JP2021091096A - 成形型及び成形構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂成形体を成形するための溶融樹脂が、基材と成形面との間に漏れる事態を抑制する。【解決手段】トリムボード２０の裏面２０Ｅを成形する成形面６１Ａを有する下型６１と、トリムボード２０の表面２０Ｄを成形する成形面５１Ａを有する上型５１と、を備え、成形面５１Ａには、取付ボス３０を成形するための取付ボス成形空間Ｓ１と、取付ボス成形空間Ｓ１に溶融樹脂を供給するための溝状の樹脂供給路７０が凹設され、樹脂供給路７０は、通路７３と、通路７３に対して屈曲する通路７５と、通路７３及び通路７５の双方と接続される空間７４と、を有し、空間７４は、通路７３の幅方向における長さＢ６が通路７３の幅Ｂ４よりも大きい値で設定されると共に、通路７５の幅方向における長さＢ８が通路７５の幅Ｂ９よりも大きい値で設定されている。【選択図】図５

Description

本明細書で開示される技術は、成形型及び成形構造体の製造方法に関する。

従来、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材と、基材上に射出成形された樹脂成形体とを備える成形構造体を製造するための成形型として、例えば下記特許文献１のものが知られている。下記特許文献１には、成形前の基材（プレボード）を成形型によってプレス成形し、その状態で成形型に形成されたキャビティ（成形空間）に溶融樹脂を射出する方法が記載されている。これにより、基材と接合した状態で樹脂成形体を成形することができる。

特許第５８６１３８５号公報

上記構成においては、射出装置から供給された溶融樹脂をキャビティに供給するための樹脂供給路（ランナー）が、基材を成形するための成形面に凹設されている。成形面に樹脂供給路に設けることで、例えば切削加工等によって樹脂供給路を容易に形成することができる。また、樹脂成形体を成形する際には、凹設された樹脂供給路の開口は基材によって塞がれる。このような樹脂供給路の形状は、樹脂成形体の個数や配置態様に応じて適宜設計される。仮に樹脂供給路が屈曲部を有する場合には、屈曲部においては、溶融樹脂の流動性が低下する。この結果、屈曲部においては溶融樹脂の圧力が高くなり、成形面と基材との間に溶融樹脂が漏れる事態が懸念される。溶融樹脂が漏れると、漏れた分だけキャビティに向かう溶融樹脂の量が減ることから、樹脂成形体の欠肉が発生する虞がある。また、漏れた溶融樹脂が冷却されて収縮する際には、溶融樹脂と接合されている基材に応力が作用することから、この応力によって、基材において成形体が接合される面とは反対側の面（例えば意匠面）に凹凸が生じる事態が懸念される。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、樹脂成形体を成形するための溶融樹脂が、基材と成形面との間に漏れる事態を抑制することを目的とする。

上記課題を解決するための手段として、本明細書で開示される成形型は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む板状の基材と、前記基材における一方の面上に成形された樹脂成形体と、を備える成形構造体を製造するための成形型であって、前記一方の面を成形する第１成形面を有する第１型と、前記第１成形面と対向配置される第２成形面であって前記基材における他方の面を成形する第２成形面を有する第２型と、を備え、前記第１成形面には、前記樹脂成形体を成形するためのキャビティが凹設され、前記第１成形面には、前記キャビティに溶融樹脂を供給するための溝状の樹脂供給路が凹設され、前記樹脂供給路は、第１通路と、前記第１通路に対して屈曲する第２通路と、前記第１通路の一端部及び前記第２通路の一端部の双方と接続される空間である接続空間と、を有し、前記接続空間は、前記第１通路の幅方向における長さが前記第１通路の幅よりも大きい値で設定されると共に、前記第２通路の幅方向における長さが前記第２通路の幅よりも大きい値で設定されていることに特徴を有する。

仮に第１通路と第２通路とが直接的に接続されている場合には、両通路の接続箇所（屈曲部）において溶融樹脂の流動性が低下することから、溶融樹脂の圧力が高くなり、第１成形面と基材（一方の面）との間に溶融樹脂が漏れる事態が懸念される。上記構成では、第１通路と第２通路の間に接続空間が介在され、その接続空間は、第１通路の幅方向における長さが第１通路の幅よりも大きい値で設定され、第２通路の幅方向における長さが第２通路の幅よりも大きい値で設定されている。これにより、第１通路と第２通路とが直接的に接続されている場合と比べて、第１通路と第２通路の接続箇所（接続空間）の体積が大きくなり、接続空間内の溶融樹脂の流動性が高くなることから、接続空間内の溶融樹脂の圧力が小さくなり、第１成形面と基材（一方の面）との間に溶融樹脂が漏れる事態を抑制することができる。

また、前記接続空間は、前記第２型側から視た場合において、４つの角部を有する方形状をなしており、前記４つの角部のうち、少なくとも１つの角部は、Ｒ形状又は面取り形状をなすものとすることができる。接続空間の角部がＲ形状（又は面取り形状）をなすことで、接続空間内を溶融樹脂が流動する際の流動性をより高くすることができる。これにより、接続空間内の溶融樹脂の圧力をより小さくすることができ、第１成形面と基材（一方の面）との間に溶融樹脂が漏れる事態をより確実に抑制することができる。

また、前記第２通路は、前記第１通路に対して直角に屈曲するものとすることができる。仮に直角をなす第１通路と第２通路とが直接的に接続されている場合には、第１通路と第２通路が鈍角をなしている場合と比べて、両通路の接続箇所において溶融樹脂の流動性が著しく低下することから、溶融樹脂の圧力がより高くなる。上記構成では、第１通路と第２通路の接続箇所（接続空間）内の溶融樹脂の圧力を小さくすることができるため、第１通路と第２通路とが直角をなす場合により好適である。

また、前記第１成形面には、少なくとも２つの前記キャビティが凹設され、前記樹脂供給路は、前記接続空間に接続された２本の前記第２通路を有しており、前記２本の前記第２通路のうち一方の第２通路は、前記樹脂供給路において、前記２つの前記キャビティのうち一方のキャビティと前記接続空間とを接続する部分の少なくとも一部を構成するものとされ、前記２本の前記第２通路のうち他方の第２通路は、前記樹脂供給路において、前記２つの前記キャビティのうち他方のキャビティと前記接続空間とを接続する部分の少なくとも一部を構成するものとすることができる。このようにすれば、溶融樹脂を第１通路から接続空間を通じて２本の第２通路に分岐させ、２つのキャビティの各々に供給することができる。これにより、１箇所のゲートから２つのキャビティに溶融樹脂を供給することができるため、ゲートの点数を増やすことなく、基材上に２つの樹脂成形体を成形することができる。

また、上記課題を解決するために、本発明の成形構造体の製造方法は、上記成形型を用いて前記成形構造体を製造する成形構造体の製造方法であって、加熱された状態の前記基材を前記第１成形面及び前記第２成形面によってプレス成形する基材成形工程と、前記基材成形工程の後に行われ、前記第１成形面及び前記第２成形面によって前記基材がプレスされた状態で前記樹脂供給路を介して前記キャビティに溶融樹脂を射出することで、前記基材と接合された状態の前記樹脂成形体を成形する成形体成形工程と、を備える。

第１成形面と基材（一方の面）との間に溶融樹脂が漏れる事態を抑制することができる。これにより、樹脂成形体の欠肉が発生する事態を抑制できる。また、漏れた溶融樹脂が冷却されて収縮する際にはこの溶融樹脂と接合された基材に応力が作用することで、基材において樹脂成形体が接合される面とは反対側の面（例えば意匠面）に凹凸が生じる事態が懸念される。上記構成では、溶融樹脂が漏れる事態を抑制することができるため、基材の表面に凹凸が生じる事態を抑制でき、意匠性の高い成形構造体を製造することができる。

本発明によれば、樹脂成形体を成形するための溶融樹脂が、基材と成形面との間に漏れる事態を抑制することができる。

本発明の一実施形態に係るドアトリムを示す斜視図 本発明の一実施形態に係る成形装置を示す断面図（図５のＩＩ−ＩＩ線で切断した図に対応） 基材成形工程においてプレボードをプレスした状態を示す断面図 成形体成形工程を示す断面図 下型の成形面を示す図（下型を上型側から視た図） 下型を示す断面図（図３のＶＩ−ＶＩ線で切断した図に対応） 図６の状態から取付ボス成形空間に溶融樹脂を射出した状態を示す断面図（図４のＶＩＩ−ＶＩＩ線で切断した図に対応） 図７において空間７２付近を拡大して示す断面図 図７において空間７４付近を拡大して示す断面図 図７において空間７７付近を拡大して示す断面図 通路７１と通路７３，７６とが直接接続されている比較例を示す図（下型の成形面を示す図） 通路７１と通路７３，７６とが直接接続されている比較例を示す断面図（図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線で切断した図に対応） 通路７６と通路７８とが直接接続されている比較例を示す図（下型の成形面を示す図） 変形例を示す断面図

本発明の一実施形態を図１から図１４によって説明する。本実施形態では、成形構造体としてドアトリム１０を例示する。ドアトリム１０は、車両用ドアを構成するもので、図１に示すように、トリムボード２０（基材）と、射出成形によってトリムボード２０上に成形された取付ボス３０（樹脂成形体）と、を備える。トリムボード２０は略平板状をなし、繊維及び熱可塑性樹脂を含むマット状のプレボードＰ１（成形前の基材、図２参照）をプレス成形することで成形される。トリムボード２０は、例えば、プレス成形によって、プレボードＰ１よりも板厚が小さくされており、プレボードＰ１よりも密度が高いものとされる。なお、トリムボード２０（プレボードＰ１）に用いられる繊維としては、例えば、木質繊維やケナフ等の靭皮植物繊維などが用いられるが、繊維の種類はこれに限定されない。なお、トリムボード２０において、熱可塑性樹脂は繊維を繋ぐバインダーとしての役割を果たしている。また、トリムボード２０に含まれる熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンを例示することができるが、これに限定されず、ポリエチレンテレフタレート等を用いてもよい。

取付ボス３０（樹脂成形体、機能部品）は、例えば、熱可塑性樹脂であるポリプロピレンによって形成され、図１に示すように、トリムボード２０における裏面２０Ｅ（基材における一方の面、車室外側の面）上に成形されている。取付ボス３０は、トリムボード２０の裏面２０Ｅから突出する形で成形されている。取付ボス３０は、円筒状をなす本体部３１を有している。本体部３１は、例えば、ドアトリム１０に取り付けられる部品（例えば、ドアポケット、オーナメント、アームレストなど）の取付部として機能するものである。また、取付ボス３０は、本体部３１の基端から延びる複数の補強リブ３２を有している。補強リブ３２は、本体部３１の強度をより高くする機能を担っている。

取付ボス３０は、トリムボード２０上に複数個（本実施形態では２個）形成されている。以下の説明では、２つの取付ボス３０のうち一方に符号３０Ａを付し、他方に符号３０Ｂを付して区別する場合がある。複数の取付ボス３０は、成形型５０に設けられた一箇所のゲート６２（図２参照）から射出された溶融樹脂を樹脂供給路７０（ランナー）によって分岐させることでそれぞれ成形される（詳しくは後述）。トリムボード２０の裏面には、図１に示すように、各取付ボス３０に連結される形でリブ２１が延設されている。このリブ２１は、取付ボス３０を成形する際に、樹脂供給路７０内に充填された溶融樹脂が冷却されることで形成されたもの（ランナーの跡）である。

次に、ドアトリム１０を製造するための成形装置４０（成形型５０を含む）について説明する。本実施形態における成形装置４０は、射出成形装置とされ、射出装置４１と、成形型５０（上型５１及び下型６１）を備えている。射出装置４１は、例えば、スクリュウタイプのものとされ、本実施形態では下型６１に設けられている。本実施形態では、プレボードＰ１を上型５１及び下型６１によって製品形状にプレス成形することで、トリムボード２０が成形される。そして、トリムボード２０を上型５１及び下型６１によってプレスした状態で、トリムボード２０と下型６１間に形成された樹脂供給路７０及び取付ボス成形空間Ｓ１に溶融樹脂を射出することで取付ボス３０、リブ２１が成形される。

上型５１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、下型６１（固定型）に対して移動が可能な可動型とされる。上型５１を下型６１に対して接近離間させることで上型５１及び下型６１の型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。以下の説明では、上型５１及び下型６１が型開きされた状態を開状態（図２の状態）と呼び、上型５１及び下型６１が型閉じされた状態を閉状態（図３及び図４の状態）と呼ぶものとする。

下型６１（第１型）は、トリムボード２０の裏面２０Ｅ（図３参照）を成形する成形面６１Ａ（第１成形面）を有している。成形面６１Ａは、下型６１における上型５１側の面であり、裏面２０Ｅの形状に倣う形状をなしている。より詳しくは、成形面６１Ａは、上型５１に向かって突き出す形状をなしている。上型５１（第２型）は、トリムボード２０の表面２０Ｄ（意匠面、基材における他方の面、図３参照）を成形する成形面５１Ａ（第２成形面）を有している。成形面５１Ａは、成形面６１Ａと対向配置され、表面２０Ｄの形状に倣う形状をなしている。より詳しくは、成形面５１Ａは、下型６１の形状に対応して凹む形状をなしている。上型５１は、図３に示すように、閉状態では下型６１に対して、トリムボード２０の板厚に等しい距離だけ離間して対向配置される。これにより、上型５１及び下型６１で、プレボードＰ１をプレスすると、プレボードＰ１が圧縮され、トリムボード２０が成形される構成となっている。

下型６１の内部には、射出装置４１と接続されるホットランナー６４が形成されている。ホットランナー６４は、その一端部において射出装置４１と接続されており、他端側において樹脂供給路７０と接続されている。ゲート６２は、このホットランナー６４における樹脂供給路７０側の端部とされる。つまり、ゲート６２は樹脂供給路７０に対する樹脂射出口とされる。下型６１には、取付ボス３０を成形するための取付ボス成形空間Ｓ１（キャビティ）が形成されている。取付ボス成形空間Ｓ１は、取付ボス３０の個数に対応して設けられ、本実施形態では、２つ設けられている。以下の説明では、取付ボス３０Ａを成形するための取付ボス成形空間Ｓ１に符号Ｓ２を付し、取付ボス３０Ｂを成形するための取付ボス成形空間Ｓ１に符号Ｓ３を付して区別する場合がある。取付ボス成形空間Ｓ１は、成形面６１Ａに凹設されており、上型５１側に開口されている。

成形面６１Ａには、２つの取付ボス成形空間Ｓ１（取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３）にゲート６２からの溶融樹脂を供給するための樹脂供給路７０が設けられている。樹脂供給路７０は、成形面６１Ａに凹設されており、上型５１側に開口された溝状をなしている。樹脂供給路７０は、取付ボス成形空間Ｓ２の各々と連通されている。

樹脂供給路７０は、図５及び図６に示すように、一端部においてゲート６２と接続される直線状の通路７１と、通路７１の他端部と接続される空間７２と、空間７２に対して一端部において接続される直線状の通路７３と、空間７２に対して一端部において接続される直線状の通路７６と、通路７３の他端部と接続される空間７４と、空間７４と取付ボス成形空間Ｓ２とを接続する通路７５と、通路７６の他端部と接続される空間７７と、空間７７と取付ボス成形空間Ｓ３とを接続する通路７８と、を有している。

これにより、樹脂供給路７０を通じて射出装置４１（ひいてはゲート６２）から取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３の各々に溶融樹脂を射出可能な構成となっている。これにより、溶融樹脂をゲート６２に射出（注入）するための射出装置４１を１つ備えるだけでよく、簡易な構成で複数の取付ボス３０を成形することができる。

通路７３，７６は、通路７１から送られた溶融樹脂を分岐する分岐路を構成するものとされる。通路７３，７６は、通路７１に対してそれぞれ直角に屈曲すると共に互いに反対方向に延びている。つまり、通路７１，７３，７６は、Ｔ字路を構成している。空間７２は、通路７１の一端部及び通路７３の一端部の双方と接続される空間であると共に通路７１の一端部及び通路７６の一端部の双方と接続される空間である。つまり、通路７１を第１通路の一例とした場合、通路７３，７６の各々は第２通路の一例であり、空間７２は、接続空間の一例である。

言い換えると、樹脂供給路７０は、空間７２に接続された２本の第２通路（通路７３，７６）を有しており、通路７３（２本の第２通路のうち一方の第２通路）は、樹脂供給路７０において、取付ボス成形空間Ｓ２（２つのキャビティのうち一方のキャビティ）と空間７２とを接続する部分（通路７３、空間７４及び通路７５）の一部を構成するものとされる。また、通路７６（２本の第２通路のうち他方の第２通路）は、樹脂供給路７０において、取付ボス成形空間Ｓ３（２つのキャビティのうち他方のキャビティ）と空間７２とを接続する部分（通路７６、空間７７及び通路７８）の一部を構成するものとされる。

空間７２は、図５に示すように、上型５１（第２型）側から視た場合において、４つの角部７２Ａを有する方形状をなしている。４つの角部７２Ａは、Ｒ形状をなしている（図８も参照）。なお、４つの角部７２Ａにおいて、少なくとも１つの角部７２ＡがＲ形状をなしていてもよい。そして、空間７２は、図８に示すように、通路７１の幅方向（図８の左右方向）における長さＢ１が、通路７１の幅Ｂ２よりも大きい値で設定されている。また、空間７２は、通路７３の幅方向（図８の上下方向）における長さＢ３が、通路７３の幅Ｂ４よりも大きい値で設定されている。また、空間７２は、長さＢ３（通路７６の幅方向における長さ）が、通路７６の幅Ｂ５よりも大きい値で設定されている。なお、通路７６の幅Ｂ５は、通路７３の幅Ｂ４と同じであるが、異なる値で設定されていてもよい。

また、各通路７１，７３，７６の内面と、空間７２の内面によって構成される角部も角部７２Ａと同様にＲ形状をなしている。具体的には、通路７１の内面と空間７２の内面によって構成される角部７２Ｂは、Ｒ形状をなしており、通路７３の内面と空間７２の内面によって構成される角部７２Ｃは、Ｒ形状をなしており、通路７６の内面と空間７２の内面によって構成される角部７２Ｄは、Ｒ形状をなしている。

通路７５は、図５に示すように、通路７３に対して直角に屈曲する構成とされる。空間７４は、通路７３の一端部及び通路７５の一端部の双方と接続される空間である。つまり、通路７３を第１通路の一例とした場合、通路７５は第２通路の一例であり、空間７４は、接続空間の一例である。空間７４は、図５に示すように、上型５１（第２型）側から視た場合において、４つの角部７４Ａを有する方形状をなしており、４つの角部７４Ａは、Ｒ形状をなしている（図９も参照）。なお、４つの角部７４Ａのうち、少なくとも１つの角部７４ＡがＲ形状をなしていてもよい。

そして、空間７４は、図９に示すように、通路７３の幅方向における長さＢ６が通路７３の幅Ｂ４よりも大きい値で設定されると共に、通路７５の幅方向における長さＢ８が通路７５の幅Ｂ９よりも大きい値で設定されている。このように本実施形態の樹脂供給路７０では、互いに交差する２つの通路（第１通路及び第２通路、例えば通路７３及び通路７５）の接続部分（空間７４）においては、通路の幅が他の部分に比べて大きくなっている。また、通路７３の内面と空間７４の内面によって構成される角部７４Ｂは、Ｒ形状をなしており、通路７５の内面と空間７４の内面によって構成される角部７４Ｃは、Ｒ形状をなしている。

また、通路７８は、図５に示すように、通路７６に対して直角に屈曲する構成とされる。空間７７は、通路７６の一端部及び通路７８の一端部の双方と接続される空間である。つまり、通路７６を第１通路の一例とした場合、通路７８は第２通路の一例であり、空間７７は、接続空間の一例である。空間７７は、図５に示すように、４つの角部７７Ａを有する方形状をなしており、４つの角部は、Ｒ形状をなしている（図１０も参照）。空間７７は、図１０に示すように、通路７６の幅方向における長さＢ１０が通路７６の幅Ｂ５よりも大きい値で設定されると共に、通路７８の幅方向における長さＢ１１が通路７８の幅Ｂ１２よりも大きい値で設定されている。また、通路７６の内面と空間７７の内面によって構成される角部７７Ｂは、Ｒ形状をなしており、通路７８の内面と空間７７の内面によって構成される角部７７Ｃは、Ｒ形状をなしている。

次に、本実施形態のドアトリム１０の製造方法について説明する。本実施形態におけるドアトリム１０の製造方法は、成形装置４０（ひいては成形型５０）を用いて、ドアトリム１０を製造するものであり、プレボードＰ１をプレス成形してトリムボード２０とする基材成形工程と、トリムボード２０上に取付ボス３０Ａ，３０Ｂを成形する成形体成形工程と、を備える。

＜基材成形工程＞
基材成形工程（トリムボード成形工程）では、図２に示すように、加熱された状態のプレボードＰ１を、開状態にある上型５１と下型６１の間にセットする。この時のプレボードＰ１の加熱温度は、プレボードＰ１を構成する熱可塑性樹脂の融点より高いものとされる。これにより、プレボードＰ１が軟化状態となる。その後、図３に示すように、上型５１及び下型６１を型閉じすることで、加熱された状態のプレボードＰ１を成形面５１Ａ及び成形面６１Ａによってプレス成形する。これにより、プレボードＰ１の表面（表面２０Ｄ）は成形面５１Ａに倣う形状に成形され、プレボードＰ１の裏面（裏面２０Ｅ）は成形面６１Ａに倣う形状に成形される。また、これと同時にプレボードＰ１の周端部Ｐ２（外周不要部分）は両型５１，６１のせん断によって切除される。これにより、上型５１と下型６１によってトリムボード２０が成形される。また、上型５１及び下型６１を型閉じした状態では、トリムボード２０が成形面５１Ａ及び成形面６１Ａの双方に当接した状態となっている。このため、成形面６１Ａに凹設された取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３及び樹脂供給路７０は、トリムボード２０によって塞がれた状態となっている。

＜成形体成形工程＞
基材成形工程の後に行われる成形体成形工程（取付ボス成形工程）では、図４及び図７に示すように、上型５１及び下型６１（成形面５１Ａ及び成形面６１Ａ）によってトリムボード２０がプレスされた状態で、射出装置４１により溶融樹脂を樹脂供給路７０を介して取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３の各々に射出する。これにより、取付ボス成形空間Ｓ２及び取付ボス成形空間Ｓ３に溶融樹脂が充填される。より詳しくは、溶融樹脂は、ゲート６２から通路７１、空間７２に向かい、空間７２において通路７３，７６に分岐する。通路７３に向かった溶融樹脂は、空間７４、通路７５を経由して取付ボス成形空間Ｓ２に向かう。一方、通路７６に向かった溶融樹脂は、空間７７、通路７８を経由して取付ボス成形空間Ｓ３に向かう。

各取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３に溶融樹脂が充填される過程においては、溶融樹脂がトリムボード２０内部の軟化した熱可塑性樹脂を押し込みつつ、この軟化した熱可塑性樹脂に代わって繊維の内部へと浸透する。これと同時に、繊維の内部に浸透した溶融樹脂は、トリムボード２０内部の軟化した熱可塑性樹脂と混ざり合い、渾然一体となる（混融される）。

その後、取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３に充填された溶融樹脂が冷却されることで、取付ボス３０Ａ，３０Ｂがトリムボード２０と接合された状態で成形される。また、樹脂供給路７０に充填された溶融樹脂が冷却されることで、リブ２１がトリムボード２０と接合された状態で成形される。この後、上型５１及び下型６１を開き、ドアトリム１０を脱型する。これにより、ドアトリム１０の製造が完了する。

なお、リブ２１は、樹脂供給路７０内に充填された溶融樹脂が冷却されることで形成されたものである。このため、リブ２１は、図１及び図７に示すように、通路７１に充填された溶融樹脂によって形成された線状部２１Ａと、空間７２に充填された溶融樹脂によって形成された方形状の連結部２１Ｂと、通路７３に充填された溶融樹脂によって形成された線状部２１Ｃと、通路７６に充填された溶融樹脂によって形成された線状部２１Ｄと、空間７４に充填された溶融樹脂によって形成された方形状の連結部２１Ｅと、通路７５に充填された溶融樹脂によって形成された線状部２１Ｆと、空間７７に充填された溶融樹脂によって形成された方形状の連結部２１Ｇと、通路７８に充填された溶融樹脂によって形成された線状部２１Ｈと、を有する。なお、連結部２１Ｂは、線状部２１Ａ，２１Ｃ，２１Ｄを連結する部分であり、連結部２１Ｅは、線状部２１Ｃ，２１Ｆを連結する部分である。また、連結部２１Ｇは、線状部２１Ｄ，２１Ｈを連結する部分である。

次に、本実施形態の効果について説明する。図１１に示すように、第１通路（例えば通路７１）と第２通路（例えば通路７３）とが直接的に接続されている場合には、両通路７１，７３の接続箇所Ｐ３（屈曲部）において溶融樹脂の流動性が低下することから、溶融樹脂の圧力が高くなり、図１２に示すように、成形面６１Ａとトリムボード２０（裏面２０Ｅ）との間に溶融樹脂が漏れる事態が懸念される。なお、図１１及び図１２においては、成形面６１Ａとトリムボード２０（裏面２０Ｅ）との間に漏れた溶融樹脂に符号８１を付している。なお、図１１に示すように通路７１から通路７３及び通路７６の双方に溶融樹脂が分岐する場合（溶融樹脂の流れを矢線Ｆ１〜Ｆ３で示す）には、特に接続箇所Ｐ３の内面Ｐ４（通路７１の一端と対向する面）において溶融樹脂の圧力が高くなり易く、その部分で樹脂漏れが生じ易い。また、図１３に示すように、第１通路（例えば通路７６）と第２通路（例えば通路７８）とが直接的に接続されている場合には、両通路７６，７８の接続箇所Ｐ５の内面Ｐ６（通路７６の一端と対向する面）において溶融樹脂の圧力が高くなり易く、その部分で樹脂漏れが生じ易い。なお、図１３においては、溶融樹脂の流れを矢線Ｆ４，Ｆ５で示している。

本実施形態では、図１０に示すように、第１通路（例えば通路７６）と第２通路（例えば通路７８）の間に接続空間（例えば空間７７）が介在され、その空間７７は、通路７６の幅方向における長さＢ１０が通路７６の幅Ｂ５よりも大きい値で設定され、通路７８の幅方向における長さＢ１１が通路７８の幅Ｂ１２よりも大きい値で設定されている。これにより、通路７６と通路７８とが直接的に接続されている場合と比べて、通路７６と通路７８の接続箇所（空間７７）の体積が大きくなり、空間７７内の溶融樹脂の流動性が高くなることから、空間７７内の溶融樹脂の圧力が小さくなり、成形面６１Ａとトリムボード２０（より詳しくは裏面２０Ｅ）との間に溶融樹脂が漏れる事態を抑制することができる。

また、接続空間（例えば空間７７）は、上型５１側から視た場合において、４つの角部７７Ａを有する方形状をなしており、４つの角部７７Ａは、Ｒ形状をなしている。空間７７の角部７７ＡがＲ形状をなすことで、空間７７内を溶融樹脂が流動する際の流動性をより高くすることができる。これにより、空間７７内の溶融樹脂の圧力をより小さくすることができ、成形面６１Ａとトリムボード２０（より詳しくは裏面２０Ｅ）との間に溶融樹脂が漏れる事態をより確実に抑制することができる。

また、第２通路（例えば通路７８）は、第１通路（例えば通路７６）に対して直角に屈曲する。仮に直角をなす通路７６と通路７８とが直接的に接続されている場合には、通路７６と通路７８が鈍角をなしている場合と比べて、両通路７６，７８の接続箇所において溶融樹脂の流動性が著しく低下することから、溶融樹脂の圧力がより高くなる。上記構成では、通路７６と通路７８の接続箇所（空間７７）内の溶融樹脂の圧力を小さくすることができるため、通路７６と通路７８とが直角をなす場合により好適である。

また、成形面６１Ａには、２つの取付ボス成形空間Ｓ１が凹設され、樹脂供給路７０は、空間７２に接続された２本の通路７３，７６を有しており、通路７３は、樹脂供給路７０において、取付ボス成形空間Ｓ２と空間７２とを接続する部分の少なくとも一部を構成するものとされ、通路７６は、樹脂供給路７０において、取付ボス成形空間Ｓ３と空間７２とを接続する部分の少なくとも一部を構成するものとされる。このようにすれば、溶融樹脂を通路７１から空間７２を通じて２本の通路７３，７６に分岐させ、取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３の各々に供給することができる。これにより、１箇所のゲート６２から取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３に溶融樹脂を供給することができるため、ゲート６２の点数を増やすことなく、トリムボード２０上に取付ボス３０Ａ，３０Ｂを成形することができる。

また、本実施形態におけるドアトリム１０の製造方法は、加熱された状態のプレボードＰ１を成形面６１Ａ及び成形面５１Ａによってプレス成形する基材成形工程と、基材成形工程の後に行われ、成形面６１Ａ及び成形面５１Ａによってトリムボード２０がプレスされた状態で樹脂供給路７０を介して取付ボス成形空間Ｓ１に溶融樹脂を射出することで、トリムボード２０と接合された状態の取付ボス３０を成形する成形体成形工程と、を備える。

成形面６１Ａとトリムボード２０（裏面２０Ｅ）との間に溶融樹脂が漏れる事態を抑制することができる。これにより、取付ボス３０の欠肉が発生する事態を抑制できる。また、漏れた溶融樹脂が冷却されて収縮する際にはこの溶融樹脂と接合されたトリムボード２０に応力が作用することで、トリムボード２０において取付ボス３０が接合される面とは反対側の面（表面２０Ｄ、意匠面）に凹凸が生じる事態が懸念される。上記構成では、溶融樹脂が漏れる事態を抑制することができるため、トリムボード２０の表面２０Ｄに凹凸が生じる事態を抑制でき、意匠性の高いドアトリム１０を製造することができる。

また、本実施形態では、例えば通路の内面（例えば通路７３の内面７３Ａ、図８参照）と空間の内面（例えば空間７２の内面７２Ｅ）によって構成される角部（例えば角部７２Ｃ）は、Ｒ形状をなしている。このようにすれば、空間７２と通路７３の境界部分において溶融樹脂の流動性をより高くすることができる。この結果、空間７２内の溶融樹脂の圧力をより小さくすることができ、成形面６１Ａとトリムボード２０との間に溶融樹脂が漏れる事態をより確実に抑制することができる。なお、角部７２Ｃが面取り形状をなしていてもよく、この場合も空間７２と通路７３の境界部分において溶融樹脂の流動性をより高くすることができる。

また、空間の各長さＢ１，Ｂ３，Ｂ６，Ｂ８，Ｂ１０，Ｂ１１及び通路の各幅Ｂ２，Ｂ４，Ｂ５，Ｂ９，Ｂ１２の値は適宜設定可能である。しかしながら、空間の長さが小さ過ぎると、溶融樹脂の流動性が低下してしまう。また、空間の長さが大き過ぎると、空間内に充填される溶融樹脂の量が増え材料に係るコストが上昇する。このため、例えば、空間の長さ（例えば長さＢ１０、図１０参照）は、対応する通路の幅（例えば幅Ｂ５）の１．５〜２．５倍で設定することがより好ましい。例えば、通路７６の幅Ｂ５及び通路７８の幅１２がそれぞれ２ｍｍで設定されている場合、空間７７の長さＢ１０及びＢ１１はそれぞれ４ｍｍで設定され、その場合、角部７７ＡのＲ形状の寸法は、０．５ｍｍで設定されるが、この寸法に限定されない。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、接続空間の角部（例えば空間７７の角部７７Ａ）がＲ形状をなしているものを例示したが、これに限定されない。例えば、図１４に示すように、接続空間の角部（例えば空間７７の角部１７７Ａ）が面取り形状をなしていてもよい。この場合も空間７７内における溶融樹脂の流動性をより高くすることができる。
（２）空間７２，７４，７７の各形状は方形状に限定されず適宜変更可能である。例えば、空間７２，７４，７７が円形状をなしていてもよい。
（３）上記実施形態では、成形構造体としてドアトリム１０を、基材としてトリムボード２０を例示したが、これに限定されない。基材としては、繊維と熱可塑性樹脂を含むものであればよく、例えば、ドアトリム１０を構成するオーナメント基材、シートのバックボード、シートの機能品を隠蔽するシールド材などを例示することができる。つまり、成形構造体としては、基材に対して溶融樹脂を射出成形することで成形された成形体を備えたものであればよい。また、成形体としては、取付ボスに限定されず、例えば、クリップ座などを例示することができる。
（４）取付ボス３０の個数は上記実施形態で例示した数（２個）に限定されず適宜変更可能である。例えば、トリムボード２０上に取付ボス３０が１つのみ形成されていてもよいし、３つ以上形成されていてもよい。
（５）トリムボード２０上に成形される成形体（取付ボス３０）の形状は、上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
（６）トリムボード２０及び取付ボス３０の材質は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
（７）上記実施形態では、第１成形型を下型６１とし、第２成形型を上型５１としたが、これに限定されない。第１成形型及び第２成形型の型閉じ及び型開き方向は上下方向に限定されず、適宜変更可能である。
（８）上記実施形態では、第２通路が第１通路に対して直角に屈曲するものを例示したが、これに限定されない。第２通路は第１通路に対して屈曲していればよく、第１通路と第２通路とのなす角度は適宜変更可能である。

１０…ドアトリム（成形構造体）、２０…トリムボード（基材）、２０Ｄ…表面（基材における他方の面）、２０Ｅ…裏面（基材における一方の面）、３０…取付ボス（樹脂成形体）、５０…成形型、５１…上型（第２型）、５１Ａ…成形面（第２成形面）、６１…下型（第１型）、６１Ａ…成形面（第１成形面）、７０…樹脂供給路、７１…通路（第１通路）、７２，７４，７７…空間（接続空間）、７２Ａ，７４Ａ，７７Ａ…角部、７３…通路（通路７１を第１通路とした場合の２本の第２通路のうち一方の第２通路、一方のキャビティと接続空間とを接続する部分の一部）、７５…通路（通路７３を第１通路とした場合の第２通路）、７６…通路（通路７１を第１通路とした場合の２本の第２通路のうち他方の第２通路、他方のキャビティと接続空間とを接続する部分の一部）、７８…通路（通路７６を第１通路とした場合の第２通路）、Ｂ２…通路７１の幅（第１通路の幅）、Ｂ４…通路７３の幅（第１通路の幅）、Ｂ５…通路７６の幅（第１通路の幅）、Ｂ６…空間７４の長さ（接続空間の第１通路の幅方向における長さ）、Ｂ８…空間７４の長さ（接続空間の第２通路の幅方向における長さ）、Ｂ９…通路７５の幅（通路７３を第１通路とした場合の第２通路の幅）、Ｂ１０…空間７７の長さ（接続空間の第１通路の幅方向における長さ）、Ｂ１１…空間７７の長さ（接続空間の第２通路の幅方向における長さ）、Ｂ１２…通路７８の幅（通路７６を第１通路とした場合の第２通路の幅）、Ｐ１…プレボード（成形前の基材）、Ｓ１…取付ボス成形空間（キャビティ）、Ｓ２…取付ボス成形空間（２つのキャビティのうち一方のキャビティ）、Ｓ３…取付ボス成形空間（２つのキャビティのうち他方のキャビティ）

Claims (5)

1. 繊維及び熱可塑性樹脂を含む板状の基材と、前記基材における一方の面上に成形された樹脂成形体と、を備える成形構造体を製造するための成形型であって、
   前記一方の面を成形する第１成形面を有する第１型と、
   前記第１成形面と対向配置される第２成形面であって前記基材における他方の面を成形する第２成形面を有する第２型と、を備え、
   前記第１成形面には、前記樹脂成形体を成形するためのキャビティが凹設され、
   前記第１成形面には、前記キャビティに溶融樹脂を供給するための溝状の樹脂供給路が凹設され、
   前記樹脂供給路は、第１通路と、前記第１通路に対して屈曲する第２通路と、前記第１通路の一端部及び前記第２通路の一端部の双方と接続される空間である接続空間と、を有し、
   前記接続空間は、前記第１通路の幅方向における長さが前記第１通路の幅よりも大きい値で設定されると共に、前記第２通路の幅方向における長さが前記第２通路の幅よりも大きい値で設定されている成形型。
2. 前記接続空間は、前記第２型側から視た場合において、４つの角部を有する方形状をなしており、
   前記４つの角部のうち、少なくとも１つの角部は、Ｒ形状又は面取り形状をなす請求項１に記載の成形型。
3. 前記第２通路は、前記第１通路に対して直角に屈曲する請求項１又は請求項２に記載の成形型。
4. 前記第１成形面には、少なくとも２つの前記キャビティが凹設され、
   前記樹脂供給路は、前記接続空間に接続された２本の前記第２通路を有しており、
   前記２本の前記第２通路のうち一方の第２通路は、前記樹脂供給路において、前記２つの前記キャビティのうち一方のキャビティと前記接続空間とを接続する部分の少なくとも一部を構成するものとされ、
   前記２本の前記第２通路のうち他方の第２通路は、前記樹脂供給路において、前記２つの前記キャビティのうち他方のキャビティと前記接続空間とを接続する部分の少なくとも一部を構成するものとされる請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の成形型。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の成形型を用いて前記成形構造体を製造する成形構造体の製造方法であって、
   加熱された状態の前記基材を前記第１成形面及び前記第２成形面によってプレス成形する基材成形工程と、
   前記基材成形工程の後に行われ、前記第１成形面及び前記第２成形面によって前記基材がプレスされた状態で前記樹脂供給路を介して前記キャビティに溶融樹脂を射出することで、前記基材と接合された状態の前記樹脂成形体を成形する成形体成形工程と、を備える成形構造体の製造方法。

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