JP2021143432A - 偏芯芯鞘捲縮不織布の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】フィラメント生成中において、フィラメントに対して効率的に捲縮性を付与することにより、製造装置の大型化やコストアップなどを抑制することができる偏芯芯鞘捲縮不織布の製造装置を提供する。【解決手段】フィラメントは、偏芯芯鞘型複合繊維であり、冷却手段は、フィラメント集合体を挟んだ一対の吹出口を有し、一対の吹出口は、それぞれ、上下方向に少なくとも３つの段に分割され、吹出口の各段には、それぞれの冷却エアーが異なる風向となるように調整する風向調整手段が設けられ、風向調整手段によって、吹出口の上端部における冷却エアーの風向と紡糸口金の垂直二等分線との交点を、一対の吹出口の上端部同士を結ぶ直線と紡糸口金の下面との間に位置させることにより、フィラメントに捲縮性を付与する。【選択図】図４

Description

本発明は、捲縮性の付与手段を備える偏芯芯鞘捲縮不織布の製造装置に関する。

不織布の製造装置の一つであるスパンボンド製法では、紡糸手段により、紡糸口金の多数の紡糸孔から熱可塑性樹脂を溶融紡糸して、フィラメントの束であるフィラメント集合体を形成する。このフィラメント集合体は、冷却手段により、制御された一様流である冷却エアーが水平方向から供給され、所望の硬さに冷却されると同時に、延伸手段により、垂直方向に引っ張られる。これにより、フィラメント集合体の繊維強度と繊維径が調整されるものである。

ここで、例えば、特許文献１には、スパンボンド製法より生成される海島構造を有するフィラメントであって、均一性が非常に高い海島構造を有するフィラメントに、捲縮性を付与するために、フィラメント生成後に、エアジェットスタッファ装置を用いるものが記載されている。このように、海島構造を有するフィラメントに対して捲縮性を付与するためには、フィラメント生成後の後加工が必須であるため、製造装置の大型化やコストアップなどが生じるおそれがあった。

特開２０１０−１５０７２１号公報

そこで、本発明の目的は、フィラメント生成中において、フィラメントに対して効率的に捲縮性を付与することにより、製造装置の大型化やコストアップなどを抑制することができる偏芯芯鞘捲縮不織布の製造装置を提供することである。

上記課題を解決するために、偏芯芯鞘不織布の製造装置は、溶融した熱可塑性樹脂をフィラメントから構成されるフィラメント集合体として紡糸口金より押し出す紡糸手段と、前記フィラメント集合体を空気力学的に延伸させる延伸手段と、前記紡糸手段と前記延伸手段との間に配置され、冷却エアーを前記フィラメント集合体に供給し冷却する冷却手段と、を備え、前記フィラメントは、芯成分である第１の成分と鞘成分である第２の成分とを含む偏芯芯鞘型複合繊維であり、前記冷却手段は、前記フィラメント集合体を挟んだ一対の吹出口を有し、前記一対の吹出口は、それぞれ、上下方向に少なくとも３つの段に分割され、前記吹出口の各段には、それぞれの前記冷却エアーが異なる風向となるように調整する風向調整手段が設けられ、前記風向調整手段により、前記吹出口の上端部における前記冷却エアーの風向と前記紡糸口金の垂直二等分線との交点を、前記一対の吹出口の上端部同士を結ぶ直線と前記紡糸口金の下面との間に位置させて、前記フィラメントに捲縮性を付与する捲縮性の付与手段を備えるものである。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記紡糸口金の垂直二等分線に対する前記吹出口の上端部における前記冷却エアーのなす角度αを、６０〜９０（°）とすることを特徴とするものとしてもよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記紡糸口金の垂直二等分線に対する前記吹出口の下端部における前記冷却エアーのなす角度βを、６０〜９０（°）とすることを特徴とするものとしてもよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記吹出口の上段からの前記冷却エアーが、前記吹出口の下段からの前記冷却エアーと比べて、風速を大きくするとともに、温度を低くすることを特徴とするものとしてもよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記吹出口の上段からの前記冷却エアーが、前記吹出口の下段からの前記冷却エアーと比べて、風速を大きくするとともに、温度を低くすることを特徴とするものとしてもよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記吹出口の各段に設けられる前記風向調整手段が、前記吹出口の上段から前記吹出口の下段へと向かうにともない、前記冷却エアー同士が干渉しないように、前記冷却エアーの風向を、水平方向より上方側へと傾斜した方向から、水平方向より下方側へと傾斜した方向へと離散的又は連続的に変化させることを特徴とするものとしてもよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記第１の成分及び前記第２の成分において、それぞれ熱可塑性樹脂を主成分とし、前記第１の成分は、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を含み、前記長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠して荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃で測定したメルトフローレートが４ｇ／１０分以上であることを特徴とするものとしてもよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記第１の成分が、前記長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を、前記第１の成分の全固形分を基準にして、０．５質量％以上１０質量％以下の量で含むことを特徴とするものとしてもよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記偏芯芯鞘型複合繊維が、前記第１の成分を、前記偏芯芯鞘型複合繊維の全固形分を基準として１０質量％以上４０質量％以下の量で含むことを特徴とするものとしてもよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記第１の成分及び前記第２の成分は、それぞれ各成分の全固形分を基準にして９０質量％以上１００質量％以下の量で熱可塑性樹脂を含むことを特徴とするものとしてもよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記第１の成分及び前記第２の成分は、それぞれポリプロピレンを主成分とすることを特徴とするものとしてもよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記第１の成分はポリプロピレンを主成分とし、前記長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂は長鎖分岐構造ポリプロピレンであることを特徴とするものとしてよい。

また、上記偏芯芯鞘不織布の製造装置は、前記第１の成分または前記第２の成分の少なくとも一方に、下記ａ）からｇ）、ａ）メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が、３０モル％以上８０モル％以下であり、ｂ）ラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］と［１−ｍｍｍｍ］が、［ｒｒｒｒ］／［１−ｍｍｍｍ］≦０．１の関係を満たし、ｃ）ラセミメソラセミメソペンタッド分率［ｒｍｒｍ］が、２．５モル％を超え、ｄ）メソトリアッド分率［ｍｍ］、ラセミトリアッド分率［ｒｒ］、及びトリアッド分率［ｍｒ］が、［ｍｍ］×［ｒｒ］／［ｍｒ］²≦２．０の関係を満たし、ｅ）重量平均分子量［Ｍｗ］が、１０，０００以上２００，０００以下であり、ｆ）前記重量平均分子量［Ｍｗ］及びび数平均分子量［Ｍｎ］が、分子量分布［Ｍｗ］／［Ｍｎ］≦４の関係を満たし、ｇ）沸騰ジエチルエーテルによる抽出物の量が、低結晶性ポリオレフィン樹脂の全固形分を基準にして０質量％以上１０質量％以下である、を満たす低結晶性ポリオレフィン樹脂を、全固形分を基準にして５質量％以上５０質量％以下の量で含むことを特徴とするものとしてよい。

本発明によれば、フィラメント生成中において、フィラメントに対して効率的に捲縮性を付与することにより、製造装置の大型化やコストアップなどを抑制することができる偏芯芯鞘捲縮不織布の製造装置を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る複合繊維の例を示す横断面図である。 本発明の一実施形態に係る不織布製造装置の一例を示す概略図である。 図２に示される一対の冷却用送風機の吹出口を説明する斜視図である。 図３のＩＶ−ＩＶ断面線で切断した一対の冷却用送風機を説明する断面図である。

本発明の実施形態について、図１から図４を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明は本実施形態の態様に限定されるものではない。

＜複合繊維＞
本実施形態による複合繊維（以下、「フィラメント」ともいう）１０は、繊維形成成分である第１の成分１（図２参照）と第２の成分２（図２参照）とを含む。第１の成分及び第２の成分は、それぞれ熱可塑性樹脂を主成分とする。第１の成分は、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を含む。長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠して荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が４ｇ／１０分以上である。かかる構成を有する複合繊維は、捲縮性を有する捲縮繊維である。本明細書において、繊維の「捲縮性」とは、繊維の縮んで捩れている性状をいう。「捲縮繊維」とは、捲縮性を有していて、ストレートではない形態、例えば、スパイラル、クリンプなどの形態を示す繊維をいう。以下に、本実施形態による複合繊維を詳細に説明する。

（第１の成分）
第１の成分は、熱可塑性樹脂を主成分とする。すなわち、第１の成分は、第１の成分の全固形分を基準にして９０質量％以上１００質量％以下の量で熱可塑性樹脂を含むことができる。第１の成分に適用可能な熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等のポリオレフィン系の樹脂が挙げられる。複合繊維の紡糸性及び強度の観点から、熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン（ＰＰ）が好ましく使用される。

本実施形態において、第１の成分は、熱可塑性樹脂の１種として長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を含む。第１の成分は、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を、第１の成分の全固形分を基準にして０．５質量％以上、より好ましくは１質量％以上の量で含む。また、第１の成分は、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を、第１の成分の全固形分を基準にして１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは３質量％以下の量で含む。つまり、第１の成分は、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂と、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂ではない熱可塑性樹脂と、の少なくとも２種類の熱可塑性樹脂を含む。第１の成分の熱可塑性樹脂は、３種類以上を併用することもできる。第１の成分中の長鎖分岐構造ポリオレフィンが０．５質量％より少ないと、複合繊維の捲縮性の程度を高くする効果が小さくなり、１０質量％よりも多いと、紡糸性が低下する。

本明細書において、「長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂」とは、直鎖高分子から長い側鎖が分岐している構造を有するポリオレフィン樹脂をいう。本明細書において、「長い側鎖」とは、１つの側鎖を構成する炭素鎖の炭素数が１２以上のものをいう。長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂は、長い側鎖が分岐している構造を有することにより、溶融状態における流動性が低くなる。そのため、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を含む熱可塑性樹脂を原料として紡糸を行うと、紡糸口金２０（図２参照）から押し出されたフィラメントが高圧エアーＦ（図２参照）により延伸される際に、フィラメントの分子配向が進みやすくなって結晶化が促進される。複合繊維の繊維形成成分のうちの一方の結晶化が促進されて硬くなることにより、他方との弾性の違いが大きくなることで、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を配合した複合繊維は、捲縮性の程度が高くなる。また、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を配合した複合繊維を用いた不織布は、嵩高さが出やすくクッション性に優れ、剪断変形を受けてもシワになりにくくなる。

ここで、第１の成分における長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂の配合比が高いほど、得られる複合繊維の捲縮性の程度が大きくなる。また、これを用いる不織布は、嵩高となり、クッション性が高くシワになりにくい傾向となる。その一方で、第１の成分における長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂の配合比が高いほど、製造される複合繊維の紡糸性は低下する傾向にある。したがって、複合繊維の紡糸性とこれを用いる不織布の物性とを勘案して、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂の配合比を設定することができる。

第１の成分に適用可能な長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠して荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が４ｇ／１０分以上であることが好ましい。第１の成分に適用可能な長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂として、市販品（限定目的でなく例示目的で、例えば、融点１６２℃、ＭＦＲ８ｇ／１０分の長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂、及び融点１６２℃、ＭＦＲ４ｇ／１０分の長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂）を好適に使用することができる。長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂のＭＦＲが４ｇ／１０分よりも低いと、これを含む熱可塑性樹脂を原料とするフィラメントの紡糸性が著しく低下する。なお、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂としてポリプロピレン系の樹脂を使用する場合、相溶性等の観点から、第１の成分の熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン系の樹脂を使用することが好ましい。

第１の成分の熱可塑性樹脂として、低結晶性ポリオレフィン樹脂を併用することもできる。例えば、下記ａ）からｇ）を満たす低結晶性ポリオレフィン樹脂を、第１の成分の全固形分を基準にして５質量％以上５０質量％以下の量で含むことができる。
ａ）メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が、３０モル％以上８０モル％以下である。
ｂ）ラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］と［１−ｍｍｍｍ］が、［ｒｒｒｒ］／［１−ｍｍｍｍ］≦０．１の関係を満たす。
ｃ）ラセミメソラセミメソペンタッド分率［ｒｍｒｍ］が、２．５モル％を超える。
ｄ）メソトリアッド分率［ｍｍ］、ラセミトリアッド分率［ｒｒ］、及びトリアッド分率［ｍｒ］が、［ｍｍ］×［ｒｒ］／［ｍｒ］²≦２．０の関係を満たす。
ｅ）重量平均分子量［Ｍｗ］が、１０，０００以上２００，０００以下である。
ｆ）前記重量平均分子量［Ｍｗ］及び数平均分子量［Ｍｎ］が、分子量分布［Ｍｗ］／［Ｍｎ］≦４の関係を満たす。
ｇ）沸騰ジエチルエーテルによる抽出物の量が、低結晶性ポリオレフィン樹脂の全固形分を基準にして０質量％以上１０質量％以下である。

第１の成分に適用可能な低結晶性ポリオレフィン樹脂として、市販のポリプロピレン（限定目的ではなく例示目的で、例えば、融点５２℃、ＭＦＲ５０ｇ／１０分のポリプロピレン）を好適に使用することができる。

低結晶性ポリオレフィン樹脂は、側鎖の突出方向が不揃いであるため結晶を作りにくく、これを用いた繊維及び不織布は、柔らかくゴワツキが小さく、肌触りの良い傾向にある。

（第２の成分）
第２の成分は、熱可塑性樹脂を主成分とする。詳細には、第２の成分は、第２の成分の全固形分を基準にして９０質量％以上１００質量％以下の量で熱可塑性樹脂を含む。

第２の成分の主成分に適用可能な熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等のポリオレフィン樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂は、１種類を使用してもよく、２種類以上を併用してもよい。複合繊維の紡糸性及び強度の観点から、熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン（ＰＰ）を好ましく使用することができる。

第２の成分の熱可塑性樹脂として、低結晶性ポリオレフィン樹脂を併用することもできる。例えば、下記ａ）からｇ）を満たす低結晶性ポリオレフィン樹脂を、第２の成分の全固形分を基準にして５質量％以上５０質量％以下の量で含むことができる。
ａ）メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が、３０モル％以上８０モル％以下である。
ｂ）ラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］と［１−ｍｍｍｍ］が、［ｒｒｒｒ］／［１−ｍｍｍｍ］≦０．１の関係を満たす。
ｃ）ラセミメソラセミメソペンタッド分率［ｒｍｒｍ］が、２．５モル％を超える。
ｄ）メソトリアッド分率［ｍｍ］、ラセミトリアッド分率［ｒｒ］、及びトリアッド分率［ｍｒ］が、［ｍｍ］×［ｒｒ］／［ｍｒ］²≦２．０の関係を満たす。
ｅ）重量平均分子量［Ｍｗ］が、１０，０００以上２００，０００以下である。
ｆ）前記重量平均分子量［Ｍｗ］及び数平均分子量［Ｍｎ］が、分子量分布［Ｍｗ］／［Ｍｎ］≦４の関係を満たす。
ｇ）沸騰ジエチルエーテルによる抽出物の量が、低結晶性ポリオレフィン樹脂の全固形分を基準にして０質量％以上１０質量％以下である。

第２の成分に適用可能な低結晶性ポリオレフィン樹脂として、市販の融点５２℃のポリプロピレン（限定目的でなく例示目的で、例えば、融点５２℃、ＭＦＲ５０ｇ／１０分のポリプロピレン）を好適に使用することができる。

低結晶性ポリオレフィン樹脂は、側鎖の方向が不揃いであるため結晶を作りにくく、これを用いた繊維及び不織布は、柔らかくゴワツキが小さく肌触りのよい傾向となる。

（他の成分）
複合繊維は、第１の成分及び第２の成分のそれぞれにおいて、熱可塑性樹脂に加えて、本発明の目的を損なわない範囲で必要に応じて他の成分を含有していてもよい。

他の成分としては、例えば、公知の耐熱安定剤及び耐候安定剤などの各種の安定剤、帯電防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、防曇剤、滑剤、染料、顔料、天然油、合成油、ワックス等が挙げられる。

安定剤としては、例えば、２,６−ジ−t−ブチル−４−メチルフェノール（ＢＨＴ）等の老化防止剤；テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、β−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸アルキルエステル、２，２‘−オキザミドビス［エチル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート等のフェノール系酸化防止剤；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、１,２-ヒドロキシステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩；グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート等の多価アルコール脂肪酸エステルなどを挙げることができる。また、これらを組み合わせて用いることもできる。

滑剤としては、例えば、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、ステアリン酸アミド等が挙げられる。

また、シリカ、ケイ藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、軽石粉、軽石バルーン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、ドロマイト、硫酸カルシウム、チタン酸カリウム、硫酸バリウム、亜硫酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、アスベスト、ケイ酸カルシウム、モンモリロナイト、ベントナイト、グラファイト、アルミニウム粉、硫化モリブデン等の充填剤を含有していてもよい。

＜従来技術と本実施形態との複合繊維の構造の違いについて＞
従来技術（例えば、特許文献１など）における複合繊維には、ポリ乳酸系樹脂及びポリオレフィン系樹脂などを均一かつ微細に分散ブレンドされた海島構造を備えるものがある。この複合繊維は、良好な繊維物性（繊維の強度、破断伸度、沸騰水収縮率など）及び良好な耐摩耗性を示す一方、複合繊維における均一性が高いことから、複合繊維の生成工程中に捲縮性を付与することが非常に困難となっていた。そのために、この複合繊維に捲縮性を付与するためには、生成された複合繊維に対して、別途、エアジェットスタッファ装置などを用いた捲縮性を付与する工程を行う必要があるため、製造装置の大型化やコストアップなどを抑制することが要望されていた。

そこで、本実施形態における複合繊維の構成は、図１に示すように、横断面、すなわち複合繊維の長手方向に垂直な断面において、繊維形成成分は２つのゾーンに分かれて配置されている。具体的には、一方のゾーンには第１の成分１を芯成分として配置され、もう一方のゾーンには第２の成分２が第１の成分１を取り囲む鞘成分として配置されており、芯成分が繊維の中心からずれた位置にある偏芯芯鞘型複合繊維となっている。これにより、複合繊維として偏芯芯鞘型を採用することにより、詳細は後述するが、複合繊維の生成工程中に、捲縮性を付与することが可能となるため、製造装置の大型化やコストアップなどを抑制することができる。

本実施形態による複合繊維は、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を含む第１の成分と、第１の成分とは異なる第２の成分とが、複合繊維の長手方向に垂直な断面において非対称のゾーンに配置されている。第１の成分は、第２の成分と比べて、紡糸され延伸される際に分子配向が進みやすく結晶化が促進されやすい。そのため、本実施形態による複合繊維は高い捲縮性を示す。また、この複合繊維を用いた不織布は、良好な伸縮性やクッション性を有し、嵩高い。

本実施形態による複合繊維は、第１の成分と第２の成分との２つの繊維形成成分から形成されるものであるが、これに限定されず、例えば、複合繊維の捲縮性を妨げないような材料及び繊維内配置である限り、第１の成分と第２の成分とを含む３種類以上の繊維形成成分から形成される複合繊維であってもよい。

本実施形態による複合繊維の繊度は、不織布の用途等によって適宜設定できるが、０．１デニール以上１０デニール未満、好ましくは０．３デニール以上５デニール未満、さらに好ましくは０．５以上３デニール未満である。

（繊維の物性：捲縮性）
繊維の捲縮性の程度は、例えば、日本工業規格ＪＩＳ Ｌ１０１５に準拠して測定される繊維の捲縮数によって示すことができる。本実施形態の複合繊維の捲縮数は、成分の配合比によって適宜設定できるが、繊維２５ｍｍ当たり１８個以上が好ましく、２０個〜５０個がより好ましく、得られる不織布における視認性、地合の観点から、２０個〜４０個がさらに好ましく、２０個〜３０個が最も好ましい。

＜不織布＞
本実施形態による不織布は、上述の本実施形態による複合繊維からなる。本実施形態による不織布は、上述の複合繊維を、不織布の全固形分を基準にして、好ましくは５０質量％以上の量で含み、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％、なお好ましくは８０質量％以上、なおさらに好ましくは９０質量％以上の量で含む。本実施形態による不織布は、１つの層からなる単層構成を有していてもよく、また、複数の層からなる多層構成を有していてもよい。不織布が多層構成を有する積層体である場合、不織布は、不織布全体の全固形分を基準にして６０質量％以上の量で上述の複合繊維を含むことが好ましい。

（層構成）
上述のように、本実施形態による不織布は、１つの層からなる単層構成を有していてもよく、また、複数の層からなる多層構成を有していてもよい。本実施形態による多層構成を有する不織布の複数の層のそれぞれは、別個に形成された不織布であってもよい。

例えば、本実施形態による多層構成を有する不織布は、本実施形態による単層構成の不織布を１つの層とし、その上に、例えばスパンバンド法で製造した非捲縮性繊維からなるスパンボンド不織布を表面層として積層させた構成を有していてもよい。このとき、非捲縮性繊維の繊度を、例えば、好ましくは０．５デニール以上２．５デニール未満とし、より好ましくは０．５デニール以上１．５デニール未満としてもよい。この構成によると、シワが入りにくいだけでなく、表面の滑らかさに優れ、耐水性が向上した、積層体の形態の不織布を得ることができる。この他、本実施形態による不織布は、単層構成を有する本実施形態による不織布に対して、表面性を改善したり機能性を付与したりするために、別途不織布を積層させることができる。

このような積層体の形態の不織布の構成の非限定的な例としては、次のものが挙げられる。なお、次の例のうち、「捲縮複合繊維を主体とする」という記載があるスパンボンド不織布は、本実施形態による単層構成の不織布を意図している。また、「非捲縮繊維を主体とする」という記載があるスパンバンド不織布は、スパンバンド法の製造条件を制御することにより得ることができる。
（ａ）スパンバンド不織布（非捲縮性繊維を主体とする）／スパンバンド不織布（捲縮複合繊維を主体とする）、の２層構成の不織布。
（ｂ）スパンバンド不織布（非捲縮繊維を主体とする）／スパンバンド不織布（捲縮複合繊維を主体とする）／スパンバンド不織布（非捲縮繊維を主体とする）、の３層構成の不織布。
（ｃ）スパンバンド不織布（非捲縮繊維を主体とする）／スパンバンド不織布（捲縮複合繊維を主体とする）／メルトブロー不織布、の３層構成の不織布。
（ｄ）スパンバンド不織布（非捲縮繊維を主体とする）／スパンバンド不織布（捲縮複合繊維を主体とする）／メルトブロー不織布／スパンバンド不織布（非捲縮繊維を主体とする）、の４層構成の不織布。
（ｅ）スパンバンド不織布（非捲縮繊維を主体とする）／スパンバンド不織布（捲縮複合繊維を主体とする）／メルトブロー不織布／スパンバンド不織布（捲縮複合繊維を主体と
する）／スパンバンド不織布（非捲縮繊維を主体とする）、の５層構成の不織布。

積層される各層を構成する不織布の目付量は、２．０〜２５ｇ／ｍ²の範囲にあることが好ましい。目付量が大きすぎると、その層を構成する不織布は、他の層を構成する不織布の機能を阻害してしまう場合がある。また、目付量が小さすぎると、その層を構成する不織布は、本実施形態による多層構成の不織布に対して機能を付与する効果が小さい場合がある。

＜不織布製造装置＞
本実施形態によるフィラメント集合体３及びこれを含む不織布５は、特別な装置を用いることなく、通常の複合溶融紡糸法による不織布製造装置により得ることができる。中でも、生産性に優れるスパンボンド法による不織布製造装置が好ましく用いられる。

図２は、本発明の一実施形態に係る不織布製造装置の一例における概略図を、限定目的ではなく例示目的で示す。図中の白抜きの矢印Ａ、矢印Ｂ及び黒矢印Ｃは、フィラメント集合体３の紡出方向、フィラメント集合体３の搬送方向（ＭＤ方向）及び捕集ベルト５１の周回方向をそれぞれ表している。また、図中の白抜きの矢印Ｄ、矢印Ｅ及び矢印Ｆは、冷却エアー、分離ガス及び高圧エアーをそれぞれ表している。さらに、図中のＸ軸方向は、搬送方向Ｂを示すものであり、Ｚ軸方向は、Ｘ軸方向と直交するとともに紡出方向Ａと平行な方向を示すものであり、Ｙ軸方向は、Ｘ軸方向及びＺ軸方向とそれぞれ直交するＣＤ方向を示すものである。

スパンボンド不織布製造装置１００は、第１の押出機１１及び第２の押出機１２（紡糸手段）と、紡糸口金２０（紡糸手段）と、一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒ（冷却手段）と、イジェクター４０（延伸手段）と、捕集コンベア５０と、熱エンボスロール６０と、ワインダー７０と、から構成される。以下、それらの概要を順に説明する。

第１の押出機１１は、第１の成分１を溶融しながら、螺旋状の第１のローター１３の回転により、所定流量の溶融物を紡糸口金２０（紡糸手段）へと送液する。同様に、第２の押出機１２は、第２の成分２を溶融しながら、螺旋状の第２のローター１４の回転により、所定流量の溶融物を紡糸口金２０へと送液する。

紡糸口金２０は、所望の繊維構造を形成して吐出するように構成された複数の複合紡糸ノズル２１（図４参照）を有し、第１の押出機１１及び第２の押出機１２からのそれぞれ溶融物が複合した複合繊維１０（図１参照）からなる複数のフィラメントの束（以下、「フィラメント集合体」という）３を重力方向に紡出する。

一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒは、オープン型であり、紡出されたフィラメント集合体３に対し、紡出方向Ａと直交する方向であるＸ軸方向の冷却エアーＤを送風し、フィラメント集合体３を冷却する。また、フィラメント集合体３から排出される高温の分離ガスＥは、紡出方向Ａに沿わず、一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒの上方へと排気されることから、フィラメント集合体３を効率的に冷却することができる。

イジェクター４０は、オープン型であり、駆動流体である高圧エアーＦを紡出方向Ａの成分をもたせてボディー４２内へと噴射させ、ボディー４２内に低圧部を生成させる。この生成された低圧部により、フィラメント集合体３は、ボディー４２内に吸引され、高圧エアーＦとともに、紡出方向Ａへと延伸される。

捕集コンベア５０は、捕集ベルト５１と、捕集ベルト５１の逆台形型の周回軌道の頂点に掛け回される第１乃至第４のロール５５〜５８と、上側周回軌道における捕集ベルト５１の下方に対向配置される吸引ボックス５９と、を備える。この捕集ベルト５１は、第１乃至第４のロール５５〜５８の少なくとも一つの駆動回転に伴い、時計回りに周回軌道を周回方向Ｃに移動する。イジェクター４０から延伸されたフィラメント集合体３は、直接、捕集コンベア５０の捕集ベルト５１上に所定の厚さに堆積されるとともに、搬送方向Ｂにある熱エンボスロール６０へと搬送される。

熱エンボスロール６０は、所定温度に加熱された凹凸の円筒面と、平らな円筒面とを有する一対の円筒ロールを備える。一対の円筒ロールは、堆積されたフィラメント集合体３を圧搾し、圧力と熱によりフィラメント集合体３の一部を絡合させ、不織布５を形成する。この交絡処理は、熱エンボス法ともいわれ、この方法により得られる不織布５は、表面にエンボスのパターンが現れる。

本実施形態による不織布５には、熱エンボス法の他、繊維の交絡処理の方法として、ニードルパンチ、ウォータージェット、超音波等の手段を用いる方法、またはホットエアースルーにより熱融着させる方法を採用することができる。ニードルパンチ手段は、ニードルをフィラメント集合体３に差し込んで絡合させる方法である。ウォータージェット手段は、高圧の水をフィラメント集合体３に噴射して、絡合させる方法である。超音波手段は、超音波を利用して、一部のフィラメントを溶かして、絡合させる方法である。ホットエアースルーは、ホットエアーをフィラメント集合体３に吹き出して、一部のフィラメントを溶かして絡合させる方法である。

ワインダー７０は、連続する不織布５に皺の発生させることなく、所定の巻き硬さで巻き取る。

＜冷却用送風機の吹出口について＞
図３は、図２に示される一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒの吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲを説明する斜視図である。ここで、図３は、模式的に誇張された図であり、実際における、一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒ及びフィラメント集合体３の配置関係とは異なる。

一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒは、図３に示すように、紡糸口金２０から吐出されイジェクター４０に吸引されるフィラメント集合体３が位置する冷却領域を挟んでＸ軸方向に対向配置されている。冷却エアーＤが吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの上端側及び下端側で水平方向より上方側及び下方側へと傾斜していることから、冷却領域は、Ｘ軸方向からみて、一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒにおける吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの領域より上下方向に広がった領域となっている。この冷却領域において、フィラメント集合体３は両面側から冷却エアーＤが供給されるため、均一に冷却される。また、フィラメント集合体３から排出される高温の分離ガスＥは、紡出方向Ａに沿わず、オープン型である一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒの上方より排気される。

＜複合繊維の捲縮性を向上させるための捲縮性の付与手段について＞
前述したように、本実施形態の複合繊維として偏芯芯鞘型を採用している。これにより、複合繊維の生成工程（延伸手段）において、高圧エアーＦにより複合繊維が延伸される際に、第１の成分及び第２の成分の分子配向が進みによる結晶化の促進具合、つまり、硬さの違いを利用すること（以下、「第１の捲縮性の付与手段（延伸）」ともいう）により、複合繊維に捲縮性を付与することができる。

さらに、発明者は、偏芯芯鞘型複合繊維に捲縮性をより効率的に付与するために、第１の成分及び第２の成分の融点や熱収縮性などの違いを利用すること（以下、「第２の捲縮性の付与手段（急冷）」ともいう）が重要であることを発見した。つまり、複合繊維の生成工程（冷却手段）において、複合繊維が紡糸口金２０から吐出された直後に、複合繊維を効率よく急冷することで、複合繊維に付与される捲縮性を顕著に向上させ得ることを発見した。以下において、捲縮性の付与手段、特に、第２の捲縮性の付与手段（急冷）について、詳細を説明する。

＜具体的な捲縮性の付与手段について＞
図４は、図３のＩＶ−ＩＶ断面線で切断した一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒを説明する断面図である。フィラメント集合体３は複数の複合繊維１０から構成されている。捲縮性の付与手段は、複合繊維に付与される捲縮性を顕著に向上させ得るために、以下の（１）−（５）のいずれかの構成を備える。

（１）捲縮性の付与手段として、一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒにおける吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲは、上下方向に少なくとも３つの段（図４においては、上段３０Ｌ１，３０Ｒ１、中段３０Ｌ２，３０Ｒ２、及び、下段３０Ｌ３，３０Ｒ３の３つの段）に分割されるとともに、冷却エアーＤ１−Ｄ３の風向をそれぞれ異なるように調整する風向調整手段Ｌ１Ｇ−Ｌ３Ｇ，Ｒ１Ｇ−Ｒ３Ｇがそれぞれ設けられている。これにより、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの各段に、それぞれ異なる機能（例えば、上段が第２の捲縮性の付与手段（急冷）、下段が第１の捲縮性の付与手段（延伸））を持たせている。

（２）第２の捲縮性の付与手段（急冷）として、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの上段３０Ｌ１，３０Ｒ１における風向調整手段Ｌ１Ｇ，Ｒ１Ｇにより、冷却エアーＤ１の風向を調整し、詳細は後述するが、冷却開始点ｃを、紡糸口金２０（ノズル２１）の下面２０ＤＬと、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの上端部ａ（図４参照）同士を結ぶａ−ａ直線３０ＵＬとの間に位置させる。これにより、冷却エアーＤ１が紡糸口金２０の広範囲にわたり送風されず、紡糸口金２０が過冷却されることがないため、溶融樹脂に悪影響を与えることを抑制することができる。さらに、紡糸口金２０から吐出されたばかりの初期の偏芯芯鞘型複合繊維を効率よく急冷することができ、複合繊維における融点や熱収縮性などの違いを利用し、複合繊維に捲縮性を付与することができる。

ここで、本実施形態における冷却開始点ｃとは、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの上端部ａ（図４参照）における冷却エアーＤ１の風向と紡糸口金２０の垂直二等分線との交点ｃを意味する。つまり、紡糸口金２０の垂直二等分線上における、一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒにより複合繊維に対する冷却が開始される最上流側の位置を示す。本実施形態においては、図４に示すように、一方の吹出口３０ＡＬの上段３０Ｌ１からの冷却エアーＤ１の風向と、他方の吹出口３０ＡＲの上段３０Ｒ１からの冷却エアーＤ１の風向とが、紡糸口金２０の垂直二等分線上の同じ交点ｃ（冷却開始点）で交わることにより、偏芯芯鞘型複合繊維をさらに効率よく急冷させることができる。しかしながら、これに限らず、一方の吹出口３０ＡＬの上段３０Ｌ１からの冷却エアーＤ１の風向と、他方の吹出口３０ＡＲの上段３０Ｒ１からの冷却エアーＤ１の風向とが、紡糸口金２０の垂直二等分線上の異なる交点で交わっても良い。

（３）第１の捲縮性の付与手段（延伸）として、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの下段３０Ｌ３，３０Ｒ３における風向調整手段Ｌ３Ｇ，Ｒ３Ｇにより、冷却エアーＤ３の風向を調整し、詳細は後述するが、冷却終了点ｆを、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの下端部ｂ（図４参照）同士を結ぶｂ−ｂ直線３０ＤＬを含む下方側に位置させる。これにより、イジェクター４０の牽引力に加え、冷却エアーＤ３の牽引力を延伸手段として用いることができ、複合繊維における分子配向が進みによる結晶化の促進具合、つまり、硬さの違いを利用し、複合繊維に捲縮性を付与することができる。

ここで、本実施形態における冷却終了点ｆとは、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの下端部ｂ（図４参照）における冷却エアーＤ３の風向と紡糸口金２０（ノズル２１）の垂直二等分線との交点ｆを意味する。つまり、紡糸口金２０の垂直二等分線上における、一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒにより複合繊維に対する冷却が終了される最下流側の位置を示す。本実施形態においては、図４に示すように、一方の吹出口３０ＡＬの下段３０Ｌ３からの冷却エアーＤ３の風向と、他方の吹出口３０ＡＲの下段３０Ｒ３からの冷却エアーＤ３の風向とが、紡糸口金２０の垂直二等分線上の同じ交点ｆ（冷却終了点）で交わることにより、偏芯芯鞘型複合繊維をさらに効率よく牽引することができる。しかしながら、これに限らず、一方の吹出口３０ＡＬの下段３０Ｌ３からの冷却エアーＤ３の風向と、他方の吹出口３０ＡＲの下段３０Ｒ３からの冷却エアーＤ３の風向とが、紡糸口金２０の垂直二等分線上の異なる交点で交わっても良い。

（４）第２の捲縮性の付与手段（急冷）として、一対の吹出口の上段３０Ｌ１，３０Ｒ１からの冷却エアーＤ１は、下段３０Ｌ３，３０Ｒ３からの冷却エアーＤ３と比べて、風速を大きくするとともに、温度を低くしている。これにより、紡糸口金２０から吐出されたばかりの初期の偏芯芯鞘型複合繊維を効率よく急冷することができ、複合繊維における融点や熱収縮性などの違いを利用し、複合繊維に捲縮性を付与することができる。

ここで、本実施形態において、冷却エアーＤ１の風速は、０．５〜１．２（ｍ／秒）が好ましく、０．８〜１．０（ｍ／秒）がより好ましい。また、冷却エアーＤ１の温度は、１０〜３０（℃）が好ましく、１５〜３０（℃）がより好ましい。

（５）第１の捲縮性の付与手段（延伸）及び第２の捲縮性の付与手段（急冷）として、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの各段に設けられる風向調整手段Ｌ１Ｇ−Ｌ３Ｇ，Ｒ１Ｇ−Ｒ３Ｇにより、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの上段３０Ｌ１，３０Ｒ１から下段３０Ｌ３，３０Ｒ３へと向かうにともない、冷却エアーＤ１−Ｄ３同士が干渉しないように、冷却エアーＤ１−Ｄ３の風向を、水平方向より上方側へと傾斜した方向から、水平方向より下方側へと傾斜した方向へと離散的又は連続的に変化させる。これにより、冷却エアーＤ１−Ｄ３同士が打ち消し合わずに、冷却エアーＤ１−Ｄ３を効率的に利用することができる。具体的には、冷却エアーＤ１により、紡糸口金２０から吐出されたばかりの初期の偏芯芯鞘型複合繊維をさらに効率よく急冷することにより、複合繊維における融点や熱収縮性などの違いを利用し、複合繊維に捲縮性を付与することができる。また、冷却エアーＤ３により、複合繊維における分子配向が進みによる結晶化の促進具合、つまり、硬さの違いを利用し、複合繊維に捲縮性を付与することができる。

ここで、本実施形態における一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの中段３０Ｌ２，３０Ｒ２に設けられる風向調整手段Ｌ２Ｇ，Ｒ２Ｇは、図４に示すように、冷却エアーＤ２が、水平方向の同一風向を向くように調整されているが、同一風向の方向はこれに限らない。例えば、冷却エアーＤ２が、上向側方向を向いた同一風向を有することにより、冷却エアーＤ１と同様に、第２の捲縮性の付与手段（急冷）として機能させることができる。また、例えば、冷却エアーＤ２が、下向側方向を向いた同一風向を有することにより、冷却エアーＤ３と同様に、第１の捲縮性の付与手段（延伸）として機能させることができる。また、本実施形態における一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの各段における風向調整手段Ｌ１Ｇ−Ｌ３Ｇ，Ｒ１Ｇ−Ｒ３Ｇは、それぞれ同一風向（上段が水平方向より上方側へと傾斜した方向、中段が水平方向、下段が水平方向より下方側へと傾斜した方向）となっているが、各段内における冷却エアーの風向同士が干渉しないように異ならせても良い。

＜冷却エアーの風向についての比較評価＞
本発明の実施例１乃至実施例５の各実施例に係る冷却エアーの風向についての比較評価において、物性に係る７個のパラメータについて、比較例１及び比較例２に対する比較評価を行った。この比較評価について、以下の表１に示す。ここで、比較評価における共通する条件として、フィラメントを、偏芯芯鞘型複合繊維とし、フィラメントの材質は、ポリプロピレン樹脂とした。また、一対の冷却用送風機３０Ｌ，３０Ｒにおける吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲは、上下方向に３つの段（図４においては、上段３０Ｌ１，３０Ｒ１、中段３０Ｌ２，３０Ｒ２、及び、下段３０Ｌ３，３０Ｒ３の３つの段）に分割されている。この一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの各段における冷却エアーＤ１−Ｄ３は、同一風向を有している。ここで、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの中段３０Ｌ２，３０Ｒ２からの冷却エアーＤ２は、水平方向の同一風向を有している。さらに、紡糸口金２０から一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの上端部ａ（図４参照）までの垂直方向の距離Ｈ１を７２．１７（ｍｍ）とし、吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲのそれぞれから紡糸口金２０の垂直二等分線までの水平方向の距離Ｗを１２５（ｍｍ）とした。一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの各段３０Ｌ１−３０Ｌ３，３０Ｒ１−３０Ｒ３の高さＨ２−Ｈ４は、それぞれ２００（ｍｍ）とし、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの各段３０Ｌ１−３０Ｌ３，３０Ｒ１−３０Ｒ３のＹ軸方向の長さ（不図示）は、４．２（ｍ）とした。加えて、冷却エアーＤ１−Ｄ３のそれぞれの風速を、０．８（ｍ／秒）、１．０（ｍ／秒）、１．２（ｍ／秒）とする。また、冷却エアーＤ１−Ｄ３のそれぞれの温度を、２５．０（℃）、１５．０（℃）、１０．０（℃）とする。

＜糸切れ難さの評価について＞
フィラメントに糸切れが生じると、不織布５中に塊状のフィラメントとして出現する。よって、糸切れ難さの評価は、欠陥検出器（ＣＯＧＮＥＸ社製のＳｍａｒｔＶｉｅｗ自動欠陥検査システム）を用いて、不織布５の面積１２００００ｍ²当たりの塊状（凸状）のフィラメントの個数、つまり、欠陥数を測定し、欠陥数が６個以上であれば、糸切れの発生が多いため「×」、３個以上６個未満であれば、糸切れの発生が少ないため「△」、３個未満であれば、糸切れの発生がないため「○」とした。

＜紡糸口金の下面から冷却開始点までの距離Ｌ（ｍｍ）について＞
紡糸口金２０の下面２０ＤＬから冷却開始点ｃまでの距離Ｌ（ｍｍ）は、紡糸口金２０の下面２０ＤＬを基準線とし、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの最上流側における冷却エアーＤ１の風向と、紡糸口金２０の垂直二等分線との交点ｃ（冷却開始点）までの距離Ｌ（ｍｍ）を示し、下向きを正の値とする。ここで、一対の吹出口３０ＡＬの上段３０Ｌ１からの冷却エアーＤ１の風向と、一対の吹出口３０ＡＲの上段３０Ｒ１からの冷却エアーＤ１の風向とが、それぞれ、紡糸口金２０の垂直二等分線上の同じ交点ｃで交わるものとする。この紡糸口金２０の下面２０ＤＬから冷却開始点ｃまでの距離Ｌ（ｍｍ）は、「複合繊維の捲縮率」及び「糸切れ難さ」に影響を及ぼすパラメータである。

本実施形態の紡糸口金２０の下面２０ＤＬから冷却開始点ｃまでの距離Ｌ（ｍｍ）（表１参照）が、０〜７２．１７（ｍｍ）、つまり、冷却開始点ｃが、紡糸口金２０の下面２０ＤＬと、一対の吹出口３０ＡＬ，３０ＡＲの上端部ａ（図４参照）同士を結ぶａ−ａ直線３０ＵＬとの間に位置させることが好ましい。ここで、交点距離Ｌ（ｍｍ）が０（ｍｍ）以上であれば、冷却エアーＤ１により、紡糸口金２０が過冷却され、溶融樹脂に悪影響を与えることを抑制することができ、「糸切れ難さの評価」を向上させることができる。一方、交点距離Ｌ（ｍｍ）が７２．１７（ｍｍ）以下であれば、紡糸口金２０から吐出されたばかりの初期の偏芯芯鞘型複合繊維を効率よく急冷することにより、複合繊維における融点や熱収縮性などの違いが顕著に発現するため、「複合繊維の捲縮率」を向上させることができる。

＜最上流側における冷却エアーのなす角度α（°）について＞
最上流側における冷却エアーＤ１のなす角度α（°）は、紡糸口金２０の垂直二等分線に対する最上流側における冷却エアーＤ１のなす角度α（°）、つまり、図４に示す冷却開始点ｃ、冷却終了点ｆ、一方の吹出口３０ＡＬの上端部ａ（図４参照）、及び、一方の吹出口３０ＡＬの下端部ｂ（図４参照）を結ぶ四角形の内角の一つを示す。この最上流側における冷却エアーＤ１のなす角度α（°）は、「複合繊維の捲縮率」及び「糸切れ難さ」に影響を及ぼすパラメータである。

本実施形態の最上流側における冷却エアーＤ１のなす角度α（°）（表１参照）が、６０〜９０（°）、つまり、冷却開始点ｃが、紡糸口金２０の下面２０ＤＬと、一対の吹出口３０ＡＬの上端部ａ（図４参照）同士を結ぶａ−ａ直線３０ＵＬとの間に位置させることが好ましい。ここで、最上流側における冷却エアーＤ１のなす角度α（°）が６０（°）以上であれば、冷却エアーＤ１により、紡糸口金２０が過冷却されないため、溶融樹脂に悪影響を与えることを抑制することができ、「糸切れ難さの評価」を向上させることができる。一方、最上流側における冷却エアーＤ１のなす角度α（°）が９０（°）以下であれば、紡糸口金２０から吐出されたばかりの初期の偏芯芯鞘型複合繊維を効率よく急冷することができ、「複合繊維の捲縮率」及び「糸切れ難さの評価」を向上させることができる。

＜最下流側における冷却エアーのなす角度β（°）について＞
最下流側における冷却エアーＤ３のなす角度β（°）は、紡糸口金２０の垂直二等分線に対する最下流側における冷却エアーＤ３のなす角度β（°）、つまり、図４に示す冷却開始点ｃ、冷却終了点ｆ、一方の吹出口３０ＡＬの上端部ａ（図４参照）、及び、一方の吹出口３０ＡＬの下端部ｂ（図４参照）を結ぶ四角形の内角の一つを示す。この最下流側における冷却エアーＤ３のなす角度β（°）は、「イジェクターの紡糸速度（ｍ／分）」、「複合繊維の繊維径」及び「複合繊維の捲縮率」に影響を及ぼすパラメータである。

本実施形態の最下流側における冷却エアーＤ３のなす角度β（°）（表１参照）が、６０〜９０（°）であることが好ましい。ここで、最下流側における冷却エアーＤ３のなす角度β（°）が６０（°）以上及び９０（°）以下であれば、冷却エアーＤ３の風向をイジェクター４０の紡出方向Ａへと積極的に働かせることができるため、イジェクター４０の牽引力に加え、冷却エアーＤ３の牽引力を延伸手段として利用することができ、「イジェクターの紡糸速度（ｍ／分）」を向上させ、「複合繊維の繊維径」を細繊化させることができる。さらに、第１の捲縮性の付与手段（延伸）により、「複合繊維の捲縮率」を向上させることができる。

＜紡糸速度（ｍ／分）について＞
紡糸速度（ｍ／分）は、イジェクター４０に吸引されたフィラメント集合体３の走行速度であり、駆動流体である高圧エアーＦに近い速度になる。紡糸速度Ｓ（ｍ／分）は、Ｑ×９０００／Ｄより算出する。ここで、Ｑは単孔吐出量（ｇ／分）を表し、Ｄは複合繊維の繊維径（デニール）を表す。

本実施形態の紡糸速度（ｍ／分）（表１参照）が、３０００（ｍ／分）以上であることが好ましく、より好ましくは４０００（ｍ／分）以上である。紡糸速度を３０００（ｍ／分）以上とすることにより、糸の分子配向が進みやすく結晶化が促進され、強度が高い繊維径を細くすることができるとともに、複合繊維に捲縮性を付与することができる。

＜複合繊維の繊維径（μｍ、デニール）について＞
電子顕微鏡（日立製作所製Ｓ−３５００Ｎ）を用いて、倍率１０００倍の複合繊維１０の写真を撮影する。複合繊維１０のうち、任意の１００本を選び、選択した複合繊維の繊維径（μｍ）を測定し、１００本の平均値を算出した。また、複合繊維の繊維径Ｄ（デニール）は、０．９×１００×π×ρ×（複合繊維の繊維径（μｍ）/２００）²より算出する。ここで、ρは密度（ｇ／ｃｍ³）（本比較評価においては、０．９１：ポリプロピレン樹脂の密度）を表す。

＜複合繊維の捲縮率（％）について＞
複合繊維の捲縮率（％）は、スパンボンド不織布製造装置１００により得られた繊維、つまり、紡出され、冷却され、延伸された複合繊維１０について、日本工業規格ＪＩＳ Ｌ１０１５に準拠して、初荷重及び荷重を負荷した時のそれぞれの長さに基づいて、複合繊維の捲縮率（％）を測定し、２０回の平均値を算出した。

＜冷却エアーの風向についての比較評価結果＞
実施例１乃至実施例５の評価の対比から明らかなように、紡糸口金２０の下面２０ＤＬから冷却開始点ｃまでの距離Ｌ（ｍｍ）が、０〜７２．１７（ｍｍ）、つまり、最上流側における冷却エアーのなす角度α（°）が、６０〜９０（°）であれば、「糸切れ難さの評価」が「○」以上、及び、「複合繊維の捲縮率」が１８（％）以上となり、それぞれ向上させることができるとの結論を得た。

ここで、最下流側における冷却エアーのなす角度β（°）が、６０〜９０（°）であれば、「複合繊維の繊維径」が１１（μｍ）以下となり、複合繊維をより細繊化させることができ、また、「複合繊維の捲縮率」が２０（％）以上となり、捲縮性をより向上させることができる（実施例２〜４参照）。

以上に対し、比較例１又は２では、紡糸口金２０の下面２０ＤＬから冷却開始点ｃまでの距離Ｌ（ｍｍ）、つまり、最上流側における冷却エアーのなす角度α（°）が好ましい数値範囲から外れていることから、「糸切れ難さの評価」が「△」以下となり、また、「複合繊維の捲縮率」が１０（％）以下となり、低下している。特に、比較例１においては、糸切れが非常に多くなり、イジェクター４０の詰まりや、エンボスが十分かからないことが生じ、不織布を作成することができないため、「複合繊維の繊維径」や「複合繊維の捲縮率」を、「−」（計測不能）としている。

＜その他＞
本発明は、上述した各形態や、各実施例、随所に述べた変形例に限られることなく、本発明の技術的思想から逸脱しない範囲で、適宜の変更や変形が可能である。

１ 第１の成分
２ 第２の成分
３ フィラメント集合体
５ 不織布
１０ 複合繊維（フィラメント）
１１ 第１の押出機（紡糸手段）
１２ 第２の押出機（紡糸手段）
２０ 紡糸口金（紡糸手段）
２０ＤＬ 紡糸口金の下面
２１ ノズル
３０Ｌ，３０Ｒ 冷却用送風機（冷却手段）
３０ＡＬ，３０ＡＲ 吹出口
３０Ｌ１，３０Ｒ１ 一対の吹出口の上段
３０Ｌ２，３０Ｒ２ 一対の吹出口の中段
３０Ｌ３，３０Ｒ３ 一対の吹出口の下段
３０ＵＬ 一対の吹出口の上端部同士を結ぶａ−ａ直線
３０ＤＬ 一対の吹出口の下端部同士を結ぶｂ−ｂ直線
４０ イジェクター（延伸手段）
１００ スパンボンド不織布製造装置
ｃ 冷却開始点
Ｄ１ 一対の吹出口の上段からの冷却エアー
Ｄ２ 一対の吹出口の中段からの冷却エアー
Ｄ３ 一対の吹出口の下段からの冷却エアー
ｆ 冷却終了点
Ｈ１ 紡糸口金から一対の吹出口の上端部までの垂直方向の距離
Ｈ２ 一対の吹出口の上段の高さ
Ｈ３ 一対の吹出口の中段の高さ
Ｈ４ 一対の吹出口の下段の高さ
Ｌ 紡糸口金の下面から冷却開始点までの距離
Ｌ１Ｇ，Ｒ１Ｇ 一対の吹出口の上段の風向調整手段
Ｌ２Ｇ，Ｒ２Ｇ 一対の吹出口の中段の風向調整手段
Ｌ３Ｇ，Ｒ３Ｇ 一対の吹出口の下段の風向調整手段
Ｗ 吹出口から紡糸口金の垂直二等分線への水平方向の距離
α 最上流側における冷却エアーのなす角度
β 最下流側における冷却エアーのなす角度

Claims (12)

1. 溶融した熱可塑性樹脂をフィラメントから構成されるフィラメント集合体として紡糸口金より押し出す紡糸手段と、
   前記フィラメント集合体を空気力学的に延伸させる延伸手段と、
   前記紡糸手段と前記延伸手段との間に配置され、冷却エアーを前記フィラメント集合体に供給し冷却する冷却手段と、
   を備え、
   前記フィラメントは、芯成分である第１の成分と鞘成分である第２の成分とを含む偏芯芯鞘型複合繊維であり、
   前記冷却手段は、前記フィラメント集合体を挟んだ一対の吹出口を有し、
   前記一対の吹出口は、それぞれ、上下方向に少なくとも３つの段に分割され、
   前記吹出口の各段には、それぞれの前記冷却エアーが異なる風向となるように調整する風向調整手段が設けられ、
   前記風向調整手段により、前記吹出口の上端部における前記冷却エアーの風向と前記紡糸口金の垂直二等分線との交点を、前記一対の吹出口の上端部同士を結ぶ直線と前記紡糸口金の下面との間に位置させて、前記フィラメントに捲縮性を付与する捲縮性の付与手段を備えることを特徴とする偏芯芯鞘不織布の製造装置。
2. 前記紡糸口金の垂直二等分線に対する前記吹出口の上端部における前記冷却エアーのなす角度αを、６０〜９０（°）とすることを特徴とする請求項１に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。
3. 前記紡糸口金の垂直二等分線に対する前記吹出口の下端部における前記冷却エアーのなす角度βを、６０〜９０（°）とすることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。
4. 前記吹出口の上段からの前記冷却エアーは、前記吹出口の下段からの前記冷却エアーと比べて、風速を大きくするとともに、温度を低くすることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。
5. 前記吹出口の各段に設けられる前記風向調整手段は、前記吹出口の上段から前記吹出口の下段へと向かうにともない、前記冷却エアー同士が干渉しないように、前記冷却エアーの風向を、水平方向より上方側へと傾斜した方向から、水平方向より下方側へと傾斜した方向へと離散的又は連続的に変化させることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。
6. 前記第１の成分及び前記第２の成分は、それぞれ熱可塑性樹脂を主成分とし、
   前記第１の成分は、長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を含み、
   前記長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠して荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃で測定したメルトフローレートが４ｇ／１０分以上であることを特徴とすることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。
7. 前記第１の成分は、前記長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂を、前記第１の成分の全固形分を基準にして、０．５質量％以上１０質量％以下の量で含むことを特徴とする、請求項６に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。
8. 前記偏芯芯鞘型複合繊維は、前記第１の成分を、前記偏芯芯鞘型複合繊維の全固形分を基準として１０質量％以上４０質量％以下の量で含むことを特徴とする、請求項６または７に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。
9. 前記第１の成分及び前記第２の成分は、それぞれ各成分の全固形分を基準にして９０質量％以上１００質量％以下の量で熱可塑性樹脂を含むことを特徴とする、請求項６から８のいずれか一項に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。
10. 前記第１の成分及び前記第２の成分は、それぞれポリプロピレンを主成分とすることを特徴とする、請求項６から９のいずれか一項に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。
11. 前記第１の成分はポリプロピレンを主成分とし、前記長鎖分岐構造ポリオレフィン樹脂は長鎖分岐構造ポリプロピレンであることを特徴とする、請求項６から１０のいずれか一項に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。
12. 前記第１の成分または前記第２の成分の少なくとも一方に、下記ａ）からｇ）、
    ａ）メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が、３０モル％以上８０モル％以下であり、
    ｂ）ラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］と［１−ｍｍｍｍ］が、［ｒｒｒｒ］／［１−ｍｍｍｍ］≦０．１の関係を満たし、
    ｃ）ラセミメソラセミメソペンタッド分率［ｒｍｒｍ］が、２．５モル％を超え、
    ｄ）メソトリアッド分率［ｍｍ］、ラセミトリアッド分率［ｒｒ］、及びトリアッド分率［ｍｒ］が、［ｍｍ］×［ｒｒ］／［ｍｒ］²≦２．０の関係を満たし、
    ｅ）重量平均分子量［Ｍｗ］が、１０，０００以上２００，０００以下であり、
    ｆ）前記重量平均分子量［Ｍｗ］及び数平均分子量［Ｍｎ］が、分子量分布［Ｍｗ］／［Ｍｎ］≦４の関係を満たし、
    ｇ）沸騰ジエチルエーテルによる抽出物の量が、低結晶性ポリオレフィン樹脂の全固形分を基準にして０質量％以上１０質量％以下である、
    を満たす低結晶性ポリオレフィン樹脂を、全固形分を基準にして５質量％以上５０質量％以下の量で含むことを特徴とする請求項１から１１のいずれか一項に記載の偏芯芯鞘不織布の製造装置。

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