JP2021138055A - 成形構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ゲート近傍であっても樹脂漏れを防止することが可能な成形構造体の製造方法を提供する。【解決手段】外部への開口を有するキャビティ７２，７４と、開口とは反対側でキャビティ７２，７４に溶融樹脂を送るためのゲート６４と、を備える成形型６２のキャビティ７４に対し、ゲート６４と離間し、かつ、少なくとも一部がゲート６４に対向するようにゲート対向部材５０を配置するゲート対向部材配置工程と、キャビティ７２の開口を閉塞し、ゲート対向部材５０に重ねる形で基材３１を配置する基材配置工程と、ゲート６４からキャビティ７２に溶融樹脂を射出することで、ゲート対向部材５０によって溶融樹脂の射出圧を受けたのちに、溶融樹脂をキャビティ７２内に送り、溶融樹脂を固化することで成形体をゲート対向部材５０および基材３１と一体的に成形する成形体成形工程と、を含む。【選択図】図５

Description

本発明は、成形構造体の製造方法に関する。

従来、ドアトリム等の成形構造体の製造方法として、繊維を含む基材を成形型によってプレスした状態で、成形型のキャビティ（成形型と基材との間に形成される空間）に溶融樹脂を射出し、基材に成形体を一体的に成形する方法が知られている。例えば下記の特許文献１には、基材を成形型によってプレスする際に、成形体が接合される接合部の周縁を他の領域よりも高密度となるようにプレスすることが開示されている。このような技術によると、接合部からその周縁への溶融樹脂の染み出し（樹脂漏れ）が抑制されると記載されている。

この特許文献１では、ブラケット等の成形体を形成するための成形型として、成形体に対応するキャビティに対し、基材に当接する側とは反対側であって、基材と略平行に延びた部分において、溶融樹脂を供給するゲート（溶融樹脂の流入口）が設けられたものが使用されている。このような成形型を使用すると、射出装置から射出される溶融樹脂は、まずは成形型の壁面に直撃し、その後にキャビティに送られる。

特許第５８０３５７２号公報

ところで、複数の成形体が基材に接合される成形構造体の製造方法においては、複数の成形体のキャビティをランナー（溶融樹脂の流路）で接続し、このランナー内に供給される溶融樹脂も成形体（ランナー成形体）として基材に一体的に成形することが行われてもいる。この製造方法によると、成形型の設計が容易となり、また、ランナー成形体をドアトリムの補強リブなどとして利用できるといった利点もある。しかしながら、このランナーは基材の表面に沿って形成されることから、射出装置からランナーに射出された溶融樹脂は高圧のまま基材に直撃する。加えて、ゲート近傍において、ランナーには、射出装置から射出される溶融樹脂のほぼ全量が流通する。そのため、特許文献１に開示の技術によっても、ゲート近傍においては、ランナーと基材との接合部における溶融樹脂の樹脂漏れが避けられないのが現状である。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ゲート近傍であっても樹脂漏れを防止することが可能な成形構造体の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために本発明は、繊維を含む基材と、前記基材に接合された成形体と、を備える成形構造体の製造方法を提供する。この成形構造体の製造方法は、外部への開口を有するキャビティと、前記開口とは反対側で前記キャビティに溶融樹脂を送るためのゲートと、を備える成形型の前記キャビティに対し、前記ゲートと離間し、かつ、少なくとも一部が前記ゲートに対向するようにゲート対向部材を配置するゲート対向部材配置工程と、前記キャビティの前記開口を閉塞し、前記ゲート対向部材に重ねる形で前記基材を配置する基材配置工程と、前記ゲートから前記キャビティに前記溶融樹脂を射出することで、前記ゲート対向部材によって前記溶融樹脂の射出圧を受けたのちに、前記溶融樹脂を前記キャビティ内に送り、前記キャビティに送られた前記溶融樹脂を固化することで前記成形体を前記ゲート対向部材および前記基材と一体的に成形する成形体成形工程と、を含むことに特徴を有する。

このような製造方法によると、ゲートから射出される溶融樹脂はゲートに対向して配されたゲート対向部材に向けて射出され、基材には直撃しない。そのため、成形型内に高圧で溶融樹脂を射出した場合でも、ゲート対向位置において基材の繊維が圧密されて基材の表面が凹んだり、これに伴い成形型と基材との間に隙間が形成されて溶融樹脂が意図しない基材表面で固まったりすること（樹脂漏れ）が防止される。その結果、溶融樹脂の不要な消費が防止され、成形体の充填不足（欠肉）を抑制することができる。また、漏れ出た樹脂の収縮硬化に因るヒケの発生を防止し、成形構造体の意匠性の低下を抑制することができる。

上記製造方法の好ましい態様において、前記キャビティは、前記成形体の外形に対応する第１キャビティと、前記第１キャビティの周縁で前記第１キャビティに連通し、前記第１キャビティおよび前記ゲートを間に挟むように形成された一対の第２キャビティと、を含む。そして前記ゲート対向部材配置工程において、一の前記ゲート対向部材を前記ゲートに架かるように一対の前記第２キャビティに渡して配置することを特徴とする。

上記製造方法においては、成形型として、ゲート対向位置にゲート対向部材を位置決めする第２キャビティが設けられたものを用いるようにしている。これにより、ゲート対向部材配置工程において、一対の第２キャビティにゲート対向部材を嵌めるだけで、基材に対してゲート対向部材を適切な位置に安定して配置させることができる。

上記製造方法の好ましい態様において、前記ゲート対向部材は、前記基材の表面に備えられる板状の本体部と、前記本体部から立ち上がり、前記成形体を前記基材の表面に沿う一の方向で挟むように支持する一対の壁部と、を備えている。そして、前記ゲート対向部材配置工程においては、前記ゲート対向部材を、前記本体部および一対の前記壁部に囲まれてなる流路が前記ゲートに対向し、かつ、前記流路が前記キャビティに連通するように前記キャビティに配置することを特徴としている。なお、一対の前記壁部の先端は、前記壁部が互いに向き合う対向面とは反対側の外壁面において角部が切欠きされていてもよい。

上記製造方法においては、ゲート対向部材が溝状の流路を備える構成とされており、ゲート対向部材はその流路がゲートに対向するように成形型に配置される。そのため、ゲートから射出された溶融樹脂の射出圧を溝状のゲート対向部材で確実に受けとるとともに、溶融樹脂を基材に衝突させることなく流路に沿ってキャビティに送ることができる。また、壁部の先端が外壁面において切り欠かれていることで、ゲート対向部材の質量を軽減することができる。これにより、成形構造体の軽量化を図ることができる。

上記製造方法の好ましい態様において、前記ゲート対向部材は前記ゲート側に指向するゲート側指向面を備え、前記ゲート側指向面は、前記ゲートの中心を前記ゲートから前記溶融樹脂が射出される向きである射出方向に投影してなる射出点を含むとともに、この射出点から離れるにつれて前記射出方向に後退する傾斜面を含むことを特徴とする。

上記構成によると、ゲート対向部材の樹脂受面が、射出点から離れるにつれて徐々に射出方向に後退（下降）するように傾斜している。このことにより、ゲートから射出された射出方向に沿う溶融樹脂の流れを、ゲート対向部材の傾斜面に沿う方向を介して、基材の表面に沿う方向へと、よりスムーズに変化させることができる。これにより、溶融樹脂の流れが乱れることを抑制して、基材の表面に沿う方向における溶融樹脂の流速を高めることができる。延いては、溶融樹脂をゲートからより遠くに位置するキャビティにまでスムーズに行き渡らせることができる。

上記製造方法の好ましい態様において、前記ゲート対向部材は、前記ゲートに対向する表面と、前記表面とは反対側であって前記基材に対向する背面と、前記表面および前記背面に連なる側面と、を備え、前記背面と前記側面との間には面取り部が設けられている。

上記製造方法においては、ゲート対向部材として、背面と側面との角が面取りされたものを用いるようにしている。そのため、例えば、基材の表面にゲート対向部材を押し当てたときに、ゲート対向部材との当接面とその隣接領域とで大きな圧力差が生まれることを防止できる。これにより、基材表面の変形に伴う樹脂漏れや、基材中の繊維の切断による強度低下などを避けることができる。

上記製造方法の好ましい態様では、前記ゲート対向部材として、前記成形体を構成する樹脂よりも融点の高い高融点樹脂材料、金属材料、およびセラミック材料の少なくとも１種によって構成された非接合ゲート対向部材を用い、前記成形体成形工程において成形された成形構造体から、前記非接合ゲート対向部材を除去する除去工程を含むことを特徴とする。

上記製造方法によると、ゲート対向部材として、成形体形成工程で軟化または溶融しない材料により構成された非接合ゲート対向部材を使用するため、成形構造体において非接合ゲート対向部材の背面は基材に接合されない。したがって、非接合ゲート対向部材は、その上に架かる成形体を切り離すことにより基材を傷つけることなく成形構造体から除去することができる。これにより、さらに軽量な成形構造体を製造することができる。

本発明によれば、射出成形時のゲート近傍での樹脂漏れとこれに伴う不具合を抑制できる成形構造体の製造方法が提供される。

一実施形態に係るトリムボードを示す正面図 図１に係るトリムボードの要部を車外側から視た要部斜視図 一実施形態に係る成形構造体の製造方法のフロー図 図２のＡ−Ａ断面に相当する位置において、一対の成形型の型開き状態を説明する断面図 図２のＡ−Ａ断面に相当する位置において、一対の成形型の型閉じ状態（樹脂射出前）を示す断面図 図２のＡ−Ａ断面に相当する位置において、一対の成形型の型閉じ状態（樹脂射出後）を示す断面図 ゲート対向部材の一例（角部の切り欠き）を示す斜視図 ゲート対向部材の他の一例（ゲート側指向面は傾斜面）を示す斜視図 ゲート対向部材の他の一例（背面の面取り）を示す斜視図 他の実施形態に係るトリムボードを車外側から視た要部斜視図であって、図２のトリムボードからゲート対向部材を除去した状態を示す図

＜実施形態＞
本発明の成形構造体の製造方法の一実施形態を図１から図６に基づいて説明する。本実施形態では、成形構造体としてトリムボード３０を製造する場合を例にしている。そこで、まず、製造対象であるトリムボード３０の構成について説明する。なお、本明細書において、数値範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」の表記は、「Ｘ以上」および「Ｙ以下」を意味し、「Ｘ超過」および「Ｙ未満」の意味をも包含する。

トリムボード３０は、車両用ドアの車内側の面であるドアトリム２０を構成する部品の一つである。図１のドアトリム２０は、車両の右側に配されるものであるが、左側においても同様の構成が備えられる。なお、図中に示した符号Ｆ，Ｒｒ，Ｕ，Ｄ，ＩＮ，ＯＵＴは、車両進行方向の前方，後方，鉛直方向の上方，下方，車内側，車外側をそれぞれ示す。また、図２、図４から図９に示した符号Ｌ，Ｗ，Ｈはそれぞれ、後述するランナー成形体を基準とした長手方向，幅方向，高さ方向を示す。高さ方向は、後述する製造方法において、射出方向および板厚方向に一致する。しかしながら、これらの各方向は便宜的に使用されるものであって、トリムボード３０の構成を何ら制限するものではない。

ドアトリム２０は、図１に示すように、車内側を向く面を構成する主面部２１と、主面部２１の上方であって、車外側に向かって丸みをもって湾曲しているショルダー部２３と、を有している。ショルダー部２３は、座席に着座した乗員が肘を置いたり、車両用ドアの開閉の際に手を掛けたりすることが想定されるため、外部から荷重が掛かり易い部分である。また、ドアトリム２０には、ドアインサイドハンドルを取り付けるためのドアインサイドハンドル孔２５や、アームレスト２６、ドアポケット２７等が設けられている。

ドアトリム２０は、骨格たるトリムボード３０を主体として構成されている。図２は、トリムボード３０のショルダー部２３における一部分を車外側から見たときの要部斜視図であり、図１にランナー成形体４５の矢印で示した部分に相当する。トリムボード３０は、板状の基材３１と、基材３１の車外側板面３１Ｂ（図１のトリムボード３０の裏面）に設けられる樹脂成形体４０と、ゲート対向部材５０と、を備えている。樹脂成形体４０は、本発明における「成形体」に相当する。ゲート対向部材５０は、本発明の製造方法により製造される成形構造体において特徴的な要素である。

基材３１は、繊維がバインダとしての熱可塑性樹脂により結着された構成を有している。基材３１に用いられる繊維としては、例えばケナフ繊維が挙げられるが、繊維の種類はこれに限定されず、木質繊維や、ガラス繊維、炭素繊維等を用いてもよい。また、本実施形態においては、熱可塑性樹脂の一例としてポリプロピレンを例示しているが、本発明の技術的範囲はこれに限定されない。基材３１における繊維と熱可塑性樹脂との割合は特に制限されないものの、繊維と熱可塑性樹脂の合計に占める繊維の割合が３０質量％以上（例えば、４０質量％以上）であると、基材３１の剛性を高めつつ軽量化できる点において好ましい。その一方で、基材３１の成形性を良好に保つとの観点から、繊維の割合は７０質量％以下（例えば、６０質量％以下）であることが好ましい。本実施形態における繊維と熱可塑性樹脂との割合は、質量基準で、５０：５０である。この基材３１は、後述するが、略平板状のプレボードＰ（図４参照）が加熱プレスにより成形されることで、所望のドアトリム２０の外形を実現するための湾曲や凹凸等が実現されている。また、基材３１には車内側板面３１Ａを覆うように表皮材３２が貼着され、車室内に表われるドアトリム２０の意匠面を構成している。

樹脂成形体４０は、熱可塑性樹脂により構成される部材であって、基材３１の車外側板面３１Ｂに固着されている。樹脂成形体４０としては、トリムボード３０をドアパネル（図示せず）に取り付けるための締結部材や、トリムボード３０にドアインサイドハンドルや、アームレスト２６、ドアポケット２７等を取り付けるための締結部材を基材３１に固定するためのブラケットやボスであったり、基材３１を補強する機能を有するリブ等が挙げられる。基材３１に所定の機能を付与する、ブラケット、ボス、リブ等の部材は、機能性成形体とも言える。また、樹脂成形体４０には、このような機能を有する機能性成形体のほかに、複数の機能性成形体を繋ぐランナー成形体４５が含まれる。図１に示される樹脂成形体４０は、複数のリブ４１と、これらを繋ぐ一本のランナー成形体４５とを含んでいる。リブ４１は、機能性成形体の一例である。複数のリブ４１は、ランナー成形体４５によって一体的に連結されている。複数のリブ４１とランナー成形体４５とは、それぞれが車外側板面３１Ｂから立ち上がるように配設されている。リブ４１およびランナー成形体４５は、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂によって構成されている。本実施形態においては、樹脂成形体４０を構成する熱可塑性樹脂の一例として、ポリプロピレンを例示しているが、本発明の技術的範囲はこれに限定されない。

ランナー成形体４５は、図２に示すように、車外側板面３１Ｂに沿って細長く延び、車外側板面３１Ｂから車外側に向けて突出する突条状をなしている。ランナー成形体４５は、基材３１に複数のリブ４１を一体的に射出成形により成形する際のランナー（流路）に満たされていた溶融樹脂が固化したものである。ランナーとは、後述する射出成形の成形型に設けられるキャビティ（空隙）のうち、複数のリブ４１に対応するキャビティのそれぞれに溶融樹脂を供給するための供給流路である。ランナー成形体４５の高さ方向の寸法は、射出成形における成形型の設計によるものの、ランナーの形状に対応して約１ｃｍ以下（例えば６〜８ｍｍ）程度である。

図２のランナー成形体４５には、ランナーに溶融樹脂を供給するための供給孔（後述するゲート４６）に対応してランナー成形体４５から突出するゲート部４５Ｇが形成されている。ただし、ゲート部４５Ｇは、供給される溶融樹脂の量によって形成されなかったり、事後的に除去したりできるため、必ずしもランナー成形体４５に備えられる要素ではない。本実施形態のランナー成形体４５は、隣り合うリブ４１同士の間を繋ぐように、車両前後方向に沿って形成されている。しかしながら、ランナー成形体４５の形状はこれに限定されない。ランナー成形体４５は、例えば、一本の線状のものに限定されず、分岐していてもよい。また、ランナー成形体４５は、車外側板面３１Ｂ上で、折れ曲がったり、屈曲するなどして、車外側板面３１Ｂの広範囲にわたって延設されていてもよい。

ゲート対向部材５０は、図２、および図４から図６に示すように、基材３１の車外側板面３１Ｂとランナー成形体４５との間に設けられている。ゲート対向部材５０は、後述する成形体形成工程において、成形型に設けられたゲートに対向する位置に配置される部材である。ゲート対向部材５０は、ランナー成形体４５のゲート部４５Ｇに対向する位置に配置される。このゲート対向部材５０は、射出成形で一体的に成形されるリブ４１やランナー成形体４５とは異なり、予め用意されるものである。ゲート対向部材５０は、各種の金属、樹脂、セラミック、およびこれらの複合体等のいずれによって構成されていてもよい。好適例として、高い剛性と軽量性とを兼ね備え、製造が容易である点等から、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂やポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂等に代表される熱可塑性樹脂が挙げられる。本実施形態におけるゲート対向部材５０は、樹脂成形体４０の構成材料よりも融点が高く、高い剛性と軽量性とを兼ね備えているポリアミド系樹脂により構成されている。

本実施形態のゲート対向部材５０は、図４から図６に示すように、断面が略コの字型の溝状をなしている。具体的には、ゲート対向部材５０は、本体部５１と一対の壁部５３，５３とを有している。本体部５１は平板状の形状（例えば、直方体形状）を有しており、表面５１Ａと、表面５１Ａとは反対側の背面５１Ｂと、表面５１Ａおよび背面５１Ｂに連なる側面５１Ｃとを備えている。一対の壁部５３，５３は、表面５１Ａにおいて対向する一組の端部から立ち上がるように設けられている。図２のトリムボード３０において、ゲート対向部材５０の本体部５１は基材３１に埋設されており、壁部５３，５３のみが基材３１から突出している。本実施形態における本体部５１は、表面５１Ａが基材３１の表面（後述する薄板部３７の表面）と高さが同じとされているが、表面５１Ａの高さはこれに限定されない。本体部５１の表面５１Ａとは反対側の背面５１Ｂは、基材３１に埋設された状態で車外側板面３１Ｂに当接している。また、壁部５３，５３の互いに対向する面５３Ａ，５３Ａおよび本体部５１の表面５１Ａは、ランナー成形体４５に当接している。一対の壁部５３，５３は、長手方向に直交する幅方向でランナー成形体４５を挟むように配置されている。

ゲート対向部材５０の壁部５３，５３は、基材３１の表面に直交する高さ方向において、ランナー成形体４５の高さの２０％程度以上であって８０％程度以下（例えば５０％）に至る高さを有している。また、ゲート対向部材５０の本体部５１は、高さ方向において、基材３１の厚み（高さ方向の寸法）の５％程度以上であって５０％程度以下（例えば２０％）の寸法を有している。ゲート対向部材５０は、ランナー成形体４５の長手方向に沿う寸法が、後述する成形型６２のゲート６４の直径の５倍程度以上であって５０倍程度以下（例えば１０倍程度、一例として２〜３ｃｍ）であってよい。ゲート対向部材５０は、基材３１の表面に沿う方向であってランナー成形体４５の幅方向の寸法が、ランナー成形体４５の幅方向の寸法よりも壁部５３，５３の幅の分だけ大きい。例えば、ゲート対向部材５０の幅方向の寸法は、ゲート対向部材５０の長手方向の寸法と同程度（例えば８０％以上１２０%以下程度、一例として２〜３ｃｍ）であってよい。

次に、基材３１の構成について説明する。基材３１は、図２、図５、および図６に示すように、樹脂成形体４０（リブ４１およびランナー成形体４５）が接合される接合部３５と、接合部３５の周辺部分である周辺部３６と、周辺部３６内において接合部３５を横断する保護部３９と、接合部３５及び周辺部３６以外の部分である一般部３８と、を有している。接合部３５、周辺部３６、および保護部３９は、一般部３８よりも厚みが小さい薄板部３７とされる。図５および図６に示すように、本実施形態において薄板部３７のうちの保護部３９は、接合部３５および周辺部３６よりもさらに厚みが小さくなっている。

一般部３８は、図２に示すように、基材３１における薄板部３７の周囲に位置する所定の板厚を有する板状の部分であり、基材３１の大部分を占めている。一方、薄板部３７は、接合部３５を中心にして、その周縁に一定幅で延設された領域であり、基材３１に局在して形成されている。換言すれば、薄板部３７は、樹脂成形体４０を所定の幅で取り囲むように形成されている。薄板部３７のうち、周辺部３６が表面に露出されている。

薄板部３７のうちの接合部３５は、樹脂成形体４０と基材３１が接合される部分である。詳細に述べると、接合部３５においては、樹脂成形体４０の成形時に樹脂成形体４０の材料である溶融した熱可塑性樹脂（以下、単に溶融樹脂という）が一部含浸してその後固化している。そして固化した樹脂のアンカー効果や溶着効果により、樹脂成形体４０が接合部３５に固着されるようになっている。

薄板部３７のうちの保護部３９は、ゲート対向部材５０が基材３１に当接する部分である。保護部３９は、ゲート対向部材５０の背面５１Ｂに対応した形状に形成される。保護部３９は、ゲート対向部材５０の配置に対応して、成形型に設けられたゲートに対向する位置に配置されるとともに、接合部３５を幅方向で横断する。本実施形態におけるゲート対向部材５０は、高融点なポリアミド（ＰＡ）により構成されているため、ゲート対向部材５０は、基材３１および樹脂成形体４０に接合されていない。ただし、ゲート対向部材５０を比較的低融点の熱可塑性樹脂により構成する場合は、ゲート対向部材５０が基材３１や樹脂成形体４０に接合されていてもよい。

基材３１の密度等の性状は特に制限されないものの、本実施形態における基材３１の一般部３８の平均密度は、例えば０．１〜０．８ｇ／ｃｍ^３（一例として、０．１５〜０．７８ｇ／ｃｍ^３程度）である。このように比較的低密度で軽量の基材３１を使用するトリムボード３０の製造に本発明を適用することで、本発明の利点が効果的に発揮されるために好ましい。また、本実施形態に係る薄板部３７の板厚は、一般部３８の板厚を基準としてその８０％以下程度（例えば６０％以下）とされる。また、薄板部３７の幅は、薄板部３７の板厚以上とされる。この薄板部３７は、一般部３８よりも板厚方向に圧縮された部分とされ、一般部３８に比して密度（単位体積当たりの繊維および熱可塑性樹脂の質量）が高くなっている。後に詳述するが、このような構成により、溶融樹脂６７（図６参照）が接合部３５の周囲に漏れ出る事態を抑制できるようになっている。また、本実施形態に係る保護部３９の板厚は、薄板部３７の板厚を基準としてその７０％から１００％程度（例えば８０％以上）とされる。この保護部３９は、接合部３５および周辺部３６よりも板厚方向にさらに圧縮されているとき、接合部３５および周辺部３６に比して密度が高くなっている。

次に、トリムボード３０の製造方法において用いる成形装置６０について、図４から図６を参照しつつ説明する。
成形装置６０は、射出プレス成形装置とされ、一対の成形型６１，６２と、射出装置６５とを備えている。本実施形態では、上側に配された成形型６１が基材３１の車内側板面３１Ａを成形するキャビティ型（雌型）とされ、下側に配された成形型６２が基材３１の車外側板面３１Ｂを成形するコア型（雄型）とされている。射出装置６５は、例えばスクリュータイプのものとされ、ノズル６６からゲート６４へと溶融樹脂６７（図７参照）を圧送できるようになっている。射出装置６５は、本実施形態では成形型６２に設けられている。射出装置６５は、例えば５０ｋｇ／ｃｍ^２以上の圧力で溶融樹脂６７を射出する能力を備えている。

成形型６１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって成形型６２に対して移動可能であり、成形型６１を成形型６２に対して接近および離隔させることで、型閉および型開きができる構成となっている。図４に示す型開き状態では、成形型６１，６２の間に、成形型６１の側からゲート対向部材５０およびプレボードＰがこの順に配される。図４では、理解を容易にするため、成形型６１に対して、ゲート対向部材５０およびプレボードＰを離間させた状態で示している。

また成形型６１は、図５および図６に示すように、型閉じ状態では成形型６２に対して基材３１の一般部３８における板厚だけ離隔して対向配置される。これにより、成形型６１と成形型６２との間には基材３１を成形するための基材成形空間７０が形成される。成形型６１，６２でプレボードＰをプレスすると、プレボードＰが基材成形空間７０の形状に対応する形に圧縮され、その結果、所定の形状を備える基材３１が成形される。

本実施形態に係る成形型６２は、成形面６２Ａにおいて樹脂流動路であるランナー７２が凹設されている。ランナー７２は、成形型６１（すなわち外部）に向かう開口を有している。成形面６２Ａには、図示されていない領域にリブ４１を成形するためのリブ成形空間が複数凹設されており、ランナー７２は、成形面６２Ａにおいてリブ成形空間に連通するように延設されている。ランナー７２は、各リブ成形空間に溶融樹脂６７を供給するための流路となる。このランナー７２は、ランナー成形体４５の位置および外形に対応した空間を備えるランナー成形体成形空間でもあり、本発明におけるキャビティおよび第１キャビティの一例である。また、ランナー７２は、ゲート６４において射出装置６５のノズル６６と連結されている。ゲート６４は、ランナー７２に対し開口とは反対側、すなわち成形面６２Ａとは反対側に配置されている。このような構成により、ノズル６６からゲート６４へ射出された溶融樹脂６７は、ランナー７２に射出され、複数のリブ成形空間に到達するようになっている。

また、成形型６２の成形面６２Ａには、ゲート対向部材５０を支持するための支持凹部７４，７４がランナー７２に連通するように凹設されている。支持凹部７４，７４は、成形面６２Ａにおいて、ランナー７２およびゲート６４を間に挟むように一対となって形成されている。支持凹部７４，７４はまた、成形型６１（外部）に向かう開口を有し、ゲート対向部材５０の対向する一対の端部の外形の少なくとも一部に対応する空間を備えている。換言すると、支持凹部７４，７４は、ゲート対向部材５０が成形型６１の側から嵌るように形成されている。したがって、一つのゲート対向部材５０を一対の支持凹部７４，７４に渡して嵌めることで、ランナー７２およびゲート６４に対して、成形型６１の側に、ゲート対向部材５０を架設することができる。支持凹部７４，７４は、本発明におけるキャビティおよび第２キャビティの一例である。

さらに、成形型６２の成形面６２Ａには、ランナー７２、支持凹部７４，７４、およびリブ成形空間を含む領域において、成形型６１に向かって突出してなる突出部６３が形成されている。この突出部６３は、基材３１における薄板部３７を成形するためのものであり、突出端面の形状は、図２における薄板部３７の位置および形状に対応している。

以下、トリムボード３０の製造方法について、図３から図６を参照しつつ説明する。本実施形態に係るトリムボード３０の製造方法は、図３に示すように、ゲート対向部材配置工程（Ｓ１）と、基材配置工程（Ｓ２）と、基材成形工程（Ｓ３）と、成形体成形工程（Ｓ４）と、を含む。基材成形工程（Ｓ３）は、本発明の製造方法において付加的に含まれる工程である。また、本実施形態に係る製造方法では、除去工程（Ｓ５）は含まない。

ゲート対向部材配置工程（Ｓ１）では、上記のとおり、ランナー７２、支持凹部７４，７４、およびゲート６４を備える成形型６２の支持凹部７４，７４にゲート対向部材５０を配置する。このとき、本体部５１の表面５１Ａをゲート６４の側に向けた状態で、壁部５３，５３の先端をそれぞれ支持凹部７４，７４に嵌める。これにより、ゲート対向部材５０を、ゲート６４と離間し、かつ、少なくとも一部がゲート６４に対向するように、キャビティ内に配置させることができる。本実施形態において、ゲート対向部材５０は、ゲート６４に離間して対向する位置でランナー７２の一部を覆うように配置される。また、壁部５３，５３の間に形成される溝状の空間は、長手方向に延びるキャビティ７２に連通されることとなる。

基材配置工程（Ｓ２）では、ランナー７２の開口を閉塞し、支持凹部７４，７４に配置されているゲート対向部材５０に重ねる形で、プレボードＰの状態の基材３１を成形型６２に配置する。プレボードＰは、繊維と糸状に加工された熱可塑性樹脂とが混紡されたマット材を加熱して、平板状に成形されたものである。プレボードＰは、成形された平板状の成形品を所定のサイズに切断されたものを用いるとよい。プレボードＰの状態における板厚および密度は、板面方向および板厚方向において略均一なものとされている。プレボードＰは、熱可塑性樹脂が再度、軟化または溶融する程度に加熱した状態で成形型６２に配置してもよい。

基材成形工程（Ｓ３）では、図５に示すように、成形型６１，６２を型閉じする。これにより、成形型６１，６２とゲート対向部材５０とによって、プレボードＰがプレス成形されて、基材３１を得ることができ。ここで、基材３１には、所定の厚みの一般部３８、薄板部３７、および保護部３９が形成される。より詳細には、プレボードＰにおいて、成形型６２における突出部６３と対向する箇所（薄板部３７に相当する箇所）およびゲート対向部材５０と対向する箇所（保護部３９に相当する箇所）には、突出部６３以外の平坦な部分と対向する箇所（一般部３８に相当する箇所）に比して高いプレス圧が掛かる。その結果、薄板部３７および保護部３９が一般部３８よりも高密度な状態に圧縮されるとともに、成形型６２（突出部６３）と薄板部３７および保護部３９との間に隙間を生じ難くなる。なお、基材３１としてプレボードＰを用いずに、あらかじめ所定の形状に成形された基材３１を用いる場合は、この基材成形工程は省略することができる。

次いで、成形体成形工程（Ｓ４）では、基材成形工程に引き続き、成形型６１，６２を型閉じした状態のままで、ゲート６４からランナー７２に溶融樹脂６７を射出する。ここで、ゲート６４に対向する位置に、ランナー７２を取り囲むようにゲート対向部材５０が配置されている。また、射出装置６５による溶融樹脂６７の射出方向とランナー７２の延設方向とは直交している。したがって、射出装置６５から射出された溶融樹脂６７はゲート対向部材５０に直撃する。ゲート対向部材５０は、溶融樹脂６７の射出圧を受けたのちに、ランナー７２と協働して溶融樹脂６７をランナー７２の先に送る。溶融樹脂６７は、ランナー７２内を流動し、各リブ成形空間へと到達する。このことにより、溶融樹脂６７を、ランナー７２およびリブ成形空間に充填することができる。本実施形態では、ランナー７２は直線状に配されているため、溶融樹脂６７は迂回することなく短時間でランナー７２の端部まで到達して、各リブ成形空間に充填される。

ランナー７２に送られた溶融樹脂６７は、ゲート対向部材５０が設けられた位置においては基材３１と接触しない。換言すれば、基材３１の保護部３９はゲート対向部材５０によって溶融樹脂６７との接触が遮断（シールド）されている。これにより、射出装置６５から射出された溶融樹脂６７が基材３１を直撃することが防止される。

なお、従来のトリムボード３０の製造方法では成形型６２にゲート対向部材５０を配置させていなかったため、キャビティのゲート６４に対向する位置には基材３１の車外側板面３１Ｂが表れていた。そのため、射出された溶融樹脂６７は車外側板面３１Ｂに直撃し、基材３１の内部の軟化した熱可塑性樹脂を強く押し込むことで基材３１の車外側板面３１Ｂを変形させていた。その結果、溶融樹脂６７は、成形型６２と車外側板面３１Ｂとの間に形成された隙間に漏れ出して、車外側板面３１Ｂの表面に樹脂層が形成されてしまっていた。この場合、漏れ出た分の樹脂が不足してリブ成形空間の端部にまで溶融樹脂６７が到達せず、リブ４１に欠肉が生じたり、漏れ出た溶融樹脂６７が固化して形成された樹脂層にヒケが生じ、車内側板面３１Ａにまで影響する皺を発生させたりする事態が生じていた。しかし、本発明の製造方法によると、ゲート対向部材５０を基材３１のゲート対向部（すなわち、保護部３９）に配置することでこれを抑制できる。

一方で、ランナー７２およびリブ成形空間に送られた溶融樹脂６７は、ゲート対向部材５０が設けられていない接合部３５において、基材３１内部の軟化した熱可塑性樹脂を押し込みつつ、繊維の内部へと浸透する。繊維の内部に浸透した溶融樹脂６７は、基材３１内部の軟化した熱可塑性樹脂と一部混ざり合う。この際、基材３１における接合部３５の周囲に位置する薄板部３７は一般部３８に比べて高密度な状態となっているから、仮に当該部分が一般部３８と同様の密度を有している構成と比べて、接合部３５に浸透した溶融樹脂６７が薄板部３７側にまで拡がり難くなっている。また本実施形態では、保護部３９が薄板部３７に比べてさらに高密度な状態となっているから、仮に当該部分が薄板部３７と同様の密度を有している構成と比べて、薄板部３７に浸透した溶融樹脂６７はさらに保護部３９の側にまで拡がり難い。また、薄板部３７は、突出部６３との間に隙間を生じ難い構成とされており、そのような隙間から溶融樹脂６７が漏れ出し難くなっている。

この後、ランナー７２およびリブ成形空間に送られた溶融樹脂６７を固化することで、基材３１の一方の板面３１Ｂに、局所的にゲート対向部材５０を介在させた形で、樹脂成形体４０（リブ４１およびランナー成形体４５）が一体的に形成される。そして、成形型６１，６２を開き、脱型すると、基材３１、樹脂成形体４０、及びゲート対向部材５０が一体となったトリムボード３０を得ることができる。なお、その後、トリムボード３０に表皮材３２を貼着する工程や、ドアインサイドハンドル等の各種機能部品を取り付ける工程等を経て、ドアトリム２０が完成する。

以上の本実施形態に係るトリムボード３０の製造方法は、ゲート対向部材配置工程と、基材配置工程と、成形体成形工程とを含み、対向部材配置工程は、外部への開口を有するランナー７２、支持凹部７４，７４、およびリブ成形空間（キャビティ）と、開口とは反対側でキャビティに溶融樹脂６７を送るためのゲート６４と、を備える成形型６２の支持凹部７４，７４（キャビティ）に対し、ゲート６４と離間し、かつ、少なくとも一部がゲート６４に対向するようにゲート対向部材５０を配置するものであることを特徴とする。

このような構成では、射出装置６５によってゲート６４から射出される溶融樹脂６７の射出圧がゲート対向部材５０によって受けられ、基材３１の車外側板面３１Ｂに溶融樹脂６７が直撃することが防止される。その結果、基材３１のゲート６４に対向する位置における車外側板面３１Ｂの変形および樹脂漏れ、ならびに、これに伴う欠肉、ヒケ等の不都合が抑制される。

また、上記実施形態において、キャビティは、樹脂成形体４０の外形に対応するランナー７２およびリブ成形空間（第１キャビティ）と、ランナー７２（第１キャビティ）の周縁でランナー７２に連通し、ランナー７２およびゲート６４を間に挟むように形成された一対の支持凹部７４，７４（第２キャビティ）と、を含むように構成されている。そして、ゲート対向部材配置工程（Ｓ１）において、一のゲート対向部材５０をゲート６４に架かるように一対の支持凹部７４，７４に渡して配置するようにしている。つまり、成形型６２として、ゲート６４に対向する位置にゲート対向部材５０を位置決めする支持凹部７４，７４が設けられたものを用いるようにしている。そのため、例えばゲート対向部材５０が基材３１に対して微小な場合であっても、ゲート対向部材５０を適切な位置に安定して配置させることができる。

上記実施形態において、ゲート対向部材５０は、基材３１の車外側板面３１Ｂ（表面）に備えられる板状の本体部５１と、本体部５１から立ち上がり、ランナー成形体４５を基材３１の車外側板面３１Ｂに沿う一の方向で挟むように支持する一対の壁部５３，５３と、を備える溝状をなしている。そしてゲート対向部材配置工程（Ｓ１）においては、ゲート対向部材５０を、本体部５１および一対の壁部５３，５３に囲まれてなる流路がゲート６４に対向し、かつ、流路の末端がランナー７２（キャビティ）に連通するように支持凹部７４，７４（キャビティ）に配置するようにしている。つまり、ゲート対向部材５０が溝状をなし、流路を備える構成とされており、ゲート対向部材５０はその流路がゲート６４に対向するように成形型６２に配置される。そのため、ゲート６４から射出された溶融樹脂６７の射出圧をゲート対向部材５０で確実に受けることができるとともに、射出された溶融樹脂６７を基材３１に衝突させることなく流路に沿ってランナー７２（キャビティ）に送ることができる。また、ゲート対向部材５０は溝状をなしており、ゲート６４に対向する位置において、基材３１の車外側板面３１Ｂだけでなく、車外側板面３１Ｂと成形型６２のランナー７２との境界およびその周辺を覆っている。その結果、例えばゲート対向部材５０の寸法にばらつきが生じてゲート対向部材５０の寸法が小さくなった場合でも、車外側板面３１Ｂとランナー７２との境界に溶融樹脂６７が到達することを防ぐことができ、溶融樹脂６７の樹脂漏れをより確実に防止することができる。

＜他の実施形態＞
以上、本発明の具体例を上記記述および図面によって詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、例えば次のような実施形態も含まれる。さらに、ここに例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

（１）上記実施形態のトリムボード３０の製造方法は、ゲート対向部材配置工程（Ｓ１）から成形体成形工程（Ｓ４）までを含むものであり、製造されるトリムボード３０にはゲート対向部材５０が含まれていた。しかしながら、トリムボード３０の製造方法は、ゲート対向部材５０として、樹脂成形体４０を構成する樹脂よりも融点の高い高融点樹脂材料、金属材料、およびセラミック材料の少なくとも１種によって構成された非接合ゲート対向部材を用意しておき、さらに、成形体成形工程において成形されたトリムボード３０（成形構造体）から、少なくとも非接合ゲート対向部材を除去する除去工程（Ｓ５）を含むものであってもよい（図３参照）。

このような製造方法によると、非接合ゲート対向部材は樹脂成形体４０を構成する樹脂よりも融点の高い材料によって構成されている。そのため、非接合ゲート対向部材の背面は成形体成形工程において溶融されることがなく、基材３１に接合されない。したがって、例えば図１０に示すように、非接合ゲート対向部材の車外側に配置されるランナー成形体４５を、長手方向において非接合ゲート対向部材の両端に合わせて幅方向に切断することで、非接合ゲート対向部材と、切断されたランナー成形体４５とを、トリムボード３０から除去することができる。これにより、より軽量なトリムボード３０を製造することができる。なお、非接合ゲート対向部材が、ランナー成形体４５とも接合されていない場合（換言すれば、非接合ゲート対向部材が、ランナー成形体４５に対して化学的結合および機械的接合を乗じないように構成されている場合）は、非接合ゲート対向部材を回収することで、トリムボード３０の製造に繰り返し使用することができる点において有利である。

（２）また、上記実施形態において、溝状をなすゲート対向部材５０の壁部５３，５３のそれぞれは、本体部５１に接続された部分から先端まで断面が一定の角柱状であった。しかしながら、ゲート対向部材５０の一対の壁部５３，５３の形状はこれに限定されない。例えば図７に示すように、ゲート対向部材１５０の一対の壁部１５３，１５３の先端は、壁部１５３，１５３が互いに向き合う対向面１５３Ａ，１５３Ａとは反対側の外壁面１５３Ｂ，１５３Ｂにおいて、その角部が切欠きされていてもよい。これにより、壁部１５３，１５３における十分な厚みによりその強度を確保しつつ、ゲート対向部材１５０全体としてはその質量を軽減することができ、トリムボード３０の軽量化を図ることができる。また、切欠きを設けることにより、例えば、ゲート対向部材１５０の占める領域の形を、背面１５１Ｂ側に対してゲート６４に対向する側において、異なる様々な形状に変化させることができる。このことにより、例えば、ゲート対向部材１５０のゲート６４に対向する側の占める領域の形、ならびに、成形型６２の対応する支持凹部７４，７４の形状に、異方性を付与することができる。その結果、ゲート対向部材配置工程においてゲート対向部材１５０を支持凹部７４，７４に嵌め合わせる際に、不適切な姿勢でゲート対向部材１５０が支持凹部７４，７４に嵌ることを防止することができる。

（３）さらに、上記実施形態において、ゲート対向部材５０は本体部５１の表面５１Ａに一対の壁部５３，５３が備えられ、断面が略コの字型の形状を有していた。また、ゲート対向部材５０は、本体部５１が平板状であり、その表面５１Ａは基材３１の表面に沿って平坦であった。しかしながら、ゲート対向部材５０は、壁部５３，５３を備えるものや、表面５１Ａが平坦なものに限定されない。例えば図８に示すように、ゲート対向部材２５０は、断面が扁平な二等辺三角形をなす三角柱状であってもよい。このゲート対向部材２５０には、幅方向の両端に壁部が備えられていない。このゲート対向部材２５０は、大きさの等しい二つのゲート側指向面２５１Ａ，２５１Ａと、背面２５１Ｂとを備えている。このようなゲート対向部材２５０は、ゲート側指向面２５１Ａ，２５１Ａがゲート６４側に指向し、背面２５１Ｂが成形型６２の開口（すなわち、成形型６１）の側に指向するように、支持凹部７４，７４に配置される。また、ゲート対向部材２５０は、二つのゲート側指向面２５１Ａ，２５１Ａが付き合わされてなる尾根部分の幅方向の略中央に、射出点Ｑを含む。この射出点Ｑは、ゲート対向部材２５０が支持凹部７４，７４に配置されたときに、射出装置６５のノズル６６のノズル軸の延長に一致するように支持凹部７４，７４の位置が調整されている。換言すれば、ゲート対向部材２５０は、ゲート６４の中心を射出方向に投影してなる位置に射出点Ｑを含む。そして、二つのゲート側指向面２５１Ａ，２５１Ａは、射出点Ｑから離れるにつれて高さ方向に下降（後退）する傾斜面を構成している。このようなゲート対向部材５０は、射出点Ｑがゲート６４に対向し、かつ、傾斜面のうちの射出点Ｑから離れた側の末端がランナー７２に連通するように支持凹部７４，７４に配置される。

上記の構成によると、ゲート６４から射出される溶融樹脂６７は、ゲート対向部材２５０の射出点Ｑに直撃する。ゲート対向部材２５０のゲート側指向面２５１Ａは、射出点Ｑから離れるにつれて徐々に射出方向に後退するように傾斜している。このことにより、ゲート側指向面２５１Ａは、ゲート６４から射出された射出方向に沿う溶融樹脂の流れを、自身の傾斜面に沿う方向に変えてから、基材３１の車外側板面３１Ｂに沿う方向へとスムーズに変化させることができる。これにより、射出された溶融樹脂６７から基材３１の車外側板面３１Ｂに作用する射出圧を射出方向から車外側板面３１Ｂに沿う方向に効果的に逸らすことができ、溶融樹脂６７を基材３１の車外側板面３１Ｂに沿う方向に効率よく送ることができる。その結果、ゲート対向部材２５０が傾斜面を備えない場合と比較して、ゲート６４からより遠くに位置するリブ成形空間にまでスムーズに溶融樹脂６７を行き渡らせることができる。延いては、トリムボード３０一つ当たりに設けるゲート６４の数を削減することができる。

さらに、上記の構成によると、ゲート対向部材２５０のゲート側指向面２５１Ａは、射出点Ｑから離れるにつれて射出方向に後退する傾斜面を有しており、その高さ方向の寸法が徐々に小さくなっている。例えば、ゲート対向部材２５０の傾斜面のうちの射出点Ｑから離れた側の末端における高さ方向の寸法はゼロであり得る。この場合、ゲート対向部材２５０は基材３１に埋設されていなくてもよい。換言すれば、基材３１の接合部３５と保護部３９とは面一であってもよい。これにより、基材３１の厚みを保護部３９において薄くする必要がない点において有利となる。また、ゲート対向部材２５０が基材３１に埋設されない場合は、ゲート対向部材２５０を非接合ゲート対向部材とすることで、トリムボード３０とランナー成形体４５との間からゲート対向部材２５０のみを抜き出すことができる点において好ましい。

（４）上記実施形態において、ゲート対向部材５０の本体部５１は直方体形状であり、背面５１Ｂと側面５１Ｃとは約９０°の角部をなしていた。しかしながら、ゲート対向部材５０の形状はこれに限定されない。ゲート対向部材３５０の本体部３５１は、例えば図９に示すように、ゲート６４に対向する表面３５１Ａと、表面３５１Ａとは反対側であって基材３１に対向する背面３５１Ｂと、表面３５１Ａおよび背面３５１Ｂに連なる側面３５１Ｃと、を備えており、背面３５１Ｂと側面３５１Ｃとの間には面取り部Ｃが設けられていてもよい。換言すれば、背面３５１Ｂと側面３５１Ｃとの間には、９０°以下の尖った角部が存在せずに、９０°を超える緩やかな角部を形成する面取り部Ｃが備えられている。このような構成によると、基材３１の車外側板面３１Ｂにゲート対向部材３５０を押し当てたときに、ゲート対向部材３５０との当接面とその隣接領域とで大きな圧力差が生まれることを防止できる。これにより、基材３１の保護部３９にはゲート対向部材３５０の緩やかな角部によって緩やかな凹みが形成されるものの、尖った角部による急激な段差や、尖った角部に追随できない車外側板面３１Ｂの浮き（ゲート対向部材３５０と車外側板面３１Ｂとの間に隙間が形成されること）が生じることが抑制される。その結果、基材３１に含まれる繊維の切断や、車外側板面３１Ｂの浮き部分への樹脂漏れなどを避けることができる。なお、ゲート対向部材５０において、面取り部Ｃは、具体的には図示しないものの、背面３５１Ｂと側面３５１Ｃとの間に角部を形成しない曲面からなる面取り部（Ｒ面）であってもよい。

（５）上記実施形態において、基材３１に含まれる熱可塑性樹脂と樹脂成形体４０を構成する熱可塑性樹脂（溶融樹脂６７）とはポリプロピレンであり、ゲート対向部材５０を構成する樹脂は、ポリプロピレンよりも融点が高く、ポリプロピレンと相溶性のないポリアミド系樹脂であった。そのため、製造されたトリムボード３０において、基材３１と樹脂成形体４０とは接合されていたものの、ゲート対向部材５０は基材３１および樹脂成形体４０（ランナー成形体４５）と接合されていなかった。しかしながら、ゲート対向部材５０を構成する材料はこれに限定されず、例えば、溶融樹脂６７よりも融点が低く、かつ、基材３１に含まれる熱可塑性樹脂および樹脂成形体４０を構成する熱可塑性樹脂の少なくとも一方に対して相溶性を有する樹脂材料（例えば、ポリプロピレン）であってもよい。このような構成によると、ゲート６４から射出された溶融樹脂４７を受けたゲート対向部材５０が軟化し、少なくともゲート対向部材５０とランナー成形体４５とが一体化される。これにより、ゲート対向部材５０の位置で樹脂成形体４０の剛性が低下することを抑制することができる。なお、溶融樹脂４７によるゲート対向部材５０の軟化の程度にもよるが、ゲート対向部材５０は、背面５１Ｂが軟化されて基材３１と一体化されていてもよい。

（６）上記実施形態において、ゲート対向部材５０は比較的小さい寸法のものであって、成形型６２のゲート６４に対向する比較的狭い領域に配置させていた。しかしながら、ゲート対向部材５０の寸法や、ゲート対向部材５０を配置する位置は上記例に限定されない。ゲート対向部材５０は、ゲート６４から射出される溶融樹脂６７によって基材３１の表面（車外側板面３１Ｂ）が変形されるなどして、成形型６２と基材３１の表面（車外側板面３１Ｂ）との間から樹脂漏れが生じ得る領域に、特に制限なく配置することができる。

３０…トリムボード（成形構造体）、３１…基材、３５…接合部、３６…周辺部、３７…薄板部、３８…一般部、３９…保護部、４０…樹脂成形体、４１…リブ、４５…ランナー部、５０…ゲート対向部材、６２…成形型、６４…ゲート、７２…ランナー（第１キャビティ）、７４…支持凹部（第２キャビティ）

Claims (7)

1. 繊維を含む基材と、前記基材に接合された成形体と、を備える成形構造体の製造方法であって、
   外部への開口を有するキャビティと、前記開口とは反対側で前記キャビティに溶融樹脂を送るためのゲートと、を備える成形型の前記キャビティに対し、前記ゲートと離間し、かつ、少なくとも一部が前記ゲートに対向するようにゲート対向部材を配置するゲート対向部材配置工程と、
   前記キャビティの前記開口を閉塞し、前記ゲート対向部材に重ねる形で前記基材を配置する基材配置工程と、
   前記ゲートから前記キャビティに前記溶融樹脂を射出することで、前記ゲート対向部材によって前記溶融樹脂の射出圧を受けたのちに、前記溶融樹脂を前記キャビティ内に送り、前記キャビティに送られた前記溶融樹脂を固化することで前記成形体を前記ゲート対向部材および前記基材と一体的に成形する成形体成形工程と、
   を含む、成形構造体の製造方法。
2. 前記キャビティは、
   前記成形体の外形に対応する第１キャビティと、
   前記第１キャビティに連通し、前記第１キャビティおよび前記ゲートを間に挟むように形成された一対の第２キャビティと、
   を含み、
   前記ゲート対向部材配置工程において、一の前記ゲート対向部材を前記ゲートに架かるように一対の前記第２キャビティに渡して配置する、請求項１に記載の成形構造体の製造方法。
3. 前記ゲート対向部材は、前記基材の表面に備えられる板状の本体部と、前記本体部から立ち上がり、前記成形体を前記基材の表面に沿う一の方向で挟むように支持する一対の壁部と、を備え、
   前記ゲート対向部材配置工程においては、前記ゲート対向部材を、前記本体部および一対の前記壁部に囲まれてなる流路が前記ゲートに対向し、かつ、前記流路が前記キャビティに連通するように前記キャビティに配置する、請求項１または２に記載の成形構造体の製造方法。
4. 一対の前記壁部の先端は、前記壁部が互いに向き合う対向面とは反対側の外壁面において角部が切欠きされている、請求項３に記載の成形構造体の製造方法。
5. 前記ゲート対向部材は前記ゲート側に指向するゲート側指向面を備え、
   前記ゲート側指向面は、前記ゲートの中心を前記ゲートから前記溶融樹脂が射出される向きである射出方向に投影してなる射出点を含むとともに、この射出点から離れるにつれて前記射出方向に後退する傾斜面を含む、請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の成形構造体の製造方法。
6. 前記ゲート対向部材は、前記ゲートに対向する面側である表面と、前記表面とは反対側であって前記基材に対向する背面と、前記表面および前記背面に連なる側面と、を備え、
   前記背面と前記側面との間には面取り部が設けられている、請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載の成形構造体の製造方法。
7. 前記ゲート対向部材として、前記成形体を構成する樹脂よりも融点の高い高融点樹脂材料、金属材料、およびセラミック材料の少なくとも１種によって構成された非接合ゲート対向部材を用意し、
   前記成形体成形工程において成形された成形構造体から、前記非接合ゲート対向部材を除去する除去工程を含む、請求項１ないし請求項６のいずれか一項に記載の成形構造体の製造方法。

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