一対のアーム補強板を第１鋼矢板の厚さ方向の表面にそれぞれ接触させる。このとき、一対のアーム補強板が第２鋼矢板よりも材軸方向の他方側に向かって延びる長さが、ウェブ補強板が第２鋼矢板よりも材軸方向の他方側に向かって延びる長さよりもそれぞれ長いため、ウェブ補強板を第１鋼矢板に接触させない状態にすることができる。
そして、一対のアーム補強板により材軸方向及び厚さ方向にそれぞれ沿う断面における両鋼矢板の位置を合わせた状態で、第１鋼矢板に第２鋼矢板を近づけ、ウェブ補強板を第１鋼矢板の厚さ方向の表面に接触させることができる。

また、前記鋼矢板の縦継ぎ構造において、前記第２鋼矢板の前記一対のフランジの少なくとも一方に接合されたフランジ位置合わせ板を備えてもよい。
この発明によれば、フランジ位置合わせ板が第１鋼矢板のフランジに接触する表面は直交方向に対して傾斜している。従って、フランジ位置合わせ板により、両鋼矢板の直交方向における位置を合わせることができる。

また、本発明の縦継ぎ構造の施工方法は、第１鋼矢板と、第２鋼矢板の厚さ方向の表面に補強板が接合された補強板付き鋼矢板と、を用いて鋼矢板の縦継ぎ構造を施工する縦継ぎ構造の施工方法であって、前記第１鋼矢板の前記厚さ方向の表面に、前記補強板における前記第２鋼矢板よりも前記第１鋼矢板の材軸方向の他方側に向かって延びた部分を前記厚さ方向に接触させることで、前記第１鋼矢板及び前記第２鋼矢板を前記材軸方向に並べて配置する配置工程と、前記第１鋼矢板と前記補強板とを溶接により接合する溶接工程と、を行うことを特徴としている。

この発明によれば、例えば、地盤に第１鋼矢板を、材軸方向が上下方向に沿うように打設する。次に、クレーン等で補強板付き鋼矢板を吊る。その際に、第２鋼矢板よりも補強板が下方に向かって延びるように配置する。ここで、配置工程において第１鋼矢板の厚さ方向の表面に補強板を厚さ方向に接触させることで、第１鋼矢板及び第２鋼矢板を材軸方向に並べて配置する。これにより、材軸方向及び厚さ方向にそれぞれ沿う断面における両鋼矢板の位置を合わせた状態で、両鋼矢板を材軸方向に並べて配置することができる。次に溶接工程において、第１鋼矢板と補強板とを溶接により接合する。
第２鋼矢板と補強板との接合は、予め工場等で行うことができる。このため、施工現場における溶接作業を、施工現場で第２鋼矢板と補強板との溶接も行う場合に比べて、溶接工程で行われる溶接に関する作業に低減させることができる。
従って、施工現場における断面の位置を合わせる作業、及び溶接作業が容易になり、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。

本発明の鋼矢板の縦継ぎ構造及び縦継ぎ構造の施工方法によれば、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。

本発明の第１実施形態の鋼矢板の縦継ぎ構造の平面図である。 同鋼矢板の縦継ぎ構造の正面図である。 本発明の第１実施形態における縦継ぎ構造の施工方法を示すフローチャートである。 同縦継ぎ構造の施工方法の第１及び第２配置工程を説明する斜視図である。 同縦継ぎ構造の施工方法の第２配置工程を説明する、同縦継ぎ構造の要部の断面図である。 同縦継ぎ構造の施工方法の第２配置工程を説明する、同縦継ぎ構造の他の要部の断面図である。 本発明の第２実施形態における鋼矢板の縦継ぎ構造の正面図である。 本発明の第２実施形態における縦継ぎ構造の施工方法の第１及び第２配置工程を説明する斜視図である。 同縦継ぎ構造の施工方法の第２配置工程を説明する、同縦継ぎ構造の要部の断面図である。 本発明の第３実施形態における鋼矢板の縦継ぎ構造の正面図である。 本発明の第４実施形態における鋼矢板の縦継ぎ構造の正面図である。 本発明の第５実施形態における鋼矢板の縦継ぎ構造の正面図である。 本発明の実施形態の変形例における鋼矢板の平面図である。 本発明の実施形態の変形例における鋼矢板の平面図である。 本発明の実施形態の変形例における鋼矢板の平面図である。

（第１実施形態）
以下、本発明に係る鋼矢板の縦継ぎ構造（以下、単に縦継ぎ構造とも言う）の第１実施形態を、図１から図６を参照しながら説明する。
図１及び図２に示すように、本実施形態の縦継ぎ構造１は、第１鋼矢板１０Ａと、第２鋼矢板１０Ｂと、補強板２０と、隅肉溶接部（溶接部）３０と、を備えている。図１は、鋼矢板１０Ａ，１０Ｂを第１鋼矢板１０Ａの材軸方向Ｚに沿って見た平面図である。材軸方向Ｚは、鋼矢板１０Ａ，１０Ｂが延びる方向を意味する。なお、第２鋼矢板１０Ｂ、補強板２０、及び後述するウェブ溶接部２４、アーム溶接部２５により、補強板付き鋼矢板３５が構成される。
本実施形態では、第１鋼矢板１０Ａの構成と第２鋼矢板１０Ｂの構成とは、互いに同一である。このため、第１鋼矢板１０Ａの構成を、数字、又は数字及び英小文字に英大文字「Ａ」を付加することで示す。第２鋼矢板１０Ｂのうち第１鋼矢板１０Ａに対応する構成を、第１鋼矢板１０Ａと同一の数字、又は数字及び英小文字に英大文字「Ｂ」を付加することで示す。これにより、重複する説明を省略する。例えば、第１鋼矢板１０Ａの後述するウェブ１１Ａと第２鋼矢板１０Ｂのウェブ１１Ｂとは、互いに同一の構成である。
なお、第２鋼矢板１０Ｂは、第１鋼矢板１０Ａに対して材軸方向Ｚの一方側Ｚ１に並べて配置されている。

本実施形態では、第１鋼矢板１０Ａはハット形鋼矢板である。第１鋼矢板１０Ａは、ウェブ１１Ａと、一対のフランジ１２Ａと、一対のアーム１３Ａと、一対の継手部１４Ａと、を備えている。ウェブ１１Ａ、一対のフランジ１２Ａ、及び一対のアーム１３Ａは、それぞれ平板状に形成されている。
第１鋼矢板１０Ａの厚さ方向Ｘは、ウェブ１１Ａの厚さ方向でもあり、第２鋼矢板１０Ｂの厚さ方向でもある。厚さ方向Ｘは、継手部１４Ａを用いた通常の接続により複数のウェブ１１Ａで鋼製連壁を構成したときに、鋼製連壁の厚さ方向となる方向のことを意味する。
ここで、材軸方向Ｚ及び厚さ方向Ｘにそれぞれ直交する方向を、直交方向Ｙと言う。図１に示す平面視において、ウェブ１１Ａは直交方向Ｙに延びる線状に形成されている。

一対のフランジ１２Ａは、ウェブ１１Ａの直交方向Ｙの両端から、ウェブ１１Ａに対して離間するに従い漸次厚さ方向Ｘの一方側（第１側）Ｘ１にそれぞれ延びている。
一対のアーム１３Ａは、一対のフランジ１２Ａの先端からウェブ１１Ａに沿ってそれぞれ延びている。一対のアーム１３Ａは、互いに離間する方向に延びている。一対のアーム１３Ａは、ウェブ１１Ａに対して略平行に配置されている。
一対の継手部１４Ａは、公知の構成のものである。継手部１４Ａ同士は、互いに連結可能である。各継手部１４Ａは、各アーム１３Ａの先端に固定されている。
図２に示すように、ウェブ１１Ａ、一対のフランジ１２Ａ、一対のアーム１３Ａ、及び一対の継手部１４Ａのそれぞれにおける材軸方向Ｚの一方側Ｚ１とは反対側の他方側Ｚ２の端縁の位置は、互いに一致している。それらにおける材軸方向Ｚの一方側Ｚ１の端縁の位置も、同様である。

図１及び図２に示すように、第２鋼矢板１０Ｂは、ウェブ１１Ａ、フランジ１２Ａ、アーム１３Ａ、及び継手部１４Ａと同一に構成された、ウェブ１１Ｂ、フランジ１２Ｂ、アーム１３Ｂ、及び継手部１４Ｂを備えている。
鋼矢板１０Ａ，１０Ｂは、鋼板をロールフォーミングすること等により形成されている。
この例では、鋼矢板１０Ａ，１０Ｂは、材軸方向Ｚが上下方向に沿うように配置され、材軸方向Ｚの一方側Ｚ１が上方になるように配置されている。しかし、鋼矢板１０Ａ，１０Ｂが配置される向きは、この限りではない。

本実施形態では、縦継ぎ構造１は補強板２０を複数備えている。縦継ぎ構造１は、複数の補強板２０として、ウェブ補強板２１と、一対のアーム補強板２２と、を備えている。ウェブ補強板２１及び一対のアーム補強板２２は、それぞれの厚さ方向に見たときに矩形状を呈する板状に形成されている（図２参照）。なお、各補強板２０を、それぞれの厚さ方向に見たときの形状は、矩形状に限定されず、菱形状等でもよい。
ウェブ補強板２１は、第２鋼矢板１０Ｂのウェブ１１Ｂにおける厚さ方向Ｘの一方側Ｘ１の（を向く）表面１１ａＢに接合されている。具体的には、ウェブ１１Ｂの表面１１ａＢとウェブ補強板２１とは、隅肉溶接により形成されるウェブ溶接部２４により互いに接合されている。例えばウェブ溶接部２４は、ウェブ補強板２１の材軸方向Ｚの一方側Ｚ１の部分における直交方向Ｙの両側の端面及び材軸方向Ｚの一方側Ｚ１の端面にそれぞれ接合されている。ウェブ補強板２１は、ウェブ１１Ｂ（第２鋼矢板１０Ｂ）よりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びている。

一対のアーム補強板２２は、第２鋼矢板１０Ｂの一対のアーム１３Ｂにおける厚さ方向Ｘの一方側Ｘ１の表面１３ａＢにそれぞれ接合されている。具体的には、アーム１３Ｂの表面１３ａＢとアーム補強板２２とは、隅肉溶接により形成されるアーム溶接部２５により互いに接合されている。例えばアーム溶接部２５は、アーム補強板２２の直交方向Ｙの両側の端面及び材軸方向Ｚの一方側Ｚ１の端面にそれぞれ接合されている。一対のアーム補強板２２は、一対のアーム１３Ｂ（第２鋼矢板１０Ｂ）よりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びている。
本実施形態では、ウェブ補強板２１がウェブ１１Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ１、及び、一対のアーム補強板２２がアーム１３Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ２は、互いに同等である。ウェブ補強板２１がウェブ１１Ｂに接合されている材軸方向Ｚの長さ、及び、アーム補強板２２がアーム１３Ｂに接合されている材軸方向Ｚの長さは、互いに同等である。
縦継ぎ構造１では、第２鋼矢板１０Ｂの厚さ方向Ｘの表面１１ａＢ，１３ａＢに複数の補強板２０が接合されている。

隅肉溶接部３０は、第１鋼矢板１０Ａの厚さ方向Ｘの表面１１ａＡ，１３ａＡと複数の補強板２０とを隅肉溶接により接合した部分である。縦継ぎ構造１は、隅肉溶接部３０を複数備えている。複数の隅肉溶接部３０は、ウェブ溶接部３１と、一対のアーム溶接部３２と、を備えている。
例えばウェブ溶接部３１は、ウェブ補強板２１の直交方向Ｙの両側の端面及び材軸方向Ｚの他方側Ｚ２の端面にそれぞれ接合されている。一対のアーム溶接部３２は、アーム補強板２２の材軸方向Ｚの他方側Ｚ２の部分における直交方向Ｙの両側の端面及び材軸方向Ｚの他方側Ｚ２の端面にそれぞれ接合されている。

図示はしないが、縦継ぎ構造１は、直交方向Ｙに複数並べられていてもよい。この際に、直交方向Ｙに隣り合う一対の縦継ぎ構造１のうち、直交方向Ｙの一方側の第１鋼矢板１０Ａの継手部１４Ａと、直交方向Ｙの他方側の第１鋼矢板１０Ａの継手部１４Ａとが、連結される。第２鋼矢板１０Ｂの継手部１４Ｂについても同様に連結される。

次に、以上のように構成された第１鋼矢板１０Ａと、補強板付き鋼矢板３５と、を用いて縦継ぎ構造１を施工する縦継ぎ構造の施工方法（以下、単に施工方法とも言う）について説明する。図３は、本実施形態の施工方法Ｓ１を示すフローチャートである。
まず、第１配置工程（図３に示すステップＳ２）において、図４に示すように、地盤Ｇに第１鋼矢板１０Ａを、材軸方向Ｚが上下方向に沿うように打設する。例えば、図示しないクレーンにより、ワイヤ１００及びチャック１０１を介して補強板付き鋼矢板３５を吊る。その際に、第２鋼矢板１０Ｂよりも補強板２０が下方（材軸方向Ｚの他方側Ｚ２）に向かって延びるように配置する。
第１配置工程Ｓ２が終了すると、ステップＳ４に移行する。

次に、第２配置工程（配置工程、ステップＳ４）において、第１鋼矢板１０Ａの厚さ方向Ｘの表面１１ａＡ，１３ａＡに、補強板２０における第２鋼矢板１０Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びた部分を厚さ方向Ｘに接触させる。
第２配置工程Ｓ４では、第１鋼矢板１０Ａに対して第２鋼矢板１０Ｂを厚さ方向Ｘの一方側Ｘ１とは反対側の他方側Ｘ２に移動させて、第１鋼矢板１０Ａのウェブ１１Ａの表面１１ａＡ、及び一対のアーム１３Ａの１３ａＡに複数の補強板２０をそれぞれ接触させる。このとき、複数の補強板２０は位置決めのガイドとして機能する。
図５に示すように、第２鋼矢板１０Ｂを厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２に移動させる際に、第１鋼矢板１０Ａと、複数の補強板２０における第２鋼矢板１０Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びた部分の一部とが、材軸方向Ｚにそれぞれ重なるように、第１鋼矢板１０Ａに対する補強板付き鋼矢板３５の上下方向の位置を調節する。
このとき、第１鋼矢板１０Ａに第２鋼矢板１０Ｂを突き合わせるように配置する。
第２配置工程Ｓ４が終了すると、ステップＳ６に移行する。

次に、溶接工程（ステップＳ６）において、第１鋼矢板１０Ａと補強板２０とを隅肉溶接により接合する。図６に示すように、第１鋼矢板１０Ａ及び第２鋼矢板１０Ｂを材軸方向Ｚに並べて配置する。なお、図６は、材軸方向Ｚ及び厚さ方向Ｘにそれぞれ沿う断面Ｐによる断面図である。具体的には、まず、第１鋼矢板１０Ａの一対のアーム１３Ａの表面１３ａＡとアーム補強板２２とを隅肉溶接により接合して、アーム溶接部３２を形成する。次に、第１鋼矢板１０Ａのウェブ１１Ａの表面１１ａＡとウェブ補強板２１とを隅肉溶接により接合して、ウェブ溶接部３１を形成する。
なお、溶接工程Ｓ６における溶接には、開先溶接等、隅肉溶接以外の溶接を用いてもよい。
溶接工程Ｓ６が終了すると、施工方法Ｓ１の全工程が終了し、縦継ぎ構造１が施工される。

以上説明したように、本実施形態の縦継ぎ構造１は、隅肉溶接部３０により接合される前には、第２鋼矢板１０Ｂ及び補強板２０により構成される補強板付き鋼矢板３５と、第１鋼矢板１０Ａと、に分離した状態である。
例えば、地盤Ｇに第１鋼矢板１０Ａを、材軸方向Ｚが上下方向に沿うように打設する。次に、クレーン等で補強板付き鋼矢板３５を吊る。その際に、第２鋼矢板１０Ｂよりも補強板２０が下方に向かって延びるように配置する。ここで、第１鋼矢板１０Ａの厚さ方向Ｘの表面１１ａＡ，１３ａＡに補強板２０を厚さ方向Ｘに接触させることで、第１鋼矢板１０Ａ及び第２鋼矢板１０Ｂを材軸方向Ｚに並べて配置する。これにより、断面Ｐにおける両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの位置を合わせた状態で、両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂを材軸方向Ｚに並べて配置することができる。
また、第２鋼矢板１０Ｂと補強板２０との接合は予め工場等で行うことができる。このため、施工現場における溶接作業を、施工現場で第２鋼矢板１０Ｂと補強板２０との溶接も行う場合に比べて、隅肉溶接部３０を形成するための隅肉溶接に関する作業に低減させることができる。
従って、施工現場における断面の位置を合わせる作業、及び溶接作業が容易になり、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。

第１鋼矢板１０Ａは、第１鋼矢板１０Ａは、ウェブ１１Ａと、一対のフランジ１２Ａと、一対のアーム１３Ａと、一対の継手部１４Ａと、を備えるハット形鋼矢板である。第２鋼矢板１０Ｂについても同様に構成されている。第１鋼矢板１０Ａ及び第２鋼矢板１０Ｂのそれぞれがハット形鋼矢板である場合に関して、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。
補強板２０として、ウェブ補強板２１と、一対のアーム補強板２２と、を備えている。ウェブ１１Ｂ及び一対のアーム１３Ｂは互いに略平行に配置され、これらウェブ１１Ｂ及び一対のアーム１３Ｂにウェブ補強板２１及び一対のアーム補強板２２が接合されている。このため、ウェブ補強板２１及び一対のアーム補強板２２により、直交方向Ｙの広い範囲にわたって、両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの断面の位置を合わせることができる。

また、本実施形態の施工方法Ｓ１では、地盤Ｇに第１鋼矢板１０Ａを、材軸方向Ｚが上下方向に沿うように打設する。次に、クレーン等で補強板付き鋼矢板３５を吊る。その際に、第２鋼矢板１０Ｂよりも補強板２０が下方に向かって延びるように配置する。ここで、第２配置工程Ｓ４において第１鋼矢板１０Ａの厚さ方向Ｘの表面１１ａＡ，１３ａＡに補強板２０を厚さ方向Ｘに接触させることで、第１鋼矢板１０Ａ及び第２鋼矢板１０Ｂを材軸方向Ｚに並べて配置する。これにより、断面Ｐにおける両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの位置を合わせた状態で、両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂを材軸方向Ｚに並べて配置することができる。次に溶接工程Ｓ６において、第１鋼矢板１０Ａと補強板２０とを隅肉溶接により接合する。
また、第２鋼矢板１０Ｂと補強板２０との接合は、予め工場等で行うことができる。このため、施工現場における溶接作業を、施工現場で第２鋼矢板１０Ｂと補強板２０との溶接も行う場合に比べて、溶接工程Ｓ６で行われる隅肉溶接に関する作業に低減させることができる。
従って、施工現場における断面の位置を合わせる作業、及び溶接作業が容易になり、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図３、図７から図９を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図７及び図８に示す縦継ぎ構造２では、ウェブ補強板２１は、第２鋼矢板１０Ｂのウェブ１１Ｂにおける厚さ方向Ｘの一方側Ｘ１とは反対側の他方側Ｘ２の表面１１ｂＢに接合されている。一対のアーム補強板２２がアーム１３Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ２が、ウェブ補強板２１がウェブ１１Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ１よりもそれぞれ長い。
なお、本実施形態の第２鋼矢板１０Ｂ、複数の補強板２０、ウェブ溶接部２４、及びアーム溶接部２５により、補強板付き鋼矢板３５ａが構成される。
アーム補強板２２がアーム１３Ｂに接合されている材軸方向Ｚの長さは、ウェブ補強板２１がウェブ１１Ｂに接合されている材軸方向Ｚの長さよりも長い。

次に、以上のように構成された縦継ぎ構造２を施工する施工方法について説明する。図３は、本実施形態の施工方法Ｓ１１を示すフローチャートである。
施工方法Ｓ１１では、前記第１配置工程Ｓ２を行った後で、第２配置工程（ステップＳ１２）を行う。
図８及び図９に示すように、第２配置工程Ｓ１２では、第１鋼矢板１０Ａに対して第２鋼矢板１０Ｂを厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２に移動させつつ、第１鋼矢板１０Ａの一対のアーム１３Ａの表面１３ａＡに一対のアーム補強板２２を接触させる。このとき、ウェブ補強板２１が第１鋼矢板１０Ａのウェブ１１Ａに干渉しないように、第１鋼矢板１０Ａに対するウェブ補強板２１の上下方向の位置を調節する。
そして、第１鋼矢板１０Ａに対して第２鋼矢板１０Ｂを下方に移動させ、第１鋼矢板１０Ａに第２鋼矢板１０Ｂを突き合わせる。このとき、第１鋼矢板１０Ａのウェブ１１Ａの表面１１ｂＡに、ウェブ補強板２１におけるウェブ１１Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びた部分を厚さ方向Ｘに接触させる。
第２配置工程Ｓ１２が終了すると、前記溶接工程Ｓ６を行う。溶接工程Ｓ６が終了すると、施工方法Ｓ１１の全工程が終了し、縦継ぎ構造２が施工される。

以上説明したように、本実施形態の縦継ぎ構造２及び施工方法Ｓ１１によれば、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。
さらに、例えば第１鋼矢板１０Ａを打設して補強板付き鋼矢板３５ａを吊る。補強板付き鋼矢板３５ａを厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２に移動させて、一対のアーム補強板２２を一対のアーム１３Ｂの表面１３ａＡにそれぞれ接触させる。このとき、一対のアーム補強板２２がアーム１３Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ２が、ウェブ補強板２１がウェブ１１Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ１よりもそれぞれ長いため、ウェブ補強板２１をウェブ１１Ａに接触させない状態にすることができる。
そして、一対のアーム補強板２２により断面Ｐにおける両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの位置を合わせた状態で、第１鋼矢板１０Ａに第２鋼矢板１０Ｂを近づけ、ウェブ補強板２１をウェブ１１Ａの厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２の表面１１ｂＡに接触させることができる。
以上のように、両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの断面の位置を合わせた状態で、第２鋼矢板１０Ｂに接合された複数の補強板２０により第１鋼矢板１０Ａを厚さ方向Ｘの両側から挟むことができる。これにより、第２実施形態の縦継ぎ構造２では、第１実施形態の縦継ぎ構造１よりも鋼重（縦継ぎ構造に用いられる補強板２０の重量）が増えるものの、他の部材、治具、装置等を用いることなく、第２鋼矢板１０Ｂの厚さ方向Ｘの移動を確実に止めることができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図３及び図１０を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図１０に示すように、本実施形態の縦継ぎ構造３では、ウェブ補強板２１がウェブ１１Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ１が、一対のアーム補強板２２がアーム１３Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ２よりも長い。この例では、ウェブ補強板２１がウェブ１１Ｂに接合されている材軸方向Ｚの長さは、一対のアーム補強板２２がアーム１３Ｂに接合されている材軸方向Ｚの長さよりも長い。
なお、本実施形態の第２鋼矢板１０Ｂ、複数の補強板２０、ウェブ溶接部２４、及びアーム溶接部２５により、補強板付き鋼矢板３５ｂが構成される。

次に、以上のように構成された縦継ぎ構造３を施工する施工方法について説明する。図３は、本実施形態の施工方法Ｓ２１を示すフローチャートである。
施工方法Ｓ２１では、前記第１配置工程Ｓ２を行った後で、第２配置工程（ステップＳ２２）を行う。第２配置工程Ｓ２２では、第１鋼矢板１０Ａに対して第２鋼矢板１０Ｂを厚さ方向Ｘの一方側Ｘ１に移動させつつ、第１鋼矢板１０Ａのウェブ１１Ａの表面１１ｂＡにウェブ補強板２１を接触させる。このとき、一対のアーム補強板２２が第１鋼矢板１０Ａの一対のアーム１３Ａに干渉しないように、第１鋼矢板１０Ａに対する一対のアーム補強板２２の上下方向の位置を調節する。このとき、ウェブ補強板２１は位置決めのガイドとして機能する。
そして、第１鋼矢板１０Ａに対して第２鋼矢板１０Ｂを下方に移動させ、第１鋼矢板１０Ａに第２鋼矢板１０Ｂを突き合わせる。このとき、第１鋼矢板１０Ａの一対のアーム１３Ａの表面１３ａＡに、一対のアーム補強板２２における一対のアーム１３Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びた部分を厚さ方向Ｘに接触させる。
第２配置工程Ｓ２２が終了すると、前記溶接工程Ｓ６を行う。溶接工程Ｓ６が終了すると、施工方法Ｓ２１の全工程が終了し、縦継ぎ構造３が施工される。

以上説明したように、本実施形態の縦継ぎ構造３及び施工方法Ｓ２１によれば、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。
さらに、例えば第１鋼矢板１０Ａを打設して補強板付き鋼矢板３５ｂを吊る。補強板付き鋼矢板３５ｂを厚さ方向Ｘの一方側Ｘ１に移動させて、ウェブ補強板２１を第１鋼矢板１０Ａのウェブ１１Ａの表面１１ｂＡに接触させる。このとき、ウェブ補強板２１がウェブ１１Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ１が、一対のアーム補強板２２がアーム１３Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ２よりも長い。このため、第１鋼矢板１０Ａに対する一対のアーム補強板２２の上下方向の位置を調節することで、一対のアーム補強板２２を第１鋼矢板１０Ａに接触させない状態にすることができる。
ウェブ補強板２１により断面Ｐにおける両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの位置を合わせた状態で、第１鋼矢板１０Ａに第２鋼矢板１０Ｂを近づけ、一対のアーム補強板２２を第１鋼矢板１０Ａの一対のアーム１３Ａの表面１３ａＡにそれぞれ接触させる。
以上のように、両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの断面の位置を合わせた状態で、第２鋼矢板１０Ｂに接合された複数の補強板２０により第１鋼矢板１０Ａを厚さ方向Ｘの両側から挟むことができる。このため、第２鋼矢板１０Ｂの厚さ方向Ｘの動きを止めつつ、アーム補強板２２とウェブ補強板２１の溶接長を同等にしつつ、補強板２０の重量を抑えることができる。

このように、第２鋼矢板１０Ｂに複数の補強板２０が接合され、複数の補強板２０のうちの一部の補強板２０が第２鋼矢板１０Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さが、複数の補強板２０のうちの残部の補強板２０が第２鋼矢板１０Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さよりも長い場合がある。そして、一部の補強板２０が第２鋼矢板１０Ｂにおける厚さ方向Ｘの第１側の表面に接合され、残部の補強板２０が第２鋼矢板１０Ｂにおける厚さ方向Ｘの第２側表面に接合されている場合がある。
この場合、一部の補強板２０を位置決めのガイドとして機能させ、両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの断面の位置を合わせることができる。そして、両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの断面の位置を合わせた状態で、第２鋼矢板１０Ｂに接合された複数の補強板２０により第１鋼矢板１０Ａを厚さ方向Ｘの両側から挟むことができる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図１１を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図１１に示すように、本実施形態の縦継ぎ構造４では、第２実施形態の縦継ぎ構造２において、一対のアーム補強板２２が一対のアーム１３Ｂにおける厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２の表面１３ｂＢにそれぞれ接合されている。すなわち、複数の補強板２０は、第２鋼矢板１０Ｂにおける厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２の表面１１ｂＢ，１３ｂＢに、それぞれ接合されている。
そして、アーム補強板２２がアーム１３Ｂに接合されている材軸方向Ｚの長さＬ３が、ウェブ補強板２１がウェブ１１Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ１よりも短い。このため、アーム補強板２２の質量を低減させることができる。
さらに、アーム溶接部３２は、アーム補強板２２の材軸方向Ｚの他方側Ｚ２の端部には形成されていない。このため、施工現場において、溶接が比較的難しい上向き溶接を行わないため、溶接施工性が向上する。

ここで、１枚の第２鋼矢板１０Ｂにおいて、アーム溶接部２５は２箇所、ウェブ溶接部２４は１箇所ある。このため、これらの補強板２０の直交方向Ｙの合計長さが互いに同等であれば、長さＬ３は長さＬ１よりも短くできる。また、アーム補強板２２の材軸方向Ｚの他方側Ｚ２の長さＬ２は、位置合わせのために長さＬ１よりも長くしている。従って、溶接長が十分確保できれば、アーム補強板２２の材軸方向Ｚの他方側Ｚ２の端部の溶接を省略することができる。

以上説明したように、本実施形態の縦継ぎ構造４によれば、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。
さらに、第１鋼矢板１０Ａの厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２の表面１１ｂＢ，１３ｂＢに、複数の補強板２０を厚さ方向Ｘの一方側Ｘ１に移動させて接触させる際に、複数の補強板２０のいずれによっても断面の位置を合わせる作業を行うことができる。これにより、断面の位置を合わせる作業をより確実に行うことができる。

（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について図１２を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図１２に示す縦継ぎ構造５は、第２実施形態の縦継ぎ構造２の各構成に加えて、一対のフランジ位置合わせ板４０を備えている。各フランジ１２Ｂにおける厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２の表面１２ａＢとフランジ位置合わせ板４０の材軸方向Ｚの一方側Ｚ１の部分とは、隅肉溶接により形成されるフランジ溶接部４１により互いに接合されている。

フランジ位置合わせ板４０は、フランジ１２Ａに対する位置合わせ板として機能する。フランジ位置合わせ板４０の材軸方向Ｚの他方側Ｚ２の部分は、フランジ１２Ａに溶接されなくてもよい。フランジ１２Ａに溶接されない場合、フランジ位置合わせ板４０の材軸方向Ｚの他方側Ｚ２の部分を、材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かうに従い漸次、厚さ方向Ｘに薄く形成してもよい。そして、フランジ位置合わせ板４０の材軸方向Ｚの他方側Ｚ２の部分と、フランジ１２Ａとの間に楔を打ち込んで、フランジ位置合わせ板４０の材軸方向Ｚの他方側Ｚ２の部分と、フランジ１２Ａとの位置を微修正してもよい。
ウェブ補強板２１がウェブ１１Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ１は、一対のフランジ位置合わせ板４０がフランジ１２Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ４よりも長い。
なお、本実施形態の第２鋼矢板１０Ｂ、複数の補強板２０、アーム溶接部２５、及びフランジ溶接部４１により、補強板付き鋼矢板３５ｄが構成される。

以上説明したように、本実施形態の縦継ぎ構造５によれば、施工現場において施工に要する時間を低減させることができる。
さらに、例えば第１鋼矢板１０Ａを打設して補強板付き鋼矢板３５ｄを吊る。補強板付き鋼矢板３５ｄを厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２に移動させて、一対のアーム補強板２２をアーム１３Ａの厚さ方向Ｘの一方側Ｘ１の表面１３ａＡにそれぞれ接触させる。このとき、一対のアーム補強板２２がアーム１３Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ２が、一対のフランジ位置合わせ板４０がフランジ１２Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びる長さＬ４よりもそれぞれ長いため、一対のフランジ位置合わせ板４０をフランジ１２Ａに接触させない状態にすることができる。
一対のアーム補強板２２により断面Ｐにおける両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの位置を合わせた状態で、第１鋼矢板１０Ａに第２鋼矢板１０Ｂを近づけ、一対のフランジ位置合わせ板４０を第１鋼矢板１０Ａのフランジ１２Ａの厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２の表面１２ａＡにそれぞれ接触させる。

以上のように、両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの断面の位置を合わせた状態で、第２鋼矢板１０Ｂに接合された一対のアーム補強板２２及び一対のフランジ位置合わせ板４０により第１鋼矢板１０Ａを厚さ方向Ｘの両側から挟むことができる。
この際に、各フランジ位置合わせ板４０が第１鋼矢板１０Ａのフランジ１２Ａに接触する表面１２ａＡは直交方向Ｙに対して傾斜しているため、両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの直交方向Ｙにおける位置をさらに精度よく合わせることができる。

以上、本発明の第１実施形態から第５実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。さらに、各実施形態で示した構成のそれぞれを適宜組み合わせて利用できることは、言うまでもない。
例えば、前記第１実施形態から第４実施形態の縦継ぎ構造では、補強板２０として、第２鋼矢板１０Ｂの一対のフランジ１２Ｂの少なくとも一方に接合された前記フランジ位置合わせ板４０を備えてもよい。フランジ位置合わせ板４０が第１鋼矢板１０Ａのフランジ１２Ａに接触する表面は直交方向Ｙに対して傾斜している。従って、フランジ位置合わせ板４０により、両鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの直交方向Ｙにおける位置を合わせることができる。

また、補強板２０における第２鋼矢板１０Ｂよりも材軸方向Ｚの他方側Ｚ２に向かって延びた部分には、貫通孔が形成されていてもよい。
このように構成することで、例えばフック等を貫通孔内に通すことで、第２鋼矢板１０Ｂをクレーン等により容易に吊ることができる。
溶接部が、隅肉溶接部３０であるとした。しかし、溶接部は開先溶接等、隅肉溶接以外の溶接により形成してもよい。

また、鋼矢板１０Ａ，１０Ｂは、ハット形鋼矢板であるとした。しかし、鋼矢板はこれに限定されない。
例えば、図１３に示すように、鋼矢板５０Ａ，５０Ｂは、Ｕ形鋼矢板であるとしてもよい。鋼矢板５０Ａは、ウェブ１１Ａと、一対のフランジ１２Ａと、一対の継手部１４Ａと、を備えている。鋼矢板５０Ａでは、厚さ方向Ｘは、ウェブ１１Ａの厚さ方向となる。鋼矢板５０Ｂについても、同様である。
また、図１４に示すように、鋼矢板５５Ａ，５５Ｂは、Ｚ形鋼矢板であるとしてもよい。鋼矢板５５Ａは、ウェブ１１Ａと、フランジ１２ＡＢと、アーム１３Ａと、一対の継手部１４Ａと、を備えている。鋼矢板５５Ａでは、厚さ方向Ｘは、ウェブ１１Ａの厚さ方向となる。鋼矢板５５Ｂについても、同様である。

また、図１５に示すように、鋼矢板６０Ａ，６０Ｂは、直線形鋼矢板であるとしてもよい。鋼矢板６０Ａは、ウェブ１１Ａと、一対の継手部１４Ａと、を備えている。鋼矢板６０Ａでは、厚さ方向Ｘは、ウェブ１１Ａの厚さ方向となる。鋼矢板６０Ｂについても、同様である。
厚さ方向の第１側は、厚さ方向Ｘの一方側Ｘ１としたが、厚さ方向Ｘの他方側Ｘ２としてもよい。
第１鋼矢板１０Ａは、一対の継手部１４Ａを備えなくてもよい。第２鋼矢板１０Ｂについても同様である。

（実施例）
以下では、本発明の実施例を具体的に示してより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
例えば、鋼矢板１０Ａ，１０Ｂがハット形鋼矢板２５Ｈ（規格記号ＳＹＷ２９５）である場合に、補強板２０の仕様を検討した。補強板２０は、図１０の縦継ぎ構造３に用いられるウェブ補強板２１及び一対のアーム補強板２２を対象とした。
縦継ぎ構造２の鋼矢板１０Ａ，１０Ｂによる縦継ぎ断面における、複数の補強板２０の断面積Ａ、曲げ剛性ＥＩ、曲げ降伏耐力Ｍ_ｙが、鋼矢板１０Ａ，１０Ｂの断面積Ａ、曲げ剛性ＥＩ、曲げ降伏耐力Ｍ_ｙ以上となるように、補強板２０の仕様を設計した。
補強板２０は、鋼材規格がＳＭ４９０である溶接構造用圧延鋼材で形成されるとした。溶接部の溶接脚長は１２ｍｍとし、溶接後の溶接部の強度は低下しないとした。各補強板２０は、それぞれの厚さ方向に見たときに矩形状を呈する板状に形成されているとした。
このとき、ウェブ補強板２１において、幅（直交方向Ｙの長さ）は１６８ｍｍであり、厚さ（厚さ方向Ｘの長さ）は４３ｍｍである。アーム補強板２２において、幅は８４ｍｍであり、厚さは４３ｍｍである。

１，２，３，４，５ 縦継ぎ構造（鋼矢板の縦継ぎ構造）
１０Ａ，５０Ａ，５５Ａ，６０Ａ 第１鋼矢板
１０Ｂ，５０Ｂ，５５Ｂ，６０Ｂ 第２鋼矢板
１１ａＡ，１１ａＢ，１２ａＡ，１２ａＢ，１３ａＡ，１３ａＢ，１３ｂＡ，１３ｂＢ 表面
１１Ａ，１１Ｂ ウェブ
１２Ａ，１２Ｂ フランジ
１３Ａ，１３Ｂ アーム
２０ 補強板
２１ ウェブ補強板（補強板）
２２ アーム補強板（補強板）
３０ 隅肉溶接部（溶接部）
３１ ウェブ溶接部（溶接部）
３２ アーム溶接部（溶接部）
３５，３５ａ，３５ｂ，３５ｄ 補強板付き鋼矢板
４０ フランジ位置合わせ板
Ｌ１，Ｌ２ 長さ
Ｓ１，Ｓ１１，Ｓ２１ 施工方法（縦継ぎ構造の施工方法）
Ｓ４，Ｓ１２，Ｓ２２ 第２配置工程（配置工程）
Ｓ６ 溶接工程
Ｘ 厚さ方向
Ｘ１ 一方側
Ｘ２，Ｚ２ 他方側
Ｚ 材軸方向
Ｚ１ 一方側

Claims (7)

1. 第１鋼矢板と、
   前記第１鋼矢板に対して、前記第１鋼矢板の材軸方向の一方側に並べて配置された第２鋼矢板と、
   前記第２鋼矢板における前記第２鋼矢板の厚さ方向の表面に接合され、前記第２鋼矢板よりも前記材軸方向の他方側に向かって延びる補強板と、
   前記第１鋼矢板の前記厚さ方向の表面と前記補強板とを接合する溶接部と、
   を備える鋼矢板の縦継ぎ構造。
2. 前記補強板を複数備え、
   複数の前記補強板は、前記第２鋼矢板における前記厚さ方向の一方側の表面にそれぞれ接合されている請求項１に記載の鋼矢板の縦継ぎ構造。
3. 前記第１鋼矢板及び前記第２鋼矢板のそれぞれは、前記材軸方向に見たときに、
   線状に形成されたウェブと、
   前記ウェブの両端から、前記ウェブに対して離間するに従い漸次前記厚さ方向の第１側にそれぞれ延びる一対のフランジと、
   前記一対のフランジの先端から前記ウェブに沿ってそれぞれ互いに離間する方向に延びる一対のアームと、
   を備える請求項１又は２に記載の鋼矢板の縦継ぎ構造。
4. 前記補強板として、
   前記第２鋼矢板の前記ウェブに接合されたウェブ補強板と、
   前記第２鋼矢板の前記一対のアームにそれぞれ接合された一対のアーム補強板と、
   を備える請求項３に記載の鋼矢板の縦継ぎ構造。
5. 前記一対のアーム補強板が前記第２鋼矢板よりも前記材軸方向の前記他方側に向かって延びる長さが、前記ウェブ補強板が前記第２鋼矢板よりも前記材軸方向の前記他方側に向かって延びる長さよりもそれぞれ長い請求項４に記載の鋼矢板の縦継ぎ構造。
6. 前記第２鋼矢板の前記一対のフランジの少なくとも一方に接合されたフランジ位置合わせ板を備える請求項３から５のいずれか一項に記載の鋼矢板の縦継ぎ構造。
7. 第１鋼矢板と、第２鋼矢板の厚さ方向の表面に補強板が接合された補強板付き鋼矢板と、を用いて鋼矢板の縦継ぎ構造を施工する縦継ぎ構造の施工方法であって、
   前記第１鋼矢板の前記厚さ方向の表面に、前記補強板における前記第２鋼矢板よりも前記第１鋼矢板の材軸方向の他方側に向かって延びた部分を前記厚さ方向に接触させることで、前記第１鋼矢板及び前記第２鋼矢板を前記材軸方向に並べて配置する配置工程と、
   前記第１鋼矢板と前記補強板とを溶接により接合する溶接工程と、
   を行う縦継ぎ構造の施工方法。

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