JP2021109411A - ウレタン厚み確認ピンの製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ウレタン厚み確認ピンのピン部の長さが長くなった場合でも、型枠と使用機材が大型化せず、かつ、広い製造場所が必要ないウレタン厚み確認ピンの製造方法およびウレタン厚み確認ピン製造装置を提供する。【解決手段】ウレタン厚み確認ピン１のピン部１１を成型する型枠２０の固定側であるピン部成型用固定枠２１と可動側であるピン部成型用可動枠２２とのパーティング面がウレタン厚み確認ピン１のピン部１１の軸心方向と平行になるように設けると共に、頭部成型用可動枠２３を設ける。尚、ピン部成型用可動枠２２の移動方向はピン部１１の軸心方向とに対し直交するＸ軸方向であるのに対し、頭部成型用可動枠２３の移動方向はピン部１１の軸心方向と平行方向であるＹ軸方向となる。【選択図】図３

Description

本発明は、建築物や建造物の壁や天井、床等のウレタン吹付け対象物に設けるウレタン断熱層の厚さを確認するためのウレタン厚さ確認ピンの製造方法および製造装置に関する。

建築物や建造物の壁や天井、床等のウレタン吹付け対象物に設けるウレタン断熱層の厚さを確認するためのウレタン厚さ確認ピンとして、合成樹脂製の円頭部の中心にピンを突設したものを提案しており（例えば、特許文献１参照。）、建築物に吹付けたウレタン断熱層にピンを突き刺してウレタン断熱層が所定厚に吹付けられているか否かを判断するようにしている。

実用新案登録第３０７３５３４号公報

ところで、近年はウレタン断熱層を形成する硬質ウレタンの原料の変化に伴い、ウレタン厚み確認ピンの長尺化が要求されている。

しかしながら、上述した特許文献１に記載された従来のウレタン厚み確認ピンの製造方法では、ウレタン厚み確認ピンのピン部を成型する型枠の固定側と可動側との間のパーティング面は、ウレタン厚み確認ピンのピン部の軸心方向と垂直になるように設けられているため、射出成型されたウレタン厚み確認ピンを型枠から取外す場合には、型枠の可動側を開いた後、ウレタン厚み確認ピンの頭部裏側をピン部の軸心方向と平行に押圧して押し出して型枠の固定側から抜くように構成していた。

そのため、ウレタン厚み確認ピンのピン部が長くなると、ピン部の長さの分だけ型枠の可動側をスライドさせる必要があり、型枠が大型化すると共に、広い製造場所が必要であるという問題があった。

特に、最近は住宅の高断熱性が求められ、壁や天井に吹き付けるウレタンの厚さが厚くなっており、ウレタンの厚さを確認するウレタン厚み確認ピンのピン部も長くなる傾向にあるため、型枠が大型化すると共に、大きい製造装置および広い製造場所が必要であった。

そこで、本発明はこのような問題点に着目してなされたもので、ウレタン厚み確認ピンのピン部の長さが長くなった場合でも、型枠が大型化せず、かつ、前述の製造装置および広い製造場所が必要ないウレタン厚み確認ピンの製造方法およびウレタン厚み確認ピン製造装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明に係るウレタン厚み確認ピンの製造方法は、型枠のパーティング面に形成した完成品形状の空洞に樹脂を射出してウレタン厚み確認ピンを製造するウレタン厚み確認ピンの製造方法において、前記ウレタン厚み確認ピンは、ウレタンの厚みを確認するため所定の長さを有するピン部と、前記ピン部の後端部側に設けられ、前記ピン部の長さが表示された頭部とを有し、前記ウレタン厚み確認ピンのピン部を成型する前記型枠のピン部成型用固定型枠とピン部成型用可動型枠との間のパーティング面は、前記ウレタン厚み確認ピンのピン部の軸心方向と平行になるように設けられていることを特徴とする。
また、本発明に係るウレタン厚み確認ピンの製造方法では、前記ピン部成型用固定型枠と前記ピン部成型用可動型枠との間のパーティング面に形成された完成品形状の空洞に樹脂を射出して成型されたウレタン厚み確認ピンは、前記ピン部成型用固定型枠に対し前記ピン部成型用可動型枠が開いた後、前記ウレタン厚み確認ピンのピン部にピン取外し用エジェクトピン先端を押し当てて当該ピン部の軸心方向に対し垂直方向に押し出すことにより前記ピン部成型用固定型枠から前記ウレタン厚み確認ピンを取り外すことも特徴とする。
また、本発明に係るウレタン厚み確認ピンの製造方法では、前記ピン部成型用固定枠の前記ウレタン厚み確認ピンの頭部側には、前記ウレタン厚み確認ピンの頭部の裏面側にウレタン厚み確認ピン留め用凹部を形成して当該ウレタン厚み確認ピン留め用凹部に嵌るように突出したウレタン厚み確認ピン留め用凸部が形成されていることも特徴とする。
また、本発明に係るウレタン厚み確認ピンの製造方法では、前記ウレタン厚み確認ピンの頭部の上面を成型する頭部成型用可動型枠は、前記ピン部の軸心方向であって前記頭部の上面から離れるようにスライドすることも特徴とする。
また、本発明に係るウレタン厚み確認ピンの製造装置は、上述のいずれかのウレタン厚み確認ピンの製造方法を実施する製造装置であることを特徴とする。

本発明に係るウレタン厚み確認ピンの製造方法では、ウレタン厚み確認ピンのピン部を成型する型枠の固定側と可動側との境界面であるパーティング面は、ウレタン厚み確認ピンのピン部の軸心方向と平行になるように設けている。
そのため、ピン部の軸心方向に対し垂直方向に開いて射出成型後のウレタン厚み確認ピンを取り出すことができるので、ウレタン厚み確認ピンのピン部の長さが長くなった場合でも、型枠が大型化せず、かつ、広い製造場所も必要せずにウレタン厚み確認ピンを製造することができる。

（ａ）〜(ｄ)それぞれ本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピンの斜視図、Ａ部分の要部拡大図、図１(ｂ)におけるＢ−Ｂ線断面図、図１（ａ）におけるＦ−Ｆ線断面図である。 (ａ)〜(ｃ)それぞれ本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピンの平面図、正面図、側面図である。 本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置の型枠を示す平面図である。 （ａ），（ｂ）それぞれ図３におけるＣ−Ｃ線断面図、Ｄ−Ｄ線断面図である。 本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置の型枠において樹脂の射出および硬化後、頭部成型用可動枠がスライドした際の状態を示す平面図である。 図５におけるＥ−Ｅ線断面図である。 本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置の型枠において頭部成型用可動枠のスライド後、ピン部成型用可動枠がスライドした際の状態を示す平面図である。 図７におけるＧ部分の要部拡大平面図である。 本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置の型枠においてピン部成型用可動枠のスライド後、成型された実施形態のウレタン厚み確認ピンを押し出した状態を示す平面図である。 図９におけるＨ部分の要部拡大平面図である。

以下、本発明に係るウレタン厚み確認ピンの製造方法および製造装置の一例である実施形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、下記に説明する実施形態は、あくまで本発明の一例であり、本発明は下記の実施形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内で適宜変更可能である。

＜実施形態のウレタン厚み確認ピン１＞
まず、先に実施形態のウレタン厚み確認ピン１について説明する。
実施形態のウレタン厚み確認ピン１は、図１や図２等に示すように、ウレタンの厚みを確認するため所定の長さを有するピン部１１と、ピン部１１の後端部側に設けられ、ピン部１１の長さが表示された頭部１２とを有する。

ウレタン厚み確認ピン１のピン部１１には、図１(ａ)〜(ｃ)および図２(ｂ)，（ｃ）に示すように後述するピン部成型用共通固定枠２１ａに形成された樹脂射出孔２２ｃから実施形態のウレタン厚み確認ピン１の形状に形成された空洞（空間）に射出され、硬化後にランナー部分と切り離した樹脂射出跡凹部１１ａが形成される。

そのため、実施形態のウレタン厚み確認ピン１では、ピン部１１に樹脂射出跡凹部１１ａが形成されるため、ピン部１１の径が従来は３ｍｍであったが、本実施形態では樹脂射出跡凹部１１ａが形成されるピン部１１の径を例えば１ｍｍ増加させて４ｍｍとして強度の補強を図っている。これにより、壁や天井に吹き付けて硬化したウレタンにピン部１１を突き刺した場合でも樹脂射出跡凹部１１ａ近傍でピン部１１が曲がることなく、吹き付けたウレタンの厚みを確認することができる。また、１００ｍｍ以上の厚さがあるウレタンは硬度があるため、同金型で生成するピンは４ｍｍ以上の強度補強を行った。

さらに、ウレタン厚み確認ピン１のピン部１１には、本発明に係る製造装置２で製造されるため、図２(ｃ)に示すように、ピン部１１の軸線、すなわち長手方向にＰＬ（パーティングライン）１１ｂが生成される。

一方、実施形態のウレタン厚み確認ピン１の頭部１２の裏面には、図１（ａ），（ｄ）に示すようにピン部成型用共通固定枠２１ａからピン部成型用共通可動枠２２ａがＸ軸方向にスライドして型枠２０が開いた際、ピン部成型用可動枠２２に射出成型後のウレタン厚み確認ピン１が付着して移動しないようにピン部成型用共通固定枠２１ａの頭部成型用可動枠２３側に形成されたウレタン厚み確認ピン留め用凸部２１ａ２が嵌るウレタン厚み確認ピン留め用凹部１２ａが形成されている。

また、ピン部１１の長さが６０ｍｍ以上のウレタン厚み確認ピン１を作成する場合、肉ヒケによる収縮を防ぐため、図１（ｄ）に示すようにウレタン厚み確認ピン１の頭部１２裏面には、表面側に向かって凹んだ湾曲凹面１２ｂを形成する。そのため、ピン部成型用共通固定枠２１ａおよびピン部成型用共通可動枠２２ａの頭部１２成型部分は、ウレタン厚み確認ピン１の頭部１２裏面に湾曲凹面１２ｂを形成できるように凸形状に湾曲している。

よって、ウレタン厚み確認ピン留め用凸部２１ａ２に嵌るウレタン厚み確認ピン１の頭部１２裏面のウレタン厚み確認ピン留め用凹部１２ａだけでなく、頭部１２裏面の湾曲凹面１２ｂもピン部成型用共通固定枠２１ａの凸形状に湾曲した頭部１２成型部分に嵌り、上記の役目も果たしている。

また、ウレタン厚み確認ピン１の頭部１２上面には、ウレタン吹付け対象物の厚さ、例えば、１５ｍｍ、２０ｍｍ、２５ｍｍ、３０ｍｍ、・・・１００ｍｍ、１２０ｍｍ、１４０ｍｍ、１６０ｍｍ、・・・を示すため、その厚さに応じたピン部１１の長さを示す数字等がエンボス加工で表示したり、頭部１２上面から裏面まで貫通して打ち抜して表示する。

尚、図２(ａ)では、頭部１２に打ち抜きで‘１６０’と表示されており、ピン部１１の長さが１６０ｍｍで、ウレタン吹付け対象物の厚さの１６０ｍｍを確認するウレタン厚み確認ピン１であることを示している。

また、ウレタン厚み確認ピン１の素材として、強度およびヒケによる測定数値の誤差をなくすため、ピン部１１の長さが１０ｍｍ〜３０ｍｍの場合は、ポリプロピレン樹脂で制作し、３５ｍｍより長いものはヒケをなくすためにＡＢＳ樹脂で制作している。

＜実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２＞
次に、以上のように構成された実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２の型枠２０およびエジェクトピン２１ｃについて説明する。

図３は、本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２における閉じた状態の型枠２０を示す平面図、図４（ａ），（ｂ）は、それぞれ図３におけるＣ−Ｃ線断面図、Ｄ−Ｄ線断面図である。

本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２は、図３および図４（ａ），（ｂ）に示すように、型枠２０の固定側と可動側との境界面であるパーティング面に完成品であるウレタン厚み確認ピン１の形状の空洞（空間）が形成されており、その空洞（空間）に後述する樹脂射出孔２２ｃを介してポリプロピレン樹脂やＡＢＳ樹脂等を射出してウレタン厚み確認ピン１を製造する装置で、型枠２０として固定側であるピン部成型用固定枠２１と、可動側であるピン部成型用可動枠２２および頭部成型用可動枠２３を備えている。

ピン部成型用固定枠２１は、いわゆるキャビティと呼ばれる固定側の型枠で、ピン部１１の長さが１３０ｍｍ、１４５ｍｍ、１６０ｍｍ等と異なる場合でも変化しない共通なコマであるピン部成型用共通固定枠２１ａと、ピン部成型用共通固定枠２１ａに連結され、ピン部１１の長さに応じて長さが異なる長さ調整コマであるピン部成型用長さ調整固定枠２１ｂ等から構成されており、ピン部成型用共通固定枠２１ａおよびピン部成型用長さ調整固定枠２１ｂには、それぞれピン部１１の形状に応じた溝部２１ａ１，２１ｂ１が形成されている。

そして頭部１２の裏面側を成型するピン部成型用固定枠２１のピン部成型用共通固定枠２１ａの頭部成型用可動枠２３側の面には、後述する図８や図１０等に示すようにウレタン厚み確認ピン１の頭部１２の裏面側にウレタン厚み確認ピン留め用凹部１２ａを形成して、ピン部成型用共通固定枠２１ａからピン部成型用共通可動枠２２ａがＸ軸方向にスライドして型枠２０が開いた際、ピン部成型用可動枠２２に射出成型後のウレタン厚み確認ピン１が付着して移動しないようにピン部成型用共通固定枠２１ａの頭部成型用可動枠２３側に形成されたウレタン厚み確認ピン留め用凸部２１ａ２が設けられている。

さらに、ピン部成型用固定枠２１のピン部成型用共通固定枠２１ａには、図３〜図１０に示すようにピン部成型用可動枠２２および頭部成型用可動枠２３が開いた後、ウレタン厚み確認ピン１のピン部１１の軸心方向とは垂直方向のＸ軸方向にスライドしてウレタン厚み確認ピン１のピン部１１に先端部で押圧して型枠２０からウレタン厚み確認ピン１を取り外すエジェクトピン２１ｃがスライド可能に設けられている。

ピン部成型用可動枠２２は、Ｘ軸方向にスライドするように構成されたいわゆるコアと呼ばれる可動側の型枠で、ピン部１１の長さが３０ｍｍ、４５ｍｍ、６０ｍｍ等と異なる場合でも変化しない共通なコマであるピン部成型用共通可動枠２２ａと、ピン部成型用共通可動枠２２ａに連結され、ピン部１１の長さに応じて長さが異なる長さ調整コマであるピン部成型用長さ調整可動枠２２ｂ等から構成されており、ピン部成型用共通可動枠２２ａおよびピン部成型用長さ調整可動枠２２ｂには、それぞれピン部１１の形状に応じた溝部２２ａ１，２２ｂ１が形成されている。

また、ピン部成型用可動枠２２を構成するピン部成型用共通可動枠２２ａおよびピン部成型用長さ調整可動枠２２ｂには、図３や図５等に示すように型枠２０の固定側と可動側との境界面であるパーティング面に完成品であるウレタン厚み確認ピン１の形状の空洞（空間）に射出する樹脂の通路となる樹脂射出孔２２ｃが形成されている。

頭部成型用可動枠２３は、Ｙ軸方向にスライドするように構成されたいわゆるコアと呼ばれる可動側の型枠で、ウレタン厚み確認ピン１の頭部１１を成型するもので、頭部１２の形状に応じた溝部２３ａが形成されており、その溝部２３ａには図２（ａ）等に示すようにピン部１１の長さを示す数字等をエンボス加工や貫通する打ち抜き加工で示すための凸部等が形成されている。

＜実施形態のウレタン厚み確認ピン１の製造方法＞
次に、以上のように構成された実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２によるウレタン厚み確認ピン１の製造方法について説明する。

実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２では、上述したように構成されたピン部成型用固定枠２１、ピン部成型用可動枠２２および頭部成型用可動枠２３等の型枠２０を、図３および図４に示すように閉じ、ピン部成型用可動枠２２を構成するピン部成型用共通可動枠２２ａおよびピン部成型用長さ調整可動枠２２ｂに形成された樹脂射出孔２２ｃ内を通してポリプロピレン樹脂やＡＢＳ樹脂等の樹脂を送り、溝部２１ａ１，２１ｂ１、２２ａ１，２２ｂ１，２３ａで囲まれ空洞（空間）に樹脂を射出して硬化させ、ウレタン厚み確認ピン１を成型する。

次に、実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２では、射出した樹脂の成型および硬化後に、例えば、図５および図６に示すように頭部成型用可動枠２３をＹ軸方向にスライドさせる。

すると、図５および図６に示すように、頭部成型用可動枠２３がピン部成型用固定枠２１およびピン部成型用可動枠２２から離れるので、実施形態のウレタン厚み確認ピン１の頭部１２上面側が露出する。

次に、実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２では、図７に示すようにピン部成型用可動枠２３をＸ軸方向にスライドさせる。すると、図７に示すようにウレタン厚み確認ピン１の頭部１２の下面側半分とピン部１１の半分が露出する。

その際、図８に示すようにピン部成型用固定枠２１のピン部成型用共通固定枠２１ａの頭部成型用可動枠２３側の面には、頭部成型用可動枠２３側へ突出したウレタン厚み確認ピン留め用凸部２１ａ２が設けられ、ウレタン厚み確認ピン留め用凸部２１ａ２がウレタン厚み確認ピン１の頭部１２裏面側のウレタン厚み確認ピン留め用凹部１２ａ（図１（ａ），（ｄ）等参照。）に嵌っているため、ピン部成型用共通固定枠２１ａからピン部成型用共通可動枠２２ａがＸ軸方向にスライドして型枠２０が開いた場合でも、図７や図８等に示すようにピン部成型用可動枠２２に射出成型後のウレタン厚み確認ピン１が付着して移動しない。

そして、最後に実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２は、図９や図１０に示すようにピン部成型用固定枠２１のピン部成型用共通固定枠２１ａに設けられたエジェクトピン２１ｃがＸ軸方向にスライドして、エジェクトピン２１ｃ先端でウレタン厚み確認ピン１のピン部１１を押圧して、ピン部成型用共通固定枠２１ａからウレタン厚み確認ピン１を取り外して、ウレタン厚み確認ピン１の製造が完了する。

そのため、ウレタン厚み確認ピン１の頭部１２の裏面側には、図１（ａ），（ｄ）に示すようにウレタン厚み確認ピン留め用凸部２１ａ２が嵌っていたウレタン厚み確認ピン留め用凹部１２ａが形成される。

また、実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２により製造されたウレタン厚み確認ピン１のピン部１１には、図１（ａ）〜（ｃ）や図２（ｂ），（ｃ）に示すように樹脂射出孔２２ｃから樹脂が射出され、ランナーと切り離した跡である樹脂射出跡凹部１１ａが残る場合がある。

さらに、本実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２により製造されたウレタン厚み確認ピン１のピン部１１には、ピン部成型用固定枠２１とピン部成型用可動枠２２との間のパーティングライン（ＰＬ）１１ｂが図２(ｃ)に示すようにピン部１１の軸心方向である長手方向に形成されることになる。

また、本実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２により製造されたウレタン厚み確認ピン１の頭部１２には、図２（ａ）等に示すようにピン部１１の長さを示す数字等がエンボス加工で表示されたり、頭部１２上面から裏面まで貫通する数値が現される一方、頭部１２裏面にはウレタン厚み確認ピン留め用凹部１２ａが形成される。

＜まとめ＞
以上説明したように、本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピン１の製造方法およびウレタン厚み確認ピン製造装置２では、ウレタン厚み確認ピン１のピン部１１を成型するピン部成型用固定枠２１とピン部成型用可動枠２２とのパーティング面がウレタン厚み確認ピン１のピン部１１の軸心方向と平行になるように設けると共に、頭部成型用可動枠２３を設ける。

そのため、型枠２０を構成するピン部成型用固定枠２１、ピン部成型用可動枠２２および頭部成型用可動枠２３それぞれの溝部２１ａ１，２１ｂ１、２２ａ１，２２ｂ１および溝部２３ａで囲まれ空洞（空間）に樹脂を射出して硬化後、ピン部成型用可動枠２２を開く場合、ピン部１１の軸心方向に対し垂直方向に開いて射出成型後のウレタン厚み確認ピン１を取り出すことができるので、ピン部１１の長さが長くなった場合でも型枠２０が大型化せず、かつ、広い製造場所も必要せずにウレタン厚み確認ピン１を製造することができる。

特に、本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピン１の製造方法では、ピン部成型用固定枠２１に対しピン部成型用可動枠２２がウレタン厚み確認ピン１のピン部１１とは垂直方向であるＸ軸方向にスライドして開き、ウレタン厚み確認ピン１のピン部１１および頭部１２のＸ軸方向の半分が露出した後、をエジェクトピン２４がＸ軸方向にスライドしてウレタン厚み確認ピン１のピン部１１を押圧してエジェクトピン部成型用固定枠２１からウレタン厚み確認ピン１を取り外すため、エジェクトピン２４のＹ軸方向のスライド量（ストローク）が少なくて済み、この点でも型枠２０が大型化し大型の装置を使用せず、かつ、広い製造場所も必要せずにウレタン厚み確認ピン１を製造することができる。

尚、本実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２により製造されたウレタン厚み確認ピン１のピン部１１には、図１（ａ）〜（ｃ）や図２（ｂ），（ｃ）に示すように樹脂射出孔２２ｃから樹脂が射出されランナーと切り離した跡である樹脂射出跡凹部１１ａが残る場合があるが、ピン部１１の直径が例えば４ｍｍ程度であるのに対し、樹脂射出跡凹部１１ａの深さは１ｍｍ未満で、従来のウレタン厚み確認ピン１のピン部１１の直径の３ｍｍは確保しているため、強度的に何ら問題はない。

また、本実施形態のウレタン厚み確認ピン製造装置２により製造されたウレタン厚み確認ピン１のピン部１１には、ピン部成型用固定枠２１とピン部成型用可動枠２２との間のパーティングライン（ＰＬ）１１ｂがピン部１１の長手方向に形成される。そのため、パーティングライン（ＰＬ）１１ｂは、従来とは異なり、ウレタン厚み確認ピン１の突き刺し方向と平行となるので、ピン部１１をウレタンに突き刺す際の抵抗にならず、ウレタンの厚さを容易に確認することができるという効果も発生する。

また、本発明に係る実施形態のウレタン厚み確認ピン１の製造方法およびウレタン厚み確認ピン製造装置２では、ウレタン厚み確認ピン１の頭部１２の上面を成型する頭部成型用可動型枠２３は、ピン部１１の軸心方向であって頭部１２の上面から離れるようにスライドするため、この点でも型枠２０が大型化せず巨大な装置を必要とせず、かつ、広い製造場所も必要せずにウレタン厚み確認ピン１を製造することができる。

尚、上記実施形態の説明では、ピン部成型用固定枠２１、ピン部成型用可動枠２２および頭部成型用可動枠２３等の型枠２０を閉じ、それらの溝部２１ａ１，２１ｂ１、２２ａ１，２２ｂ１および溝部２３ａで囲まれ空洞（空間）に樹脂等を射出して硬化させ、ウレタン厚み確認ピン１を成型後、まずは頭部成型用可動枠２３をＹ軸方向にスライドさせ、その後、ピン部成型用可動枠２３をＸ軸方向にスライドさせるように説明したが、本発明でこれに限定されるものではなく、ウレタン厚み確認ピン１の成型後、まずはピン部成型用可動枠２３をＸ軸方向にスライドさせ、その後、頭部成型用可動枠２３をＹ軸方向にスライドさせるように動作させても良いし、さらにはウレタン厚み確認ピン１の成型後、頭部成型用可動枠２３をＹ軸方向へスライドさせるのと同時に、ピン部成型用可動枠２３をＸ軸方向にスライドさせるように動作させても勿論良い。

１ ウレタン厚み確認ピン
１１ ピン部
１１ａ 樹脂射出跡凹部
１１ｂ ＰＬ（パーティングライン）
１２ 頭部
１２ａ ウレタン厚み確認ピン留め用凹部
１２ｂ 湾曲凹面
２ ウレタン厚み確認ピン製造装置
２０ 型枠
２１ ピン部成型用固定枠
２１ａ ピン部成型用共通固定枠
２１ａ１ 溝部
２１ａ２ ウレタン厚み確認ピン留め用凸部
２１ｂ ピン部成型用長さ調整固定枠
２１ｂ１ 溝部
２１ｃ エジェクトピン
２２ ピン部成型用可動枠
２２ａ ピン部成型用共通可動枠
２２ａ１ 溝部
２２ｂ ピン部成型用長さ調整可動枠
２２ｂ１ 溝部
２２ｃ 樹脂射出孔
２３ 頭部成型用可動枠
２３ａ 溝部

Claims (5)

1. 型枠のパーティング面に形成した完成品形状の空洞に樹脂を射出してウレタン厚み確認ピンを製造するウレタン厚み確認ピンの製造方法において、
   前記ウレタン厚み確認ピンは、
   ウレタンの厚みを確認するため所定の長さを有するピン部と、
   前記ピン部の後端部側に設けられ、前記ピン部の長さが表示された頭部を有し、
   前記ウレタン厚み確認ピンのピン部を成型する前記型枠のピン部成型用固定型枠とピン部成型用可動型枠との間のパーティング面は、前記ウレタン厚み確認ピンのピン部の軸心方向と平行になるように設けられていることを特徴とするウレタン厚み確認ピンの製造方法。
2. 請求項１記載のウレタン厚み確認ピンの製造方法において、
   前記ピン部成型用固定型枠と前記ピン部成型用可動型枠との間のパーティング面に形成された完成品形状の空洞に樹脂を射出して成型されたウレタン厚み確認ピンは、前記ピン部成型用固定型枠に対し前記ピン部成型用可動型枠が開いた後、前記ウレタン厚み確認ピンのピン部にピン取外し用エジェクトピン先端を押し当てて当該ピン部の軸心方向に対し垂直方向に押し出すことにより前記ピン部成型用固定型枠から前記ウレタン厚み確認ピンを取り外すことを特徴とするウレタン厚み確認ピンの製造方法。
3. 請求項１または請求項２記載のウレタン厚み確認ピンの製造方法において、
   前記ピン部成型用固定枠の前記ウレタン厚み確認ピンの頭部側には、前記ウレタン厚み確認ピンの頭部の裏面側にウレタン厚み確認ピン留め用凹部を形成して当該ウレタン厚み確認ピン留め用凹部に嵌るように突出したウレタン厚み確認ピン留め用凸部が形成されていることを特徴とするウレタン厚み確認ピンの製造方法。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか一の請求項に記載のウレタン厚み確認ピンの製造方法において、
   前記ウレタン厚み確認ピンの頭部の上面を成型する頭部成型用可動型枠は、前記ピン部の軸心方向であって前記頭部の上面から離れるようにスライドすることを特徴とするウレタン厚み確認ピンの製造方法。
5. 請求項１〜請求項４記載のウレタン厚み確認ピンの製造方法を実施するウレタン厚み確認ピンの製造装置。

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