JP2021123400A - 発泡樹脂製容器本体およびそれを用いた包装用容器 - Google Patents

Abstract

【課題】 蓋体と容器との嵌合強度を落とすことなく、スタッキング状態における容器全体の総高さを小さくすることが望まれる。
【解決手段】 開口の周の少なくとも一部に、前記容器本体の内面に形成される窪みを備え、その窪みは、前記容器本体の前記内面の形状が前記容器本体の厚さ方向に突出するように形成される湾曲部の内面として画定され、前記蓋体に形成される突出部が嵌合する窪みであって、前記容器本体は、前記容器本体の底部を前記容器本体と同じ形状の他の容器本体の開口に挿入して前記容器本体が前記他の容器本体の上側になるような積み重ねを行った際に、前記他の容器本体の前記開口の縁部が前記容器本体と接触する接触点を、前記積み重ねの方向における前記容器本体の前記窪みの下側に位置する前記容器本体の外面に有する容器本体により解決する。
【選択図】 図３

Description

本願発明は発泡樹脂製容器本体およびそれを用いた包装用容器に関する。

内部に食品等の物品を格納し、蓋体が容器の開口を閉じて、容器の内部が外部と隔絶することが可能な使い捨て式の発泡樹脂製の包装用容器がある。特に、一般に内嵌合蓋体タイプと呼ばれる嵌合方式では、容器本体の内面に蓋体が嵌合することで開口が閉じられて内部が外部と隔絶し、柔軟な発泡合成樹脂製の容器本体を用いることで食品分野では使い捨て包装用容器としての高い需要がある。本明細書中では、内部に物品を格納する部分を「容器本体」と定義し、その容器本体の開口を閉じる部分を「蓋体」と定義する。そして、「蓋体」と「容器本体」とを備えた状態を「包装用容器」と定義する。

このような容器の例として、たとえば特許文献１には、蓋体が内嵌合する包装用容器が開示されている。このような包装用容器の容器本体では、使用前に、一の容器本体の開口からその内部に他の容器本体の下部が挿入されるような形で、多数個の容器本体を積み重ねた状態（以下、スタッキング状態）で保管され輸送される。そのため、スタッキング状態の容器群全体の体積は保管場所のスペースや輸送コストに大きな影響を与え、スタッキング状態における容器群の体積は小さいことが求められ、そのためにはスタッキング状態における容器本体群の総高さを低くすることが必要である。

特許文献１の図８から図１０には、蓋体が内嵌合する包装用容器の２個の容器本体を上下に積み重ねたスタッキング状態が開示されている。このようなスタッキング状態では、下側に位置する容器の頂部となる開口縁の内面上に、上側に位置する容器の開口縁近傍の外面となる側面上部が載る状態となる。複数個の容器本体群のスタッキング状態における容器本体群の総高さは、〔最下部に位置する容器本体１個の鉛直方向の高さ＋スタックピッチ高さ×（積み重ねられた容器の総数）〕で定義される。ここで、スタックピッチ高さは、スタッキング状態において、容器本体の積み重ねの方向（一般には鉛直方向）における上側に位置する容器本体の任意の位置と、その任意の位置における上側に位置する容器本体の形状と同じ形状である下側に位置する容器本体の位置との距離で画定される。

特開２０１７−１２８３５９号公報

スタッキング状態における容器本体群の総高さを低くするために、容器本体を積み増す毎に生じる総高さの増分であるスタックピッチ高さを小さくして、スタッキング状態における容器群の総高さを小さくすることができる包装用容器の容器本体が求められる。

開口を有して前記開口の内側に蓋体が嵌合することで開口を閉じることが可能な発泡合成樹脂製の容器本体であって、容器本体は、開口の周の少なくとも一部に、容器本体の内面に形成される窪みを備え、その窪みは、容器本体の内面の形状が容器本体の厚さ方向に突出するように形成される外側湾曲部の内面として画定され、蓋体に形成される突出部が嵌合する窪みであって、容器本体は、容器本体の底部を容器本体と同じ形状の他の容器本体の開口に挿入して容器本体が他の容器本体の上側になるような積み重ねを行った際に、他の容器本体の開口の縁部が容器本体と接触する接触点を、積み重ねの方向における容器本体の窪みの下側に位置する容器本体の外面に有する容器本体により解決する。

また、蓋体と、開口を有して開口の内側に蓋体が嵌合することで開口を閉じることが可能な発泡合成樹脂製の容器本体と、を備える包装用容器であって、容器本体は、開口の周の少なくとも一部に、容器本体の内面に形成される窪みを備え、その窪みは、容器本体の内面の形状が容器本体の厚さ方向に突出するように形成される外側湾曲部の内面として画定され、蓋体に形成される突出部が嵌合する窪みであって、容器本体は、容器本体の底部を容器本体と同じ形状の他の容器本体の開口に挿入して容器本体が他の容器本体の上側になるような積み重ねを行った際に、他の容器本体の開口の縁部が容器本体と接触する接触点を、積み重ねの方向における容器本体の窪みの下側に位置する容器本体の外面に有する包装用容器によって解決する。

本発明により、スタッキング状態におけるスタックピッチ高さを小さくして、スタッキング状態における複数の容器本体の総高さを小さくすることができる。

本発明の実施の形態である包装用容器について容器本体から蓋体を分離した状態で示した斜視図を示している。 本発明の実施の形態である容器本体に蓋体を嵌合した状態の断面図である。 本発明の容器本体に蓋体を嵌合した開口縁部を示した図であって、図２における部分３を示した断面図である。 本発明の容器を２個重ねたスタッキング状態における開口縁部付近の断面図である。 本発明の容器を３個重ねたスタッキング状態の例の容器群を示した断面図である。

以下、図１から図４を参照して、本発明が適用される包装用容器１について説明する。図１は包装用容器１について、容器本体２と蓋体５とを分離した状態を示している。図２は容器本体２と蓋体５とを組み合わせた包装用容器１の断面を示した断面図である。図３は図２の部分３を拡大して示した断面図である。図４は一の容器本体２ａと、それと同じ形状の他の容器本体２ｂとを重ねた際における接触する接触点付近を拡大した図である。包装用容器１は容器本体２と蓋体５とから構成される。容器本体２は発泡合成樹脂のシート材料を金型内で、たとえばすり鉢状の所定の容器形状に成形することにより形成される。蓋体５は合成樹脂材料をシート状に延伸して、容器本体２の所定の蓋形状に成形して形成された透明な部材である。

容器本体２の材料としては、発泡合成樹脂のシート材料が用いられる。発泡合成樹脂のシート材料としては、代表的には、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリスチレン、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン等、各種の合成樹脂シートを使用できる。特に、これらの中でもポリスチレンを発泡させた発泡ポリスチレンシートや、ポリスチレンとして耐熱性に優れた耐熱性のスチレン系樹脂を発泡させた耐熱性発泡スチレン系樹脂シートが好ましい。このような発泡シートとしては、例えば、スチレン樹脂単独、あるいは、スチレンモノマーと共重合可能なブタジエン、無水マレイン酸、メタクリル酸などのモノマーとスチレンモノマーとの共重合体樹脂単独、または、スチレン樹脂と前記共重合体樹脂やポリフェニレンエーテル系樹脂などの耐熱性樹脂などとの混合物に、ブタンやペンタンなどの物理的発泡剤や、アゾジカルボンアミドなどの化学的発泡剤や、二酸化炭素、窒素、空気などの発泡剤とともに押出機で混練して押出し発泡させてなる発泡シートや、その片面もしくは両面に樹脂フィルムを積層させたものを挙げることができる。

蓋体５の材料としては、一般的に透明な合成樹脂のシート材料が用いられる。透明な合成樹脂のシート材料としては、代表的には、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリスチレン、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン等、各種の合成樹脂シートを使用できる。特に、これらの中でもポリスチレンを二軸延伸させたポリスチレンシートや、ポリスチレンとして耐熱性に優れた耐熱性のスチレン系樹脂を二軸延伸させた耐熱性延伸スチレン系樹脂シートが好ましい。このような透明シートとしては、例えば、スチレン樹脂単独、あるいは、メタクリル酸などのモノマーとスチレンモノマーとの共重合体樹脂などを挙げることができる。

また、さらに、容器本体２の内面および外面として、発泡合成樹脂のシート材料の少なくとも一方の表面には、本発明の効果を損じない範囲で、別の合成樹脂フィルムをさらに積層させたシート、即ち発泡合成樹脂の積層シートを用いることも可能である。前記合成樹脂フィルムには、例えば、ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン樹脂、耐熱ポリスチレン樹脂などのスチレン系樹脂のフィルムや、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン樹脂のフィルム、ポリエチレンテレフタレート樹脂などのポリエステル樹脂のフィルム、ポリビニルアルコール樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂などのガスバリア性に優れた樹脂のフィルムを用いることができる。あるいは、これらのフィルム同士を積層させたフィルム（積層フィルム）やこれらの積層フィルムを発泡シートに積層させる樹脂フィルムとして用いることもできる。その中でも、発泡シートに用いられたスチレン系樹脂やスチレン系の共重合体樹脂などのフィルムを用いる場合には、その全体が同じ材質で構成されることとなり、容器のリサイクル性を向上させ得る点において好適である。また、容器本体２の成形は、各種のシート成形方法により行うことができる。シート成形方法としては、例えば真空成形、圧空成形、真空圧空成形、両面真空成形等があり、いずれかの方法により合成樹脂製シートを熱成形することにより形成することができる。

続いて、特に図３を参照して、容器本体２の形状について説明する。以下、説明は容器本体２の底部６を水平面の上に載置した状態において、この水平面に対して垂直な面における容器本体２の断面で説明する。容器本体２は、底部６を基部として底部６の大きさよりも大きな開口４を有し、内部が中空の逆円錐台形状を有している。以下、本明細書では、容器本体２について、容器本体２を水平な台に載置した仮定で、鉛直方向の下側に底部６が位置し、鉛直方向の上部に開口４が位置する前提で上下を定義して説明する。開口４の形状としては円、楕円、多角形などが選択できる。また、容器本体２の底部６および底部６と開口４とを連結する側面もそれに応じた自由な形状とすることができる。すなわち、容器本体２は、下側の底部６から逆円錐形状で立ち上がるような壁面を備え、上側に開口４を有するように構成されることで、いわゆる「すり鉢」の形状を形成する。そして、容器本体２の開口４の内側に蓋体５が嵌合することで開口４を閉じて容器本体２の内部を外部と隔絶して包装用容器１として機能する。

容器本体２は、開口４の全周またはその周の少なくとも一部に、容器本体２の内面に形成される窪み２１を有している。窪み２１は、容器本体２の内面の形状が容器本体２の厚さ方向に突出するように形成される外側湾曲部２２の内面における容器本体２の厚さ方向の凹部として画定される。
窪み２１には、蓋体５に形成される突出部５１が嵌合する。また外側湾曲部２２の外面は、容器本体２の厚さ方向に突出して膨出部２３を形成している。すなわち、容器本体２の底部６側から開口４側に向かって延在する容器本体２の外面は、容器の外側に大きく湾曲するように外れて膨出部２３を形成する部分となる。容器本体２の外側にあたる膨出部２３の最外部の位置をこの明細書では最外点Ｐとする。

すなわち、窪み２１は、容器本体２の形状が形成される成形プロセスにおいて、金型の形状により、容器本体２の壁面の厚さがほぼ一定の状態で細まることがないように成形される。これにより、容器本体２の断面でみると、容器本体２の外側形状と容器本体２の内側形状とが容器本体２の厚さ方向の外側に向かって突出するように湾曲して外側湾曲部２２が形成され、その内面として窪み２１が画定される。外側湾曲部２２の上側、すなわち窪み２１と膨出部２３との上側には、外側湾曲部２２が容器本体２の厚さ方向の外側に向かって突出した距離と同程度の距離だけ、それと反対方向となる容器本体２の厚さ方向の内側に向かって戻り入るような内側湾曲部２４を形成している。窪み２１は、容器本体２の下側から容器本体２の内面に沿ってみると、外側湾曲部２２の上側の内側湾曲部２４の曲面形状の効果により、明確な凹部として形成されて外側湾曲部２２を中心に開口４を開いても元に戻ろうとする強い弾性力を発生させる効果を生じる。内側湾曲部２４は外側湾曲部２２に対して、図３の破断仮想線Ａに沿うように、容器本体２の厚さ方向の内側に向かって戻り入る形状であるが、鉛直方向に対しての破断仮想線Ａの傾きαは約１０度から２０度程度である。すなわち、容器本体２の底部６を水平台に載置した際を想定した場合において鉛直方向の軸を仮定したときに、その鉛直方向の軸に垂直な面上の外側湾曲部２２と内側湾曲部２４の部分において、鉛直方向の軸を通る容器本体２の相対する内面の距離は、底部６から鉛直方向に上昇していくと窪み２１で最も大きく、窪み２１から上昇して内側湾曲部２４に至るとまた小さくなるように形成されている。外側湾曲部２２と内側湾曲部２４とにより、内側湾曲部２４から窪み２１までの容器本体２の厚さ方向の深さを大きく形成できるとともに、外側湾曲部２２と内側湾曲部２４との鉛直方向の距離を短くすることができる。これにより、蓋体５の容器本体２への脱着の際に、外側湾曲部２２の弾力は蓋体５の突出部５１が内側湾曲部２４を通過する際の補助として機能し、蓋体５が容器本体２に取り付けられている際には、内側湾曲部２４によって突出部５１が抜けにくく、蓋体５に形成された突出部５１が窪み２１内で安定して嵌合するように機能する。さらには、後述する容器本体２のスタックピッチ高さを小さくすることができ、開口部が小さくコンパクトな容器本体２として形成できる。容器本体２の肉厚を確保するため、内側湾曲部２４の位置における容器本体２の外側は外側湾曲部２２の上側で内側湾曲部２４の曲面に従って容器本体２の内側に入り込み、最も内側に入った箇所で最内点Ｑを画定する。膨出部２３の容器本体２の外側への突出の距離は、最外点Ｐと最内点Ｑとの距離として画定され、これは０．２ミリメートル以上１．５ミリメートル以下であり、膨出部２３における容器本体２の壁面の肉厚は１．５ミリメートル以上４．０ミリメートル以下であることが好ましい。

容器本体２の内面の形状が容器本体２の厚さ方向に突出するように形成される外側湾曲部２２の容器本体２の外面である膨出部２３の容器本体２の外面に沿った下側には、容器本体の厚さ方向に窪んだ凹曲面２５を形成している。一方、容器本体２の厚さ方向の内側に向かって戻り入るように形成される内側湾曲部２４の上側には、容器本体２の開口４の縁部として凸曲面２６が形成されている。凹曲面２５と凸曲面２６は、次に説明するように、複数個の容器本体２を重ねた際に接触する接触点Ｃ１として機能する。

これについて図４を参照してさらに詳しく説明する。図４は、容器本体２ａの底部を容器本体２ａと同じ形状の他の容器本体２ｂの開口に挿入して容器本体２ａが他の容器本体２ｂの上側になるような積み重ねを行う際を想定して示している。ここでは、符号につき、上記容器本体２について説明してきた箇所と対応する容器本体２ａの各部位については「ａ」を付し、他の容器本体２ｂの各部位については「ｂ」を付している。また、以下、説明では、容器本体２ａと他の容器本体２ｂとの２個の容器本体で説明するが、いずれも同じ形状であるので、これらのａとｂとの符号を除いた箇所は、一の容器本体２単体においての構成として成立する。

容器本体２ａが他の容器本体２ｂの上側になるような積み重ねを行う際に、他の容器本体２ｂの開口の縁部である凸曲面２６ｂは容器本体２ａの凹曲面２５と接触する。この点を接触点Ｃ１と定義すると、容器本体２ａは、容器本体２ａの底部を容器本体２ａと同じ形状の他の容器本体２ｂの開口に挿入して、容器本体２ａが他の容器本体２ｂの上側になるような積み重ねを行った際に、他の容器本体２ｂの開口の縁部である凸曲面２６ｂが容器本体２ａと接触する接触点Ｃ１を、積み重ねの方向である鉛直方向における容器本体２ａの窪み２１ａの鉛直方向下側に位置する容器本体２ａの外面に有していることになる（図４の一点鎖線）。換言すれば、接触点Ｃ１において、容器本体２ａの凹曲面２５ａが他の容器本体２ｂの凸曲面２６ｂと接触するようになっている。さらには、容器本体２ａの窪み２１ａの容器本体２ａの厚さ方向の最底部と、接触点Ｃ１と、容器本体２ｂの窪み２１ｂの容器本体２ｂの厚さ方向の最底部とが図４の一点鎖線に示すように、鉛直方向に一直線をなすことが好ましい。また、他の容器本体２ｂの開口の縁部である凸曲面２６ｂが、容器本体２ａの外側湾曲部２２ａの下側に潜り込むように接触点Ｃ１で容器本体２ａの凹曲面２５と接触することで、他の容器本体２ｂの開口直径が必要以上に大きくならず開口部が小さくコンパクトな容器本体２として形成できる。

特に、容器本体２の壁面の厚さをほぼ一定な状態で狭まることないように成形させることにより、容器本体２において外側湾曲部２２における膨出部２３の容器本体２の外面に沿った下側において、容器本体２の内面に窪み２１を発生させるため窪み２１の下側に位置する容器本体２の外面に鉛直方向上側に膨らむ曲率を持った凹曲面２５が形成され、窪み２１の上側の内面に凸曲面２６を形成させることが重要である。接触点Ｃ１は容器本体２の鉛直方向の最高部の位置よりも開口４から僅かに容器本体２の内部側に下がった内面であって、そこにおいて容器本体２ｂの凸曲面２６ｂの曲率と、容器本体２ａの凹曲面２５ａの曲率とが接触点Ｃ１においてなるべく合致するように、少なくとも曲面に成形することが好ましい。また、必須ではないが、容器本体２ａと他の容器本体２ｂとは、接触点Ｃ１より下側に、容器本体２ａと他の容器本体２ｂとが接触する他の接触点Ｃ２を上記積み重ねの際に、容器本体２の外面と他の容器本体２ｂに有している形状であることが好ましい。他の接触点Ｃ２を配置することにより、容器本体２ａと他の容器本体２ｂとを重ねた際に、２か所の接触により、重ねられた容器本体が安定しやすくなる。

窪み２１を形成する外側湾曲部２２は、その曲面形状の効果によって弾性力性を有し、外側湾曲部２２より下側の容器本体２の壁面に対して、外側湾曲部２２より上側の容器本体２の壁面は変形しやすい効果を有している。これにより、容器本体２の形状が形成される成形プロセスにおいて、成形後の容器本体２を金型から外す際においても、窪み２１よりも径の小さな開口４を金型から割れ等を生じることなく容易に外すことができる。また、窪み２１に蓋体５に形成される突出部５１が嵌合する際においても、容器本体２も変形しやすいことから、蓋体５のみの柔軟性に頼ることなく、蓋体５の突出部５１を窪み２１に嵌合しやすくなっている。

蓋体５の形状は、一般的には容器本体２の中央部において開口４よりも高くなるような膨らみ部をもつように形成され、容器本体２に格納した内容物に蓋体５の内面が接触しないように所定の空間を保つように成形される。蓋体５はフランジ５ａを形成させ、蓋体５のフランジ５ａは容器本体２の開口４の上側に位置するように配置する。蓋体５の中央部の膨らみ部とフランジ５ａとの間の部分が容器本体２の開口４の付近の容器本体２の内壁面に到達するように湾曲している。この箇所において、蓋体５は、窪み２１に嵌合するような突出部５１が形成される。突出部５１は、蓋体５が開口４に嵌合される状態において、蓋体５の面外方向に突出するように形成される。突出部５１は代表的には蓋体５が元来保有するシート材の弾力で微小な変形が可能となるように撓むように形成される形状の部位であるが、これに限られずシート材の厚さの変形を有するように形成される所定の容積を有する突起物としてもよい。蓋体５を容器本体２の開口４の位置の嵌合部に嵌める際には、突出部５１の弾力で、容器本体２の内面が内側に戻り入る形状の容器本体２の内側湾曲部２４によって蓋体５が内側に向かって押されて変形して、突出部５１が鉛直方向上方から鉛直方向下方に容器本体２の内側湾曲部２４を越えて窪み２１内に入り込む。突出部５１が窪み２１内に入り込むと突出部５１の径は通常の径に戻って突出部５１が窪み２１内に収納されて蓋体５が保持されて安定する。これにより、蓋体と容器との嵌合強度を強めることができる。

続いて、これまで説明した容器本体２の上記構成により、蓋体５と容器本体２との嵌合強度を強められるのみならず、スタッキング状態における複数の容器本体２の総高さを小さくすることができる点について、さらに図５を参照して説明する。図５は、複数個の容器本体２を重ねて容器群のスタッキング状態の代表的な具体例として、本発明の容器本体２と同じ形状の３つの容器本体２ａ，２ｂ，２ｃを重ねた際のスタッキング状態の断面を示している。以下、これを例に説明するが、４個以上重ねた場合も同様である。容器本体２ａ，２ｂ，２ｃのそれぞれは、これまで説明してきた容器本体２と全く同じ形状の容器である。容器本体２ａ，２ｂ，２ｃのそれぞれの単体に対して、蓋体５を閉じる場合も前記のとおりである。ただしｌ、ここでは、容器を重ねた場合の説明であるので、蓋体５との関係は前記のとおりと同じであるので、その説明は割愛する。

容器本体２ｂの開口４ｂに容器本体２ａの底部６ａを挿入して、容器本体２ａが容器本体２ｂの上側になるように重ねる。同様に、容器本体２ｃの開口４ｃに容器本体２ｂの底部６ｂを挿入して、容器本体２ｂが容器本体２ｃの上側になるように重ねる。すなわち、鉛直方向上側から容器本体２ａ，２ｂ，２ｃが並ぶように重ねる。このとき、容器本体２ｂの開口４ｂの縁部である凸曲面２６ｂと容器本体２ａの外側の面である凹曲面２５ａとが接触する接触点は容器本体２ａの窪み２１ａの下側に位置する容器本体２ａの外面上にある。ここで、容器本体２ａの外側湾曲部２２ａの外面は容器本体２の厚さ方向に突出する膨出部２３ａを形成しており、凹曲面２５ａは容器本体２ａの外面に沿った膨出部２３ａの下側に位置している。同様に、容器本体２ｃの開口４ｃの縁部である凸曲面２６ｃと容器本体２ｂの外側の面である凹曲面２５ｂとが接触する接触点は容器本体２ｂの窪み２１ｂの下側に位置する容器本体２ｂの外面上にある。そして、容器本体２ｂのうち外側湾曲部２２ｂの外面は容器本体２の厚さ方向に突出する膨出部２３ｂを形成しており、凹曲面２５ｂは容器本体２ｂの外面に沿った膨出部２３ｂの下側に位置している。

この状態において、複数個の容器本体群のスタッキング状態における容器本体群の総高さは、前述の通り、〔最下部に位置する容器本体の鉛直方向の高さ＋スタックピッチ高さｈ×（積み重ねられた容器の総数）〕で定義される。ここで、スタックピッチ高さｈは、スタッキング状態において、容器本体の積み重ねの方向（一般には鉛直方向）における上側に位置する容器本体の任意の位置と、その任意の位置における上側に位置する容器本体の形状と同じ形状である下側に位置する容器本体の位置との距離で画定される。たとえば、図５の例でいえば、容器本体２ａと、容器本体２ｂと、容器本体２ｃと、のそれぞれにおいて、同じ形状の対応する箇所である容器本体２ａと、容器本体２ｂと、容器本体２ｃのそれぞれの開口の頭頂部を考えると、スタックピッチ高さｈは、容器本体２ａの開口頭頂部と容器本体２ｂの開口頭頂部の距離である。また、容器本体２ａと、容器本体２ｂと、容器本体２ｃとは、同じ形状であるから、そのスタックピッチ高さｈは、容器本体２ｂの開口頭頂部と容器本体２ｃの開口頭頂部の距離でもある。図５では、最下部に位置する容器本体２ｃの鉛直方向の高さはＨ１であり、これにスタックピッチ高さｈ×（積み重ねられた容器の総数である２個）であるＨ２を加算すればスタッキング状態における容器本体群の総高さとなる。たとえば、スタックピッチ高さは１０ミリメートル未満として設定できる。

すなわち、このように、本願発明では、鉛直方向に容器本体２ａ，２ｂ，２ｃを並ぶように重ねた状態では、図５の例でいえば、容器本体２ｂの凸曲面２６ｂが容器本体２ａの凹曲面２５ａが形成した空間に収まるように収納され、同様に、容器本体２ｃの凸曲面２６ｃが容器本体２ｂの凹曲面２５ｂが形成した空間に収納される。このように、それぞれの空間内にそれぞれの容器本体の開口の縁部が収納される構造であるから、スタッキング状態においてスタッキングピッチ高さを小さくすることができる。そして最終的に、最下部に位置する容器本体２ｃの鉛直方向の高さＨ１の上に、重ねられた容器本体２ａと容器本体２ｂの側面上部のスタックピッチ高さｈ×２（容器２個分の高さ）を加算した総高さを小さくすることができ、蓋体と容器との嵌合強度を落とすことなく、スタッキング状態における容器全体の総高さを小さくすることができる。

以上のように構成された容器本体２の一例として、発泡した耐熱ポリスチレンシートを熱成形によって、フランジ外径１８８ミリメートル、底面外径１２０ミリメートル、高さ５０ミリメートルの平面視円形の丼形の容器本体２を制作した。そして、容器本体２の上端から６．５ミリメートル下方位置に窪み２１と外側湾曲部２２を形成し、外側湾曲部２２は外側へ０．９ミリメートル突出させた。外側湾曲部２２における容器本体２の厚みを２．５ミリメートルに設計し、外型と内型にノック機構を併設することによって容器成形時の型抜きは問題なく、成形された容器本体２と蓋体５との嵌合力も十分であった。なお、外側湾曲部２２の突出量は０．９ミリメートルに限定されるものではなく、蓋体５との十分な嵌合力が得られ、容器本体２の型抜きが可能な範囲であれば任意に設定できる。また、本実施例の容器本体２ではスタック高さが約８．１ミリメートルとなり従来品より約４ミリメートル短くすることができた。出荷の際は、ポリ袋に５０枚重ねて挿入するため全体の高さが従来品より約２０センチメートルと短くなり、容器の保管スペースの効率化および輸送コストの低減に大きな効果を得ることができた。

１ 包装用容器
２，２ａ，２ｂ，２ｃ 容器本体
４ 開口
５ 蓋体
６，６ａ，６ｂ 底部
２１，２１ａ，２１ｂ，２１ｃ 窪み
２２，２２ａ，２２ｂ，２２ｃ 外側湾曲部
２３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ 膨出部
２４，２４ａ，２４ｂ，２４ｃ 内側湾曲部
２５，２５ａ，２５ｂ，２５ｃ 凹曲面
２６，２６ａ，２６ｂ，２６ｃ 凸曲面
５１ 突出部

窪み２１を形成する外側湾曲部２２は、その曲面形状の効果によって弾性力を有し、外側湾曲部２２より下側の容器本体２の壁面に対して、外側湾曲部２２より上側の容器本体２の壁面は変形しやすい効果を有している。これにより、容器本体２の形状が形成される成形プロセスにおいて、成形後の容器本体２を金型から外す際においても、窪み２１よりも径の小さな開口４を金型から割れ等を生じることなく容易に外すことができる。また、窪み２１に蓋体５に形成される突出部５１が嵌合する際においても、容器本体２も変形しやすいことから、蓋体５のみの柔軟性に頼ることなく、蓋体５の突出部５１を窪み２１に嵌合しやすくなっている。

Claims (10)

1. 開口を有して前記開口の内側に蓋体が嵌合することで前記開口を閉じることが可能な発泡合成樹脂製の容器本体であって、
   前記容器本体は、前記開口の周の少なくとも一部に、前記容器本体の内面に形成される窪みを備え、
   その窪みは、前記容器本体の前記内面の形状が前記容器本体の厚さ方向に突出するように形成される外側湾曲部の内面として画定され、前記蓋体に形成される突出部が嵌合する窪みであって、
   前記容器本体は、前記容器本体の底部を前記容器本体と同じ形状の他の容器本体の開口に挿入して前記容器本体が前記他の容器本体の上側になるような積み重ねを行った際に、前記他の容器本体の前記開口の縁部が前記容器本体と接触する接触点を、前記積み重ねの方向における前記容器本体の前記窪みの下側に位置する前記容器本体の外面に有する容器本体。
2. 請求項１に記載の容器本体であって、
   前記接触点における前記容器本体の前記外面は前記容器本体の厚さ方向に窪んだ凹曲面を形成し、前記接触点における前記容器本体の前記縁部は前記凹曲面に接触する凸曲面を形成している容器本体。
3. 請求項２に記載の容器本体であって、
   前記容器本体の前記外側湾曲部の外面は前記容器本体の厚さ方向に突出する膨出部を形成し、前記凹曲面は前記容器本体の前記外面に沿った前記膨出部の下側に位置する容器本体。
4. 請求項３に記載の容器本体であって、
   前記積み重ねの状態において、前記積み重ねの方向における前記容器本体の任意の位置とその任意の位置における前記容器本体の形状と同じ形状である前記他の容器本体の位置との距離で画定されるスタックピッチ高さは１０ミリメートル未満である容器本体。
5. 請求項１から４のいずれか一項に記載の容器本体であって、
   前記容器本体は、前記接触点より下側に、前記容器本体と前記他の容器本体とが接触する他の接触点を前記容器本体の外面に有している容器本体。
6. 蓋体と、開口を有して前記開口の内側に蓋体が嵌合することで前記開口を閉じることが可能な発泡合成樹脂製の容器本体と、を備える包装用容器であって、
   前記容器本体は、前記開口の周の少なくとも一部に、前記容器本体の内面に形成される窪みを備え、
   その窪みは、前記容器本体の前記内面の形状が前記容器本体の厚さ方向に突出するように形成される外側湾曲部の内面として画定され、前記蓋体に形成される突出部が嵌合する窪みであって、
   前記容器本体は、前記容器本体の底部を前記容器本体と同じ形状の他の容器本体の開口に挿入して前記容器本体が前記他の容器本体の上側になるような積み重ねを行った際に、前記他の容器本体の前記開口の縁部が前記容器本体と接触する接触点を、前記積み重ねの方向における前記容器本体の前記窪みの下側に位置する前記容器本体の外面に有する包装用容器。
7. 請求項６に記載の包装用容器であって、
   前記接触点における前記容器本体の前記外面は前記容器本体の厚さ方向に窪んだ凹曲面を形成し、前記接触点における前記容器本体の前記縁部は前記凹曲面に接触する凸曲面を形成している包装用容器。
8. 請求項７に記載の包装用容器であって、
   前記容器本体の前記外側湾曲部の外面は前記容器本体の厚さ方向に突出する膨出部を形成し、前記凹曲面は前記容器本体の前記外面に沿った前記膨出部の下側に位置する包装用容器。
9. 請求項８に記載の包装用容器であって、
   前記積み重ねの状態において、前記積み重ねの方向における前記容器本体の任意の位置とその任意の位置における前記容器本体の形状と同じ形状である前記他の容器本体の位置との距離で画定されるスタックピッチ高さは１０ミリメートル未満である包装用容器。
10. 請求項６から９のいずれか一項に記載の包装用容器であって、
    前記容器本体は、前記接触点より下側に、前記容器本体と前記他の容器本体とが接触する他の接触点を前記容器本体の外面に有している包装用容器。

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