JP2021105560A - コンタクトピンの製造方法、コンタクトピン、及びソケット - Google Patents

Abstract

【課題】コンタクトピンの製造コストを低減する。【解決手段】コンタクトピンの製造方法は、第一電気部品と第二電気部品とを電気的に接続するコンタクトピンであって、軸部と、軸部の先端部に設けられ使用時に第一電気部品と接触する第一端子部と、を有するコンタクトピンの製造方法であって、軸状の素材の軸方向における第一端面から所定距離離れた第一部分に、ドリルにより、互いに交差する少なくとも２個の除去部を形成するステップと、第一部分を径方向に切断することにより第一端子部を形成するステップと、を含む。【選択図】図７

Description

本発明は、半導体装置（以下、「ＩＣパッケージ」と称する。）等の電気部品の性能試験等に使用されるコンタクトピンの製造方法、コンタクトピン、及びソケットに関する。

従来、電気部品用ソケットとして、コンタクトピンを備えたＩＣソケット（以下、単に「ソケット」と称する。）が知られている（特許文献１参照）。このソケットは、検査対象であるＩＣパッケージと検査用基板との間に配置される。ＩＣパッケージのパッケージ側端子と検査用基板の基板側端子とがコンタクトピンを介して電気的に接続されて、導通試験等の検査が行われる。

特表２０１３−５３９１５３号公報

近年、ＩＣパッケージの集積化によりＩＣソケットには多数のコンタクトピンが組み込まれている。このため、製造コストが低いコンタクトピンの製造方法、及び、コンタクトピンの構造が求められている。

本発明の目的は、コンタクトピンの製造コストを抑えることである。

本発明に係るコンタクトピンの製造方法の一態様は、第一電気部品と第二電気部品とを電気的に接続するコンタクトピンであって、軸部と、軸部の先端部に設けられ使用時に第一電気部品と接触する第一端子部と、を有するコンタクトピンの製造方法であって、
軸状の素材の軸方向における第一端面から所定距離離れた第一部分に、ドリルにより、互いに交差する少なくとも２個の除去部を形成するステップと、
第一部分を径方向に切断することにより第一端子部を形成するステップと、を含む。

本発明に係るコンタクトピンの一態様は、
第一電気部品と第二電気部品とを電気的に接続するコンタクトピンであって、
軸部と、
軸部の先端部に設けられ使用時に第一電気部品と接触する第一端子部と、
使用時に第二電気部品と接触する第二端子部と、を備え、
第一端子部は、
第一端子部の上端に設けられた頂部と、
頂部の周囲に設けられ、軸部の径方向に延在し且つ互いに交差する少なくとも２個の部分円筒状の空間を画定する部分円筒面と、を備える。

本発明の一態様に係るソケットは、
上述の複数のコンタクトピンと、
コンタクトピンを支持する支持部材と、
を備える。

本発明によれば、コンタクトピンの製造コストを抑えることができる。

図１は、実施形態１に係るコンタクトピンの斜視図である。 図２は、実施形態１に係るコンタクトピンの断面図である。 図３は、図２のＸ部に相当する断面図である。 図４は、図２のＸ部に相当する斜視図である。 図５は、図３と９０°異なる角度からコンタクトピンを見た図２のＸ部に相当する側面図である。 図６は、図２の矢印Ａ_１が示す方向からコンタクトピンを見た端面図である。 図７は、コンタクトピンの製造方法の第一例を示すフローチャートである。 図８Ａは、コンタクトピンの製造方法の第１例で使用される素材の断面図である。 図８Ｂは、コンタクトピンの製造方法の第１例の第一工程において造られる第一中間体の断面図である。 図８Ｃは、コンタクトピンの製造方法の第１例の第二工程において造られる第二中間体の断面図である。 図８Ｄは、コンタクトピンの製造方法の第１例の第三工程において造られる第三中間体の断面図である。 図８Ｅは、コンタクトピンの製造方法の第１例の第四工程において造られる第四中間体の断面図である。 図９は、コンタクトピンの製造方法の第２例を示すフローチャートである。 図１０Ａは、コンタクトピンの製造方法の第２例で使用される素材の断面図である。 図１０Ｂは、コンタクトピンの製造方法の第２例の第一工程において造られる第一中間体の断面図である。 図１０Ｃは、コンタクトピンの製造方法の第２例の第二工程において造られる第二中間体の断面図である。 図１０Ｄは、コンタクトピンの製造方法の第２例の第三工程において造られる第三中間体の断面図である。を示す図である。 図１０Ｅは、コンタクトピンの製造方法の第２例の第四工程において造られる第四中間体の断面図である。 図１１は、コンタクトピンの製造方法の第３例を示すフローチャートである。 図１２Ａは、コンタクトピンの製造方法の第３例で使用される素材の断面図である。 図１２Ｂは、コンタクトピンの製造方法の第３例の第一工程において造られる第一中間体の断面図である。 図１２Ｃは、コンタクトピンの製造方法の第３例の第二工程において造られる第二中間体の断面図である。 図１２Ｄは、コンタクトピンの製造方法の第３例の第三工程において造られる第三中間体の断面図である。 図１２Ｅは、コンタクトピンの製造方法の第３例の第四工程において造られる第四中間体の断面図である。 図１３Ａは、コンタクトピンの上側接触子の一部を示す側面図である。 図１３Ｂは、図１３Ａに示すコンタクトピンを９０°回転させた状態の上側接触子の一部を示す側面図である。 図１３Ｃは、図１３Ｂの矢印Ｂが指す方向からコンタクトピンを見た端面図である。 図１４Ａは、実施形態２に係るコンタクトピンの製造方法において使用される素材の側面図である。 図１４Ｂは、実施形態２に係るコンタクトピンの製造方法の第一工程において造られる第一中間体の側面図である。 図１４Ｃは、実施形態２に係るコンタクトピンの製造方法の第二工程において造られる第二中間体の側面図である。 図１４Ｄは、図１４Ｃに示す第二中間体を９０°回転させた状態の第二中間体の側面図である。 図１４Ｅは、実施形態２に係るコンタクトピンの製造方法の第三工程において造られる第三中間体の側面図である。 図１４Ｆは、実施形態２に係るコンタクトピンの製造方法の第四工程において造られる第四中間体の側面図である。

以下、本発明のいくつかの実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。尚、後述する各実施形態に係るソケット、コンタクトピン、及びコンタクトピンの製造方法は、本発明に係るソケット、コンタクトピン、及びコンタクトピンの製造方法の一例であり、本発明は各実施形態により限定されない。

［実施形態１］
以下、図１〜図１２Ｅを参照して、本発明の実施形態１に係るソケットＳ、コンタクトピン２、及びコンタクトピンの製造方法について説明する。

＜ソケット＞
ソケットＳは、ＩＣパッケージ６（図１参照）等の電気部品を検査する際、ＩＣパッケージ６と検査用基板７とを電気的に接続するためのソケットとして使用される。本実施形態において、ＩＣパッケージ６は、第一電気部品の一例に該当する。又、検査用基板７は、第二電気部品の一例に該当する。

尚、ＩＣパッケージ６の下面には、複数のパッケージ側端子６１がマトリクス状に設けられている。パッケージ側端子６１は、例えば、半田ボールである。又、検査用基板７の上面には、複数の基板側端子７１がマトリクス状に設けられている。

ソケットＳは、検査用基板７に配置される支持部材１と、コンタクトピン２と、を有する。

尚、ソケットＳは、種々のソケットであってよい。図示は省略するが、ソケットＳは、支持部材１を収容するための収容部を有するハウジングを備えてもよい。又、ソケットＳは、ハウジングに開閉可能に設けられ、ソケットの使用状態においてハウジングの収容部を上方から覆うカバー部材を有してもよい。又、ソケットＳは、カバー部材に支持されソケットの使用状態においてＩＣパッケージ６を下方に向けて押圧する押圧部材を有してもよい。

＜支持部材＞
支持部材１は、例えば、矩形板状である。このような支持部材１は、コンタクトピン２を支持するためのものである。支持部材１は、隣り合うコンタクトピン２同士を絶縁する。支持部材１の材料は、例えば、合成樹脂である。支持部材１は、弾性を有する材料であってもよい。

支持部材１は、使用状態において、ＩＣパッケージ６（図１参照）と検査用基板７（図１参照）との間で、ＩＣパッケージ６及び検査用基板７により厚さ方向に押圧される。

具体的には、支持部材１は、第一主面１１、第二主面１２、及び複数の支持孔１３を有する。

＜第一主面＞
第一主面１１は、支持部材１の上面である。第一主面１１は、ソケットの使用状態において、ＩＣパッケージ６の下面と対向する。

尚、本明細書において、ソケット及びコンタクトピンの使用状態（以下、単に「使用状態」と称する。）とは、ソケットＳが、ＩＣパッケージ６と検査用基板７との間で、ＩＣパッケージ６及び検査用基板７により厚さ方向に押圧されている状態を意味する。又、ソケット及びコンタクトピンの非使用状態（以下、単に「非使用状態」と称する。）とは、ソケットＳが検査用基板７上に配置されていない状態を意味する。

＜第二主面＞
第二主面１２は、支持部材１の下面である。第二主面１２は、支持部材１の厚さ方向において、第一主面１１と対向している。第二主面１２は、使用状態において、検査用基板７の上面と対向する。
＜支持孔＞
支持孔１３は、支持部材１を、支持部材１の厚さ方向（上下方向とも称する。）に貫通している。このような支持孔１３は、支持孔１３の内側に設けられたコンタクトピン２を保持している。

支持孔１３の上端部は、支持部材１の第一主面１１に開口している。支持孔１３の下端部は、第二主面１２に開口している。支持孔１３の配置は、ＩＣパッケージ６のパッケージ側端子６１の配置及びコンタクトピン２（後述）の配置と一致している。

支持孔１３の水平断面は、円形である。支持孔１３の水平断面とは、支持孔１３の中心軸に直交する仮想平面で支持部材１を切断した場合の、支持孔１３の断面形状と捉えてよい。

＜コンタクトピン＞
複数のコンタクトピン２は、支持部材１の支持孔１３に挿通された状態で、支持孔１３により保持されている。ソケットＳが有する複数のコンタクトピン２は、互いに同じ構造を有する。以下、１個のコンタクトピン２の構造について説明する。

以下の説明において、コンタクトピン２の長さ方向（軸方向とも称する。）及びコンタクトピン２の構成部品の長さ方向を、単に長さ方向と称する。

又、コンタクトピン２及びコンタクトピン２の構成部材の説明において、コンタクトピン２及びコンタクトピン２の構成部材の上下方向は、使用状態における、ソケットＳの上下方向に対応する。

コンタクトピン２は、長さ方向に伸縮可能であって、使用状態において、ＩＣパッケージ６のパッケージ側端子６１と接触する上側端子部３２、及び、使用状態において、検査用基板７の基板側端子７１と接触する下側端子部４３を有する。

上側端子部３２は、非使用状態において、支持部材１よりも上方に設けられている。下側端子部４３は、非使用状態において、支持部材１よりも下方に設けられている。

このようなコンタクトピン２はそれぞれ、使用状態においてＩＣパッケージ６と検査用基板７との間で押圧されて第一状態（基準状態とも称する。）から第二状態（収縮状態とも称する。）に収縮する。

コンタクトピン２の基準状態は、非使用状態におけるコンタクトピン２の状態に相当する。一方、コンタクトピン２の収縮状態は、使用状態におけるコンタクトピン２の状態に相当する。

コンタクトピン２の収縮状態における長さ方向の寸法は、コンタクトピン２の基準状態における長さ方向の寸法よりも小さい。

コンタクトピン２は、ＩＣパッケージ６から付与される下向きの押圧力に基づいて長さ方向に収縮することにより、基準状態から収縮状態に遷移する。又、コンタクトピン２は、ＩＣパッケージ６から付与される押圧力がなくなると、収縮状態から基準状態に遷移する。以下、コンタクトピン２の具体的な構成について説明する。

コンタクトピン２は、上側接触子３、下側接触子４、及び弾性部材５を有する。

＜上側接触子＞
上側接触子３は、導電性を有する材料（例えば、銅系合金等の金属）により構成されている。上側接触子３は、下側接触子４に対して軸方向に移動可能である。上側接触子３は、軸部３１、及び、上側端子部３２を有する。

＜軸部＞
軸部３１は、中空の筒状部材であって、第一端部と第二端部とを有する。軸部３１の第一端部は、使用状態における軸部３１の下端部である。軸部３１の第二端部は、使用状態における軸部３１の上端部である。

軸部３１は、軸部３１の第一端面３１２（下端面）に、第一端部から第二端部に向かう方向（第一軸方向）に延在する中心穴３１１を有する。

中心穴３１１の第一端部（下端部）は、第一端面３１２（下端面）に開口している。中心穴３１１の第二端部（上端部）は、軸部３１の下端部と上端部との間の第一位置３１３に位置している。

軸部３１の下端部は、下方に開口している。一方、軸部３１の上端部は、上側端子部３２により塞がれている。軸部３１の上端部が塞がれている構成は、使用状態において、軸部３１の中心穴３１１に上方から異物（例えば、パッケージ側端子６１の切りくず）が入り込むことの抑制に寄与する。

中心穴３１１の長さは、基準状態から収縮状態に遷移する際のコンタクトピン２の伸縮を許容できる長さであればよい。

軸部３１は、外周面における第一端部に、上側係止部３１４を有する。上側係止部３１４は、下側から順に、小径筒部３１４ａ、接続段部３１４ｂ、及び大径筒部３１４ｃを有する。

小径筒部３１４ａは、円筒状であり、軸部３１の最下端部に設けられている。接続段部３１４ｂは、下方を向いた円輪状の平坦面である。

接続段部３１４ｂは、小径筒部３１４ａの上端部と大径筒部３１４ｃの下端部とを接続している。大径筒部３１４ｃは、円筒状である。大径筒部３１４ｃの外径は、小径筒部３１４ａの外径よりも大きい。このような上側係止部３１４には、弾性部材５（後述）の上端部が係止されている。

＜上側端子部＞
上側端子部３２は、第一端子部の一例に該当し、軸部３１の上端部に設けられている。上側端子部３２は、複数の頂部３３ａ〜３３ｄ、第一円筒面３４、第二円筒面３５、第一稜線部３６ａ、３６ｂ、第二稜線部３７ａ〜３７ｄ、及びテーパ面３８を有する。

＜頂部＞
複数の頂部３３ａ〜３３ｄは、上側端子部３２において最も上端に位置する部分である。本実施形態の場合、頂部３３ａ〜３３ｄは、軸部３１の円周方向において等間隔に設けられている。具体的には、頂部３３ａ〜３３ｄは、軸部３１の円周方向における４箇所位置に、円周方向において等間隔に設けられている。

頂部３３ａ〜３３ｄは、第一方向に向けて尖った形状を有する。軸部３１の径方向において対向する頂部３３ａ〜３３ｄ同士の距離は、ＩＣパッケージ６のパッケージ側端子６１の直径よりも小さい。

＜第一円筒面＞
第一円筒面３４は、頂部３３ａ〜３３ｄの間に設けられている。第一円筒面３４は、軸部３１の径方向における第一方向（以下、単に「軸部３１の第一径方向」と称する。）に延在している。軸部３１の第一径方向は、軸部３１の軸方向に直交する方向である。

第一円筒面３４は、下方に凸の部分円筒面であり、部分円筒状の第一空間９１を画定している。第一空間９１は、図５に斜格子で示す部分である。第一空間９１は、貫通孔加工工程（後述）において形成される貫通孔８３１の内周面により画定される空間の一部と捉えてよい。尚、第一円筒面３４は、第一空間９１の少なくとも一部を画定していればよい。つまり、第一空間９１は、第一円筒面３４により全体を囲まれている必要はない。

本実施形態の場合、第一円筒面３４は、軸部３１の第一径方向に対向する一対の第一円筒面要素３４１、３４２により構成されている。

第一円筒面３４は、軸部３１の第一径方向の全長にわたり、一定の曲率半径Ｒ_１を有する。第一円筒面３４の曲率半径Ｒ_１は、軸部３１の軸方向に平行な仮想平面で第一円筒面３４を切断した場合の、第一円筒面３４の断面形状における曲率半径と捉えてよい。尚、この断面形状は、単一の曲率を有する円弧である。又、第一円筒面３４の曲率半径Ｒ_１は、貫通孔加工工程（後述）において使用するドリルの外周面の半径と等しい。

このような第一円筒面３４は、貫通孔加工工程（後述）において形成される貫通孔８３１の内周面の一部により構成されている。

使用状態において、第一円筒面３４とＩＣパッケージ６のパッケージ側端子６１との間には、軸部３１の軸方向における第一隙間９２（図３参照）が存在する。よって、使用状態において、第一円筒面３４は、パッケージ側端子６１と接触しない。

＜第二円筒面＞
第二円筒面３５は、頂部３３ａ〜３３ｄの間に設けられている。第二円筒面３５は、軸部３１の径方向における第二方向（以下、単に「軸部３１の第二径方向」と称する。）に延在している。軸部３１の第二径方向は、軸部３１の軸方向及び軸部３１の第一径方向に直交する方向である。

第二円筒面３５は、第一円筒面３４と交差している。本実施形態の場合、第二円筒面３５は、第一円筒面３４と直交している。

このような第二円筒面３５は、第一円筒面３４と同様に、下方に凸の部分円筒面であり、部分円筒状の第二空間９３を画定している。第二空間９３は、貫通孔加工工程（後述）において形成される貫通孔８３２の内周面により画定される空間の一部と捉えてよい。第二空間９３の形状は、第一空間９１（図５に斜格子で示す部分参照）と同様である。尚、第二円筒面３５は、第二空間９３の少なくとも一部を画定していればよい。つまり、第二空間９３は、第二円筒面３５により全体を囲まれている必要はない。

本実施形態の場合、第二円筒面３５は、軸部３１の第二径方向に対向する一対の第二円筒面要素３５１、３５２により構成されている。

第二円筒面３５は、軸部３１の第二径方向の全長にわたり、一定の曲率半径Ｒ_１を有する。第二円筒面３５の曲率半径Ｒ_１は、軸部３１の軸方向に平行な仮想平面で第二円筒面３５を切断した場合の、第二円筒面３５の断面形状における曲率半径と捉えてよい。尚、この断面形状は、単一の曲率を有する円弧である。又、第二円筒面３５の曲率半径Ｒ_１は、貫通孔加工工程（後述）において使用するドリルの外周面の半径と等しい。

このような第二円筒面３５は、貫通孔加工工程（後述）において形成される貫通孔８３２の一部により構成されている。

使用状態において、第二円筒面３５とＩＣパッケージ６のパッケージ側端子６１との間には、軸部３１の軸方向における第二隙間９４（図３参照）が存在する。よって、使用状態において、第二円筒面３５は、パッケージ側端子６１と接触しない。

尚、部分円筒面の数は、本実施形態の場合に限定されない。部分円筒面の数は、貫通孔加工工程（後述）において形成される貫通孔の数に応じて決定される。

＜第一稜線部＞
第一稜線部３６ａ、３６ｂはそれぞれ、第一円筒面３４と第二円筒面３５とが交差する部分の境界線により構成されている。具体的には、第一稜線部３６ａ、３６ｂは、円周方向に隣り合う第一円筒面要素３４１、３４２及び第二円筒面要素３５１、３５２の境界線により構成される。

第一稜線部３６ａ、３６ｂはそれぞれ、下方に向かって凸となる円弧であって、第一端部及び第二端部を有する。第一稜線部３６ａ、３６ｂは、軸部３１の径方向において対向する頂部３３ａ〜３３ｄ同士を接続している。

本実施形態の場合、第一稜線部３６ａは、軸部３１の径方向において対向する頂部３３ａと頂部３３ｃとを接続している。又、第一稜線部３６ｂは、軸部３１の径方向において対向する頂部３３ｂと頂部３３ｄとを接続している。

本実施形態の場合、第一稜線部３６ａ、３６ｂはそれぞれ、楕円の円弧である。第一稜線部３６ａと第一稜線部３６ｂとは、互いの中央部で交差している。

＜第二稜線部＞
第二稜線部３７ａ〜３７ｄは、第一円筒面３４及び第二円筒面３５と、テーパ面３８（後述）との境界線により構成されている。

第二稜線部３７ａ〜３７ｄは、下方に向かって凸となる円弧であって、第一端部及び第二端部を有する。本実施形態の場合、第二稜線部３７ａ〜３７ｄはそれぞれ、楕円の円弧である。

第二稜線部３７ａ〜３７ｄは、軸部３１の円周方向において隣り合う頂部３３ａ〜３３ｄ同士を接続している。

本実施形態の場合、第二稜線部３７ａは、頂部３３ａと頂部３３ｂとを接続している。又、第二稜線部３７ｂは、頂部３３ｂと頂部３３ｃとを接続している。又、第二稜線部３７ｃは、頂部３３ｃと頂部３３ｄとを接続している。又、第二稜線部３７ｄは、頂部３３ａと頂部３３ｄとを接続している。

＜テーパ面＞
テーパ面３８は、軸部３１の外周面と第二稜線部３７ａ〜３７ｄとを接続している。テーパ面３８は、円錐台面状である。テーパ面３８の外径は、上方に向かうほど小さくなる。

尚、テーパ面３８は、省略されてもよい。テーパ面３８が省略される場合、第二稜線部は、第一円筒面３４及び第二円筒面３５と、軸部３１の外周面との境界線により構成される。

＜下側接触子＞
下側接触子４は、導電性を有する材料（例えば、銅系合金等の金属）により構成されている。下側接触子４は、上側接触子３に対して軸方向に移動可能である。

下側接触子４は、軸部４１、下側係止部４２、及び下側端子部４３を有する。

＜軸部＞
軸部４１は、中実の軸部材であって、第一端部と第二端部とを有する。軸部４１の第一端部は、使用状態における軸部４１の下端部である。軸部４１の第二端部は、使用状態における軸部４１の上端部である。軸部４１の上端部から中間部は、上側接触子３の中心穴３１１に挿入されている。

＜下側係止部＞
下側係止部４２は、軸部４１の第一端部に設けられている。下側係止部４２は、軸部４１の第一端部の外周面から、径方向における外側に突出した円輪状である。下側係止部４２の上面には、弾性部材５の下端部が係止されている。

＜下側端子部＞
下側端子部４３は、第二端子部の一例に該当し、軸部４１の下端部に設けられている。下側端子部４３は、使用状態において、検査用基板７の基板側端子７１と接触する。

＜弾性部材＞
弾性部材５は、導電性を有する材料により構成されたコイルばねであって、第一端部と第二端部とを有する。弾性部材５の第一端部は、使用状態における弾性部材５の下端部である。弾性部材５の第二端部は、使用状態における弾性部材５の上端部である。

弾性部材５は、上側接触子３と下側接触子４との間に設けられている。弾性部材５は、コンタクトピンの収縮状態において、上側接触子３及び下側接触子４に、互いが離れる方向の弾性力を付与する。

弾性部材５は、コンタクトピンの基準状態において、自由状態となる。弾性部材５の自由状態とは、弾性部材５が圧縮されていない状態と捉えてよい。

具体的には、弾性部材５は、下側接触子４の軸部４１を囲むように、上側接触子３の上側係止部３１４と、下側接触子４の下側係止部４２との間に設けられている。

弾性部材５の下端部は、下側係止部４２に当接している。弾性部材５の上端部は、上側係止部３１４に当接している。よって、弾性部材５は、上側接触子３と下側接触子４とを電気的に接続している。

＜コンタクトピンの製造方法の第１例＞
図７〜図８Ｅを参照してコンタクトピンの製造方法の第１例について説明する。図７は、コンタクトピンの製造方法の第１例を示すフローチャートである。図８Ａ〜図８Ｅは、コンタクトピンの製造方法の第１例の製造工程を説明するための図である。

本製造方法は、本実施形態に係るコンタクトピン２の上側接触子３の製造方法である。本製造方法では、図８Ａに示す素材８０を上側接触子３に加工する。

本製造方法は、工作機械により行われる。工作機械は、数値制御により作動してもよいし、作業者の操作により作動してもよい。又、本製造方法は、数値制御により連続的に行われてもよい。但し、本製造方法は、適宜のタイミングで作業者の作業を受け入れてもよい。

図８Ａに示す素材８０は、全長にわたり一定の外径を有する円柱状である。素材８０の外径は、上側接触子３の最大外径よりも大きい。

素材８０は、軸方向における一方側の端部である第一端部８０１と、軸方向における他方側の端部である第二端部８０２と、を有する。素材８０の軸方向における一方側は、使用状態におけるコンタクトピン２の下側に対応し、素材８０の軸方向における他方側は、使用状態におけるコンタクトピン２の上側に対応する。

以下の説明において、第一端部８０１から第二端部８０２に向かう方向を、第一方向とする。第一方向は、既述の第一軸方向に対応する。第一方向と反対方向は、第二方向である。

又、説明の便宜上、各工程において造られる部材を中間体（第一中間体８１〜第四中間体８４）と呼ぶ。素材８０及び中間体（第一中間体８１〜第三中間体８４）は、何れも素材（ワークとも称する。）の一例に該当する。

以下の本製造方法の説明において、工作機械が数値制御により作動する場合には、各工程の主体は、例えば、工作機械に組み込まれた制御部と捉えてよい。又、工作機械が作業者の操作により作動する場合には、各工程の主体は、工作機械を操作する作業者と捉えてよい。各工程の主体は、工程毎に異なってもよい。

先ず、図７のステップＳ１０１において、素材８０の軸方向における第一端面８０３に中心穴８１１を形成して第一中間体８１（図８Ｂ参照）を造る。中心穴８１１は、既述のコンタクトピン２における上側接触子３の中心穴３１１に対応する。ステップＳ１０１において実施される加工を、穴あけ加工と称する。又、ステップＳ１０１を、穴あけ加工工程と称する。

具体的には、ステップＳ１０１において、旋盤等の工作機械の把持部（チャック）に固定された素材８０を回転させた状態で、素材８０の軸方向における第一端面８０３にドリル等の工具（不図示）を押し当てる。そして、工具を第一方向に所定速度で送り出し中心穴８１１を形成する。

ステップＳ１０１において、素材８０は、工作機械の把持部により、被把持部を把持される。被把持部は、後述のステップＳ１０３において第四中間体８４が切断される部分よりも第一方向側の部分である。本製造方法の場合、全工程において、被把持部は同じ位置である。つまり、本製造方法の場合、ワークの同一部分（被把持部）を工作機械に固定した状態で、全工程を実施できる。

中心穴８１１は、第一方向に延在している。中心穴８１１は、素材８０における第一端部から中間部にかけて形成されている。中心穴８１１の基端部は、第一端面８０３に開口している。中心穴８１１は、先端部に底部を有する。

次に、図７のステップＳ１０２において、第一中間体８１の外形を所望の形状に加工して、第二中間体８２（図８Ｃ参照）を造る。ステップＳ１０２において実施される加工を外形加工と称する。又、ステップＳ１０２を、外形加工工程と称する。

具体的には、旋盤等の工作機械の把持部（チャック）に被把持部を把持された第一中間体８１を回転させた状態で、第一中間体８１の第一端部の外周面にバイト等の工具（不図示）を押し当てる。そして、工具を第一方向に所定速度で移動させて、第一中間体８１の外形を所望の形状に加工する。

尚、第一中間体８１の外形は、第一中間体８１の第一端部から、中心穴８１１の先端部よりも第一方向側の所定位置（以下、「外形加工の基準位置」と称する。）まで加工される。

次に、図７のステップＳ１０３において、第二中間体８２に貫通孔８３１、８３２を形成して、第三中間体８３（図８Ｄ参照）を造る。ステップＳ１０３において実施される加工を、貫通孔加工と称する。又、ステップＳ１０３を、貫通孔加工工程と称する。貫通孔８３１、８３２はそれぞれ、除去部の一例に該当する。

貫通孔８３１、８３２は、第二中間体８２において、第二中間体８２の第一端面から第一方向に所定距離離れた部分（以下、「第一部分」と称する。）に設けられている。

第一部分は、ステップＳ１０２の外形加工工程において加工されていない部分である。又、第一部分は、第二中間体８２において、中心穴８１１よりも第一方向側の部分である。

貫通孔８３１、８３２は、第二中間体８２における第一部分を径方向に貫通し、互いに交差している。本実施形態の場合、貫通孔８３１と貫通孔８３２とは、直交している。つまり、貫通孔８３１と貫通孔８３２とは、位相が９０°ずれている。尚、貫通孔同士の交差角は、貫通孔の数に応じて決定される。

具体的には、ステップＳ１０３において、先ず、旋盤等の工作機械の把持部（チャック）に被把持部を把持された第二中間体８２を回転させた状態で、第二中間体８２の第一部分の外周面にドリルを押し当てて、貫通孔８３１を形成する。ドリルは、第二中間体８２の周囲に設けられ、第二中間体８２とともに回転している。

第二中間体８２に貫通孔８３１を形成した後、第二中間体８２とドリルとの位相を９０°ずらす。そして、第二中間体８２の第一部分の外周面にドリルを押し当てて、貫通孔８３２を形成する。

貫通孔８３１、８３２の内周面における第二方向側の半部は、既述のコンタクトピン２における上側端子部３２の第一円筒面３４及び第二円筒面３５となる部分である。

尚、図７のステップＳ１０３において形成する貫通孔の数は２個に限定されない。貫通孔の数は、３個以上であってもよい。貫通孔の数が３個以上の場合、貫通孔同士の交差角は、貫通孔の数に応じて変わる。例えば、貫通孔の数が３個の場合、貫通孔同士の交差角は６０°である。又、貫通孔の内径は、特に限定されない。

次に、図７のステップＳ１０４において、第三中間体８３を切断して、第四中間体８４（図８Ｅ参照）を造る。ステップＳ１０４において実施される加工を、切断加工と称する。又、ステップＳ１０４を、切断加工工程と称する。

具体的には、旋盤等の工作機械の把持部（チャック）に被把持部を把持された第三中間体８３を回転させた状態で、第三中間体８３の第一部分の外周面にバイト等の工具（不図示）を押し当てる。そして、工具を、第三中間体８３に近づく方向に送り、第三中間体８３を第一部分で切断する。ここで使用する工具の刃先は、第三中間体８３の外周面に対して所定角度傾斜している。

本製造方法の場合、貫通孔８３１、８３２の第二方向側の半部が残るような位置で、第三中間体８３を切断する。この結果、第四中間体８４の第二端部（先端部）には、既述の上側接触子３の上側端子部３２が形成される。

その後、図示は省略するが、第四中間体８４の表面にメッキ処理等の表面処理を施して、上側接触子３を造る。尚、表面処理は省略されてもよい。表面処理が省略された場合、第四中間体８４が、上側接触子３である。又、コンタクトピンの製造方法は、上述の各工程以外の工程を含んでもよい。

＜コンタクトピンの製造方法の第２例＞
図９〜図１０Ｅを参照してコンタクトピンの製造方法の第２例について説明する。図９は、コンタクトピンの製造方法の第２例を示すフローチャートである。図１０Ａ〜図１０Ｅは、コンタクトピンの製造方法の第２例の製造工程を示す図である。

本製造方法は、既述の製造方法の第１例と工程の順番が異なる。各工程で実施する加工内容は、既述の製造方法の第１例と同様である。従って、製造方法の第１例と同様の内容については、詳細な説明は省略する。本製造方法の説明において、製造方法の第１例の説明を適宜援用してよい。

先ず、図９のステップＳ２０１において、素材８０（図１０Ａ参照）に貫通孔８３１、８３２を形成して、第一中間体８１Ｂ（図１０Ｂ参照）を造る。ステップＳ２０１において実施される加工を、貫通孔加工と称する。又、ステップＳ２０１を、貫通孔加工工程と称する。

貫通孔８３１、８３２は、第一中間体８１Ｂにおける第一部分に設けられている。本例の場合も、貫通孔８３１と貫通孔８３２とは、位相が９０°ずれている。つまり、貫通孔８３１と貫通孔８３２とは、直交している。貫通孔８３１、８３２の加工方法については、既述の製造方法の第１例の貫通孔加工工程と同様である。

次に、図９のステップＳ２０２において、第一中間体８１Ｂの軸方向における第一端面８０３に中心穴８１１を形成して第二中間体８２Ｂ（図１０Ｃ参照）を造る。ステップＳ２０２において実施される加工を、穴あけ加工と称する。又、ステップＳ２０２を、穴あけ加工工程と称する。

中心穴８１１の形状、及び、中心穴８１１の加工方法については、既述の製造方法の第１例の穴あけ加工工程と同様である。

次に、図９のステップＳ２０３において、第二中間体８２Ｂの外形を所望の形状に加工して、第三中間体８３Ｂ（図１０Ｄ参照）を造る。第三中間体８３Ｂは、既述の製造方法の第１例の第三中間体８３と同様の構造を有する。

ステップＳ２０３において実施される加工を外形加工と称する。又、ステップＳ２０３を、外形加工工程と称する。第二中間体８２Ｂの外形の加工方法は、既述の製造方法の第１例の外形加工工程と同様である。

次に、図９のステップＳ２０４において、第三中間体８３Ｂを切断して、第四中間体８４Ｂ（図１０Ｅ参照）を造る。ステップＳ２０４において実施される加工を、切断加工と称する。又、ステップＳ２０４を、切断加工工程と称する。第三中間体８３Ｂを切断する方法については、既述の製造方法の第１例の切断加工工程と同様である。

＜コンタクトピンの製造方法の第３例＞
図１１〜図１２Ｅを参照してコンタクトピンの製造方法の第３例について説明する。図１１は、コンタクトピンの製造方法の第３例を示すフローチャートである。図１２Ａ〜図１２Ｅは、コンタクトピンの製造方法の第３例の製造工程を示す図である。

本製造方法は、既述の製造方法の第１例と工程の順番が異なる。各工程で実施する加工内容は、既述の製造方法の第１例と同様である。従って、製造方法の第１例と同様の内容については、詳細な説明は省略する。本製造方法の説明において、製造方法の第１例の説明を適宜援用してよい。

先ず、図１１のステップＳ３０１において、素材８０（図１２Ａ参照）の外形を所望の形状に加工して、第一中間体８１Ｃ（図１２Ｂ参照）を造る。ステップＳ３０１において実施される加工を外形加工と称する。又、ステップＳ３０３を、外形加工工程と称する。素材８０の外形の加工方法は、既述の製造方法の第１例の外形加工工程と同様である。

次に、図１１のステップＳ３０２において、第一中間体８１Ｃの軸方向における第一端面８０３に中心穴８１１を形成して第二中間体８２Ｃ（図１２Ｃ参照）を造る。ステップＳ３０２において実施される加工を、穴あけ加工と称する。又、ステップＳ３０２を、穴あけ加工工程と称する。

中心穴８１１の形状、及び、中心穴８１１の加工方法については、既述の製造方法の第１例の穴あけ加工工程と同様である。

次に、図１１のステップＳ３０３において、第二中間体８２Ｃに貫通孔８３１、８３２を形成して、第三中間体８３Ｃ（図１２Ｄ参照）を造る。第三中間体８３Ｃは、既述の製造方法の第１例の第三中間体８３と同様の構造を有する。

ステップＳ３０３において実施される加工を、貫通孔加工と称する。又、ステップＳ３０３を、貫通孔加工工程と称する。

貫通孔８３１、８３２は、第三中間体８３Ｃにおける第一部分に設けられている。本例の場合も、貫通孔８３１と貫通孔８３２とは、位相が９０°ずれている。つまり、貫通孔８３１と貫通孔８３２とは、直交している。貫通孔８３１、８３２の加工方法については、既述の製造方法の第１例の貫通孔加工工程と同様である。

次に、図１１のステップＳ３０４において、第三中間体８３Ｃを切断して、第四中間体８４Ｃを造る。ステップＳ３０４において実施される加工を、切断加工と称する。又、ステップＳ３０４を、切断加工工程と称する。第三中間体８３Ｃを切断する方法については、既述の製造方法の第１例の切断加工工程と同様である。

＜作用・効果＞
以上のように、本実施形態に係るコンタクトピンの製造方法の場合、素材の第一部分に、ドリルにより、第一部分を径方向に貫通し、互いに交差する２個の貫通孔を形成し、貫通孔を形成された素材の第一部分を径方向に切断するだけで、第一端子部（上側端子部３２）を形成できる。このような本製造方法は、製造コストの低減に寄与する。

又、本実施形態に係るコンタクトピンの製造方法の場合、工作機械の把持部により素材が把持される部分（被把持部）を変更することなく、全工程を実施できる。このため、加工時間の短縮、及び、製造コストの低減を図れる。

［実施形態２］
図１３Ａ〜図１４Ｆを参照して本発明の実施形態２に係るコンタクトピン及びコンタクトピンの製造方法について説明する。尚、コンタクトピンの構造以外のソケットの構造は、既述の実施形態１のソケットＳの構造と同様である。

＜コンタクトピン＞
コンタクトピン２Ｂは、上側接触子３Ｂ、下側接触子４（図１参照）、及び弾性部材５（図１参照）を有する。下側接触子４及び弾性部材５の構造は、既述の実施形態１と同様である。以下、上側接触子３Ｂの構造を説明する。

＜上側接触子＞
上側接触子３Ｂは、導電性を有する材料（例えば、銅系合金等の金属）により構成されている。上側接触子３Ｂは、下側接触子４（図１参照）に対して軸方向に移動可能である。上側接触子３Ｂは、軸部３１Ｂ及び上側端子部３２Ｂを有する。軸部３１Ｂの構造は、既述の実施形態１の軸部３１と同様である。

＜上側端子部＞
上側端子部３２Ｂは、第一端子部の一例に該当し、軸部３１Ｂの上端部に設けられている。上側端子部３２Ｂは、一つの頂部３３ｅを有する。又、上側端子部３２Ｂは、頂部３３ｅの周囲に、第一円筒面３９１ａ、第二円筒面３９１ｂ、第三円筒面３９１ｃ、及び第四円筒面３９１ｄを有する。

又、上側端子部３２Ｂは、第一稜線部３９２ａ、第二稜線部３９２ｂ、第三稜線部３９２ｃ、及び第四稜線部３９２ｄを有する。

＜頂部＞
頂部３３ｅは、上側端子部３２Ｂにおいて最も上端に位置する部分である。本実施形態の場合、頂部３３ｅは、軸部３１Ｂの中心軸上に設けられている。頂部３３ｅは、第一方向に向けて尖った形状を有する。

＜第一円筒面＞
第一円筒面３９１ａは、頂部３３ｅの周囲に設けられている。第一円筒面３９１ａの中心軸である第一中心軸３９３ａ（図１４Ｂ参照）は、軸部３１Ｂの中心軸（第一中間体８１Ｄの中心軸）に垂直な方向に延在し且つ軸部３１Ｂの中心軸と交わらない。

第一円筒面３９１ａは、下方に凸の部分円筒面である。具体的には、第一円筒面３９１ａは、頂部３３ｅと軸部３１Ｂの外周面とを接続する扇形の部分円筒面である。

第一円筒面３９１ａは、部分円筒状の第一空間９５（図１４Ｂに斜格子で示す部分参照）を画定している。第一空間９５は、第一凹部加工工程（後述）において形成される第一凹部３９４ａ（図１４Ｂ参照）の表面により画定される空間の一部と捉えてよい。尚、第一円筒面３９１ａは、第一空間９５の少なくとも一部を画定していればよい。つまり、第一空間９５は、第一円筒面３９１ａにより全体を囲まれている必要はない。

第一円筒面３９１ａは、第一中心軸３９３ａを中心とした曲率半径Ｒ_１ｂ（図１４Ｂ参照）を有する。尚、第一円筒面３９１ａの断面形状は、単一の曲率を有する円弧である。又、第一円筒面３４の曲率半径Ｒ_１は、第一凹部加工工程（後述）において使用するドリル９９（図１４Ｂ参照）の外周面の半径と等しい。

このような第一円筒面３９１ａは、第一凹部加工工程（後述）において形成される第一凹部３９４ａ（図１４Ｂ参照）の表面の一部により構成されている。

＜第二円筒面＞
第二円筒面３９１ｂは、頂部３３ｅの周囲に設けられている。第二円筒面３９１ｂは、軸部３１Ｂの径方向において、第一円筒面３９１ａと対向している。第二円筒面３９１ｂは、軸部３１Ｂの円周方向において第一円筒面３９１ａと隣り合っていない。

第二円筒面３９１ｂの中心軸である第二中心軸３９３ｂ（図１４Ｃ参照）は、軸部３１Ｂの中心軸（第二中間体８２Ｄの中心軸）に垂直な方向に延在し且つ軸部３１Ｂの中心軸と交わらない。

第二円筒面３９１ｂは、下方に凸の部分円筒面である。具体的には、第二円筒面３９１ｂは、頂部３３ｅと軸部３１Ｂの外周面とを接続する扇形の部分円筒面である。第二円筒面３９１ｂの形状は、第一円筒面３９１ａと同様である。

第二円筒面３９１ｂは、部分円筒状の第二空間９６（図１４Ｃに斜格子で示す部分参照）を画定している。第二空間９６は、第二凹部加工工程（後述）において形成される第二凹部３９４ｂ（図１４Ｃ参照）の表面により画定される空間の一部と捉えてよい。尚、第二円筒面３９１ｂは、第二空間９６の少なくとも一部を画定していればよい。つまり、第二空間９６は、第二円筒面３９１ｂにより全体を囲まれている必要はない。

第二円筒面３９１ｂは、第二中心軸３９３ｂを中心とした曲率半径Ｒ_２ｂ（図１４Ｃ参照）を有する。尚、第二円筒面３９１ｂの断面形状は、単一の曲率を有する円弧である。又、第二円筒面３９１ｂの曲率半径Ｒ_２ｂは、第二凹部加工工程（後述）において使用するドリル９９（図１４Ｃ参照）の外周面の半径と等しい。

このような第二円筒面３９１ｂは、第二凹部加工工程（後述）において形成される第二凹部３９４ｂ（図１４Ｃ参照）の表面の一部により構成されている。

＜第三円筒面＞
第三円筒面３９１ｃは、頂部３３ｅの周囲に設けられている。第三円筒面３９１ｃは、軸部３１Ｂの円周方向において、第一円筒面３９１ａと第二円筒面３９１ｂとの間に設けられている。第三円筒面３９１ｃの中心軸である第三中心軸３９３ｃ（図１４Ｅ参照）は、軸部３１Ｂの中心軸（第三中間体８３Ｄの中心軸）に垂直な方向に延在し且つ軸部３１Ｂの中心軸と交わらない。

第三円筒面３９１ｃは、下方に凸の部分円筒面である。具体的には、第三円筒面３９１ｃは、頂部３３ｅと軸部３１Ｂの外周面とを接続する扇形の部分円筒面である。第三円筒面３９１ｃの形状は、第一円筒面３９１ａ及び第二円筒面３９１ｂと同様である。

第三円筒面３９１ｃは、部分円筒状の第三空間９７（図１４Ｅに斜格子で示す部分参照）を画定している。第三空間９７は、第三凹部加工工程（後述）において形成される第三凹部３９４ｃ（図１４Ｅ参照）の表面により画定される空間の一部と捉えてよい。尚、第三円筒面３９１ｃは、第三空間９７の少なくとも一部を画定していればよい。つまり、第三空間９７は、第三円筒面３９１ｃにより全体を囲まれている必要はない。

第三円筒面３９１ｃは、第三中心軸３９３ｃを中心とした曲率半径Ｒ_３ｂ（図１４Ｅ参照）を有する。尚、第三円筒面３９１ｃの断面形状は、単一の曲率を有する円弧である。又、第三円筒面３９１ｃの曲率半径Ｒ_３ｂは、第三凹部加工工程（後述）において使用するドリル９９（図１４Ｅ参照）の外周面の半径と等しい。

このような第三円筒面３９１ｃは、第三凹部加工工程（後述）において形成される第三凹部３９４ｃ（図１４Ｅ参照）の表面の一部により構成されている。

＜第四円筒面＞
第四円筒面３９１ｄは、頂部３３ｅの周囲に設けられている。第四円筒面３９１ｄは、軸部３１Ｂの径方向において、第三円筒面３９１ｃと反対側、且つ、軸部３１Ｂの円周方向において、第一円筒面３９１ａと第二円筒面３９１ｂとの間に設けられている。

第四円筒面３９１ｄの中心軸である第四中心軸３９３ｄ（図１４Ｆ参照）は、軸部３１Ｂの中心軸（第四中間体８４Ｄの中心軸）に垂直な方向に延在し且つ軸部３１Ｂの中心軸と交わらない。

第四円筒面３９１ｄは、下方に凸の部分円筒面である。具体的には、第四円筒面３９１ｄは、頂部３３ｅと軸部３１Ｂの外周面とを接続する扇形の部分円筒面である。第四円筒面３９１ｄの形状は、第一円筒面３９１ａ、第二円筒面３９１ｂ、及び第三円筒面３９１ｃと同様である。

第四円筒面３９１ｄは、部分円筒状の第四空間９８（図１４Ｆに斜格子で示す部分参照）を画定している。第四空間９８は、第四凹部加工工程（後述）において形成される第四凹部３９４ｄ（図１４Ｆ参照）の表面により画定される空間の一部と捉えてよい。尚、第四円筒面３９１ｄは、第四空間９８の少なくとも一部を画定していればよい。つまり、第四空間９８は、第四円筒面３９１ｄにより全体を囲まれている必要はない。

第四円筒面３９１ｄは、第四中心軸３９３ｄを中心とした曲率半径Ｒ_４ｂ（図１４Ｆ参照）を有する。尚、第四円筒面３９１ｄの断面形状は、単一の曲率を有する円弧である。又、第四円筒面３９１ｄの曲率半径Ｒ_４ｂは、第四凹部加工工程（後述）において使用するドリル９９（図１４Ｆ参照）の外周面の半径と等しい。

このような第四円筒面３９１ｄは、第四凹部加工工程（後述）において形成される第四凹部３９４ｄ（図１４Ｆ参照）の表面の一部により構成されている。

＜第一稜線部＞
第一稜線部３９２ａは、第一円筒面３９１ａと第三円筒面３９１ｃとが交差する部分の境界線により構成されている。第一稜線部３９２ａは、下方に向かって凸となる円弧（楕円の円弧）であって、第一端部及び第二端部を有する。第一稜線部３９２ａの第一端部は、頂部３３ｅに接続されている。第一稜線部３９２ａの第二端部は、軸部３１Ｂの外周面に接続されている。

＜第二稜線部＞
第二稜線部３９２ｂは、第二円筒面３９１ｂと第三円筒面３９１ｃとが交差する部分の境界線により構成されている。第二稜線部３９２ｂは、下方に向かって凸となる円弧（楕円の円弧）であって、第一端部及び第二端部を有する。第二稜線部３９２ｂの第一端部は、頂部３３ｅに接続されている。第二稜線部３９２ｂの第二端部は、軸部３１Ｂの外周面に接続されている。

＜第三稜線部＞
第三稜線部３９２ｃは、第二円筒面３９１ｂと第四円筒面３９１ｄとが交差する部分の境界線により構成されている。第三稜線部３９２ｃは、下方に向かって凸となる円弧（楕円の円弧）であって、第一端部及び第二端部を有する。第三稜線部３９２ｃの第一端部は、頂部３３ｅに接続されている。第三稜線部３９２ｃの第二端部は、軸部３１Ｂの外周面に接続されている。

＜第四稜線部＞
第四稜線部３９２ｄは、第一円筒面３９１ａと第四円筒面３９１ｄとが交差する部分の境界線により構成されている。第四稜線部３９２ｄは、下方に向かって凸となる円弧（楕円の円弧）であって、第一端部及び第二端部を有する。第四稜線部３９２ｄの第一端部は、頂部３３ｅに接続されている。第四稜線部３９２ｄの第二端部は、軸部３１Ｂの外周面に接続されている。

＜コンタクトピンの製造方法の１例＞
図１４Ａ〜図１４Ｆを参照して本実施形態に係るコンタクトピンの製造方法の１例について説明する。図１４Ａ〜図１４Ｆは、本実施形態に係るコンタクトピンの製造方法の１例の製造工程を説明するための図である。

本製造方法は、本実施形態に係るコンタクトピン２Ｂの上側接触子３Ｂの製造方法である。本製造方法では、図１４Ａに示す素材８０を上側接触子３Ｂに加工する。

本製造方法は、工作機械により行われる。工作機械は、数値制御により作動してもよいし、作業者の操作により作動してもよい。又、本製造方法は、数値制御により連続的に行われてもよい。但し、本製造方法は、適宜のタイミングで作業者の作業を受け入れてもよい。

図１４Ａに示す素材８０は、全長にわたり一定の外径を有する円柱状である。素材８０の外径は、上側接触子３Ｂの最大外径よりも大きい。

本製造方法は、既述の実施形態１に係る製造方法と、上側端子部３２Ｂを形成する工程が異なる。穴あけ加工工程及び外形加工工程は、実施形態１に係る製造方法と同様である。実施形態１に係る製造方法と同様の内容については、実施形態１に係る製造方法の説明を適宜援用してよい。穴あけ加工工程及び外形加工工程は、適宜のタイミングで実施すればよい。

先ず、図１４Ｂに示すように、素材８０に第一凹部３９４ａを形成して、第一中間体８１Ｄを造る。この加工を、第一凹部加工と称する。又、この工程を、第一凹部加工工程と称する。第一凹部３９４ａは、除去部の一例に該当する。

第一凹部３９４ａは、第一中間体８１Ｄにおいて、第一中間体８１Ｄの第一端面から第一方向に所定距離離れた部分（第一部分）に設けられている。

尚、第一凹部加工工程よりも前に、外形加工工程を実施している場合、第一部分は、外形加工工程において加工されていない部分である。又、第一凹部加工工程よりも前に、穴あけ加工工程を実施している場合、第一部分は、第一中間体８１Ｄにおいて、中心穴８１１（図８Ｂ参照）よりも第一方向側の部分である。

第一凹部３９４ａは、第一中間体８１Ｄにおける第一部分の外周面を切り欠くように形成されている。第一凹部３９４ａは、曲率半径Ｒ_１ｂの部分円筒面である。第一凹部３９４ａの底部は、第一中間体８１Ｄの径方向において、第一中間体８１Ｄの中心軸を超えていてもよいし、超えていなくてもよい。

第一凹部３９４ａの底部が、第一中間体８１Ｄの径方向において第一中間体８１Ｄの中心軸を超えていない場合、第一凹部３９４ａの深さ寸法は、第一中間体８１Ｄの半径よりも小さい。一方、第一凹部３９４ａの底部が、第一中間体８１Ｄの径方向において第一中間体８１Ｄの中心軸を超えている場合、第一凹部３９４ａの深さ寸法は、第一中間体８１Ｄの半径よりも大きい。

具体的には、第一凹部加工工程において、先ず、旋盤等の工作機械の把持部（チャック）に被把持部を把持された素材８０を回転させた状態で、素材８０の第一部分の外周面にドリル９９を押し当てて、第一凹部３９４ａを形成する。ドリル９９は、素材８０の周囲に設けられ、素材８０とともに回転している。

よって、第一凹部３９４ａの第一中心軸３９３ａは、第一凹部加工工程において使用されるドリル９９の回転中心軸に一致する。本実施形態の場合、ドリル９９の回転中心軸は、素材８０の中心軸に直交する方向に平行であり、且つ、素材８０の中心軸に対してねじれの位置に存在する。

第一凹部３９４ａの表面における第二方向側の半部は、既述のコンタクトピン２Ｂにおける上側端子部３２Ｂの第一円筒面３９１ａとなる部分である。

次に、図１４Ｂに示すように、第一中間体８１Ｄの第一部分に第二凹部３９４ｂを形成して、第二中間体８２Ｄを造る。この加工を、第二凹部加工と称する。又、この工程を、第二凹部加工工程と称する。第二凹部３９４ｂは、除去部の一例に該当する。

第二凹部３９４ｂは、第二中間体８２Ｄの径方向において、第一凹部３９４ａと反対側に設けられている。第二凹部３９４ｂは、第二中間体８２Ｄにおける第一部分の外周面を切り欠くように形成されている。第二凹部３９４ｂは、曲率半径Ｒ_２ｂの部分円筒面である。

第二凹部加工工程において、具体的には、第一凹部加工工程において第一凹部３９４ａを形成した後、ドリル９９の第一中間体８１Ｄに対する位置をずらす。より具体的には、第一中間体８１Ｄの径方向において第一凹部３９４ａの反対側の部分に、ドリル９９の先端が対向するように、ドリル９９を第一中間体８１Ｄに対して平行移動させる。

そして、第一中間体８１Ｄを回転させた状態で、第一中間体８１Ｄの第一部分の外周面にドリル９９を押し当てて、第二凹部３９４ｂを形成する。ドリル９９は、素材８０の周囲に設けられ、第一中間体８１Ｄとともに回転している。

よって、第二凹部３９４ｂの第二中心軸３９３ｂは、第二凹部加工工程において使用されるドリル９９の回転中心軸に一致する。本実施形態の場合、ドリル９９の回転中心軸は、第一中間体８１Ｄの中心軸に直交する方向に平行であり、且つ、素材８０の中心軸に対してねじれの位置に存在する。

第二凹部３９４ｂの表面における第二方向側の半部は、既述のコンタクトピン２Ｂにおける上側端子部３２Ｂの第二円筒面３９１ｂとなる部分である。

本実施形態の場合、第二凹部３９４ｂの底部は、第一凹部３９４ａの底部まで僅かに到達していない。よって、第二凹部加工工程において、第一中間体８１Ｄは切断されない。尚、第二凹部３９４ｂの底部が、第一凹部３９４ａの底部まで到達している場合、第二凹部加工工程において、第一中間体８１Ｄは、第一部分において第一中間体８１Ｄの径方向に切断される。

次に、図１４Ｅに示すように、第二中間体８２Ｄの第一部分に第三凹部３９４ｃを形成して、第三中間体８３Ｄを造る。この加工を、第三凹部加工と称する。又、この工程を、第三凹部加工工程と称する。

第三凹部３９４ｃは、第三中間体８３Ｄの円周方向において、第一凹部３９４ａと第二凹部３９４ｂとの間に設けられている。第三凹部３９４ｃは、第三中間体８３Ｄにおける第一部分の外周面を切り欠くように形成されている。第三凹部３９４ｃは、曲率半径Ｒ_３ｂの部分円筒面である。

第三凹部加工工程において、具体的には、第二凹部加工工程において第二凹部３９４ｂを形成した後、図１４Ｄに示すように第二中間体８２Ｄとドリル９９との位相を９０°ずらす。そして、第二中間体８２Ｄを回転させた状態で、第二中間体８２Ｄの第一部分の外周面にドリル９９を押し当てて、第三凹部３９４ｃを形成する。ドリル９９は、第二中間体８２Ｄの周囲に設けられ、素材８０とともに回転している。

よって、第三凹部３９４ｃの第三中心軸３９３ｃは、第三凹部加工工程において使用されるドリル９９の回転中心軸に一致する。本実施形態の場合、ドリル９９の回転中心軸は、第二中間体８２Ｄの中心軸に直交する方向に平行であり、且つ、素材８０の中心軸に対してねじれの位置に存在する。

第三凹部３９４ｃの表面における第二方向側の半部は、既述のコンタクトピン２Ｂにおける上側端子部３２Ｂの第三円筒面３９１ｃとなる部分である。

第三凹部３９４ｃの底部は、第三中間体８３Ｄの径方向において、第三中間体８３Ｄの中心軸を超えていてもよいし、超えていなくてもよい。

第三凹部３９４ｃの底部が、第三中間体８３Ｄの径方向において第三中間体８３Ｄの中心軸を超えていない場合、第三凹部３９４ｃの深さ寸法は、第三中間体８３Ｄの半径よりも小さい。一方、第三凹部３９４ｃの底部が、第三中間体８３Ｄの径方向において第三中間体８３Ｄの中心軸を超えている場合、第三凹部３９４ｃの深さ寸法は、第三中間体８３Ｄの半径よりも大きい。

第三凹部３９４ｃは、第一凹部３９４ａ及び第二凹部３９４ｂと交差する。このような第三凹部３９４ｃは、除去部の一例に該当する。

尚、第三凹部加工工程を実施した後の状態において、第三中間体８３Ｄは、第一部分で、第三中間体８３Ｄの径方向に切断されていてもよいし、切断されていなくてもよい。第三中間体８３Ｄが第一部分で切断されている場合、第三凹部加工工程は、素材の第一部分を径方向に切断することにより第一端子部を形成する工程（つまり、切断加工工程）の一例に該当する。

次に、図１４Ｆに示すように、第三中間体８３Ｄの第一部分に第四凹部３９４ｄを形成して、第四中間体８４Ｄを造る。この加工を、第四凹部加工と称する。又、この工程を、第四凹部加工工程と称する。

第四凹部３９４ｄは、第四中間体８４Ｄの径方向において、第三凹部３９４ｃと反対側に設けられている。第四凹部３９４ｄは、第四中間体８４Ｄにおける第一部分の外周面を切り欠くように形成されている。第四凹部３９４ｄは、曲率半径Ｒ_４ｂの部分円筒面である。

第四凹部加工工程において、具体的には、ドリル９９の第三中間体８３Ｄに対する位置をずらす。より具体的には、第三中間体８３Ｄの径方向において第三凹部３９４ｃの反対側の部分に、ドリル９９の先端が対向するように、ドリル９９を第三中間体８３Ｄに対して平行移動させる。

そして、第三中間体８３Ｄを回転させた状態で、第三中間体８３Ｄの第一部分の外周面にドリル９９を押し当てて、第四凹部３９４ｄを形成する。ドリル９９は、第三中間体８３Ｄの周囲に設けられ、第三中間体８３Ｄとともに回転している。

よって、第四凹部３９４ｄの第四中心軸３９３ｄは、第四凹部加工工程において使用されるドリル９９の回転中心軸に一致する。本実施形態の場合、ドリル９９の回転中心軸は、第三中間体８３Ｄの中心軸に直交する方向に平行であり、且つ、素材８０の中心軸に対してねじれの位置に存在する。

第四凹部３９４ｄの表面における第二方向側の半部は、既述のコンタクトピン２Ｂにおける上側端子部３２Ｂの第四円筒面３９１ｄとなる部分である。

第四凹部３９４ｄは、第一凹部３９４ａ及び第二凹部３９４ｂと交差する。このような第四凹部３９４ｄは、除去部の一例に該当する。

本実施形態の場合、第四凹部加工工程を実施した後の状態において、第四中間体８４Ｄは、第一部分で、第四中間体８４Ｄの径方向に切断されていてもよいし、切断されていなくてもよい。第四中間体８４Ｄが第一部分で切断されている場合、第四凹部加工工程は、素材の第一部分を径方向に切断することにより第一端子部を形成する工程（つまり、切断加工工程）の一例に該当する。

又、第四中間体８４Ｄが第一部分で切断されていない場合には、第四凹部加工工程の後、第四中間体８４Ｄの第一部分を径方向に切断する工程（つまり、切断加工工程）を実施する。

第四中間体８４Ｄが第一部分で切断されることにより、第四中間体８４Ｄの第一部分には、既述の上側接触子３Ｂの上側端子部３２Ｂが形成される。

＜作用・効果＞
以上のような本実施形態に係るコンタクトピンの製造方法の場合も、素材の第一部分に、ドリルにより、第一凹部３９４ａ、第二凹部３９４ｂ、第三凹部３９４ｃ、及び第四凹部３９４ｄを形成した後、素材の第一部分を径方向に切断するだけで、第一端子部（上側端子部３２Ｂ）を形成できる。このような本製造方法は、製造コストの低減に寄与する。

＜付記＞
ここで、図１３Ａ〜図１４Ｆを適宜援用して、本実施形態に係るコンタクトピン２Ｂの製造方法の変形例について説明する。

本変形例の場合、図１３Ｃに示す第一円筒面３９１ａ、第二円筒面３９１ｂ、第三円筒面３９１ｃ、及び第四円筒面３９１ｄを、第一円筒面３９１ａ、第三円筒面３９１ｃ、第二円筒面３９１ｂ、及び第四円筒面３９１ｄの順に形成する。

本変形例の場合も、図１４Ａに示す素材８０を使用する。先ず、図１４Ｂに示すように、素材８０の第一部分に第一凹部３９４ａを形成して、第一中間体８１Ｄを造る。この工程を、第一凹部加工工程と称する。本変形例の場合も、ドリル９９の回転中心軸は、素材８０の中心軸に直交する方向に平行であり、且つ、素材８０の中心軸に対してねじれの位置に存在する。

次に、図示は省略するが、第一中間体８１Ｄとドリル９９との位相を、円周方向の一方に９０°ずらす。そして、第一中間体８１Ｄの第一部分に第二凹部（不図示）を形成して第二中間体（不図示）を造る。この工程を、第二凹部加工工程と称する。

本変形例の第二凹部加工工程において、ドリル９９の回転中心軸は、第一中間体の中心軸に直交する方向に平行であり、且つ、第一中間体の中心軸に対してねじれの位置に存在する。

第二凹部の形状は、図１４Ｂに示す第一凹部３９４ａと同様である。第二凹部は、第二中間体の円周方向において、第一凹部３９４ａの隣に設けられている。

次に、第二中間体とドリル９９との位相を、円周方向の一方に９０°ずらす。そして、第二中間体の第一部分に第三凹部（不図示）を形成して第三中間体（不図示）を造る。この工程を、第三凹部加工工程と称する。

本変形例の第三凹部加工工程において、ドリル９９の回転中心軸は、第二中間体の中心軸に直交する方向に平行であり、且つ、第二中間体の中心軸に対してねじれの位置に存在する。

第三凹部の形状は、図１４Ｂに示す第一凹部３９４ａと同様である。第三凹部は、第三中間体の円周方向において、第二凹部の隣に設けられている。換言すれば、第三凹部は、第三中間体の径方向において、第一凹部３９４ａの反対側に設けられている。

次に、第三中間体とドリル９９との位相を、円周方向の一方に９０°ずらす。そして、第三中間体の第一部分に第四凹部（不図示）を形成して第四中間体（不図示）を造る。この工程を、第四凹部加工工程と称する。

本変形例の第四凹部加工工程において、ドリル９９の回転中心軸は、第三中間体の中心軸に直交する方向に平行であり、且つ、第三中間体の中心軸に対してねじれの位置に存在する。

第四凹部の形状は、図１４Ｂに示す第一凹部３９４ａと同様である。第四凹部は、第四中間体の円周方向において、第三凹部の隣に設けられている。換言すれば、第四凹部は、第四中間体の径方向において、第二凹部の反対側に設けられている。

そして、第四中間体の第一部分を、第四中間体の径方向に切断する。この工程を、切断加工工程と称する。この結果、第四中間体の第一部分には、上側端子部３２Ｂが形成される。尚、第四凹部加工工程において、第四中間体が第一部分で切断されている場合には、第四凹部加工工程が、切断加工工程に相当する。

本発明は、種々の電気部品同士を接続するためのソケット及びコンタクトピンに適用できる。

Ｓ ソケット
１ 支持部材
１１ 第一主面
１２ 第二主面
１３ 支持孔
２、２Ｂ コンタクトピン
３、３Ｂ 上側接触子
３１、３１Ｂ 軸部
３１１ 中心穴
３１２ 第一端面
３１３ 第一位置
３１４ 上側係止部
３１４ａ 小径筒部
３１４ｂ 接続段部
３１４ｃ 大径筒部
３２、３２Ｂ 上側端子部
３３ａ、３３ｂ、３３ｃ、３３ｄ、３３ｅ 頂部
３４ 第一円筒面
３４１、３４２ 第一円筒面要素
３５ 第二円筒面
３５１、３５２ 第二円筒面要素
３６ａ、３６ｂ 第一稜線部
３７ａ、３７ｂ、３７ｃ、３７ｄ 第二稜線部
３８ テーパ面
３９１ａ 第一円筒面
３９１ｂ 第二円筒面
３９１ｃ 第三円筒面
３９１ｄ 第四円筒面
３９２ａ 第一稜線部
３９２ｂ 第二稜線部
３９２ｃ 第三稜線部
３９２ｄ 第四稜線部
３９３ａ 第一中心軸
３９３ｂ 第二中心軸
３９３ｃ 第三中心軸
３９３ｄ 第四中心軸
３９４ａ 第一凹部
３９４ｂ 第二凹部
３９４ｃ 第三凹部
３９４ｄ 第四凹部
４ 下側接触子
４１ 軸部
４２ 下側係止部
４３ 下側端子部
５ 弾性部材
６ ＩＣパッケージ
６１ パッケージ側端子
７ 検査用基板
７１ 基板側端子
８０ 素材
８０１ 第一端部
８０２ 第二端部
８０３ 第一端面
８１、８１Ｂ、８１Ｃ、８１Ｄ 第一中間体
８１１ 中心穴
８２、８２Ｂ、８２Ｃ、８２Ｄ 第二中間体
８３、８３Ｂ、８３Ｃ、８３Ｄ 第三中間体
８３１、８３２ 貫通孔
８４、８４Ｂ、８４Ｃ、８４Ｄ 第四中間体
９１ 第一空間
９２ 第一隙間
９３ 第二空間
９４ 第二隙間
９５ 第一空間
９６ 第二空間
９７ 第三空間
９８ 第四空間
９９ ドリル

Claims (15)

1. 第一電気部品と第二電気部品とを電気的に接続するコンタクトピンであって、軸部と、前記軸部の先端部に設けられ使用時に前記第一電気部品と接触する第一端子部と、を有する前記コンタクトピンの製造方法であって、
   軸状の素材の軸方向における第一端面から所定距離離れた第一部分に、ドリルにより、互いに交差する少なくとも２個の除去部を形成するステップと、
   前記第一部分を径方向に切断することにより前記第一端子部を形成するステップと、を含む、
   コンタクトピンの製造方法。
2. 前記除去部はそれぞれ、前記第一部分を径方向に貫通する貫通孔、又は、前記第一部分の外周面に形成され且つ前記素材の中心軸に直交する方向に延在する凹部である、請求項１に記載のコンタクトピンの製造方法。
3. 前記第一端面に、前記第一端面から前記第一部分に向けて延在する凹部を形成するステップを、更に含む、請求項１又は２に記載のコンタクトピンの製造方法。
4. 前記凹部を形成するステップは、前記除去部を形成するステップの後に実施される、請求項３に記載のコンタクトピンの製造方法。
5. 前記素材の外周面を所望の形状に加工するステップを、更に含む、請求項１〜４の何れか一項に記載のコンタクトピンの製造方法。
6. 前記素材の外周面を所望の形状に加工するステップは、前記除去部を形成するステップの後に実施される、請求項５に記載のコンタクトピンの製造方法。
7. 前記第一端子部は、複数の頂部と、前記素材の外周面と前記頂部とを接続するテーパ面と、を有し、
   前記第一端子部を形成するステップにおいて、前記第一部分を切断しつつ前記テーパ面を形成する、請求項１〜６の何れか一項に記載のコンタクトピンの製造方法。
8. 第一電気部品と第二電気部品とを電気的に接続するコンタクトピンであって、
   軸部と、
   前記軸部の先端部に設けられ使用時に前記第一電気部品と接触する第一端子部と、
   使用時に前記第二電気部品と接触する第二端子部と、を備え、
   前記第一端子部は、
   前記第一端子部の上端部に設けられた頂部と、
   前記頂部の周囲に設けられ、前記軸部の径方向に延在し且つ互いに交差する少なくとも２個の部分円筒状の空間を画定する部分円筒面と、を備える、
   コンタクトピン。
9. 前記第一端子部は、複数の前記頂部を有し、
   前記部分円筒面はそれぞれ、前記頂部の間に設けられている、請求項８に記載のコンタクトピン。
10. 前記第一端子部は、前記軸部の外周面と前記頂部とを接続するテーパ面を有する、請求項９に記載のコンタクトピン。
11. 前記第一端子部は、前記軸部の先端部を塞いでいる、請求項８〜１０の何れか一項に記載のコンタクトピン。
12. 前記部分円筒面の曲率半径は、前記径方向において一定である、請求項８〜１１の何れか一項に記載のコンタクトピン。
13. 使用状態において、前記部分円筒面と前記第一電気部品の前記第一端子部との間に、前記軸部の軸方向における隙間が存在する、請求項８〜１２の何れか一項に記載のコンタクトピン。
14. 前記頂部はそれぞれ、尖った形状を有する、請求項８〜１３の何れか一項に記載のコンタクトピン。
15. 請求項８〜１４の何れか一項に記載のコンタクトピンと、
    前記コンタクトピンを支持する支持部材と、を備える、
    ソケット。
    

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