JP2021109809A - 二酸化バナジウムの製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
<原料溶解工程>
本発明に係る原料溶解工程は、五酸化二バナジウムと有機酸とを水溶媒中で混合し、五酸化二バナジウムを水溶媒に溶解させる工程である。
原料溶解工程において、五酸化二バナジウムの添加量は、各原料を溶解させるという観点から、水溶媒100質量部に対して10〜40質量部であることが好ましく、15〜30質量部であることが更に好ましい。
乾燥工程は、原料溶解工程で調製した原料溶解液を噴霧乾燥して乾燥粉を得る工程である。
第1焼成工程は、乾燥工程で得られた乾燥粉を不活性ガス雰囲気中で300℃以上370℃未満で焼成し、次いで冷却して第1焼成体を得る工程である。
1)乾燥粉を不活性ガス雰囲気中で300℃以上340℃未満で焼成し、次いで焼成後の室温までの冷却を不活性ガス雰囲気中でおこなう方法(以下、「第1の方法」ということがある)。
2)乾燥粉を不活性ガス雰囲気中で340℃以上370℃未満で焼成し、次いで焼成後の室温までの冷却を、冷却途中で不活性ガス雰囲気から酸素含有雰囲気に切り替えることによりおこなう方法(以下、「第2の方法」ということがある)。
第2焼成工程は、第1焼成工程で得られた第1焼成体を不活性ガス雰囲気中で600℃以上900℃以下で焼成し、次いで冷却して第2焼成体を得る工程である。
V1−xMxO2 (1)
(式中、Mは、Cr、W、Mo、Nb、Ta、Os、Ir、Ru及びReの群から選ばれる少なくとも1種又は2種以上の副成分元素を示す。xは0≦x≦0.5を示す。)で表される単斜晶の二酸化バナジウムであることが好ましい。
<X線回折分析>
X線回折分析はBruker社 D8 AdvanceSを用いた。線源としてCu−Kαを用いた。測定条件は、管電圧40kV、管電流40mA、走査速度0.1°/secとした。
{試料1}
(原料溶解工程)
容器に、V2O5300g、シュウ酸・2水塩581.3g、イオン交換水1500gを室温下(20℃)で仕込み、次いで室温(20℃)で24時間撹拌して原料を水に溶解し、原料溶解液を調製した。
なお、原料溶解工程におけるシュウ酸・2水塩の添加量は、V2O5中のバナジウム原子に対するシュウ酸・2水塩中の炭素原子のモル比(C/V)は2.8である。
(乾燥工程)
次いで、熱風入り口の温度を220℃、出口温度を120℃に設定した噴霧乾燥装置に、原料溶解液を供給し、乾燥粉を得た。得られた乾燥粉をXRDで測定した結果、乾燥粉はV2O5の回折ピークが観察されず、非結晶質であることが確認された(図1参照)。また、得られた乾燥粉のSEM写真を図2に示す。
(第1焼成工程)
乾燥工程で得られる乾燥粉をアルミナるつぼに投入し、窒素雰囲気中で330°で4時間、炉で焼成を行った。
焼成後、そのまま窒素ガス雰囲気で室温(20℃)まで冷却し、次いで、ビーズ破砕装置で粉砕処理したものを第1焼成体試料とした。X線回折分析の結果、第1焼成体には単斜晶の二酸化バナジウム以外にV3O7の痕跡は確認できたが、X線回折的に高純度な単斜晶の二酸化バナジウムであることを確認した。
X線回折分析の結果、2θ=27.8°に現れる二酸化バナジウムのメインピーク(a)に対する2θ=24.9°に現れるV3O7のメインピーク(b)の高さ比((b)/(a))は0.06であった。得られた第1焼成体試料1のX線回折図を図3に示す。
(原料溶解工程)
容器に、V2O5:20g、シュウ酸・2水塩13.86g、イオン交換水100gを室温下(25℃)で仕込み、次いで昇温して80℃で3時間加熱処理してV2O5が一部溶解した原料混合液のスラリーを得た。
なお、原料溶解工程におけるシュウ酸・2水塩の添加量は、V2O5中のバナジウム原子に対するシュウ酸・2水塩中の炭素原子のモル比(C/V)は1である。
(乾燥工程)
次いで、熱風入り口の温度を220℃、出口温度を120℃に設定した噴霧乾燥装置に、原料混合液のスラリーを供給し、乾燥粉を得た。得られた乾燥粉をXRDで測定した結果、乾燥粉はV2O5の回折ピークが確認された。
(第1焼成工程)
乾燥工程で得られる乾燥粉をアルミナるつぼに投入し、窒素雰囲気中で330℃で4時間焼成を行い、窒素雰囲気でそのまま冷却して焼成品試料を得た。
次いで、ビーズ破砕装置で粉砕処理したものを第1焼成体試料とした。X線回折分析の結果、V3O7の回折ピークは観察されず、第1焼成体試料はX線回折的にV2O5と単斜晶の二酸化バナジウムの混合物であることを確認した。
(原料溶解工程)
容器に、V2O5 300g、シュウ酸・2水塩 581.3g、イオン交換水1500g及び(WO3換算50重量%メタタングステン酸アンモニウム溶液5gを室温下(20℃)で仕込み、次いで室温(20℃)で24時間撹拌して原料を水に溶解し、原料溶解液を調製した。
なお、V2O5中のバナジウム原子に対するシュウ酸2水塩中の炭素原子のモル比(C/V)は、2.8であった。
(乾燥工程)
次いで、熱風入り口の温度を220℃、出口温度を120℃に設定した噴霧乾燥装置に、原料溶解液を供給し、乾燥粉を得た。得られた乾燥粉をXRDで測定した結果、回折ピークが観察されず、非結晶質であることが確認された。
(第1焼成工程)
原料混合工程で得られる原料混合物をアルミナるつぼに投入し、窒素雰囲気中で330℃で4時間、炉で焼成を行って焼成体を得た。
焼成後、そのまま窒素ガス雰囲気で室温(20℃)まで冷却し、次いで、ビーズ破砕装置で粉砕処理したものを第1焼成体試料(W原子として0.7質量%ドープした二酸化バナジウム)とした。X線回折分析の結果、第1焼成体試料はV3O7等の酸化バナジウム化合物の不純物の痕跡は確認できたが、X線回折的に高純度な単斜晶の二酸化バナジウムであることを確認した。
X線回折分析の結果、2θ=27.8°に現れる二酸化バナジウムのメインピーク(a)に対する2θ=24.9°に現れるV3O7のメインピーク(b)の高さ比((b)/(a))は0.24であった。
(原料溶解工程)
容器に、V2O5400g、シュウ酸・2水塩1108g、イオン交換水2000gを室温下(20℃)で仕込み、次いで室温(20℃)で24時間撹拌して原料を水に溶解し、原料溶解液を調製した。
なお、原料溶解工程におけるシュウ酸・2水塩の添加量は、V2O5中のバナジウム原子に対するシュウ酸・2水塩中の炭素原子のモル比(C/V)は4である。
(乾燥工程)
次いで、熱風入り口の温度を220℃、出口温度を120℃に設定した噴霧乾燥装置に、原料溶解液を供給し、乾燥粉を得た。得られた乾燥粉をXRDで測定した結果、乾燥粉はV2O5の回折ピークが観察されず、非結晶質であることが確認された。
乾燥工程で得られる乾燥粉をアルミナるつぼに投入し、窒素雰囲気中で350°で4時間、炉で焼成を行って焼成体を得た。
焼成後、冷却途中で炉内を窒素雰囲気から大気雰囲気(酸素含有量21容量%)に45℃で切り替え、そのまま45℃で30分酸化処理を行った。
次いで、ビーズ破砕装置で粉砕処理したものを第1焼成体試料とした。X線回折分析の結果、V3O7の回折ピークは観察されず、第1焼成体試料はX線回折的に高純度な単斜晶の二酸化バナジウムであることを確認した(図4参照)。
(原料溶解工程)
容器に、V2O5300g、シュウ酸・2水塩581.3g、イオン交換水1500gを室温下(20℃)で仕込み、次いで室温(20℃)で24時間撹拌して原料を水に溶解し、原料溶解液を調製した。
なお、原料溶解工程におけるシュウ酸・2水塩の添加量は、V2O5中のバナジウム原子に対するシュウ酸・2水塩中の炭素原子のモル比(C/V)は2.8である。
(乾燥工程)
次いで、熱風入り口の温度を220℃、出口温度を120℃に設定した噴霧乾燥装置に、原料溶解液を供給し、乾燥粉を得た。得られた乾燥粉をXRDで測定した結果、乾燥粉はV2O5の回折ピークが観察されず、非結晶質であることが確認された。
(第1焼成工程)
乾燥工程で得られた乾燥粉をアルミナるつぼに投入し、窒素雰囲気中で350°で4時間、炉で焼成を行って焼成体を得た。
焼成後、冷却途中で炉内を窒素雰囲気から大気雰囲気(酸素含有量21容量%)に75℃で切り替え、そのまま75℃で30分酸化処理を行った。
次いで、ビーズ破砕装置で粉砕処理したものを第1焼成体試料とした。X線回折分析の結果、V3O7の回折ピークは観察されず、第1焼成体試料はX線回折的に高純度な単斜晶の二酸化バナジウムであることを確認した。
(原料溶解工程及び乾燥工程)
試料5と同様にして原料溶解工程及び乾燥工程を行い乾燥粉を得た。
(第1焼成工程)
乾燥工程で得られた乾燥粉をアルミナるつぼに投入し、窒素雰囲気中で350°で4時間、炉で焼成を行って焼成体を得た。
焼成後、冷却途中で炉内を窒素雰囲気から大気雰囲気(酸素含有量21容量%)に50℃で切り替え、そのまま50℃で30分酸化処理を行った。
次いで、ビーズ破砕装置で粉砕処理したものを第1焼成体試料とした。X線回折分析の結果、V3O7の回折ピークは観察されず、第1焼成体試料はX線回折的に高純度な単斜晶の二酸化バナジウムであることを確認した。
(原料溶解工程及び乾燥工程)
試料5と同様にして原料溶解工程及び乾燥工程を行い乾燥粉を得た。
(第1焼成工程)
乾燥工程で得られた乾燥粉をアルミナるつぼに投入し、窒素雰囲気中で340°で4時間、炉で焼成を行って焼成体を得た。
焼成後、冷却途中で炉内を窒素雰囲気から大気雰囲気(酸素含有量21容量%)に35℃で切り替え、そのまま35℃で30分酸化処理を行った。
次いで、ビーズ破砕装置で粉砕処理したものを第1焼成体試料とした。X線回折分析の結果、V3O7の回折ピークは観察されず、第1焼成体試料はX線回折的に高純度な単斜晶の二酸化バナジウムであることを確認した。
(原料溶解工程及び乾燥工程)
試料5と同様にして原料溶解工程及び乾燥工程を行い乾燥粉を得た。
(第1焼成工程)
乾燥工程で得られた乾燥粉をアルミナるつぼに投入し、窒素雰囲気中で340°で4時間、炉で焼成を行って焼成体を得た。
焼成後、冷却途中で炉内を窒素雰囲気から大気雰囲気(酸素含有量21容量%)に50℃で切り替え、そのまま50℃で30分酸化処理を行った。
次いで、ビーズ破砕装置で粉砕処理したものを第1焼成体試料とした。X線回折分析の結果、V3O7の回折ピークは観察されず、第1焼成体試料はX線回折的に高純度な単斜晶の二酸化バナジウムであることを確認した。
(原料溶解工程)
容器に、V2O5:20g、シュウ酸・2水塩13.86g、イオン交換水100gを室温下(25℃)で仕込み、次いで昇温して80℃で3時間加熱処理してV2O5が一部溶解した原料混合液のスラリーを得た。
なお、原料溶解工程におけるシュウ酸・2水塩の添加量は、V2O5中のバナジウム原子に対するシュウ酸・2水塩中の炭素原子のモル比(C/V)は1である。
(乾燥工程)
次いで、熱風入り口の温度を220℃、出口温度を120℃に設定した噴霧乾燥装置に、原料混合液のスラリーを供給し、乾燥粉を得た。得られた乾燥粉をXRDで測定した結果、乾燥粉はV2O5の回折ピークが確認された。
(第1焼成工程)
乾燥工程で得られる乾燥粉をアルミナるつぼに投入し、窒素雰囲気中で330℃で4時間、炉で焼成を行って焼成体を得た。
焼成後、冷却途中で炉内を窒素雰囲気から大気雰囲気(酸素含有量21容量%)に50℃で切り替え、そのまま50℃で30分酸化処理を行った。
次いで、ビーズ破砕装置で粉砕処理したものを第1焼成体試料とした。X線回折分析の結果、V3O7の回折ピークは観察されず、第1焼成体試料はX線回折的にV2O5と単斜晶のVO2との混合物であることを確認した。
(原料溶解工程)
容器に、V2O5300g、シュウ酸・2水塩581.3g、イオン交換水1500g及びメタタングステン酸アンモニウム溶液(WO3換算50重量%)5gを室温下(20℃)で仕込み、次いで室温(20℃)で24時間撹拌して原料を水に溶解させて原料溶解液を調製した。なお、V2O5中のバナジウム原子に対するシュウ酸・2水塩中の炭素原子のモル比(C/V)は、2.8であった。
(乾燥工程)
次いで、熱風入り口の温度を220℃、出口温度を120℃に設定した噴霧乾燥装置に、原料溶解液を供給し噴霧乾燥して乾燥粉を得た。得られた乾燥粉をX線回折分析した結果、回折ピークが観察されず、非結晶質であることが確認された。
(第1焼成工程)
乾燥工程で得られた乾燥粉をアルミナるつぼに投入し、窒素ガス雰囲気の炉内で360℃で4時間焼成を行って焼成体を得た。
焼成後、冷却途中の60℃で炉内を窒素ガス雰囲気から大気雰囲気(酸素含有量21体積%)に切り替え、そのまま60℃で30分間保持して酸化処理を行った。
次いで、焼成体をビーズ破砕装置で粉砕処理したものを第1焼成体試料(W原子として0.7質量%ドープした二酸化バナジウム)とした。
得られた第1焼成体試料をX線回折分析した結果、X線回折的に高純度な単斜晶の二酸化バナジウムが得られていることを確認した。
上記で得られた第1焼成体試料について、平均一次粒子径及びBET比表面積を測定した。その結果を表1に示す。また、各試料のX線回折分析の結果も表1に併記した。
なお、平均一次粒子径は、SEM像中から任意に第1焼成体試料100個の粒子を抽出し、各粒子の一次粒子径を測定し、それらを算術平均した値として求めた。
(第2焼成工程)
前記で調製した第1焼成体試料1(10g)をアルミナ坩堝に投入し、窒素ガス雰囲気の炉内で800℃で2時間焼成し、窒素雰囲気でそのまま冷却して第2焼成体試料を得た。
得られた第2焼成体試料をX線回折分析した結果を図5に示す。図5から分かるように、X線回折的に単相の単斜晶の二酸化バナジウムが得られていることを確認した。
また、走査型電子顕微鏡観察(SEM)法で求めた一次粒子の平均粒子径は2.2μmで、BET比表面積は0.6m2/gであった。
なお、一次粒子の平均粒子径は、SEM像中から任意に第1焼成体試料100個の粒子を抽出し、各粒子の一次粒子径を測定し、それらを算術平均した値として求めた。
(第2焼成工程)
前記で調製した第1焼成体試料3(10g)をアルミナ坩堝に投入し、窒素ガス雰囲気の炉内で800℃で2時間焼成し、窒素雰囲気でそのまま冷却して第2焼成体試料を得た。
得られた第2焼成体試料をX線回折分析した結果を図6に示す。図6から分かるように、X線回折的に単相の単斜晶の二酸化バナジウムが得られていることを確認した。
また、実施例1と同様にして走査型電子顕微鏡観察(SEM)法で求めた一次粒子の平均粒子径は0.9μmで、BET比表面積は1.7m2/gであった。
(第2焼成工程)
前記で調製した第1焼成体試料3(10g)をアルミナ坩堝に投入し、窒素ガス雰囲気の炉内で850℃で2時間焼成し、窒素雰囲気でそのまま冷却して第2焼成体試料を得た。
得られた第2焼成体試料をX線回折分析した結果を図7に示す。図7から分かるように、X線回折的に単相の単斜晶の二酸化バナジウムが得られていることを確認した。
また、実施例1と同様にして走査型電子顕微鏡観察(SEM)法で求めた一次粒子の平均粒子径は15μmで、BET比表面積は0.1m2/g以下であった。
(原料溶解工程)
容器に、V2O5300g、シュウ酸・2水塩581.3g、イオン交換水1500gを室温下(20℃)で仕込み、次いで室温(20℃)で24時間撹拌して原料を水に溶解し、原料溶解液を調製した。
なお、原料溶解工程におけるシュウ酸・2水塩の添加量は、V2O5中のバナジウム原子に対するシュウ酸・2水塩中の炭素原子のモル比(C/V)は2.8である。
(乾燥工程)
次いで、熱風入り口の温度を220℃、出口温度を120℃に設定した噴霧乾燥装置に、原料溶解液を供給し、乾燥粉を得た。得られた乾燥粉をXRDで測定した結果、乾燥粉はV2O5の回折ピークが観察されず、非結晶質であることが確認された。
(焼成工程)
乾燥工程で得られる乾燥粉をアルミナるつぼに投入し、窒素雰囲気中で850°で4時間、炉で焼成を行った。
焼成後、そのまま窒素ガス雰囲気で室温(20℃)まで冷却し、次いで、ビーズ破砕装置で粉砕処理したものを焼成体試料とした。X線回折分析の結果、焼成体試料は主成分がV2O3であり、単斜晶の二酸化バナジウムは確認できなかった。
各実施例において、相転移温度、熱量の測定は下記のように行った。
第2焼成体試料を示差走査熱量測定(DSC)用密閉式セル(SUSセル)に封入し、示差走査熱量測定装置(SIIエポリードサービス社製、形式DSC6200)にて昇温速度1℃/minにて100℃まで昇温し、その後20℃まで降温した。昇温過程で生じる吸熱ピーク、及び降温過程で生じる発熱ピークの開始温度、熱量を測定した。
第1焼成体試料4〜8及び10について、実施例1と同様にして第2焼成工程を行いそれぞれ第2焼成体試料を得た。得られた第2焼成体試料をX線回折分析を行ったところ、全ての第2焼成体試料について、X線回折的に単相の単斜晶の二酸化バナジウムが得られていることを確認した。
Claims (9)
- 五酸化二バナジウムと有機酸とを水溶媒中で混合し、五酸化二バナジウムが溶解した原料溶解液を得る原料溶解工程、次いで、該原料溶解液を噴霧乾燥して乾燥粉を得る乾燥工程、次いで、該乾燥粉を不活性ガス雰囲気中で300℃以上370℃未満で焼成し、冷却して平均一次粒子径が100nm以下の単斜晶の二酸化バナジウムを主成分とする第1焼成体を得る第1焼成工程、次いで該第1焼成体を不活性ガス雰囲気中で600℃以上900℃以下で焼成し、冷却して第2焼成体を得る第2焼成工程と、を含むことを特徴とする二酸化バナジウムの製造方法。
- 原料溶解工程は、有機酸の添加量が五酸化二バナジウム中のバナジウム原子に対する有機酸中の炭素原子のモル比(C/V)で2.2以上であることを特徴とする請求項1に記載の二酸化バナジウムの製造方法。
- 前記原料溶解工程において、五酸化二バナジウム中のバナジウム原子に対する有機酸中の炭素原子のモル比(C/V)が、2.2〜4.5であることを特徴とする請求項1に記載の二酸化バナジウムの製造方法。
- 前記有機酸が、カルボン酸であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の二酸化バナジウムの製造方法。
- 前記有機酸が、シュウ酸であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の二酸化バナジウムの製造方法。
- 前記第1焼成工程での焼成温度が300℃以上340℃未満であり、焼成後の室温までの冷却は不活性ガス雰囲気中でおこなうことを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載の二酸化バナジウムの製造方法。
- 前記第1焼成工程での焼成温度が340℃以上370℃未満であり、焼成後の室温までの冷却を、冷却途中で不活性ガス雰囲気から酸素含有雰囲気に切り替えることによりおこなうことを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載の二酸化バナジウムの製造方法。
- 原料溶解工程の原料溶解液は、副成分元素含有化合物を更に含むことを特徴とする請求項1乃至7のいずれか一項に記載の二酸化バナジウムの製造方法。
- 前記副成分元素が、Cr、W、Mo、Nb、Ta、Os、Ir、Ru及びReから選ばれる1種又は2種以上であることを特徴とする請求項8に記載の二酸化バナジウムの製造方法。
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