JP2021055706A - ２部材の接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溝の幅方向における突条部の寸法を大きくすることなく、ガスケットの高さの最も高い箇所に突条部を押込む。【解決手段】塗布工程では、未硬化の液状のシール材が第１部材１１の溝１３に沿って、ノズルから線状に押出されて底面１６に塗布される。この塗布の際、底面１６からの高さの最も高い部分に、溝１３の幅方向に幅を有し、かつ溝１３に沿って延びる帯状面３４を有する形態となるように、シール材の押出しがなされる。硬化工程では、塗布されたシール材が硬化されることにより、底面１６に付着した状態のガスケット３１が形成される。連結工程では、第２部材２１と第１部材１１とが近付けられ、同第２部材２１の突条部２４がガスケット３１に押込まれる。この状態で第１部材１１及び第２部材２１が連結される。すると、第１部材１１及び第２部材２１は、両者の間に介在されたガスケット３１によってシールされた状態で接合される。【選択図】図３

Description

本発明は、隣り合う２部材を、それらの間に介在されたガスケットによりシールした状態で接合する２部材の接合方法に関する。

隣り合う２つの部材を接合させるために、ＣＩＰＧ（Ｃｕｒｅｄ Ｉｎ Ｐｌａｃｅ Ｇａｓｋｅｔの略）と呼ばれるガスケットを形成しながら行なう方法が知られている。この接合方法では、図１１（ａ），（ｂ）に示すように、溝５２が形成された第１部材５１と、溝５２の底面５３に対向するシール面５５を有するとともに、シール面５５から底面５３側へ突出した状態で、溝５２に沿って延びる突条部５６を有する第２部材５４とが用いられて、塗布工程、硬化工程及び連結工程が行なわれる。

塗布工程では、ディスペンサのノズルから未硬化の液状のシール材が線状に押出されて、溝５２の底面５３に塗布される。
硬化工程では、塗布された線状のシール材が硬化される。この硬化により、線状のガスケット５７が底面５３に付着した状態で形成される。

連結工程では、図１１（ａ）に示す第１部材５１と第２部材５４とが近付けられて、図１１（ｂ）に示すように、突条部５６がガスケット５７に押込まれることで、ガスケット５７に圧縮力が加えられる。この圧縮力によってガスケット５７が、図示はしないが、第１部材５１及び第２部材５４の形状に沿って変形する。変形に伴い生ずるシール反力によって、第１部材５１及び第２部材５４の間がシールされる。

さらに、連結工程では、ガスケット５７に突条部５６が押込まれた状態で、第２部材５４と第１部材５１とが連結される。この連結は、例えば、第１部材５１及び第２部材５４の一方に設けられた爪部を、他方に設けられた係合孔に係合させることによってなされる。

上記連結工程が行なわれることで、第１部材５１及び第２部材５４が、それらの間に介在されたガスケット５７によってシールされた状態で接合される。
なお、ＣＩＰＧを用いて２部材を接合する技術は、例えば、特許文献１に記載されている。また、ガスケットに突条部を押込んでシールを行なう技術は、例えば、特許文献２に記載されている。

特開平５−２４６４５６号公報 特表２００７−５２４２０３号公報

ところで、連結工程において、シールに必要な反力を確保するためには、ガスケット５７において、底面５３からの高さの最も高い箇所である頂部５７ａを突条部５６によって押込むことで、突条部５６によってガスケット５７を十分な量変形させることが重要である。

しかし、塗布工程において、ディスペンサのノズルとして用いられるものは、円形の吐出口を有するものである。このノズルからは、断面円形のシール材が線状に押出されて、溝５２の底面５３に塗布される。

塗布されたシール材が、硬化工程で硬化されることで、底面５３には、半円形の断面形状を有するガスケット５７が形成される。この断面半円形のガスケット５７において、底面５３からの高さの最も高い箇所（頂部５７ａ）は、溝５２の幅方向（図１１（ａ），（ｂ）の各左右方向）については、１箇所のみである。

そのため、ガスケット５７に対する突条部５６の位置が溝５２の幅方向にばらつくと、連結工程では、ガスケット５７のうち、高さの最も高い箇所からずれた箇所に突条部５６が押込まれ、必要なシール反力が得られないおそれがある。

これに対し、図１２に示すように、溝５２の幅方向における突条部５６の寸法Ｍ１を、図１１（ａ），（ｂ）に示すものよりも大きくすると、連結工程において、ガスケット５７の高さの最も高い箇所である頂部５７ａに突条部５６を押込むことが可能となる。反面、上記寸法Ｍ１の増加に伴い、第１部材５１と第２部材５４との間において、ガスケット５７が変形し得るスペースが減少する。そのため、突条部５６の押込みに伴い、ガスケット５７が上記スペースを越える量変形するおそれがある。すなわち、スペースに対するガスケット５７の充填率が過剰になるおそれがある。この場合、第２部材５４と第１部材５１とを、連結される位置まで近付けることができず、連結に支障を及ぼす。

第１部材５１及び第２部材５４のそれぞれの形状を変更することにより、ガスケット５７が変形し得るスペースを拡大すれば、上記の問題は解消されるが、図１２において二点鎖線で示すように、第１部材５１及び第２部材５４が溝５２の幅方向に大型化する問題が新たに生ずる。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、溝の幅方向における突条部の寸法を大きくすることなく、ガスケットの高さの最も高い箇所に突条部を押込むことのできる２部材の接合方法を提供することにある。

上記課題を解決する２部材の接合方法は、第１部材に形成された溝に沿って、未硬化の液状のシール材をノズルから線状に押出して、前記溝の底面に塗布する塗布工程と、塗布された前記シール材を硬化させることにより、前記底面に付着した状態のガスケットを形成する硬化工程と、前記底面に対向するシール面を有するとともに、前記シール面から前記底面側へ突出した状態で、前記溝に沿って延びる突条部を有する第２部材と前記第１部材とを近付け、前記ガスケットに前記突条部を押込み、この状態で前記第１部材及び前記第２部材を連結する連結工程とを行なうことにより、前記第１部材及び前記第２部材を、前記ガスケットによりシールした状態で接合する２部材の接合方法であって、前記塗布工程では、前記シール材が前記底面に塗布されるときに、前記底面からの高さの最も高い部分に、前記溝の幅方向に幅を有し、かつ前記溝に沿って延びる帯状面を有する形態となるように、前記ノズルから前記シール材が押出される。

上記の方法によると、塗布工程では、未硬化の液状のシール材が第１部材の溝に沿って、ノズルから線状に押出されて、溝の底面に塗布される。この塗布の際には、底面からの高さの最も高い部分に、溝の幅方向に幅を有し、かつ溝に沿って延びる帯状面を有する形態となるように、ノズルからシール材が押出される。

硬化工程では、塗布されたシール材が、塗布時の上記形態を維持しつつ硬化されることにより、底面に付着した状態のガスケットが形成される。
連結工程では、第２部材と第１部材とが近付けられ、突条部がガスケットに押込まれる。この状態で第１部材及び第２部材が連結されると、第１部材及び第２部材は、両者の間に介在されたガスケットによってシールされた状態で接合される。

ここで、塗布工程及び硬化工程を経て形成されたガスケットは、底面からの高さの最も高い部分に帯状面を有している。ガスケットにおいて高さの最も高い部分は、ガスケットの断面形状が半円形である従来技術よりも、溝の幅方向に広い。そのため、ガスケットに対する突条部の位置が溝の幅方向にばらついても、突条部を帯状面に接触させ、すなわち、高さの最も高い部分に接触させ、この状態で突条部をガスケットに押込み、シールに必要な反力を確保することが可能となる。突条部を、高さの最も高い箇所においてガスケットに押込むために、溝の幅方向における突条部の寸法を大きくしなくてもすむ。

上記２部材の接合方法において、前記塗布工程では、前記シール材が前記底面に塗布されるときに、前記溝の幅方向における前記帯状面の寸法が、同幅方向における前記突条部の寸法よりも大きくなるように、前記ノズルから前記シール材が押出されることが好ましい。

上記の方法によれば、塗布工程において、上記の条件を満たすようにシール材がノズルから押出されて底面に塗布されると、その後の硬化工程を経て形成されたガスケットは、底面からの高さの最も高い部分に、溝の幅方向の寸法が突条部よりも大きな帯状面を有する。そのため、ガスケットに対する突条部の位置が溝の幅方向にばらついても、突条部を帯状面に対し的確に接触させ、ガスケットの高さの最も高い部分に突条部を押込むことが可能となる。

上記２部材の接合方法において、前記塗布工程では、前記シール材が前記底面に塗布されるときに、前記シール面に対向する面の全体が前記帯状面により構成されるように、前記ノズルから前記シール材が押出されることが好ましい。

上記の方法によれば、塗布工程において、上記の条件を満たすようにシール材がノズルから押出されて底面に塗布されると、その後の硬化工程を経て形成されたガスケットは、底面からの高さの最も高い部分に帯状面を有する。この帯状面は、ガスケットのうち、シール面に対向する面の全体を構成する。溝の幅方向における帯状面の寸法は、取り得る最大又は最大に近い値となる。そのため、ガスケットに対する突条部の位置が溝の幅方向にばらついても、突条部を帯状面に対しより一層的確に接触させ、ガスケットの高さの最も高い部分に突条部を押込むことが可能となる。

上記２部材の接合方法において、前記塗布工程では、前記シール材が前記底面に塗布されるときに、前記溝の幅方向における前記帯状面の寸法と、前記シール材の前記底面に対する接触面の同幅方向における寸法とが同一となるように、前記ノズルから前記シール材が押出されることが好ましい。

上記の方法によれば、塗布工程において、上記の条件を満たすようにシール材がノズルから押出されて底面に塗布されると、その後の硬化工程を経て形成されたガスケットは、底面からの高さの最も高い部分に帯状面を有する。この帯状面は、溝の幅方向における寸法が、シール材の底面に対する接触面の同幅方向における寸法と同一である。ガスケットの断面形状は、矩形、又は矩形に近い形状になる。溝の幅方向における帯状面の寸法は、取り得る最大、又は最大に近い値となる。そのため、ガスケットに対する突条部の位置が溝の幅方向にばらついても、突条部を帯状面に対し的確に接触させ、ガスケットの高さの最も高い部分に突条部を押込むことが可能となる。

上記２部材の接合方法によれば、溝の幅方向における突条部の寸法を大きくすることなく、ガスケットの高さの最も高い箇所に突条部を押込むことができる。

一実施形態において、接合の対象となる第１部材及び第２部材をそれぞれ示す部分斜視図。 一実施形態の塗布工程において、ノズルからシール材を押出して溝の底面に塗布する様子を説明する部分断面図。 一実施形態において、突条部をガスケットに押込む前の第１部材及び第２部材をそれぞれ示す部分断面図。 一実施形態の連結工程において、突条部がガスケットに接触された状態を示す部分断面図。 一実施形態の連結工程において、第２部材が第１部材に近付けられたときの溝と突条部との位置関係を、ガスケットとともに示す部分断面図。 ガスケットの特徴部分を説明するための図であり、（ａ）は一実施形態におけるガスケット及びその周辺部分を示す部分断面図、（ｂ）は比較例におけるガスケット及びその周辺部分を示す部分断面図。 ガスケットの特徴部分を説明するための図であり、（ａ）は一実施形態におけるガスケット及びその周辺部分を示す部分断面図、（ｂ）は従来技術におけるガスケット及びその周辺部分を示す部分断面図。 ガスケットの特徴部分を説明するための図であり、（ａ）は一実施形態におけるガスケット及びその周辺部分を示す部分断面図、（ｂ）は従来技術におけるガスケット及びその周辺部分を示す部分断面図。 ガスケットの特徴部分を説明するための図であり、（ａ）は一実施形態におけるガスケット及びその周辺部分を示す部分断面図、（ｂ）は従来技術におけるガスケット及びその周辺部分を示す部分断面図。 （ａ）〜（ｄ）は、図４に対応する図であり、ガスケットの変形例を、溝及び突条部とともに示す部分断面図。 従来技術を説明する図であり、（ａ）は、図３に対応する部分断面図、（ｂ）は図５に対応する部分断面図。 図１１（ａ），（ｂ）の従来技術よりも溝の幅方向における突条部の寸法を大きくした別の従来技術を説明する図であり、図５に対応する部分断面図。

以下、２部材の接合方法を具体化した一実施形態について、図１〜図９を参照して説明する。
図１及び図３は、筐体を構成する第１部材１１及び第２部材２１のそれぞれの一部を示している。第１部材１１及び第２部材２１は、いずれも樹脂材料を用いて成形することによって形成されている。筐体は、これらの第１部材１１及び第２部材２１を連結することによって構成されている。連結は、例えば、第１部材１１及び第２部材２１の一方に設けられた爪部を、他方に設けられた係合孔に係合させることによってなされる。なお、上記連結は、上記のような爪係合とは異なる手段、例えば、クリップ、ビス等によって行なわれてもよい。

第１部材１１の周縁部１２には、上面が開口された溝１３が形成されている。溝１３は、第１部材１１の周縁部１２の最も外側に形成され外壁部１４と、同周縁部１２の最も内側に形成された内壁部１５とで挟み込まれた空間によって構成されている。内壁部１５は、外壁部１４に対し第１部材１１の内側へ一定距離離れている。溝１３の底面１６は平面によって構成されている。外壁部１４の底面１６からの高さＨ１は、内壁部１５の同底面１６からの高さＨ２よりも高い。

第２部材２１の周縁部２２には、上記溝１３の底面１６に対向するシール面２３が形成されている。シール面２３は、上記底面１６と同様、平面によって構成されている。第１部材１１と第２部材２１とが連結された状態では、図５に示すように、シール面２３は外壁部１４に接触又は接近するが、内壁部１５からは上方へ離間する。

図３及び図５に示すように、第２部材２１は、板状の突条部２４を有している。突条部２４は、溝１３の幅方向（図３及び図５の各左右方向）における上記シール面２３の中央部分から底面１６側へ突出した状態で、上記溝１３に沿って延びている。突条部２４は、矩形の断面形状を有している。

突条部２４のシール面２３からの突出長さＬ１は、外壁部１４の上記高さＨ１よりも短く設定されている。従って、第１部材１１と第２部材２１とが連結された状態では、突条部２４は底面１６から上方へ離間する。

さらに、図３に示すように、上記幅方向における突条部２４の寸法Ｍ１は、同幅方向における溝１３の幅Ｗ１よりも小さく設定されている。図５に示すように、第１部材１１と第２部材２１とが連結された状態では、突条部２４は、上記幅方向における溝１３の中央部分に位置し、外壁部１４及び内壁部１５のいずれからも上記幅方向へ離間している。

図３及び図４に示すように、上記第１部材１１及び第２部材２１の間をシールするために、ＣＩＰＧと呼ばれるタイプのガスケット３１が用いられている。ガスケット３１は、溝１３に沿って線状に延びており、ゴム状の弾性を有している。ガスケット３１は、液状のシール材（液状ガスケット組成物）を硬化させることによって形成されている。ガスケット３１の下面は、溝１３の底面１６に対する接触面３３を構成している。ガスケット３１は、接触面３３において上記底面１６に付着している。このガスケット３１に対し、突条部２４が上方から押込まれることにより、第１部材１１及び第２部材２１の間でガスケット３１が変形してシールが行なわれる。

突条部２４が押込まれる前には、ガスケット３１は横長の矩形の断面形状を有している。ガスケット３１においてシール面２３に対向する面のうち、底面１６からの高さが最も高い部分は、上記幅方向に幅を有し、かつ溝１３に沿って延びる帯状面３４によって構成されている。図３及び図５に示すように、上記幅方向における帯状面３４の寸法Ｍ２は、突条部２４の上記寸法Ｍ１よりも大きく、かつ溝１３の幅Ｗ１よりも小さく設定されている。本実施形態では、ガスケット３１においてシール面２３に対向する面の全体が帯状面３４によって構成されている。帯状面３４の上記寸法Ｍ２は、上記幅方向における接触面３３の寸法Ｍ３と同一に設定されている。

上記幅方向におけるガスケット３１の両側の側面３５は、底面１６に対し直交又は直交に近い状態で交差する平面によって構成されている。両側面３５は、シール面２３に対向する面には該当しない。

次に、本実施形態の作用として、第１部材１１及び第２部材２１を接合する方法について説明する。また、作用に伴い生ずる効果についても併せて説明する。
この接合に際しては、塗布工程、硬化工程及び連結工程が行なわれる。次に、各工程について説明する。

＜塗布工程＞
塗布工程では、第１部材１１が図示しない基台上に取付けられる。この取付けは、溝１３の開口が底面１６よりも上方に位置するように、姿勢を合わせられた状態で行なわれる。また、塗布工程では、図２に示すように、ディスペンサ（液体定量吐出装置）４１が用いられる。ディスペンサ４１は、上下方向に延びる管状のノズル４２を備えている。ノズル４２は、自身の下端に、横長の矩形状をなす吐出口を有している。

そして、ノズル４２の吐出口から、未硬化の液状のシール材４３が押出されながら、上記基台及びノズル４２のいずれか一方が、底面１６に沿う方向（水平方向）へ移動させられることで、第１部材１１とノズル４２とが相対移動させられる。この相対移動により、ノズル４２から線状に押出された未硬化の液状のシール材４３が、溝１３に沿って底面１６に塗布される。この塗布は、外壁部１４及び内壁部１５からシール材４３を上記幅方向へ離間させた状態で行なわれる。

上記のように、シール材４３が底面１６に塗布されるときには、同シール材４３が下記の条件を満たすようにノズル４２から押出される。
・底面１６からの高さの最も高い部分に、溝１３の幅方向に幅を有し、かつ溝１３に沿って延びる帯状面３４を有する形態になること（図２参照）。

・溝１３の幅方向における帯状面３４の寸法Ｍ２が、同幅方向における突条部２４の寸法Ｍ１よりも大きい形態になること（図３、図５参照）。
・シール面２３に対向する面の全体が帯状面３４によって構成されること（図３参照）。

・溝１３の幅方向における帯状面３４の寸法Ｍ２と、シール材４３の接触面３３の同幅方向における寸法Ｍ３とが同一の形態となること（図５参照）。
なお、シール材４３としては、ＵＶ（Ｕｌｔｒａｖｉｏｌｅｔの略）硬化型、二液混合型、湿気硬化型、熱硬化型等、硬化のメカニズムの異なる種々のシール材を用いることができる。例えば、湿気硬化型のシール材は、大気中の水分と反応して硬化する特性を有している。熱硬化型のシール材としては、例えば、熱硬化性シリコーンゴムが用いられる。

＜硬化工程＞
硬化工程では、上記塗布工程で底面１６に塗布されたシール材４３が硬化される。この硬化により、ゴム状弾性を有し、かつ底面１６に付着した状態のガスケット３１が形成される。用いられたシール材４３の種類によって硬化の態様が異なる。例えば、ＵＶ硬化型のシール材４３が用いられた場合には、ＵＶランプにより紫外線がシール材４３に照射される。また、熱硬化型のシール材４３が用いられた場合には、シール材４３に熱が加えられる。

形成されたガスケット３１は、上記塗布工程で塗布されたときの形態と同様の形態を有する。
＜連結工程＞
図３〜図５に示すように、連結工程では、第２部材２１と第１部材１１とが近付けられ、突条部２４がガスケット３１に押込まれる。この際、第２部材２１が第１部材１１に向けて移動されてもよいし、第１部材１１が第２部材２１に向けて移動されてもよい。上記のように、突条部２４がガスケット３１に押込まれた状態で、例えば、第１部材１１及び第２部材２１の一方に設けられた爪部が、他方に設けられた係合孔に係合されることにより、第１部材１１及び第２部材２１が連結される。この連結により、第１部材１１及び第２部材２１は、両者の間に介在されたガスケット３１によってシールされた状態で接合される。

ここで、図４に示すように、塗布工程及び硬化工程を経て形成されたガスケット３１は、底面１６からの高さの最も高い部分に帯状面３４を有している。ガスケット３１において高さの最も高い部分は、同図４において二点鎖線で示すように、ガスケット５７の断面形状が半円形である従来技術よりも、溝１３の幅方向に広い。そのため、ガスケット３１に対する突条部２４の位置が溝１３の幅方向にばらついても、突条部２４を帯状面３４に接触させる、すなわち、高さの最も高い部分に接触させることができる。

特に、本実施形態では、図５に示すように帯状面３４の寸法Ｍ２が、突条部２４の寸法Ｍ１よりも大きいため、突条部２４の位置の上記ばらつきに拘わらず、突条部２４を帯状面３４に対し的確に接触させることができる。

また、本実施形態では、帯状面３４が、ガスケット３１のうち、シール面２３に対向する面の全体を構成する。溝１３の幅方向における帯状面３４の寸法Ｍ２は、取り得る最大又はそれに近い値となる。そのため、上記位置のばらつきに拘わらず、突条部２４を帯状面３４に対しより一層的確に接触させることができる。

さらに、本実施形態では、帯状面３４の寸法Ｍ２が、ガスケット３１の接触面３３の寸法Ｍ３と同一である。ガスケット３１の断面形状は、矩形又は矩形に近い形状になる。帯状面３４の寸法Ｍ２は、取り得る最大、又はそれに近い値となる。そのため、この点においても、上記位置のばらつきに拘わらず、突条部２４を帯状面３４に対し的確に接触させることができる。

なお、ガスケット３１に対する突条部２４の位置の上記幅方向のばらつきは、例えば次の原因によって生ずる。
・第２部材２１の樹脂成形時に、突条部２４がシール面２３の正規の位置から上記幅方向にずれた箇所に形成されること。

・突条部２４が、正規の位置から上記幅方向にずれた箇所においてガスケット３１に押込まれること。
・ノズル４２が正規の位置から、溝１３の幅方向にずれた箇所に配置され、このノズル４２の吐出口から液状のシール材４３が押出され、ガスケット３１が正規の位置から溝１３の幅方向にずれた箇所に形成されること。

そして、図４に示すように、突条部２４が帯状面３４に接触させられ、すなわち、高さの最も高い部分に接触させられ、この状態で、図５に示すように、突条部２４がガスケット３１に押込まれると、ガスケット３１に圧縮力が加えられる。上記圧縮力によってガスケット３１が、第１部材１１及び第２部材２１の形状に沿って変形する。変形に伴い生ずるシール反力によって、第１部材１１及び第２部材２１の間がシールされる。なお、突条部２４のガスケット３１への押込みは、同図５に示すように、シール面２３が外壁部１４に接触又は接近する状態となるまで行なわれる。

上記のように、突条部２４が帯状面３４においてガスケット３１に押込まれることで、同突条部２４がガスケット３１のうち底面１６からの高さの最も高い箇所に対し押込まれるため、シールに必要な反力を確保し、ガスケット３１を十分な量変形させることができる。

突条部２４を、高さの最も高い箇所においてガスケット３１に押込むために、図１２に示す従来技術とは異なり、突条部２４の寸法Ｍ１（図３、図５参照）を大きくしなくてもすむ。

そのため、従来技術において、突条部５６の寸法Ｍ１の増加に起因して生ずる問題は、本実施形態では生じにくい。すなわち、本実施形態では寸法Ｍ１の増加がないため、第１部材１１と第２部材２１との間において、ガスケット３１が変形し得るスペースが減少しにくい。突条部２４の押込みに伴い、ガスケット３１が上記スペースを越える量変形すること、すなわち、スペースに対するガスケット３１の充填率が過大になることが起りにくい。従って、上記シール面２３が外壁部１４に接触又は接近する位置まで、第２部材２１と第１部材１１とを近付けることができ、両部材の連結に支障を来すことが起こりにくい。

また、本実施形態では従来技術とは異なり、第１部材１１及び第２部材２１の形状を変更することにより、ガスケット３１が変形し得るスペースを拡大しなくてすむ。第１部材１１及び第２部材２１を溝１３の幅方向に大型化しなくてすむ。

そして、上記のように、第１部材１１及び第２部材２１が、両者の間に介在されたガスケット３１によってシールされた状態で接合されると、筐体外部の水、塵、埃等が、第１部材１１及び第２部材２１の接合部分を通じて筐体の内部空間へ侵入するのを抑制することができる。

本実施形態によると、上記以外にも、次の効果が得られる。
・ガスケット３１は、第１部材１１及び第２部材２１のうち、第１部材１１に対してのみ付着している。そのため、ガスケット３１を第１部材１１に付着させた状態で取扱うことができる。第１部材１１及び第２部材２１を分離させたり、再び連結させたりすることができ、メンテナンスが容易である。また、分離後に、あらためて、ガスケット３１を形成しなくてもすむ。

・第１部材１１及び第２部材２１を連結する現場で、ガスケット３１を形成することが可能であるため、生産性が高い。
・図５に示すように、第１部材１１及び第２部材２１を連結した状態では、シール面２３が外壁部１４に接触又は接近する。シール面２３と外壁部１４との間の隙間は僅かである。そのため、筐体の外部の水等が外壁部１４よりも内側へ侵入するのをより一層抑制することができる。また、上記水等がガスケット３１に直接触れるのを抑制することができる。

・ガスケット３１が、経時変化等により溝１３の底面１６から剥がれても、そのガスケット３１の動きは、外壁部１４及び内壁部１５に当たることで規制される。ガスケット３１が溝１３の幅方向に過剰に動くのを外壁部１４及び内壁部１５によって規制することができる。

・図５において、ガスケット３１に対し、水等により、溝１３の幅方向の力が加わって、同ガスケット３１の全体が同方向へ動くと、ガスケット３１の一部が、周縁部２２と外壁部１４との間や、同周縁部２２と内壁部１５との間からはみ出すおそれがある。この場合には、ガスケット３１が、いびつな形状になってシール性能が低下するおそれがある。

この点、シール面２３から底面１６側へ突出する突条部２４が設けられた本実施形態では、同突条部２４は、ガスケット３１が上記幅方向へ動くのを規制する。そのため、ガスケット３１の一部が上記のように、周縁部２２と外壁部１４との間や、同周縁部２２と内壁部１５との間からはみ出すのを抑制し、シール性能の低下を抑制することができる。

・図６（ａ）は本実施形態を示し、図６（ｂ）は、ガスケット３１に代えて、Ｏリングによって構成されたガスケット４５が用いられた比較例を示している。この比較例では、溝５２の底面５３と、ガスケット４５との間に、奥側ほど寸法が小さくなる断面くさび状の微小隙間４６が生ずる。この微小隙間４６は、ガスケット４５がシールのために弾性変形される前の状態だけでなく、弾性変形された状態でも生ずる。微小隙間４６があると、塩水等の腐食生成物がこの微小隙間４６に入り込みやすい。

ここで、仮に、第１部材５１がアルミニウム等の金属材料によって形成されていると、微小隙間４６に入り込んだ腐食生成物により、同第１部材５１が底面５３から腐食する現象、いわゆる隙間腐食が発生し、ガスケット４５のシール性能が低下するおそれがある。

この点、図６（ａ）に示すように、本実施形態のガスケット３１は、突条部２４が押込まれる前には、矩形の断面形状を有している。溝１３の底面１６と、ガスケット３１との間に、上述したような、断面くさび状の微小隙間４６が生じにくく、これに伴い隙間腐食が起りにくい。隙間腐食に起因するガスケット３１のシール性能の低下が起りにくい。

・図７（ａ）は本実施形態を示し、図７（ｂ）は従来技術を示している。図７（ａ）に示すように、ガスケット３１を外壁部１４に接触させた状態で形成した場合、同ガスケット３１が矩形状の断面を有しているため、外壁部１４側の側面３５の全体を同外壁部１４に接触させることができる。そのため、図７（ｂ）に示すように、半円形の断面形状を有する従来のガスケット５７を第１部材５１の外壁部５９に接触させた状態で形成した場合よりも、ガスケット３１と第１部材１１の周縁部１２との接触面積、すなわちシール面積を増大させることができる。シール面積の増大に伴い、ガスケット３１のシール性能を高めることができる。

また、図７（ｂ）に示す従来のガスケット５７は、湾曲した外周面において外壁部５９に接触する。そのため、上述した図６（ｂ）と同様に、ガスケット５７と外壁部５９との間に断面くさび状の微小隙間４６が生ずる。第１部材５１がアルミニウム等の金属材料によって形成されていると、微小隙間４６に腐食生成物が入り込むことにより、隙間腐食が発生するおそれがある。これに対し、図７（ａ）に示す本実施形態のガスケット３１は、平らな側面３５において外壁部１４に接触するため、同ガスケット３１と外壁部１４との間に断面くさび状の微小隙間４６が生じにくく、隙間腐食が起りにくい。

・図８（ａ）は本実施形態を示し、図８（ｂ）は従来技術を示している。図８（ｂ）において二点鎖線で示す従来のガスケット５７は、突条部５６が押込まれることにより圧縮される。これに伴い、ガスケット５７には、同図８（ｂ）において矢印で示す応力Ｓが発生する。図８（ａ）において二点鎖線で示す本実施形態のガスケット３１でも、突条部２４が押込まれると応力Ｓが発生する。

図８（ｂ）に示す従来のガスケット５７では、底面５３からの高さが溝５２の幅方向（図８（ｂ）の左右方向）における中央部分で最大となり、同中央部分から同幅方向における両側へ離れるに従い小さくなる。上記応力Ｓは、ガスケット５７の上記幅方向における中央部分で最大となる。ガスケット５７の上記中央分に対し局所的に大きな応力Ｓが発生するため、この箇所でガスケット５７が割れるおそれがある。

これに対し、図８（ａ）に示す本実施形態のガスケット３１では、底面１６からの高さが溝１３の幅方向（図８（ａ）の左右方向）に均一である。そのため、突条部２４の押込みに伴い生ずる応力Ｓは幅方向に略均一となる。ガスケット３１に対し局所的に大きな応力Ｓが発生することが起りにくく、同ガスケット３１が割れにくい。

また、図８（ａ）では、ガスケット３１が上記のように割れにくいことから、ガスケット３１の圧縮率を、図８（ｂ）におけるガスケット５７の圧縮率よりも高く設定することができる。

・図９（ａ）は本実施形態を示し、図９（ｂ）は従来技術を示している。図９（ｂ）において二点鎖線で示す従来のガスケット５７は、半円形の断面形状を有する。このガスケット５７に対し、上記水等により力Ｆが加わる場合、その力Ｆは、ガスケット５７に対し法線方向に加わる。これに伴い、突条部５６の厚み方向（図９（ｂ）の左右方向）に向かう分力Ｆａと、同突条部５６の長さ方向（図９（ｂ）の上下方向）に向かう分力Ｆｂとが生ずる。前者の分力Ｆａは、ガスケット５７を突条部５６に押付けようとする力であり、後者の分力Ｆｂは、ガスケット５７を突条部５６から引き離そうとする力である。この分力Ｆｂにより、ガスケット５７のシール性能が低下するおそれがある。

これに対し、図９（ａ）に示す本実施形態のガスケット３１は、矩形の断面形状を有している。このガスケット３１に対し、水等によって加わる力Ｆの大部分は、突条部２４の厚み方向（図９（ａ）の左右方向）に向かう。上述した分力Ｆｂのような、ガスケット３１を突条部２４から引き離そうとする力は加わりにくい。そのため、上記分力Ｆｂによるガスケット３１のシール性能の低下を抑制することができる。

なお、上記実施形態は、これを以下のように変更した変形例として実施することもできる。上記実施形態及び以下の変形例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。

・塗布工程及び硬化工程を経て形成されるガスケット３１の形状が、次の条件を満たす範囲内で変更されてもよい。
条件：ガスケット３１においてシール面２３に対向する面のうち、底面１６からの高さの最も高い部分が、溝１３の幅方向に幅を有し、かつ溝１３に沿って延びる帯状面３４により構成されていること。

図１０（ａ）〜図１０（ｄ）にその一例を示す。ただし、変形例において、前述した実施形態で説明したものと同様の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。なお、ガスケット３１の形成に先立ち行なわれる塗布工程では、シール材４３が図１０（ａ）〜図１０（ｄ）に示す断面形状となるように、ノズル４２から押出されて溝１３の底面１６に塗布される。

いずれの変形例においても、帯状面３４の寸法Ｍ２が、突条部２４の寸法Ｍ１よりも大きい。そのため、ガスケット３１に対し突条部２４の位置が上記幅方向にずれていても、同突条部２４を帯状面３４に接触させることが可能である。

図１０（ａ）及び図１０（ｃ）では、帯状面３４の寸法Ｍ２が、接触面３３の寸法Ｍ３よりも小さい。帯状面３４は、上記幅方向におけるガスケット３１の中央部分に形成されている。上記幅方向における帯状面３４の両側には、底面１６に近づくに従い、互いの間隔が拡がる傾斜面３６が形成されている。これらの傾斜面３６は、シール面２３に対向する面に該当する。

そのため、上記幅方向における帯状面３４の寸法Ｍ２は、傾斜面３６の分、上記実施形態よりも小さくなる。ただし、寸法Ｍ２は、断面半円形となる従来のガスケット５７の頂部５７ａの上記幅方向における寸法（幅）よりも大きい。従って、図１０（ａ）及び図１０（ｃ）の変形例でも、突条部２４の寸法Ｍ１を大きくすることなく、ガスケット３１の高さの最も高い箇所に突条部２４を押込む効果は得られる。

なお、図１０（ａ）及び図１０（ｃ）では、両傾斜面３６が平面によって構成されているが、湾曲面によって構成されてもよい。
図１０（ａ）と図１０（ｃ）との違いは、図１０（ａ）では、両傾斜面３６が、ガスケット３１の上部にのみ形成されているのに対し、図１０（ｃ）では、両傾斜面３６が高さ方向におけるガスケット３１の全体にわたって形成されていて側面３５の全体を構成している点である。

図１０（ｂ）では、帯状面３４の寸法Ｍ２と、接触面３３の寸法Ｍ３とが同一である。上記実施形態と図１０（ｂ）との違いは、溝１３の幅方向における両側面３５の形状である。上記実施形態では、両側面３５が平面によって構成されているのに対し、図１０（ｂ）では、両側面３５が、接触面３３及び帯状面３４の間の中間部分に近づくに従い、溝１３の幅方向における寸法が大きくなるように膨らむ湾曲面によって構成されている。各側面３５のうち第２部材２１側の部分は、シール面２３に対向する面に該当する。

図１０（ｄ）では、帯状面３４の寸法Ｍ２が、接触面３３の寸法Ｍ３よりも大きい。上記幅方向におけるガスケット３１の両側部には、底面１６に近づくに従い互いの間隔が狭まるように傾斜する傾斜面３６が形成されている。各傾斜面３６は、側面３５の全体を構成している。両傾斜面３６の傾斜の方向は、上記図１０（ｃ）における両傾斜面３６の傾斜の方向とは逆である。

なお、図１０（ｄ）では、両傾斜面３６が平面によって構成されているが、湾曲面によって構成されてもよい。
・突条部２４の断面形状が矩形とは異なる形状に変更されてもよい。

・上記接合方法は、周縁部１２とは異なる箇所に溝１３を有する第１部材１１と、周縁部２２とは異なる箇所に突条部２４を有する第２部材２１とを、それらの間に介在されたガスケット３１によってシールした状態で接合する場合にも適用可能である。

・第１部材１１及び第２部材２１の一方は、筐体において、機構部、電気機器、制御機器等を収容するケースを構成し、他方はケースの開口を塞ぐカバーを構成するものであってもよい。

・溝１３は通常は環状をなすように第１部材１１に形成されるが、必ずしも環状に形成されなくてもよい。

１１…第１部材、１３…溝、１６…底面、２１…第２部材、２３…シール面、２４…突条部、３１…ガスケット、３３…接触面、３４…帯状面、４２…ノズル、４３…シール材、Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３…寸法。

Claims (4)

1. 第１部材に形成された溝に沿って、未硬化の液状のシール材をノズルから線状に押出して、前記溝の底面に塗布する塗布工程と、
   塗布された前記シール材を硬化させることにより、前記底面に付着した状態のガスケットを形成する硬化工程と、
   前記底面に対向するシール面を有するとともに、前記シール面から前記底面側へ突出した状態で、前記溝に沿って延びる突条部を有する第２部材と前記第１部材とを近付け、前記ガスケットに前記突条部を押込み、この状態で前記第１部材及び前記第２部材を連結する連結工程と
   を行なうことにより、前記第１部材及び前記第２部材を、前記ガスケットによりシールした状態で接合する２部材の接合方法であって、
   前記塗布工程では、前記シール材が前記底面に塗布されるときに、前記底面からの高さの最も高い部分に、前記溝の幅方向に幅を有し、かつ前記溝に沿って延びる帯状面を有する形態となるように、前記ノズルから前記シール材が押出される２部材の接合方法。
2. 前記塗布工程では、前記シール材が前記底面に塗布されるときに、前記溝の幅方向における前記帯状面の寸法が、同幅方向における前記突条部の寸法よりも大きくなるように、前記ノズルから前記シール材が押出される請求項１に記載の２部材の接合方法。
3. 前記塗布工程では、前記シール材が前記底面に塗布されるときに、前記シール面に対向する面の全体が前記帯状面により構成されるように、前記ノズルから前記シール材が押出される請求項１又は２に記載の２部材の接合方法。
4. 前記塗布工程では、前記シール材が前記底面に塗布されるときに、前記溝の幅方向における前記帯状面の寸法と、前記シール材の前記底面に対する接触面の同幅方向における寸法とが同一となるように、前記ノズルから前記シール材が押出される請求項１〜３のいずれか１項に記載の２部材の接合方法。

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