JP2021116092A - 包装供給装置および包装供給方法 - Google Patents

Abstract

【課題】特にパウチに好適であるとともに、包装の安定供給を実現可能な包装供給装置および包装供給方法の提供。【解決手段】本開示に係る包装供給装置は、積層された状態の複数の包装からなる包装群を包装の積層方向に沿って後方から前方へと搬送することにより、包装群の各包装を取り出し位置に供給する装置であって、包装群を支持する支持部と、前方へ移動することで包装群を押圧する押圧部と、支持部および押圧部の少なくとも支持部を取り出し位置に対して後退させることにより包装の過圧を緩和する後退機構と、を備える。【選択図】図６

Description

本開示は、例えばパウチ等の包装からなる包装群から各包装を供給する装置およびその方法に関する。

例えばパウチ（パウチ包装）や、袋体等の包装入り製品の製造に際しては、積層された状態に複数の包装が集積されてなる包装群をコンベヤにより搬送し、包装群の先頭の包装を所定位置で吸盤等により取り出している（特許文献１）。取り出された包装は、充填の処理を行う装置等に向けて移送される。
特許文献１では、袋体の厚みがある箇所を横方向に向けた状態で袋体群をコンベヤに積載し、袋体群をサイドレール等によりガイドしつつ、袋体群の後方に配置されて錘および滑車により一定の荷重が加えられた押し板により袋体群を前方に押している。押し板と、コンベヤの間欠運動とにより、先頭の袋体の一部がストッパに押圧され、吸盤を有した取り出し装置により先頭の袋体が後続の包体群から取り出される。

パウチや袋体と同様に概ね平坦な形状である組立前のカートンも、積層された状態でコンベヤを用いて搬送されている（特許文献２）。
特許文献２に記載されたカートン用の集積装置は、コンベヤと、コンベヤに連結された複数の仕切体と、仕切体間にそれぞれ収容された複数のカートン群を支持するプレートと、取り出し位置にカートンを位置決めするための押圧爪および支持部材とを備えている。取り出し位置で起立した支持部材には、仕切体を通過させる切り欠きが形成されている。
カートン群は、コンベヤに連動する仕切体の移動によりプレート上を搬送される。そして、上方からカートン間に挿入された押圧爪により、押圧爪よりも前方のカートンと支持部材との間に挟み込まれた先頭のカートンが、先頭カートンの上端部に吸着した吸引ヘッドにより、カートン群から上方に引き抜かれる。コンベヤに備わるサーボモータの駆動制御により、吸引ヘッドに先頭のカートンが取り出されてから、取り出し位置に設置されたセンサにより次のカートンが検知されるまでの間に亘り、コンベヤが間欠的に駆動される。

特公昭６０−２８７３１号公報 特開平９−２４０６２１号公報

特許文献１では、一定の荷重が加えられた押し板により袋体群を後方から押しているため、コンベヤ上の袋体の積載量に応じて、先頭の袋体への圧力が変化する。袋体の積載量は、後工程への袋体の供給に伴い減少する。積載量にかかわらず適度な圧力を先頭の袋体に得ることは難しい。

また、特許文献２の記載によれば、先頭カートンを挟み込む支持部材と背面側のカートンとにより、先頭カートンをガイドしつつ、上方に引き抜くことが可能であるとしても、カートンと比べて剛性が低いパウチには、同様の取り出し方法を適用することが難しい。押圧爪によりパウチの上端部が押圧されることで、パウチの支持部材から上方に突出した領域が変形すると、先頭パウチの取り出しが安定しない場合がある。

加えて、袋体やカートン、パウチ等の包装の寸法形状の公差による摩擦や反力のばらつきにより、先頭の包装に一定の圧力を得ることが難しいため、包装の取り出しを安定させることが難しい。

以上より、本開示は、特にパウチに好適であるとともに、包装の安定供給を実現可能な包装供給装置および包装供給方法を提供することを目的とする。

本開示に係る包装供給装置は、積層された状態の複数の包装からなる包装群を包装の積層方向に沿って後方から前方へと搬送することにより、包装群から各包装を取り出し位置に供給する装置であって、包装群を支持する支持部と、前方へ移動することで包装群を押圧する押圧部と、支持部および押圧部の少なくとも支持部を取り出し位置に対して後退させることにより包装の過圧を緩和する後退機構と、を備える。
本開示においては、包装が積層方向に沿って後方から前方へ搬送される方向（搬送方向）を基準として、搬送方向における前側のことを「前」と定義し、搬送方向における後側のことを「後」と定義する。

本開示に係る包装供給方法は、積層された状態の複数の包装からなる包装群を包装の積層方向に沿って後方から前方へと搬送し、包装群から各包装を取り出し位置で繰り返し取り出しながら、包装が基準に対して過度に押圧されていることが検知された場合には、包装群を支持する支持部、および前方へ移動することで包装群を押圧する押圧部の少なくとも支持部を取り出し位置に対して後退させる後退処理を行う。

また、本開示に係る包装供給方法は、積層された状態の複数の包装からなる包装群を包装の積層方向に沿って後方から前方へと搬送し、包装群の各包装を取り出し位置で繰り返し取り出しながら、包装群を支持する支持部、および前方へ移動することで包装群を押圧する押圧部の少なくとも支持部を取り出し位置に対して後退させる後退処理を定期的に行う。

本開示によれば、包装群を支持する支持部、および前方へ移動することで包装群を押圧する押圧部の少なくとも支持部を取り出し位置に対して適時に後退させることにより、包装群における包装の配列状態に変化を生じさせて、少なくとも先頭の包装の過圧を緩和することができる。そうすると、包装の過圧に起因する取り出しの不具合発生を抑えて、包装を安定して供給することができる。

本開示の実施形態に係る包装供給装置の要部を示す側面図である。 図８のII-II線矢視図である。 平パウチの平面図である。 スタンディングパウチの平面図およびIV-IV線断面図である。 移動部材（押圧部）による加圧により前方へ押圧された状態のパウチ群、および取り出し装置の吸引ヘッドを示す模式図である。 パウチを支持する支持部を取り出し位置に対して後退させることによる先頭パウチ群の各パウチの状態変化を説明するための模式図である。 パウチを前方へ押圧する押圧部を取り出し位置に対して後退させることによる先頭パウチ群の各パウチの状態変化を説明するための模式図である。 第１コンベヤの前端部の側面図である。 押圧部によりストッパ爪に対して押圧されるパウチ群と、取り出し装置とを側方から示す図である。 図９のX線矢視図である。 パウチの過圧が検知された場合にパウチ群を支持する支持部や押圧部を後退させるステップを含む包装搬送方法の手順の第１の例を示すフロー図である。 包装搬送方法の手順の第２の例を示すフロー図である。 パウチ群から順次、先頭のパウチが取り出し位置で取り出される過程を説明するための図である。 図１３に続いて、パウチ群の状態および移動部材の挙動を示す図である。 図１４に続いて、パウチ群の状態および移動部材の挙動を示す図である。 図１５に続いて、パウチ群の状態および移動部材の挙動を示す図である。 本開示の変形例に係る包装供給装置を示す側面図である。 本開示の他の変形例に係る包装供給装置を模式的に示す側面図である。

以下、添付図面を参照しながら、実施形態について説明する。
図１および図２に示す包装供給装置１は、積層された状態に複数のパウチ２が集積されてなるパウチ群２０をパウチ２の積層方向（搬送方向Ｄ１）に沿って搬送することにより、パウチ群２０から各パウチ２を所定の取り出し位置Ｘに供給する。

本実施形態では、パウチ２の搬送路上に与えられる複数の収容区画１００にそれぞれ、所定単位数のパウチ２からなるパウチ群２０が積載される。

〔パウチ等の包装の説明〕
パウチ２は、樹脂や金属材料が用いられた柔軟なフィルムから形成され、適宜な形状が与えられている。パウチに使用されるフィルムは、材料が異なる複数の層から構成されていてもよい。

典型的なパウチ２としては、例えば、図３に示す平パウチ２−１や、図４に示すスタンディングパウチ２−２、図２および図１０に示すサイドガゼットパウチ２−３である。包装供給装置１は、こうした異なる種類のいずれのパウチ２にも適用可能である。例えば、包装供給装置１は、スタンディングパウチ２−２からなるパウチ群２０と、サイドガゼットパウチ２―３からなるパウチ群２０とに兼用することができる。

平パウチ２−１（図３）は、重ね合わせられる２枚のフィルムからなり、全体的に平坦な形状である。２枚のフィルム間に内容物が充填される前は、三辺に沿って、図３に示す破線の外側の領域が加熱により溶着されており、残りの一辺からフィルム間に内容物を充填可能である。

スタンディングパウチ２−２（図４）は、底部２Ａにマチがあり、自立可能である。マチを形成するために内部空間に向けてフィルムが折り込まれているため、底部２Ａの近傍の厚さは、スタンディングパウチ２−２の他の部分の厚さと比べて厚い。
サイドガゼットパウチ２−３（図２および図１０）は、底部２Ａから開口部２Ｂまでの高さ方向の全体に亘り、両サイドに相当する部分が内側に折り込まれている。サイドがゼットパウチの厚さは、高さ方向には略均一である。
サイドガゼットパウチ２−３およびスタンディングパウチ２−２の開口部には、図示しない筒体（スパウト）が挿入される場合もある。

包装供給装置１は、パウチ２の他、例えば、開閉用のチャックテープを備えたチャック袋等の袋体、あるいは、段ボールや厚紙、樹脂製シート等から形成されたカートン等、少なくとも展開されていない状態では概ね平坦な形状であって積層可能な種々の包装に適用可能である。

〔包装供給装置の説明〕
包装供給装置１（図１および図２）は、個々のパウチ２が、搬送方向Ｄ１に対して直交する姿勢で積層された状態を維持しながらパウチ群２０を取り出し位置Ｘまで搬送し、取り出し位置Ｘで後方から前方へストッパ１５に対して押圧されている先頭のパウチ２Ｘを取り出し装置５０に供給する。取り出し装置５０により、パウチ群２０のパウチ２が１枚ずつ、取り出し位置Ｘから前方に取り出される。
取り出し位置Ｘは、取り出されるパウチ２が位置決めされる位置を言う。

本明細書における「前」は、搬送方向Ｄ１における前側、つまり包装供給装置１により搬送中のパウチ２に対する取り出し位置Ｘ側に相当する。同様に、「後」は、搬送方向Ｄ１における後側である。

図２に示す例では、パウチ２（サイドガゼットパウチ）が底部２Ａを上方に向けて第２コンベヤ１２に積載されているが、パウチ２の積載の向きは、これに限らない。底部２Ａを下方あるいは側方に向けてパウチ２を積載することもできる。

包装供給装置１は、図１および図２に示すように、搬送中のパウチ２の姿勢を維持する２以上の移動部材３と、移動部材３を移動させる移動機構としての第１コンベヤ１１と、パウチ群２０を支持する支持部であって、かつ包装搬送路としての第２コンベヤ１２と、第１コンベヤ１１および第２コンベヤ１２を支持する架台１３とを備えている。

架台１３は、ベース１９に立設される複数の支柱１３１と、支柱１３１により支持されるビーム１３２とを含んでいる。ビーム１３２に設置された第２コンベヤ１２の下側に、支持台１４により支持された第１コンベヤ１１が配置される。

図２に示すように、包装供給装置１により、パウチ群２０は、複数列（図２に示す例では４列）をなした状態で搬送される。パウチ群２０の各列は、同じ高さに配置され、水平方向に隣接している。パウチ群２０の各列が狭いピッチで配置されるならば、スペース利用効率および生産能力増大の観点から好ましい。
包装供給装置１は、パウチ群２０の各列に個別に対応する第１コンベヤ１１および第２コンベヤ１２を備えている。包装供給装置１の複数の第１コンベヤ１１は、同一の電動機により駆動することもできるし、それぞれに対応する電動機により個別に駆動することもできる。複数の第２コンベヤ１２も同様である。

（パウチの押圧状態および後退機構）
図５は、前方に向けて先頭のパウチ群２０Ｘが押圧された状態を模式的に示している。パウチ群２０Ｘは、前方へ移動する移動部材３（３Ｘ）により加圧されることで、取り出し位置Ｘにあるストッパ１５に対して押圧される。
図５には、移動部材３がパウチ群２０Ｘに対して加圧する力Ｆ１と、パウチ群２０Ｘがストッパ１５を押す力Ｆ２とを白抜き矢印で模式的に示している。
パウチ群２０Ｘを支持する支持部１２１Ａは、実線の矢印で示すように搬送方向Ｄ１に駆動される。パウチ２を押しながら移動する移動部材３も、実線の矢印で示すように搬送方向Ｄ１に駆動される。

前方へ押圧されている少なくとも先頭のパウチ２Ｘの押圧状態が安定していると、先頭パウチ２Ｘを安定して取り出して供給先に供給することができる。
パウチ２が過度に押圧されていることに起因してパウチ２の取り出しに不具合が発生するのを避けるため、包装供給装置１は、パウチ群２０Ｘを支持する支持部１２１Ａ、および前方へ移動することでパウチ群２０Ｘを押圧する押圧部３Ｘの少なくとも一方を取り出し位置Ｘに対して後退させることによりパウチ２の過圧を緩和する後退機構Ｂを備えている。本実施形態において後退機構Ｂにより後退させる対象は、少なくとも支持部１２１Ａである。

第１コンベヤ１１がなす環状軌道Ｃを循環する移動部材３のうち、第２コンベヤ１２上に起立し、かつ、最も前方に位置する移動部材３は、先頭のパウチ群２０Ｘをストッパ１５に対して押圧する。つまり、複数の移動部材３の一つが、パウチ群２０Ｘを押圧する押圧部３Ｘとして機能する。

パウチ２の寸法形状の公差、第２コンベヤ１２に積載されたパウチ２の配列の状態等により、第２コンベヤ１２やガイドに対するパウチ２の摩擦や、パウチ２の反力がばらつく。摩擦や反力のばらつきは、パウチ群２０Ｘの後端のパウチ２から先頭のパウチ２Ｘまで累積する。例えば、各パウチ２の基準値よりも摩擦が小さいことの前方への累積によれば、パウチ２Ｘがストッパ１５に対して過度に押圧されかねない。
しかも、各パウチ２の摩擦や配列の状態は、搬送中のパウチ２の姿勢やパウチ２間の隙間等の僅かな変化によって変化しうる。
そうすると、第１コンベヤ１１の制御により、押圧部３Ｘからパウチ群２０Ｘに加えられる圧力が一定あるいは可変に制御されたとしても、それだけでは、パウチ２Ｘに適度な圧力を得ることが難しい。

パウチ２Ｘが過度に押圧されていると、取り出し装置５０によるパウチ２Ｘの取り出しに失敗したり、パウチ２Ｘがストッパ１５を前方に乗り越えて落下したりする不具合が頻回に発生しうる。こうした不具合発生の都度、包装供給装置１および取り出し装置５０の運転を停止し、パウチ群２０Ｘから取り出し位置Ｘの近傍のパウチ２を抜き取るといった作業を行うことは避けたい。

そこで、包装供給装置１は、パウチ２が基準に対して過度に押圧されていることが検知された場合には、後退機構Ｂにより、パウチ２の押圧状態に関係する要素を取り出し位置Ｘに対して後退させることで、パウチ群２０Ｘの少なくとも先頭のパウチ２Ｘにおける圧力を低減させる。後退の変位量は、先頭パウチ２Ｘからストッパ１５への圧力が不足しない程度に留める。当該圧力が小さ過ぎることもまた、パウチ２の取り出しの不具合発生の要因となりうるためである。後退の変位量は、例えば、１〜１０ｍｍである。

後退機構Ｂは、パウチ２の押圧状態に主に関係する要素として、第２コンベヤ１２においてパウチ群２０Ｘを支持している支持部１２１Ａ、および押圧部３Ｘの少なくとも支持部１２１Ａを後退させる。つまり、後退機構Ｂとして、パウチ２を後方にも駆動可能な第２コンベヤ１２と、押圧部３Ｘを後方にも駆動可能な第１コンベヤ１１との少なくとも第２コンベヤ１２を用いることができる。
支持部１２１Ａは、第２コンベヤ１２の無端ベルト１２１においてパウチ２を支持している領域に相当する。

第２コンベヤ１２における支持部１２１Ａ、あるいは押圧部３Ｘを取り出し位置Ｘに対して後退させることで、パウチ群２０Ｘの少なくとも取り出し位置Ｘ側におけるパウチ２の姿勢やパウチ２のピッチ等の配列状態が変化し、パウチ群２０の少なくとも取り出し位置Ｘ側における過圧が緩和されるため、先頭パウチ２Ｘの安定した取り出しに寄与できる。

図６は、支持部１２１Ａをストッパ１５から離れる向き（破線矢印で示す向き）に後退させた際に、瞬時に行われるパウチ２の挙動の一例を示している。
図６のＳ０１に示すように、支持部１２１Ａが破線矢印で示すように後方へ駆動されることで、図６のＳ０２に示すように、支持部１２１Ａとの摩擦によりパウチ２が支持部１２１Ａの後退変位に追従すると、ストッパ１５からパウチ２が離れることでパウチ２の押圧状態が変化し、パウチ２の前後方向への反力により、ストッパ１５に向けて１以上のパウチ２が変位する。パウチ２の変位により、先頭のパウチ２Ｘとストッパ１５との間のスペースに１以上のパウチ２が配置されることとなる（図６のＳ０３）。Ｓ０３に示す状態にパウチ２が変位し終えた時、あるいは、パウチ２が変位し終わるよりも前、つまりパウチ２のストッパ１５への到達に先行して、取り出し装置５０によりパウチ２を取り出すとよい。
ストッパ１５に向けてパウチ２が変位するとき、パウチ２の姿勢やパウチ２のピッチ等の配列状態も変化する。そうすると、パウチ群２０Ｘの前端に近づくほど累積公差等により過大になりがちな圧力分布を先頭パウチ２Ｘの取り出しの安定に必要な限度で後方にシフトさせて、少なくとも先頭のパウチ２Ｘにおける圧力を低減させることができる。

また、パウチ２が支持部１２１Ａの後退変位に十分には追従しないとしても、ストッパ１５と先頭パウチ２Ｘとの間や、パウチ２間の隙間が僅かでも拡大することで、パウチ２の押圧状態が変化し、パウチ２の配列状態も変化する。そのため、やはり、少なくとも先頭のパウチ２Ｘにおける圧力を低減させることができる。

図７は、押圧部３Ｘを取り出し位置Ｘに対して後退させた際のパウチ２の挙動の一例を示している。
図７のＳ０１に示すように、第１索体１１１が破線矢印で示すように後方へ駆動されると、第１索体１１１の後退変位に伴い押圧部３Ｘが後退し、図７のＳ０２に示すように、押圧部３Ｘとストッパ１５との間のパウチ２の収容スペースが搬送方向Ｄ１に拡大する。そうすると、パウチ２の押圧状態が変化し、パウチ２の前後方向への反力により、押圧部３Ｘとストッパ１５との間に、パウチ２が配列の状態を改めて再配置される（図７のＳ０３）。
したがって、押圧部３Ｘを後退させた場合も、支持部１２１Ａを後退させた場合とほぼ同様に、パウチ２の配列状態が変化することで、パウチ群２０Ｘの圧力分布を先頭パウチ２Ｘの取り出しの安定に必要な限度で後方にシフトさせて、少なくとも先頭のパウチ２Ｘにおける圧力を低減させることができる。
以上より、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘのいずれを後退させるとしても、パウチ２の過圧を緩和して、パウチ２の安定した取り出しを実現可能である。

図６に示すように支持部１２１Ａを後退させることによれば、パウチ２がストッパ１５から直ちに離れることで、パウチ群２０Ｘにおける取り出し位置Ｘ側のパウチ２が配列状態を改めて再配置されるまでに要する時間が押圧部３Ｘを後退させる場合と比べて短い。
そのため、パウチ２の過圧が検知された場合に支持部１２１Ａを後退させるならば、パウチ２の過圧を迅速に緩和して、パウチ２の取り出しを早期に安定させることができる。
一方、図７に示すように押圧部３Ｘを後退させることによれば、パウチ２を傾斜させないで、極力、パウチ２の姿勢を支持部１２１Ａに対して垂直に維持することができる。そのため、パウチ２が均一に適度な圧力でストッパ１５に押圧されることによって、パウチ２の取り出しの安定に寄与することができる。
以上より、本実施形態では、パウチ２の過圧が検知されたならば、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘの両方を後退させる。パウチ２の過圧を検知しつつ、支持部１２１Ａや押圧部３Ｘを後退させて繰り返し行われるパウチ２の取り出しの手順は後述する。

（第２コンベヤ（支持部、包装搬送路））
パウチ２の包装搬送路としての第２コンベヤ１２（図１および図２）は、取り出し位置Ｘに搬送されるパウチ群２０の進路に相当する。
第２コンベヤ１２上に積載されたパウチ群２０は、第２コンベヤ１２により、搬送方向Ｄ１に沿って搬送される。第２コンベヤ１２上のパウチ群２０は、第２コンベヤ１２の幅方向両側に、搬送方向Ｄ１に沿って設けられているガイド部材１２Ｇ（図１および図９）により整列される。

第２コンベヤ１２は、ベルトコンベヤに相当し、図１および図９に示すように、索体としての無端ベルト１２１と、無端ベルトに係合する駆動プーリ１２２および従動プーリ１２３と、駆動プーリ１２２を駆動する第２電動機１２４とを備えている。
第２電動機１２４からベルト１２４Ａを介して駆動プーリ１２２に出力されるトルクにより、無端ベルト１２１を連続的にあるいは間欠的に、一定の送り量で駆動することができる。間欠的に送る場合は、パウチ２の取り出しと同期して、例えば、パウチ２の厚さよりも若干大きい送り量で無端ベルト１２１を駆動することができる。第２電動機１２４は、サーボモータであってもよい。

第２電動機１２４は、軸周りに正転および逆転が可能に構成されている。そのため、無端ベルト１２１における支持部１２１Ａをパウチ２の搬送の向きと同じ前方にも、逆向きである後方にも、いずれの向きにも移動させることができる。
したがって、第２電動機１２４を備えた第２コンベヤ１２は、支持部１２１Ａを取り出し位置Ｘに対して後退させることができるから、後退機構Ｂとして機能する。

第２コンベヤ１２は、ベルトコンベヤに限らず、チェーンコンベヤ等の他の形式のコンベヤであってもよい。

図９に示すように、前進する無端ベルト１２１によりパウチ２を支持可能な前限１２１Ｆは、取り出し位置Ｘに対して後方の位置に留まっている。そのため、前限１２１Ｆから取り出し位置Ｘまでパウチ２を支持する延長板１２５が、無端ベルト１２１の前方に設置されている。延長板１２５は、前限１２１Ｆから、取り出し位置Ｘを若干超える位置まで延びている。
図９に示す例では、無端ベルト１２１と、延長板１２５とによりパウチ群２０Ｘが支持されている。この場合において、無端ベルト１２１の支持部１２１Ａを後退させることにより、パウチ群２０Ｘのうち支持部１２１Ａに支持されているパウチ２が、支持部１２１Ａの後退に追従して延長板１２５上のパウチ２から離れる向きに変位することで、パウチ群２０Ｘの先頭側におけるパウチ２の圧力をより十分に緩和することができる。

但し、本開示は、図９に示す例に限られるものではなく、第２コンベヤ１２の前限１２１Ｆが、取り出し位置Ｘに位置していたり、図１８に示すように取り出し位置Ｘよりも前方に位置していたりしてもよい。その場合、延長板１２５は必要なく、無端ベルト１２１の支持部１２１Ａはパウチ群２０Ｘの全体を支持する。
支持部１２１Ａがパウチ群２０Ｘの全体を支持する場合でも一部を支持する場合でも、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘの少なくとも一方を後退させることにより、上述したように、パウチ２の圧力を緩和することができる。

図９および図１０に示すように、第２コンベヤ１２の前端には、パウチ群２０の上端に対応する位置に配置されてパウチ群２０の位置を高さ方向に規制する上側ガイド１６と、先頭パウチ２Ｘを取り出し位置Ｘに位置決めするストッパ１５（受け部）とが設けられている。上側ガイド１６およびストッパ１５は、パウチ群２０を幅方向の両側から挟むようにガイド部材１２Ｇに取り付けられている一対の先頭側ガイド１８に設置されている。
供給するパウチ２の幅および高さに応じて、ガイド部材１２Ｇの幅や、先頭側ガイド１８の高さの調整が可能である。
先頭側ガイド１８の上端部には、パウチ２の有無を検知するための近接センサ１８１が取り付けられていてもよい。近接センサ１８１よりも前方には、取り出し位置Ｘでパウチ２の下端との近接によりパウチ２の有無を検知する近接センサ１８２も配置されている。

パウチ２を受け止めるストッパ１５は、図９および図１０に示すように、取り出し位置Ｘまで延びた先頭側ガイド１８の前端１８Ａに取り付けられた複数の爪１５１からなる。これらの爪１５１がそれぞれ、前端１８Ａから先頭側ガイド１８の内側に突出して先頭パウチ２Ｘの端部を係止することにより、パウチ２Ｘが取り出し位置に位置決めされる。
先頭側ガイド１８への爪１５１の取り付け位置が搬送方向Ｄ１に調整可能である場合は、爪１５１の取り付け位置を変更することで取り出し位置Ｘを調整可能である。
図１０に示す例では、爪１５１は、パウチ２Ｘの上端および左右の側端における合計で８箇所に配置される。
これらの爪１５１は、パウチ２Ｘの端部のみに接触するので、パウチ２Ｘの前面のほぼ全域が開放される。そのため、パウチ２の前面の適宜な領域を取り出し装置５０により把持することができる。

上述の第２コンベヤ１２および延長板１２５に代えて、レールやプレート等、パウチ群２０を積載可能であってパウチ群２０に駆動力を与えない長尺状の支持部材を採用することも可能である。その場合は、第１コンベヤ１１に連動する移動部材３によりパウチ群２０が押されることによってレールやプレート上を搬送される。また、レールやプレートの前端にストッパ１５を設けることができる。

（第１コンベヤ）
第１コンベヤ１１（図１および図２）は、第２コンベヤ１２に一部が並行する環状軌道Ｃを循環するように移動部材３を移動させる。
第１コンベヤ１１は、移動部材３が設けられる環状の第１索体１１１と、第１駆動車１１２と、第１従動車１１３と、第１電動機１１４とを含んでいる。本実施形態の第１コンベヤ１１は、チェーンコンベヤに相当する。この場合、第１索体１１１は、チェーン１１１Ａおよびチェーン１１１Ａに設けられる搬送部材１１１Ｂに相当する。第１駆動車１１２および第１従動車１１３は、スプロケットに相当する。

図２に示すように、チェーン１１１Ａは、搬送方向Ｄ１に対して直交する幅方向の両側に配置されている。これらのチェーン１１１Ａにより、搬送部材１１１Ｂの両端が支持されている。

第１駆動車１１２は、環状軌道Ｃの前側で第１索体１１１に係合する。第１従動車１１３は、環状軌道Ｃの後側で第１索体１１１に係合する。第１電動機１１４は、第１駆動車１１２を回転駆動する。
第１電動機１１４から索１１４Ａを介して第１駆動車１１２に出力されるトルクにより第１索体１１１が駆動される。第１索体１１１の搬送部材１１１Ｂには、複数の移動部材３が、搬送部材１１１Ｂの長さ方向において等間隔に連結されている。

第１電動機１１４は、軸周りに正転および逆転が可能に構成されている。そのため、第１索体１１１に連結された移動部材３をパウチ２の搬送の向きと同じ前方にも、逆向きである後方にも、いずれの向きにも移動させることができる。
したがって、第１電動機１１４を備えた第１コンベヤ１１は、移動部材３の一つである押圧部３Ｘを後退させることができるから、後退機構Ｂとして機能する。

第１電動機１１４としては、位置、速度、およびトルクの制御が可能なサーボモータ等を採用することができる。
サーボモータとしての第１電動機１１４により第１索体１１１を駆動しつつ、第１電動機１１４に接続される駆動制御装置（図示しない）により第１電動機１１４の出力トルクを一定に制御することが好ましい。そうすることにより第１電動機１１４に掛かる負荷を一定にすることができるので、第１索体１１１に連動する押圧部３Ｘによりパウチ群２０Ｘに加えられる圧力を一定に調整することができる。

第２コンベヤ１２上へのパウチ２の補充、および先頭パウチ２Ｘの取り出しにより、第２コンベヤ１２に積載されたパウチ２の数が増減すると、パウチ２とガイド部材１２Ｇ等との摩擦が変化する。第１電動機１１４の出力トルクが一定であっても、摩擦の変化がパウチ２の押圧状態に影響する。
第２コンベヤ１２上のパウチ２の数の増減は、図１に示す距離センサ５により検知可能である。第２コンベヤ１２よりも後方に設置された距離センサ５により測定された、距離センサ５からパウチ２までの距離Ｌが増加すると、パウチ２の積載数の減少に基づいてガイド部材１２Ｇ等とパウチ２との摩擦が減少し、逆に、距離Ｌが減少すると、パウチ２の積載数の増加に基づいてガイド部材１２Ｇ等とパウチ２との摩擦が増加する。そのため、距離センサ５により測定された距離Ｌに基づいて、第１電動機１１４の出力トルクの目標値を増減させる制御を行うことにより、パウチ２の押圧状態の安定化に寄与できる。

環状軌道Ｃをなす第１索体１１１は、図１および図８に示すように、第２コンベヤ１２の下側で第２コンベヤ１２に並行する往路Ｃ１と、往路Ｃ１の下側で往路Ｃ１に並行する復路Ｃ３と、環状軌道Ｃの前側で往路Ｃ１および復路Ｃ３を繋ぐ前側転回路Ｃ２と、環状軌道Ｃの後側で往路Ｃ１および復路Ｃ３を繋ぐ後側転回路Ｃ４とを含んでいる。

（移動部材）
複数の移動部材３（図１、図２、および図８）は、第１コンベヤ１１の第１索体１１１に連動し、往路Ｃ１では後方から前方に向けて移動する向きで、環状軌道Ｃを循環する。
移動部材３は、往路Ｃ１の移動中は、チェーン１１１Ａに支持されていることで第２コンベヤ１２上に起立している。第２コンベヤ１２上において搬送方向Ｄ１に隣接した移動部材３間が、収容区画１００に相当する。
本実施形態では、第２コンベヤ１２上に少なくとも１つの収容区画１００が形成される必要がある。収容区画１００が１つのみで足りる場合は、移動部材３は２つで足りる。

本実施形態では、例えば図１に示すように、第２コンベヤ１２上の空間が複数の移動部材３により仕切られることで、複数の収容区画１００が形成される。各収容区画１００は、開放されている上方からパウチ群２０を収容可能である。
なお、先頭側ガイド１８が第２コンベヤ１２から取り外されるならば、第２コンベヤ１２に並行した往路Ｃ１に位置する移動部材３のうち最も前方の移動部材３と、取り出し位置Ｘのストッパ１５との間にもパウチ群２０を上方から収容可能である。

収容区画１００内のパウチ２は、第２コンベヤ１２上に起立した移動部材３間に挟まれているため、搬送方向Ｄ１に対してほぼ垂直な姿勢に維持される。
各収容区画１００に収容されているパウチ群２０のパウチ２は、パウチ２の厚さおよび枚数、可撓性等に応じて粗密の度合が変わるものの、収容区画１００内で倒れることなく互いに支え合う。収容区画１００内のパウチ２は、隣接するパウチ２が接触する、あるいは微小な隙間をおいて並ぶように、収容区画１００内に分布する。
搬送方向Ｄ１に隣接する移動部材３間の寸法は、パウチ２の納入単位数等を考慮して適宜に設定することができる。
各収容区画１００にそれぞれ収容されるパウチ２の数は、厳密に同一である必要はない。

移動部材３の前進に伴い、収容区画１００も取り出し位置Ｘに向けて前進する。先頭パウチ２が順次取り出されることに伴い、第２コンベヤ１２上に積載されたパウチ２の数が減少する。そして、復路Ｃ３から往路Ｃ１に移動して第２コンベヤ１２上に起立した移動部材３間に、空の収容区画１００が形成される。それらの収容区画１００にパウチ２を補充可能である。

第１コンベヤ１１に連動して移動部材３が前進するとき、第２コンベヤ１２によりパウチ２も前進するので、移動部材３間のパウチ２は、移動部材３により基本的には押圧されない。
しかし、第２コンベヤ１２上に起立しており、かつ前方にパウチ２が存在している移動部材３のうち、先頭の移動部材３は、前端ＣＦよりも前方に位置している取り出し位置Ｘのストッパ１５に対して、先頭のパウチ群２０を押圧する。この移動部材３は、上述したように、パウチ群２０Ｘをストッパ１５に対して押圧する押圧部３Ｘとして機能する。

第２コンベヤ１２上の空間が複数の移動部材３により仕切られることで複数の収容区画１００が形成されていると、仕切られていない場合と比べ、移動部材３がストッパ１５に対して押すパウチ２の数が少ない。そのため、先頭パウチ２Ｘが順次取り出されることに伴い移動部材３により押されるパウチ２の数が減少したことで、ガイド部材１２Ｇ等とパウチ２の摩擦が減少し、先頭パウチ２Ｘへの圧力が変化するとしても、一定の限度内に当該圧力の変動幅を留めることができる。そのため、押圧部３Ｘにより適度な圧力で先頭のパウチ群２０Ｘを押すことに寄与できる。

また、第２コンベヤ１２上の空間が複数の移動部材３により仕切られていると、仕切られていない場合にスタンディングパウチ２−２（図４）のパウチ群２０に起こり得る、第２コンベヤ１２上における扇形状のせり上がりを防いで、スタンディングパウチ２−２の安定供給を実現できる。
なお、扇形状のせり上がりは、積載空間が仕切られていない場合に、第２コンベヤ１２の後端から取り出し位置Ｘまで、底部２Ａを上方あるいは下方に向けた状態で積層されたスタンディングパウチ２−２を最後端から押圧部３Ｘにより押そうとした場合に、パウチ２の高さ方向における厚さの偏りに起因して起こり得る。

移動部材３により複数の収容区画１００に仕切られているため、スタンディングパウチ２−２のせり上がりを回避するために、スタンディングパウチ２−２の底部２Ａを水平方向に向けて積載する必要はない。そのため、平パウチ２−１やサイドガゼットパウチ２−３を積載する場合と、スタンディングパウチ２−２を積載する場合とで、パウチ２の向きを変える必要がなく、パウチ２の種類を問わず、底部を下方あるいは上方に向けて、同じ向きに積載することができる。
パウチ２は大抵、底部と開口部とを結ぶ方向の寸法が幅方向に比べて長いため、スタンディングパウチ２−２の底部２Ａを水平方向に向けた置き方を回避できることは、スペース効率向上にも寄与する。

随時、収容区画にパウチ２を補充できるように、移動部材３が環状軌道Ｃを循環している間に亘り、第２コンベヤ１２上に起立した移動部材３間に収容区画が用意されていることが好ましい。そのため、移動部材３の循環中、常時、往路Ｃ１に２以上の移動部材３が分布し、復路Ｃ３にも２以上の移動部材３が分布していることが好ましい。
本実施形態では、合計１３個の移動部材３が環状軌道Ｃの全周に亘り等間隔に分布しており、常時、５つまたは６つの移動部材３が第２コンベヤ１２上に起立している。

第２コンベヤ１２に積載可能なパウチ２の最大数は、第２コンベヤ１２の長さに依存する。つまり、より長い第２コンベヤ１２を採用し、それに伴い、より長い第１コンベヤ１１を採用し、必要に応じて移動部材３の数を増やすことにより、パウチ２の積載数を増やすことができる。積載数が増えることで、パウチ２を補充する頻度が下がるため、オペレータによる補充作業の負荷を軽減することができる。押圧部３Ｘが先頭のパウチ群２０Ｘを押す圧力は、収容区画１００が増えても変わらない。そのため、パウチ２の積載数に制約はない。

図２に示すように、パウチ２は、搬送部材１１１Ｂの幅方向の両側から上方に突出した一対の移動部材３により、起立した姿勢（搬送方向Ｄ１に対して直交した姿勢）に維持される。上述の第２コンベヤ１２は、一対の移動部材３の間に配置されている。
移動部材３は、第２コンベヤ１２よりも下側の搬送部材１１１Ｂの位置から、第２コンベヤ１２の無端ベルト１２１を超えて上方に突出している。移動部材３によりパウチ２を起立した姿勢に安定してガイドするため、移動部材３はパウチ２の高さの１／２以上の高さまで突出していることが好ましい。

移動部材３は、図８に示すように、パウチ２に作用するパウチ作用部３１と、第１駆動車１１２の軸心位置を中心とする所定の外形を有したカム１１５に係合するカム係合部３２とを含み、第１索体１１１の搬送部材１１１Ｂに対して、回転支点３３を中心に回転可能に連結されている。
移動部材３は、回転支点３３の位置で屈曲しており、側面視において、全体としてＬ字状に形成されている。カム係合部３２の先端にはローラ３４が、回転支点３３の軸に対して平行な軸線周りを回転可能に設けられている。
カム１１５は、第１駆動車１１２を支持する支持台１４に回転不能に固定されている。移動部材３は、カム１１５の外周部にローラ３４を沿わせながら、カム１１５と、移動部材３および搬送部材１１１Ｂを含むリンク機構とによって姿勢が決められる。

移動部材３は、環状軌道Ｃの往路Ｃ１においては、チェーン１１１Ａに支持されることで、第１索体１１１に対して回転することなく垂直に起立した姿勢に保たれる。なお、復路Ｃ３では、移動部材３は第１索体１１１から垂下し、後側転回路Ｃ４では、移動部材３は第１索体１１１から放射状に突出する（図１）。

（カムおよびリンクによる作用）
移動部材３の回転支点３３は、第１索体１１１の移動に連動して、往路Ｃ１から、環状軌道Ｃの前端ＣＦの近傍である前側転回路Ｃ２に移動し、前端ＣＦへと向かう。回転支点３３が前側転回路Ｃ２に入るときにローラ３４がカム１１５の始点１１５Ａに位置している。

図８に二点鎖線で示す移動部材３（押圧部３Ｘ）は、実線で示す移動部材３Ａが第１索体１１１に連動して刻々と変位する様子を示している。
回転支点３３が前側転回路Ｃ２を前端ＣＦへと向かう間、移動部材３のパウチ作用部３１は、前後方向（搬送方向Ｄ１）両側からパウチ２により支持されている。そのため、移動部材３は、時計回り方向Ｄ２へ倒れることなく、ローラ３４をカム１１５に沿わせながら全体的に下方へと移動しつつ、二点鎖線で示す姿勢Ｐ１〜Ｐ４の如く、前側転回路Ｃ２に沿って湾曲した第１索体１１１に対して相対的に反時計回り方向Ｄ３へと回転する。姿勢Ｐ１〜Ｐ４を経るうち、移動部材３は第２コンベヤ１２に対して下方に逸れる。そして、回転支点３３が前端ＣＦを超えると、パウチ作用部３１がパウチ２から離脱する。回転支点３３が図８に実線で示す移動部材３Ｂの位置まで至ったとき、パウチ作用部３１は既にパウチ２から離脱している。

移動部材３は、第２コンベヤ１２に対して逸れ、パウチ２からパウチ作用部３１が離脱するまでの間に亘り、搬送方向Ｄ１に対してほぼ直交した姿勢Ｐ１〜Ｐ４（押圧姿勢）に維持される。
移動部材３のパウチ作用部３１が押圧姿勢Ｐ１〜Ｐ４に維持されていると、パウチ２の姿勢を搬送方向Ｄ１に対して垂直に維持しつつ、移動部材３がパウチ２から離脱するまでの間に亘り、適度な大きさの圧力で少なくとも先頭のパウチ２Ｘを後方から前方へ爪１５１に対して押し続けることができるので、先頭パウチ２Ｘを取り出し位置Ｘから安定して取り出すことに寄与できる。

パウチ２から離脱した直後の移動部材３が、図８における時計回り方向Ｄ２に倒れるのを防ぐため、パウチ作用部３１に対して前方から干渉する回転規制部１７（図８および図１）が配置されている。回転規制部１７は、例えば支柱１３１に設置することができる。
回転規制部１７の設置により、パウチ作用部３１が前側転回路Ｃ２から前方へと突出しない。その分、取り出し装置５０等の他の装置を環状軌道Ｃの前端ＣＦに近接して配置することができる。

回転支点３３が前端ＣＦを超え、パウチ作用部３１が回転規制部１７から離脱すると、移動部材３は、ローラ３４をカム１１５に沿わせて時計回り方向Ｄ２に回転する。カム１１５の終点１１５Ｂで、移動部材３は時計回り方向Ｄ２にほぼ９０度回転して第１索体１１１から垂下する。

〔取り出し装置〕
取り出し装置５０（図１、図９、および図１０）は、取り出し位置Ｘから先頭パウチ２Ｘを吸着して前方に取り出し、スパウトの取付や充填処理等の後工程に供給する。
取り出し装置５０は、図９および図１０に示すように、吸引ヘッド５１と、吸引ヘッド５１を駆動する駆動装置５２とを備えている。

吸引ヘッド５１は、複数の吸着パッド５１１と、エアチャンバ５１２と、押し返し部としての複数のプッシャ５１３とを有している。吸着パッド５１１は、先頭パウチ２Ｘの表面に対して、図１０に二点鎖線で示す位置に分散して配置される。プッシャ５１３（図９および図５）も、先頭パウチ２Ｘの表面に対して分散して配置される。
先頭パウチ群２０Ｘのパウチ２が押圧部３Ｘにより搬送方向Ｄ１に対して垂直に維持され、かつ先頭パウチ２Ｘが適度な圧力でストッパ１５に押圧されていると、先頭パウチ２Ｘの前面を複数の吸着パッド５１１により安定して吸着することができる。

駆動装置５２は、吸引ヘッド５１を回転動作させる第１駆動部５２Ａと、吸引ヘッド５１を前後方向に進退させる第２駆動部５２Ｂとを備えている。
第１駆動部５２Ａは、吸引ヘッド５１をアーム５２１Ａにより支持する支持体５２１と、サーボモータ等の電動機５２３とを備えている。アーム５２１Ａは支持体５２１に対して回転軸５２１Ｂ周りに回転可能に支持されている。図９に矢印で示すように、第１駆動部５２Ａにより、吸引ヘッド５１の回転軸５２１Ｂを中心とする回転動作が可能である。
第２駆動部５２Ｂは、サーボモータ等の電動機を備えた適宜な直動機構５２２により、第１駆動部５２Ａの支持体５２１を前後方向に駆動する。第２駆動部５２Ｂの詳しい図示は省略する。

プッシャ５１３は、先頭パウチ２Ｘを取り出す直前に、押圧部３Ｘにより前方に向けて押圧された状態のパウチ群２０Ｘを後方へ押し返す。先頭パウチ２Ｘを後続のパウチ２に対して取り出し易くするため、吸引ヘッド５１がプッシャ５１３を備えていることが好ましい。吸引ヘッド５１が第２駆動部５２Ｂの電動機により後方に向けて駆動されることで、プッシャ５１３によって先頭パウチ２Ｘが後方に向けて押圧される。第２駆動部５２Ｂの電動機の位置制御により、プッシャ５１３は一定変位量で後方に駆動される。

プッシャ５１３によりパウチ群２０Ｘを押し返した直後に、エアチャンバ５１２内が吸引用の図示しない配管を通じて真空吸引されることにより負圧となり、吸着パッド５１１が、爪１５１に対して押圧されている先頭パウチ２Ｘの前面を吸着する。そのため、図９に吸引ヘッド５１を一点鎖線で示すように、第２駆動部５２Ｂにより吸引ヘッド５１を前進させて、複数の爪１５１の間から先頭パウチ２Ｘを引き抜いて後続のパウチ２に対して分離させることができる。爪１５１はパウチ２Ｘの端部のみに配置されているため、パウチ２Ｘを複数の爪１５１の間から容易に引き抜くことができる。その後、アーム５２１Ａの回転により吸引ヘッド５１を上方に向けて転回させる。転回させた吸引ヘッド５１からパウチ２Ｘが後工程へと移送される。このとき、エアチャンバ５１２内の吸引を停止して、他の図示しない吸引ヘッドにパウチ２Ｘを供給したり、図示しないグリッパにパウチ２Ｘを供給したりすることができる。その後、次の先頭パウチ２Ｘを吸着するため、吸引ヘッド５１は図９における矢印の向きとは逆向きに回転し、かつ、後退して取り出し位置Ｘに復帰する。

取り出し位置Ｘでパウチ２が取り出される向きは、取り出し位置Ｘに対して前方には限らない。例えば、先頭パウチ２Ｘの前面を吸着し、上側ガイド１６や、爪１５１のうちパウチ２の引き抜きの妨げとなる位置にある爪１５１を一時的に退避させた状態で、先頭パウチ２Ｘを上方に取り出すことが可能である。

〔パウチの過圧の検知〕
パウチ２が過度に押圧されていること（過圧）は、パウチ２の押圧状態を示す押圧情報、および、パウチ２の取り出しに不具合が発生したことを示す不具合情報の少なくとも一方を用いて検知することができる。

パウチ２が過度に押圧されていると、吸引ヘッド５１のプッシャ５１３によりパウチ２が逆向きに加圧されたときの吸引ヘッド５１の受ける反力が大きくなる。したがって、プッシャ５１３を備えた吸引ヘッド５１を駆動する第２駆動部５２Ｂの電動機（サーボモータ）の出力トルクやコイルを流れる電流、つまり、プッシャ５１３からパウチ２への押し返し状態を示す物理量が、所定の基準値を超えることに基づいて、パウチ２の過圧を検知することができる。プッシャ５１３からパウチ２への押し返し状態を示す物理量は、パウチ２の押圧状態を示す押圧情報に該当する。

また、パウチ２が過度に押圧されているとき、パウチ２から押圧部３Ｘへの反力により、パウチ２を加圧する押圧部３Ｘが殆ど前進しない。したがって、押圧部３Ｘを駆動する第１コンベヤ１１の第１電動機１１４（図１）の出力トルクや電流、つまり、押圧部３Ｘからパウチ群２０Ｘへの加圧状態を示す物理量が、所定の基準値を超えることに基づいて、パウチ２の過圧を検知することもできる。押圧部３Ｘからパウチ群２０Ｘへの加圧状態を示す物理量は、パウチ２の押圧状態を示す押圧情報に該当する。
さらに、ストッパ１５の爪１５１や、押圧部３Ｘに設けられたセンサにより検知された圧力、荷重、変位等の物理量に基づいてパウチ２の過圧を検知することもでき、かかる物理量も、パウチ２の押圧状態を示す押圧情報に該当する。
その他、例えば、超音波センサによりパウチ群２０Ｘを前後方向に走査した距離データや、カメラによりパウチ群２０Ｘを撮像した画像データ等の押圧情報に基づいてパウチ２の過圧を検知可能である。

そして、パウチ２の過圧に起因してパウチ２の取り出しの不具合が発生し易いため、不具合情報を用いてパウチ２の過圧を検知することができる。先頭のパウチ２Ｘが過度に押圧されていると、パウチ２Ｘに吸着パッド５１１を吸着させ、吸引ヘッド５１を爪１５１に対して前方に移動させた際に、パウチ２Ｘから吸着パッド５１１が外れてしまい、爪１５１から前方にパウチ２Ｘを引き抜けない場合がある。
そうした場合は、エアチャンバ５１２の内部の真空度が所定の真空度に対して絶対値において低いことに基づいて、パウチ２の取り出しに不具合が発生したことを検知することができる。

包装供給装置１の制御部から発せられる指令に従い、プッシャ５１３がパウチ群２０Ｘを後方へ押し返し、その直後に吸着パッド５１１によりパウチ２Ｘを吸着した後、吸引ヘッド５１が前方へ移動する。吸引ヘッド５１を前方へ駆動する指令が発せられた後、エアチャンバ５１２内の真空度に基づいてパウチ２の取り出しに不具合が発生したことを検知するとよい。

あるいは、吸着されたパウチ２Ｘをカメラにより撮像した画像データに基づいてパウチ２Ｘの取り出しに不具合が発生したことを検知することもできる。
包装供給装置１の制御部は、真空度や画像データを用いて取り出しの不具合発生が検知された回数をカウントし、不具合発生の回数を不具合情報として記憶部に保持することができる。

以上より、取り出し装置５０の第２駆動部５２Ｂの電動機や第１コンベヤ１１の第１電動機１１４の出力トルク等の押圧情報、および、パウチ２の取り出しに失敗した回数等の不具合情報の少なくとも一方を用いて、パウチ２が基準に対して過圧の状態にあることを検知することができる。パウチ２が過圧の状態にあることが検知されたならば、制御部は、第１コンベヤ１１の第１電動機１１４には押圧部３Ｘを後退させる指令を送り、第２コンベヤ１２の第２電動機１２４には支持部１２１Ａを後退させる指令を送る。

〔パウチを取り出す処理〕
次に、パウチ２の過圧を検知しつつ、後退機構Ｂにより支持部１２１Ａや押圧部３Ｘを適時に後退させてパウチ群２０Ｘからパウチ２Ｘを繰り返し取り出す処理の手順を説明する。
まず、図１１を参照し、プッシャ５１３からパウチ２への押し返し状態を示す物理量、ここでは第２駆動部５２Ｂの電動機の出力トルクに基づいてパウチ２の過圧を検知する場合の制御例を説明する。当該電動機の出力トルクに代えて、第１電動機１１４の出力トルクや、パウチ群２０Ｘからストッパ１５の爪１５１や押圧部３Ｘへの圧力等に基づいて、パウチ２の過圧を検知することも可能である。

第１コンベヤ１１の第１電動機１１４の出力トルクを一定に制御しながら、下記に述べる処理を行う。ステップＳ１２が、パウチ２の過圧を検知するステップに相当する。
吸引ヘッド５１が取り出し位置Ｘに復帰した状態から、吸引ヘッド５１を後方へ駆動してプッシャ５１３によりパウチ群２０Ｘを押し返す（ステップＳ１１）。このとき第２駆動部５２Ｂの電動機の出力トルクが所定の閾値以下である場合は（ステップＳ１２でYes）、直ちにエアチャンバ５１２内を吸引して先頭のパウチ２Ｘを吸着した後、吸引ヘッド５１を速やかに前方へ駆動してパウチ２Ｘをストッパ１５の爪１５１から引き抜く（取り出しステップＳ１３）。
さらに、吸引ヘッド５１を転回させ、下流の工程へパウチ２Ｘを供給した後、吸引ヘッド５１を逆向きに転回させ、かつ、取り出し位置Ｘに復帰させる（ステップＳ１４）。
近接センサ１８１あるいは近接センサ１８２により、取り出し位置Ｘにパウチ２が存在することが検知されたならば（ステップＳ１５でYes）、プッシャ５１３によりパウチ群２０Ｘを押すステップＳ１１に戻る。

上述のステップＳ１１〜Ｓ１５を含む処理を所定のサイクルタイムで繰り返しながらパウチ群２０Ｘから先頭のパウチ２を順次取り出す。

第２駆動部５２Ｂの電動機の出力トルクが閾値以下ではあっても（ステップＳ１２でYes）、パウチ２の取り出し（ステップＳ１３）を行った結果、取り出しに失敗することがあり得る。
そのため、図１１に示す例では、パウチ２の取り出しに連続して規定回数失敗した場合には、包装供給装置１および取り出し装置５０の運転を停止させている（ステップＳ１７）。具体的には、パウチ２を取り出した後、エアチャンバ５１２内の真空度に基づいてパウチ２の取り出しの成功／失敗を判定し（ステップＳ１７１）、失敗した場合は（ステップＳ１７１でNo）、失敗回数（連続失敗回数）ｉをカウントアップする（ステップＳ１７２）。次のサイクルで取り出しに成功したならば、失敗回数ｉを０にリセットする（ステップＳ１７３）。失敗回数ｉが停止規定回数ｎ（例えば５）に達したならば（ステップＳ１７４でNo）、包装供給装置１の運転を停止させる。

さて、プッシャ５１３によりパウチ群２０Ｘを押した際に第２駆動部５２Ｂの電動機の出力トルクが閾値を超えた場合は（ステップＳ１２でNo）、パウチ群２０Ｘが過圧であることを意味する。この場合は、後退機構Ｂに備わる電動機１１４，１２４に後退指令を送り、パウチ２を支持している第２コンベヤ１２の支持部１２１Ａを所定量だけ取り出し位置Ｘに対して後退させるとともに、パウチ２を押圧している押圧部３Ｘも所定量だけ取り出し位置Ｘに対して後退させる（後退ステップＳ１６）。

支持部１２１Ａの後退および押圧部３Ｘの後退に伴い、図６および図７を参照して説明したように、パウチ２の配列状態に変化を生じさせてパウチ群２０Ｘの少なくとも前側におけるパウチ２の過圧を緩和することができる。

図１１に示す例では、後退ステップＳ１６が行われる間、あるいはその後、エアチャンバ５１２内の吸引を停止した状態で吸引ヘッド５１を初期位置に待機させた後、ステップＳ１１に戻る。
この例に限らず、後退ステップＳ１６を行う間、あるいはその後、エアチャンバ５１２内の吸引を停止した状態で、吸引ヘッド５１を前進させる取り出しステップＳ１３、およびアーム５２１Ａの転回等の処理を行うステップＳ１４を行った後、ステップＳ１１に戻るようにしてもよい。

あるいは、後退ステップＳ１６を終えた後、あるいは後退ステップＳ１６を行いつつ、エアチャンバ５１２内を吸引して取り出しステップＳ１３を行い、ステップＳ１４を経てステップＳ１１に戻るようにしてもよい。
但し、後退ステップＳ１６の直後に取り出しステップＳ１３を行う場合は、取り出しステップＳ１３を行う時点で、パウチ２の配列状態の変化が不十分な場合がある。支持部１２１Ａの後退により、取り出しの時点では吸着パッド５１１と先頭パウチ２Ｘとの間が離間していたり、取り出しの時点では押圧部３Ｘの後退による過圧の緩和効果がパウチ群２０Ｘの前側に波及していなかったりすると、パウチ２の取り出しに失敗する可能性がある。

後退ステップＳ１６により支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘを一旦後退させることを経てステップＳ１１に戻り、第１電動機１１４の出力トルクが閾値以下に低下した場合は（ステップＳ１２でYes）、パウチ２の過圧が緩和されているので、後退ステップＳ１６を行わないで、取り出しステップＳ１３に進む。
依然として第１電動機１１４の出力トルクが閾値を超えている場合は（ステップＳ１２でNo）、再度、後退ステップＳ１６を行う。
パウチ２Ｘの取り出しに成功するまで、あるいは停止規定回数ｎ分の取り出しを試行し終えるまでの間に亘り、後退ステップＳ１６と、取り出しステップＳ１３とを繰り返す。

次に、図１２を参照し、パウチ２Ｘの取り出しに不具合が発生したことを示す不具合情報に基づいて、パウチ２の過圧を検知する場合の制御例を説明する。
図１２に示す制御例は、過圧の検知に不具合情報を用いる点（ステップＳ２２）を除いて、上述した図１１の制御例と同様である。
ステップＳ２２では、後退ステップＳ１６を行う前に、パウチ２の取り出しの失敗回数ｉが後退規定回数ｍ以上であるか否かに基づいて、パウチ２が基準に対して過圧の状態にあるか否かを判定する。後退規定回数ｍは、例えば２であり、１以上に設定することができる。
失敗回数ｉが後退規定回数ｍ以上であるならば（ステップＳ２２でNo）、後退ステップＳ１６を行い、失敗回数ｉが後退規定回数ｍ未満であるならば（ステップＳ２２でYes）、取り出しステップＳ１３に進む。
なお、ステップＳ２２において、不具合情報と押圧情報との双方に基づいてパウチ２の過圧を判定してもよい。

後退ステップＳ１６では、失敗回数ｉに応じて、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘをそれぞれ後退させる変位量を変更することができる。例えば、取り出しに連続して失敗した回数ｉが多くなるにつれて、後退変位量を増加させることができる。
図１１に示す制御例においても同様に、前方へ押圧されているパウチ２の押圧状態を示す物理量（例えば、第２駆動部５２Ｂの電動機の出力トルク）に応じた変位量にて、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘを後退させることができる。

図１１および図１２に制御例を示したように、後退機構Ｂにより支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘを適時に後退させ、パウチ２Ｘの取り出しを試行することにより、取り出しに失敗する頻度を減らしてパウチ２を安定して供給することが可能となる。取り出しに失敗する頻度が減少すると、包装供給装置１の運転を停止する頻度も減少するので、生産効率が向上する。

〔パウチ供給過程〕
次に、図１３〜図１６を参照し、包装供給装置１により搬送方向Ｄ１に前進するパウチ群２０から順次、先頭のパウチ２が取り出し位置Ｘで取り出される過程を説明する。
かかる供給過程は、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘを適時に後退させる処理を伴いながら行われる。

以下に示す例では、第２コンベヤ１２が、パウチ２の厚さよりも大きい一定の送り量で間欠的に駆動される。先頭のパウチ２Ｘの前進が取り出し位置Ｘのストッパ１５により規制されるため、パウチ２は、無端ベルト１２１上で滑りつつ、搬送される。
また、第１コンベヤ１１の駆動源は、サーボモータとしての第１電動機１１４であり、第１電動機１１４により第１索体１１１および移動部材３が連続的に駆動されるとともに、第１電動機１１４の出力トルクが一定に制御される。

図１３は、既に第２コンベヤ１２に積載されたパウチ群２０が、第２コンベヤ１２により前進した状態を示している。例えば、図１３に示す状態と同様に６つの移動部材３が第２コンベヤ１２上に起立しており、それらの移動部材３間に５つの収容区画１００が形成されている時に、各収容区画１００にパウチ群２０を挿入することで、積載可能な最大量を一度に積載することができる。

図１３に示す状態では、積載時から、ほぼ１区画分、パウチ群２０が前進し、先頭のパウチ２が取り出し位置Ｘに到達している。第２コンベヤ１２および延長板１２５上の先頭のパウチ群２０Ｘは、環状軌道Ｃの前端ＣＦに向かう移動部材３Ａ（押圧部３Ｘ）により、矢印で示すように、移動部材３のパウチ作用部３１に対して直交した搬送方向Ｄ１に、取り出し位置Ｘに向けて適度な力で押されている。

図１４は、図１３で往路Ｃ１と前側転回路Ｃ２との境界付近に位置していた移動部材３Ａが前側転回路Ｃ２に移動した状態を示している。図１３に対して、最後尾の収容区画１００にパウチ群２０が補充されている。
図１４に続いて図１５、さらに図１６に移動部材３Ａの挙動を示しているように、移動部材３Ａは、カム１１５との係合により、搬送方向Ｄ１に対してほぼ直交した押圧姿勢を維持しつつ第２コンベヤ１２に対して次第に下方へと逸れ、図１６に示すようにパウチ２から離脱する。
パウチ２からの移動部材３Ａの離脱により、図１６に示すように、移動部材３Ａの後方に位置していたパウチ群２０が先頭パウチ群２０Ｘに連なる。これら一群のパウチ群２０が、次に前端ＣＦへと向かう移動部材３Ｃにより、取り出し位置Ｘに向けて押圧されることとなる。

図１４〜図１６に示すように、先頭パウチ群２０Ｘを取り出し位置Ｘに向けて押している移動部材３Ａがパウチ２から離脱するまでの間に亘り、往路Ｃ１に移動部材３Ａが位置しているときと同様に、パウチ２を搬送方向Ｄ１に押す押圧姿勢が維持される。このことにより、パウチ２Ｘをストッパ１５に押し付ける圧力を適度な値に安定させることができる。また、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘを後退させる処理により、パウチ２の過圧を緩和させることによっても、パウチ２Ｘをストッパ１５に押し付ける圧力を安定させることができる。したがって、パウチ２の取り出しを安定して行うことができるので、包装供給装置１によりパウチ２を供給する速度を増加させることが可能となる。

図１６以降も、パウチ２を漸次前進させつつ、図１３〜図１６と同様に、カム１１５による移動部材３（押圧部３Ｘ）の姿勢制御を伴いながら、移動部材３により適切な圧力が与えられたパウチ２が取り出し位置Ｘから順次取り出される。パウチ２の取り出しにより、第２コンベヤ１２上のパウチ２の積載数は漸次減少する。パウチ群２０が収容された収容区画１００の数も減少する。
本実施形態では、環状軌道Ｃの全周に亘り複数の移動部材３が分布しているため、第２コンベヤ１２上の最後尾のパウチ２よりも後方には、復路Ｃ３から後側転回路Ｃ４を経て往路Ｃ１に戻された移動部材３により、空の収容区画１００が形成される。
そのため、収容区画１００にパウチ２を補充する作業を随時行うことができる。補充作業の際に、第１コンベヤ１１および第２コンベヤ１２を停止させる必要はない。

パウチ２の補充作業は、単に、収容区画１００にそれぞれパウチ群２０を挿入するだけで足り、錘を用いて押し板によりパウチ群を押す従来装置とは異なり、押し板を後方へ戻すといった作業が必要ないので、簡便に実施することができる。
また、複数の収容区画１００に、全体として多数のパウチ２を一度に積載できるため、パウチ２を補充する作業頻度を下げて、パウチ補充の作業負荷を軽減することができる。

〔変形例〕
パウチ２の押圧情報や取り出しの不具合情報等に基づく過圧の検知を必ずしも行うことなく、定期的に、つまり、所定の頻度で支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘの少なくとも一方を後退させる後退処理を行うこともできる。本変形例において後退させる対象は、少なくとも支持部１２１Ａである。
例えば、パウチ２を規定回数ｎ_ｒ（例えば100回）取り出す毎に、パウチ２の押圧状態、あるいはパウチ２の取り出しの成否にかかわらず、後退処理を行うとよい。
こうした定期的な後退処理と、過圧の判定による後退処理とを併せて行うことも可能である。押圧状態あるいは取り出しの成否状況に応じて、定期的に後退処理を行う頻度を調整することができる。
また、パウチ２を取り出す毎に後退処理を行ってもよい。つまり、規定回数ｎ_ｒは１以上の任意の回数であってよい。

図１７に示す変形例は、特にスタンディングパウチ２−２に好適である。この変形例では、包装供給装置１の全体が支持装置６０により、水平方向に対して傾斜した状態に支持されている。
支持装置６０は、水平に設置される水平ベース６１と、水平ベース６１から鉛直方向に起立し、包装供給装置１が設置される複数の支柱６２とを備えている。
第２コンベヤ１２は、水平方向に対して傾斜して配置されている。第２コンベヤ１２の前端１２Ａは、第２コンベヤ１２の後端１２Ｂと比べて下方に位置している。
上記構成によれば、パウチ２が厚さの不均一なスタンディングパウチ２−２であったとしても、各パウチ２が第２コンベヤ１２上で自重により前方へ倒れることで、パウチ２を搬送方向Ｄ１に対して垂直な姿勢に保つことができる。そのため、均一に、適度な圧力で押圧された先頭パウチ２Ｘを取り出し位置Ｘに供給することができる。

図１８に示す変形例に係る包装供給装置４は、パウチ群２０を支持する支持部１２１Ａを有した第２コンベヤ１２と、前方へ移動することでパウチ群２０を押圧する押圧部３Ｘと、押圧部３Ｘを前方へ移動させる第１コンベヤ１１と、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘの少なくとも支持部１２１Ａを取り出し位置Ｘに対して後退させることによりパウチ群２０Ｘの過圧を緩和する後退機構Ｂとを備えている。
後退機構Ｂは、第１コンベヤ１１および第２コンベヤ１２の少なくとも第２コンベヤ１２に相当する。

支持部１２１Ａ上には、押圧部３Ｘからストッパ１５までに亘る一つの収容区画１００が形成される。この収容区画１００にパウチ群２０Ｘが収容される。
押圧部３Ｘは、第１コンベヤ１１の第１索体１１１に連結されており、第１索体１１１に追従して前方へ移動することでパウチ群２０Ｘを押圧する。
なお、第１コンベヤ１１に代えて、例えば、ラックおよびピニオンを含む適宜な直動機構を採用することができる。

図１８に示す例において、無端ベルト１２１によりパウチ２を支持可能な前限１２１Ｆは、取り出し位置Ｘよりも前方に位置している。
また、第１索体１１１は、取り出し位置Ｘよりも前方の位置まで搬送方向Ｄ１に対して平行に延びている。そのため、パウチ群２０Ｘからのパウチ２Ｘの取り出しによって押圧部３Ｘが取り出し位置Ｘに近接したとしても、押圧部３Ｘは、搬送方向Ｄ１に対して垂直であって、パウチ２に対して平行な姿勢を維持したまま、パウチ群２０Ｘを前方へ押圧する。

上記実施形態と同様に、後退機構Ｂにより、取り出し位置Ｘに対して支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘの少なくとも支持部１２１Ａを後退させることにより、パウチ２の配列状態に変化を生じさせてパウチ２の過圧を緩和することができる。そうすると、パウチ２の過圧に起因する取り出しの不具合発生を抑えて、パウチ２を安定して供給することができる。

図１８に示すように押圧部３Ｘよりも後方に設置された距離センサ５により測定された、距離センサ５からパウチ２までの距離Ｌの増加に伴い、押圧部３Ｘにより押圧されるパウチ２の数は減少する。押圧部３Ｘにより押圧されるパウチ２の数が減少すると、図示しないガイド部材１２Ｇ等とパウチ２との摩擦が減少する。そのため、距離センサ５により測定された距離Ｌに基づいて、押圧部３Ｘがストッパ１５に近づくにつれて第１電動機１１４の出力トルクの目標値を下げることにより、パウチ２の押圧状態の安定化に寄与できる。

上記以外にも、上記実施形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更したりすることが可能である。
第１コンベヤ１１および第２コンベヤ１２の配置は、上記実施形態には限らない。例えば、第１コンベヤ１１の駆動車１１２および従動車１１３の軸が鉛直方向に設定されており、上面視において第１索体１１１が環状を呈する向きに第１コンベヤ１１が配置されていてもよい。その場合、押圧部３Ｘを含む複数の移動部材３は、無端ベルト１２１に対して並行した第１索体１１１から、パウチ群２０Ｘの側方に向けて水平に突出している。
第１コンベヤ１１はパウチ群２０Ｘの左右方向の両側に配置されることが好ましい。そうすると、各第１コンベヤ１１の第１索体１１１から延びた押圧部３Ｘによりパウチ群２０Ｘを安定して押圧することができる。
上記の構成によっても、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘの少なくとも一方を後退させることにより、パウチ２の安定供給を実現可能である。

押圧部３Ｘを移動させる移動機構としては、コンベヤに限らず、例えば、リニアモータの原理による搬送機構を採用することが可能である。かかる搬送機構は、固定子が設けられた環状の搬送路と、１以上の可動子とを備えており、固定子と可動子との電磁的作用によって可動子が搬送路を循環する。可動子に押圧部３Ｘを設けることができる。

上記実施形態では、第１コンベヤの第１索体１１１の移動と、カム１１５およびリンクの作用とによって、押圧部３Ｘを押圧姿勢に維持しつつ、パウチ２から次第に離脱させるが、押圧部３Ｘの姿勢を維持する機構、および押圧部３Ｘをパウチ２から離脱させる機構には、必ずしもカムやリンク、コンベヤが用いられていなくてもよい。
例えば、押圧部３Ｘが取り出し位置Ｘに向けてパウチ２を押している適宜なタイミングで、第１コンベヤ１１とは別の機構、例えば、圧縮空気により作動するエアシリンダ等を用いることで、押圧部３Ｘを瞬時にパウチ２から離脱させるようにしてもよい。エアシリンダを作動させたならば、押圧部３Ｘが瞬時に第２コンベヤ１２を逸れてパウチ２から離脱することとなるから、押圧部３Ｘは、押しているパウチ群２０Ｘのパウチ２から離脱するまでの間に亘り、押圧姿勢に保たれる。押圧部３Ｘをパウチ２から離脱させる方向は、下方に限らず、側方であってもよい。

〔付記〕
以上で説明した包装供給装置および包装供給方法は、以下のように把握される。
（１）本開示の包装供給装置１，４は、積層された状態の複数の包装２からなる包装群２０を包装２の積層方向（Ｄ１）に沿って後方から前方へと搬送することにより、包装群２０の各包装２を取り出し位置Ｘに供給する装置であって、包装群２０を支持する支持部１２１Ａと、前方へ移動することで包装群２０を押圧する押圧部３Ｘと、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘの少なくとも支持部１２１Ａを取り出し位置Ｘに対して後退させることにより包装２の過圧を緩和する後退機構Ｂと、を備える。
（２）本開示の包装供給装置は、押圧部３Ｘを移動可能な移動機構（１１）を備え、移動機構（１１）は、出力トルクが一定に制御される電動機１１４を含む。
（３）後退機構Ｂは、包装２の押圧状態を示す押圧情報に基づいて、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘの少なくとも支持部１２１Ａを後退させる。
（４）押圧情報は、前方へ押圧された状態の包装群２０を後方へ押し返す押し返し部５１３から包装２への押し返し状態を示す物理量、または、押圧部３Ｘから包装群２０への加圧状態を示す物理量に相当する。
（５）後退機構Ｂは、包装群２０からの包装２の取り出しに不具合が発生したことを示す不具合情報に基づいて、支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘの少なくとも支持部１２１Ａを後退させる。
（６）後退機構Ｂは、包装２の押圧状態を示す押圧情報、および、包装２の取り出しに不具合が発生したことを示す不具合情報の少なくとも一方に応じた変位量にて支持部１２１Ａおよび押圧部３Ｘの少なくとも支持部１２１Ａを後退させる。
（７）包装２は、パウチに相当する。
（８）また、本開示の包装供給装置は、後方から前方へと搬送される包装群２０を支持する支持部１２１Ａとしての包装搬送路（１２）と、包装搬送路に並行する往路Ｃ１、および復路Ｃ３が連続した環状軌道Ｃを含む移動機構（１１）と、移動機構（１１）により環状軌道Ｃを循環する２以上の移動部材３と、を備える。包装搬送路（１２）上には、包装群２０が収容される少なくとも１つの収容区画１００が、包装搬送路（１２）上に起立した移動部材３間に形成される。包装搬送路（１２）上に起立した移動部材３の一つが、押圧部３Ｘとして機能する。押圧部３Ｘは、環状軌道Ｃの前端ＣＦ近傍において、包装搬送路（１２）を逸れて包装２から離脱するまでの間に亘り、包装２を前方に向けて押圧する押圧姿勢を維持する。
（９）本開示の包装供給方法は、積層された状態の複数の包装２からなる包装群２０を包装の積層方向（Ｄ１）に沿って後方から前方へと搬送し、包装群２０の各包装２を取り出し位置で繰り返し取り出しながら、包装２が基準に対して過度に押圧されていることが検知された場合には、包装群２０を支持する支持部１２１Ａ、および前方へ移動することで包装群２０を押圧する押圧部３Ｘの少なくとも支持部１２１Ａを取り出し位置Ｘに対して後退させる後退処理を行う。
（１０）包装２の押圧状態を示す押圧情報、および、包装群２０からの包装２の取り出しに不具合が発生したことを示す不具合情報の少なくとも一方を用いて、包装２が基準に対して過度に押圧されていることを検知する。
（１１）押圧情報は、前方へ押圧された状態の包装群２０を後方へ押し返す押し返し部５１３から包装２への押し返し状態を示す物理量、または、押圧部３Ｘから包装群２０への加圧状態を示す物理量に相当する。
（１２）不具合情報は、包装２の取り出しに１回、あるいは連続して２回以上不具合が発生したことを示す。
（１３）包装２の取り出しに成功するまであるいは規定回数の取り出しを試行し終えるまでの間に亘り、後退処理と、包装２の取り出し処理とを繰り返す。
（１４）また、本開示の包装供給方法は、積層された状態の複数の包装２からなる包装群２０を包装２の積層方向（Ｄ１）に沿って後方から前方へと搬送し、包装群２０の各包装２を取り出し位置Ｘで繰り返し取り出しながら、包装群２０を支持する支持部１２１Ａ、および前方へ移動することで包装群２０を押圧する押圧部３Ｘの少なくとも支持部１２１Ａを取り出し位置Ｘに対して後退させる後退処理を定期的に行う。
（１５）後方から前方へ搬送される包装群２０を支持する支持部１２１Ａとしての包装搬送路（１２）と、包装搬送路（１２）に並行する往路Ｃ１、および復路Ｃ３が連続した環状軌道Ｃを含む移動機構（１１）と、移動機構（１１）により環状軌道Ｃを循環する２以上の移動部材３と、を用いて、包装搬送路（１２）上に起立した移動部材３間に収容される包装群２０を包装搬送路（１２）の後方から前方の取り出し位置Ｘに向けて移動させ、かつ、移動部材３の一つである押圧部３Ｘにより包装群２０を押圧しながら、環状軌道Ｃの前端ＣＦ近傍において、押圧部３Ｘが包装搬送路（１２）を逸れて包装２から離脱するまでの間に亘り、前方に向けて包装２を押圧しているように押圧部３Ｘの姿勢を維持する。

１，４ 包装供給装置
２ パウチ（包装）
２−１ 平パウチ
２−２ スタンディングパウチ
２−３ サイドガゼットパウチ
２Ａ 底部
２Ｂ 開口部
２Ｘ 先頭パウチ
３，３Ａ，３Ｂ 移動部材
３Ｘ 押圧部
５ 距離センサ
１１ 第１コンベヤ（移動機構）
１２ 第２コンベヤ（包装搬送路）
１２Ｇ ガイド部材
１３ 架台
１４ 支持台
１５ ストッパ
１６ 上側ガイド
１７ 回転規制部
１８ 先頭側ガイド
１９ ベース
１８Ａ 前端
２０ パウチ群（包装群）
２０Ｘ 先頭パウチ群
３１ パウチ作用部
３２ カム係合部
３３ 回転支点
３４ ローラ
５０ 取り出し装置
５１ 吸引ヘッド
５２ 駆動装置
５２Ａ 第１駆動部
５２Ｂ 第２駆動部
１００ 収容区画
１１１ 第１索体
１１１Ａ チェーン
１１１Ｂ 搬送部材
１１２ 第１駆動車
１１３ 第１従動車
１１４ 第１電動機
１１４Ａ 索
１１５ カム
１１５Ａ 始点
１１５Ｂ 終点
１２１ 無端ベルト
１２１Ａ 支持部
１２１Ｆ 前限
１２２ 駆動プーリ
１２３ 従動プーリ
１２４ 第２電動機
１２４Ａ ベルト
１２５ 延長板
１３１ 支柱
１３２ ビーム
１５１ 爪
１８１，１８２ 近接センサ
５１１ 吸着パッド
５１２ エアチャンバ
５１３ プッシャ（押し返し部）
５２１ 支持体
５２１Ａ アーム
５２１Ｂ 回転軸
５２２ 直動機構
５２３ 電動機
Ｂ 後退機構
Ｃ 環状軌道
Ｃ１ 往路
Ｃ２ 前側転回路
Ｃ３ 復路
Ｃ４ 後側転回路
ＣＦ 前端
Ｄ１ 搬送方向
Ｄ２ 時計回り方向
Ｄ３ 反時計回り方向
Ｐ１〜Ｐ４ 姿勢（押圧姿勢）
Ｘ 取り出し位置

Claims (15)

1. 積層された状態の複数の包装からなる包装群を前記包装の積層方向に沿って後方から前方へと搬送することにより、前記包装群の各包装を取り出し位置に供給する装置であって、
   前記包装群を支持する支持部と、
   前方へ移動することで前記包装群を押圧する押圧部と、
   前記支持部および前記押圧部の少なくとも前記支持部を前記取り出し位置に対して後退させることにより前記包装の過圧を緩和する後退機構と、を備える、包装供給装置。
2. 前記押圧部を移動可能な移動機構を備え、
   前記移動機構は、出力トルクが一定に制御される電動機を含む、
   請求項１に記載の包装供給装置。
3. 前記後退機構は、
   前記包装の押圧状態を示す押圧情報に基づいて、前記支持部および前記押圧部の少なくとも前記支持部を後退させる、
   請求項１または２に記載の包装供給装置。
4. 前記押圧情報は、
   前方へ押圧された状態の前記包装群を後方へ押し返す押し返し部から前記包装への押し返し状態を示す物理量、または、前記押圧部から前記包装群への加圧状態を示す物理量に相当する、
   請求項３に記載の包装供給装置。
5. 前記後退機構は、
   前記包装群からの前記包装の取り出しに不具合が発生したことを示す不具合情報に基づいて、前記支持部および前記押圧部の少なくとも前記支持部を後退させる、
   請求項１または２に記載の包装供給装置。
6. 前記後退機構は、
   前記包装の押圧状態を示す押圧情報、および、前記包装の取り出しに不具合が発生したことを示す不具合情報の少なくとも一方に応じた変位量にて前記支持部および前記押圧部の少なくとも前記支持部を後退させる、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の包装供給装置。
7. 前記包装は、パウチに相当する、
   請求項１から６のいずれか一項に記載の包装供給装置。
8. 後方から前方へと搬送される前記包装群を支持する前記支持部としての包装搬送路と、
   前記包装搬送路に並行する往路、および復路が連続した環状軌道を含む移動機構と、
   前記移動機構により前記環状軌道を循環する２以上の移動部材と、を備え、
   前記包装搬送路上には、前記包装群が収容される少なくとも１つの収容区画が、前記包装搬送路上に起立した前記移動部材間に形成され、
   前記包装搬送路上に起立した前記移動部材の一つが、前記押圧部として機能し、
   前記押圧部は、
   前記環状軌道の前端近傍において、前記包装搬送路を逸れて前記包装から離脱するまでの間に亘り、前記包装を前方に向けて押圧する押圧姿勢を維持する、
   請求項１から７のいずれか一項に記載の包装供給装置。
9. 積層された状態の複数の包装からなる包装群を前記包装の積層方向に沿って後方から前方へと搬送し、前記包装群の各包装を取り出し位置で繰り返し取り出しながら、
   前記包装が基準に対して過度に押圧されていることが検知された場合には、
   前記包装群を支持する支持部、および前方へ移動することで前記包装群を押圧する押圧部の少なくとも前記支持部を前記取り出し位置に対して後退させる後退処理を行う、
   包装供給方法。
10. 前記包装の押圧状態を示す押圧情報、および、前記包装群からの前記包装の取り出しに不具合が発生したことを示す不具合情報の少なくとも一方を用いて、前記包装が基準に対して過度に押圧されていることを検知する、
    請求項９に記載の包装供給方法。
11. 前記押圧情報は、
    前方へ押圧された状態の前記包装群を後方へ押し返す押し返し部から前記包装への押し返し状態を示す物理量、または、前記押圧部から前記包装群への加圧状態を示す物理量に相当する、
    請求項１０に記載の包装供給方法。
12. 前記不具合情報は、
    前記包装の取り出しに１回、あるいは連続して２回以上不具合が発生したことを示す、
    請求項１０または１１に記載の包装供給方法。
13. 前記包装の取り出しに成功するまであるいは規定回数の前記取り出しを試行し終えるまでの間に亘り、
    前記後退処理と、前記包装の取り出し処理とを繰り返す、
    請求項９から１２のいずれか一項に記載の包装供給方法。
14. 積層された状態の複数の包装からなる包装群を前記包装の積層方向に沿って後方から前方へと搬送し、前記包装群の各包装を取り出し位置で繰り返し取り出しながら、
    前記包装群を支持する支持部、および前方へ移動することで前記包装群を押圧する押圧部の少なくとも前記支持部を前記取り出し位置に対して後退させる後退処理を定期的に行う、
    包装供給方法。
15. 後方から前方へ搬送される前記包装群を支持する前記支持部としての包装搬送路と、前記包装搬送路に並行する往路、および復路が連続した環状軌道を含む移動機構と、前記移動機構により前記環状軌道を循環する２以上の移動部材と、を用いて、
    前記包装搬送路上に起立した前記移動部材間に収容される前記包装群を前記包装搬送路の後方から前方の前記取り出し位置に向けて移動させ、かつ、前記移動部材の一つである前記押圧部により前記包装群を押圧しながら、
    前記環状軌道の前端近傍において、前記押圧部が前記包装搬送路を逸れて前記包装から離脱するまでの間に亘り、前方に向けて前記包装を押圧しているように前記押圧部の姿勢を維持する、
    請求項９から１４のいずれか一項に記載の包装供給方法。

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