JP2021020758A - 鋼片搬送装置及び鋼片搬送方法 - Google Patents

Abstract

【課題】より簡易な構成で山積み状態の鋼片の山高さを検出し吊り具による鋼片の搬送をより効率的に行う。【解決手段】山積み状態の鋼片２に向けて吊り具３ｃを下降して鋼片を吊り上げる鋼片搬送装置である。山積み状態の鋼片２側に向けて横方向から光を照射する光電センサからなる高さ検出部６と、吊り具３ｃに設けられ、山積み状態の鋼片２の上面を検出する接触型センサ５と、山積み状態の鋼片２の上面に向けて下降する吊り具３ｃの位置が減速開始高さとなったと判定したら、吊り具３ｃの下降速度を減速した低い低速とする下降速度設定部１１と、高さ検出部６で検出する鋼片有りの検出位置の高さに応じて減速開始高さを設定し、検出位置の高さが低いほど減速開始高さを低く設置する減速開始高さ設定部７Ａａと、を備える。【選択図】 図１

Description

本発明は、山積み状態の鋼片の上面を検出し、山積み状態の鋼片から、少なくとも最上段に位置する鋼片をクレーン３で順次、吊って搬送する鋼片の搬送技術に関する。本発明は、特に、加熱炉への鋼片移載処理に好適な技術である。
ここで、本明細書では、山積み状態の鋼片には、１枚の鋼片だけからなる場合も含むものとする。

加熱炉への鋼片装入処理では、熱片装入比率の向上や省力化等を目的として、加熱炉側への鋼片移載工程及び加熱炉への鋼片の装入工程の自動化が図られている。
例えば、山積みされた状態の鋼片がコンベア等によって順次、加熱炉近傍の定位置まで搬送される。加熱炉側への鋼片移載工程では、定位置に移動した山積み状態の鋼片に対し、上側の鋼片から順番に、クレーンの吊り具によって吊り上げ、加熱炉前の搬送テーブルへと移載する。そして、搬送テーブルに移載された鋼片は、順番に、加熱炉に装入される。一つの山積みされた鋼片の加熱炉側への移載処理が完了すると、次の山積み状態の鋼片が定位置に搬送されて、上記の工程が自動的に繰り返される。

ここで、コンベア上に積載される鋼片の山は、山積みされる鋼片の枚数や各鋼片の寸法が異なり、山積み状態の鋼片の山高さにばらつきがある。このため、鋼片移載工程の自動化に際しては、山積みされた鋼片における、最上段の鋼片位置を正確に認識して、クレーンの昇降を制御する必要がある。
従来、吊荷の荷姿の検出に関しては、鋼片の斜め上方から照射する斜光照明器と、鋼片上面を略垂直方向からスリット光で照射する垂直照明器と、受光器とを用い、垂直照明器によるスリット光の受光角度に基づき算出したスラブ高さと、斜光照明器で照射した際の鋼片側面の陰影から鋼片の境界位置とを演算して求め、下降する吊り具の位置を制御する方法が提示されている（特許文献１参照）。
また特許文献２には、吊荷の斜め上方からカメラで撮像した画像の画像処理を行って、カメラと吊荷との間の平面距離及びカメラの光軸と吊荷の底面との間の角度を算出することで、吊荷の中心点及び高さを演算して求め、下降させるクレーン３の吊り具の位置を制御する方法が示されている。

特開平１−２４２３９２号公報 特開平７−３３０２８７号公報

しかしながら、特許文献１や特許文献２に記載の技術では、カメラや照明器等の機器として高価な機器を使用する必要があると共に、そのような機器を多く使用することでメンテナンス性も悪い。また、従来の技術では、吊り具の位置の演算処理が煩雑となることで、鋼片搬送のための処理速度が遅くなり鋼片搬送の能率向上の妨げの一因となるおそれがある。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、より簡易な構成で山積み状態の鋼片の山高さを検出し、クレーン３の吊り具による鋼片の搬送をより効率的に行うことを目的とする。

課題を解決するために、本発明の一態様は、１枚又は２枚以上の鋼片からなる山積み状態の鋼片に向けてクレーンの吊り具を下降して鋼片を吊り上げる鋼片搬送装置であって、上記山積み状態の鋼片側に向けて横方向から光を照射して鋼片の有無を検出する１又は２以上の光電センサからなる高さ検出部と、上記吊り具に設けられ、上記山積み状態の鋼片の上面に接触することで当該山積み状態の鋼片の上面を検出する接触型センサと、上記山積み状態の鋼片の上面に向けて下降する上記吊り具の位置が減速開始高さとなったと判定したら、上記吊り具の下降速度を、上記減速開始高さまでの速度よりも低い低速とする下降速度設定部と、上記高さ検出部で検出する鋼片有りの検出位置の高さに応じて上記減速開始高さを設定し、上記検出位置の高さが低いほど上記減速開始高さを低く設置する減速開始高さ設定部と、を備えることを要旨とする。

また、本発明の他の態様は、１枚又は２枚以上の鋼片からなる山積み状態の鋼片に向けてクレーンの吊り具を下降して鋼片を吊り上げる鋼片搬送方法であって、１又は２以上の光電センサの投光部から、上記山積み状態の鋼片側に向けて横方向へ光を照射して、光電センサの検出高さにおける鋼片の有無を検出し、上記吊り具を上記山積み状態の鋼片の上面に向けて下降し、上記吊り具の高さ位置が、上記光電センサの検出値に応じて設定した減速開始高さとなったら、上記吊り具の下降速度を減速し、続けて、上記吊り具に設けられた接触型センサが上記山積み状態の鋼片の上面に接触することで当該鋼片の上面を検出したことを契機として、上記吊り具で鋼片を吊り上げ、上記１又は２以上の光電センサで検出する鋼片有りの検出位置の高さが低いほど、上記減速開始高さを低く設定することを要旨とする。

本発明の態様によれば、接触型センサで山積み状態の鋼片の最上段に位置する鋼片の上面を検出する際に、光電センサの検出値によって下降させる吊り具の減速開始位置を最適化することが出来る。この結果、本発明の態様によれば、簡易な構成で、効率的にクレーン３による鋼片の搬送を行うことが可能となる。

本発明に基づく実施形態に係る鋼片搬送装置を説明する図である。 本発明に基づく実施形態に係る定位置に載置された山積み状態の鋼片周りを説明する、コンベアの搬送方向から見た図である。 高さ範囲と減速開始高さとの関係を示すテーブルの例である。 クレーン制御部の構成を示す図である。 昇降制御部の構成を示す図である。 下降制御部の処理を説明するフロー図である。

次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
本実施形態では、図１に示すように、コンベア１によって、所定の定位置ＡＲＡまで搬送された山積み状態の鋼片２を、上側の鋼片２Ａから順番に、クレーン３によって、加熱炉側の搬送テーブル４に移載する工程で使用する、鋼片搬送の処理を例に挙げて説明する。

（構成）
本実施形態の鋼片搬送装置は、図１及び図２に示すように、クレーン３、接触型センサ５、高さ検出部６、及びクレーン制御部７を備える。クレーン制御部７は、後述のように、下降速度設定部１１、及び減速開始高さ設定部７Ａａを備える（図５）。
ここで、定位置ＡＲＡの上流側近傍には、コンベア１で搬送された山積み状態の鋼片２の通過を検出する鋼片通過検出部９が設けられている。鋼片通過検出部９は、山積み状態の鋼片２の通過を検出すると、コンベア制御部８に検出信号を供給する。鋼片通過検出部９は、例えば、光電センサで構成され、検出高さを、コンベア１上に載置された鋼片の最下段の鋼片が位置する高さに設定することで、確実に鋼片の通過を検出可能となっている。この鋼片通過検出部９が、鋼片の通過を検出してから、所定時間経過後にコンベア１が一時的に停止することで、山積み状態の鋼片２が定位置ＡＲＡに載置された状態となる。所定時間は、コンベア１の搬送速度に基づき、鋼片通過検出部９で検出された鋼片が定位置ＡＲＡに到達するまでの時間である。また、定位置ＡＲＡに存在した鋼片が加熱炉側の搬送テーブル４に全て移載、又は最下段の鋼片が吊り上げられたと判定すると、コンベア１が再作動する。コンベア制御部８は、山積み状態の鋼片２が定位置ＡＲＡに載置したことをクレーン制御部７に報知する。

＜クレーン３＞
本実施形態のクレーン３は、天井クレーン３であって、天井側に設置されたレール３Ａに沿って走行可能な台車３ｂと、吊り具３ｃとを備える。台車３ｂは、巻上装置３ｄ及び横行装置３ｅを備える。クレーン３は、クレーン制御部７からの指令によって巻上装置３ｄが駆動し、ワイヤロープ３ｆの巻上げ・巻戻しによって吊り具３ｃを昇降する。なお、ワイヤロープ３ｆの巻上げ・巻戻しの長さによって、吊り具３ｃの上下方向の位置を求めることができる。
本実施形態の吊り具３ｃは、図１のように鋼片の幅方向両側から掴むトング型の掴み具１０を、図２のように２対有する。各掴み具１０は、図１のように先端部に爪が形成されている。なお、本実施形態では、各鋼片２Ａは、長手方向をコンベア１の幅方向に向け、幅方向をコンベア１の幅方向に向けているものとする。

＜接触型センサ５＞
接触型センサ５は、吊り具３ｃから下方に突出した突出体の先端部に設けられている。突出体は上下に伸縮可能なクッションを有することが好ましい。接触型センサ５は、山積み状態の鋼片２の上面（最上段の鋼片２Ａの上面）に上側から当接することで、山積み状態の鋼片２の上面を検出するセンサである。

＜高さ検出部６＞
高さ検出部６は、複数の光電センサから構成される。各光電センサは、山積み状態の鋼片２側に向けて、投光部６Ａａ、６Ｂａから横方向(例えば水平方向)へ光を照射して鋼片の有無を検出するセンサである。光電センサは、鋼片有無を検出する検出高さが互いに異なるように設定されている。すなわち、各光電センサの投光部６Ａａ、６Ｂａからの光の照射高さ（光軸Ｘ１、Ｘ２の高さ）が異なるように設定されている。

本実施形態の高さ検出部６は、２台の光電センサから構成されている。各光電センサは、コンベア１の搬送方向から見た図２に示すように、投光部６Ａａ、６Ｂａ及び受光部６Ａａ、６Ｂａを備える。各投光部６Ａａ、６Ｂａと受光部６Ａａ、６Ｂａは、山積み状態の鋼片２を間に挟んで同軸に対向配置されており、当該投光部６Ａａ、６Ｂａ及び受光部６Ａａ、６Ｂａは、水平に延在する軸線上に同軸配置されている。

この２台の光電センサは、各投光部６Ａａ、６Ｂａからの光を照射する光軸Ｘ１、Ｘ２の高さが互いに異なるように配置される。具体的には、下側の光電センサの光軸Ｘ２の高さが、山積みされた鋼片における下から２枚目の厚さ位置に位置するように設定され、上側の光電センサの光軸Ｘ１の高さが、山積みされた鋼片における下から３枚目の厚さ位置に位置するように設定されている。この上下の光電センサの光軸Ｘ１、Ｘ２の上下方向の間隔は、例えば鋼片の厚さより大きく且つ、鋼片の厚さの３倍未満が好ましい。鋼片の厚さにばらつきがある場合には、厚さとして平均値を採用する。

検出高さを変えて２台以上の光電センサを設置することで、山積み状態の鋼片２の有無の検出高さを段階的に設定可能となる。２台に光電センサを使用した場合、下側の光電センサの検出高さ（光軸の高さ）、及び上側の光電センサの検出高さ（光軸の高さ）の二つの検出高さを基準として、山積み状態の鋼片２の高さを、３つの高さ範囲Ｌに設定可能となる。
この場合、３つの高さ範囲Ｌは、図２のように、下側の光電センサの検出高さ未満の第１の高さ範囲Ｌ１、下側の光電センサの検出高さ以上、上側の光電センサの検出高さ未満の第２の高さ範囲Ｌ２、上側の光電センサの検出高さ以上の第３の高さ範囲Ｌ３に区分される。ここで、山積みされる鋼片の枚数は、例えば５枚以下であるので、山積み状態の鋼片２の最大の山積み高さはほぼ決まっており、その最大の山積み高さが、第３の高さ範囲Ｌの上限として設定すればよい。

図２の場合には、次のようになる。すなわち、下側の光電センサの鋼片検出がオフの場合は、山積み状態の鋼片２の高さが第１の高さ範囲Ｌ１となる。下側の光電センサの鋼片検出がオンで下側の光電センサの鋼片検出がオフの場合は、山積み状態の鋼片２の高さが第２の高さ範囲Ｌ２となる。上側の光電センサの鋼片検出がオンの場合は、山積み状態の鋼片２の高さが第３の高さ範囲Ｌ３となる。
そして、図３に示すように、３つの高さ範囲Ｌ１〜Ｌ３に対応付けて減速開始高さを設定したテーブルを記憶部（不図示）に格納しておく。ここでは、第１の高さ範囲Ｌ１に対応する減速開始高さを第１開始高さＨ１、第２の高さ範囲Ｌ２に対応する減速開始高さを第２開始高さＨ２、第３の高さ範囲Ｌ３に対応する減速開始高さを第３開始高さＨ３とする。
ただし、第１開始高さＨ１＜第２開始高さＨ２＜第３開始高さＨ３とする。

＜クレーン制御部７＞
クレーン制御部７は図４に示すように、昇降制御部７Ａと、横行制御部７Ｂと、第２の昇降制御部７Ｃとを備える。昇降制御部７Ａは、山積み状態の鋼片２に向けて吊り具３ｃを下降させて鋼片を吊り上げる制御を行う。横行制御部７Ｂは、台車３ｂを、定位置ＡＲＡ上方と搬送テーブル４上方との間を走行させる制御を行う。第２の昇降制御部７Ｃは、搬送テーブル４に向けて鋼片２Ａを把持している吊り部を下降させて、鋼片２Ａを搬送テーブル４に載せる制御を行う。
昇降制御部７Ａは、図５のように、減速開始高さ設定部７Ａａ、下降制御部７Ａｂ、把持クレーン制御部７Ａｃ、及び上昇制御部７Ａｄを備える。下降制御部７Ａｂは、下降速度設定部１１を備える。

減速開始高さ設定部７Ａａは、高さ検出部６で検出する鋼片有りの検出位置の高さに応じて減速開始高さを設定する。このとき、減速開始高さ設定部７Ａａは、高さ検出部６での検出位置の高さが低いほど減速開始高さを低く設置する。本実施形態の減速開始高さ設定部７Ａａは、高さ検出部６で検出した高さ範囲Ｌが、３つの高さ範囲Ｌ１〜Ｌ３のいずれかを取得し、その取得した高さ範囲Ｌに対応する開始高さを減速開始高さとして設定する。例えば第２の高さ範囲Ｌ２であれば、第２開始高さＨ２を減速開始高さとして使用する。

下降制御部７Ａｂは、吊り具３ｃを下降制御する。下降速度設定部１１は、山積み状態の鋼片２の上面に向けて下降する上記吊り具３ｃの位置が減速開始高さとなったと判定したら、上記吊り具３ｃの下降速度を、上記減速開始高さまでの速度よりも低い低速とする。
下降制御部７Ａｂは、例えば図６のような処理を行う。すなわち、下降制御部７Ａｂは、巻上装置３ｄに下降開始指令を出力する（ステップＳ１０）。

次に、ステップＳ２０に移行して、吊り具３ｃの高さが、減速開始高さ設定部７Ａａで設定した減速開始高さ以下か否かを判定する。
ステップＳ２０で、吊り具３ｃの高さが、減速開始高さ設定部７Ａａで設定した減速開始高さよりも高いと判定した場合には、所定サンプリング時間後にステップＳ２０を繰り返し、予め設定した高速の下降速度で吊り具３ｃを下降させる。
一方、ステップＳ２０で、吊り具３ｃの高さが、減速開始高さ設定部７Ａａで設定した減速開始高さ以下と判定した場合には、ステップＳ３０に移行し、巻上装置３ｄに制動指示を供給して、吊り具３ｃの下降速度を減速し、吊り具３ｃの下降速度を、減速開始高さまでの速度よりも低い低速で下降させる。ステップＳ２０及びステップＳ３０が、下降速度設定部１１を構成する。

なお、減速した下降速度は一定速度又は一定の源速度である必要は無く、連続的に制動を掛けて、徐々に下降速度が遅くなるように設定してもよい。
把持クレーン制御部７Ａｃは、接触型センサ５が山積み状態の鋼片２の上面に接触して当該上面を検出したら、巻上装置３ｄに停止指令を供給して吊り具３ｃの下降を停止させ、掴み具１０に把持指令を供給して、掴み具１０による鋼片２Ａの把持処理を実施させる。
上昇制御部７Ａｄは、巻上装置３ｄに巻上げ指令を供給して、吊り具３ｃを上昇させる。

（動作その他）
本実施形態では、定位置ＡＲＡに存在する山積み状態の鋼片２に向けて、クレーン３の吊り具３ｃを下降し鋼片２Ａを掴んで吊り上げる際に、光電センサからなる高さ検出部６で、山積み状態の鋼片２の山高さの範囲を求める。そして、吊り具３ｃを山積み状態の鋼片２の上面に向けて下降する。このとき、吊り具３ｃの高さ位置が、光電センサの検出値に応じて設定した減速開始高さ以下となったら、吊り具３ｃの下降速度を減速する。これによって、本実施形態では、鋼片山高さに応じてクレーン３の吊り具３ｃの下降速度を最適化された減速位置で自動で切替えることが可能となり、山高さの差による下降時間のタイムロスを削減可能である。

続けて、吊り具３ｃに設けられた接触型センサ５が山積み状態の鋼片２の上面に接触することで、当該鋼片の上面を検出したことを契機として、上記吊り具３ｃで鋼片２Ａを掴んだ後に、吊り具３ｃを吊り上げる。このとき、高さ検出部６で検出する鋼片有りの検出位置の高さが低いほど、減速開始高さを低く設定する。低速で下降している吊り具３ｃに設置されている接触型センサ５が鋼片山上面に到達した際に下降停止とすることで、吊り具３ｃでの掴み位置を検出し自動による鋼片の吊り上げが可能となる。

本実施形態では、山積み状態の鋼片２の山高さの範囲が低いと判定するほど、下降する吊り具３ｃの減速を開始する高さが低くなることで、例えば、山積み状態の鋼片２が１枚の鋼片から構成される場合、吊り具３ｃの高さが第１開始高さになってから減速を開始するため、鋼片の昇降に掛かる時間が短くなる。
すなわち、本実施形態では、接触型センサ５で山積み状態の鋼片２の最上段の鋼片２の上面を検出する際に、光電センサの検出値によって下降させる吊り具３ｃの減速開始位置を最適化することが出来る。この結果、本実施形態では、簡易な構成で、鋼片を加熱炉側に移載するための時間をより効率化することが可能となる。

ここで、光電センサを用いた高さ検出部６で、山積み状態の鋼片２の山高さの範囲を求めない場合には、例えば、山積み状態の鋼片２の高さに関係無く、減速開始高さを、上記の第３開始高さＨ３（＞第１開始高さＨ１）に設定する必要がある。このため、比較の方法では、本実施形態に比べて、鋼片の移載時間が長くなる。なお、無条件に減速開始高さを第１開始高さＨ１等の低い値に設定した場合、接触型センサ５が所定の衝撃をもって鋼片の上面に衝突するおそがあるため、無条件に減速開始高さを第１開始高さＨ１に設定することは出来ない。

ここで、本実施形態のように減速開始位置を最適化した場合と、比較の方法のように減速開始位置を最適化しない場合において、山積み状態の鋼片２を１枚の鋼片の場合として、その１枚の鋼片を搬送テーブル４に移載する際の平均所要時間を、実際の施設にて求めた。その結果、本実施形態のように減速開始位置を最適化した場合は、比較の方法のように減速開始位置を最適化しない場合に比べて、鋼片１枚当たり約２４．０［ｓｅｃ］の搬送時間削減となったことを確認した。

＜その他＞
（１）減速開始高さ設定部７Ａａにおける、高さ検出部６の検出による減速開始高さの設定は、定位置ＡＲＡに新たな山積み状態の鋼片２が配置されたときだけ実施しても良いし、山積み状態の鋼片２に向けて吊り具３ｃを降下する処理を行うたびに実施しても良い。
減速開始高さ設定部７Ａａにおける、高さ検出部６の検出による減速開始高さの設定を、定位置ＡＲＡに新たな山積み状態の鋼片２が配置されたときだけ実施する場合には、２回目以降の山積み状態の鋼片２への吊り具３ｃの下降の際の減速開始高さの設定は、例えば次のように実施する。すなわち、接触型センサ５が山積み状態の鋼片２に接触した際の吊り具３ｃの高さから、山積み状態の鋼片２の高さを求める。そして、その求めた山積み状態の鋼片２の高さから、吊り上げた鋼片の厚さ相当の値を除算して、次に吊り具３ｃの下降させる際における、山積み状態の鋼片２の高さとする。この場合においても、求めた山積み状態の鋼片２の高さに応じて、減速高さ位置を設定すればよい。例えば、上記の高さ範囲Ｌのいずれかに位置するかどうかで減速高さ位置を設定する。又は、減速高さ位置を、山積み状態の鋼片２の高さを変数とした関数として設定しておき、その関数を使用して減速高さ位置を設定する。

（２）上記の説明では、高さ検出部６を構成する光電センサの数が２つの場合を例示した。高さ検出部６を構成する光電センサの数は３つ以上であってもよい。互いに検出高さが異なる光電センサの数を増やすほど、高さ検出部６での高さ範囲Ｌの精度が向上する。
なお、各光電センサの配置位置は、上下に並んでいる必要は無い。
また、光電センサの透過形である必要は無く、反射形であってもよい。

（３）上記の説明では、高さ検出部６を構成する光電センサの位置が固定されている場合を前提で説明した。光電センサの位置を昇降させる昇降機構を有していてもよい。この場合、より精度良く山積み状態の鋼片２の高さ範囲Ｌを求めることが可能となる。ただし、光電センサを昇降させる昇降機構が必要になると共に、山積み状態の鋼片２の高さ範囲Ｌの検出の時間が、固定されている場合に比べ長くなる。

（効果）
（１）本実施形態は、１枚又は２枚以上の鋼片からなる山積み状態の鋼片２に向けてクレーン３の吊り具３ｃを下降して鋼片を吊り上げる鋼片搬送装置であって、山積み状態の鋼片２側に向けて横方向から光を照射して鋼片の有無を検出する１又は２以上の光電センサからなる高さ検出部６と、吊り具３ｃに設けられ、山積み状態の鋼片２の上面に接触することで当該山積み状態の鋼片２の上面を検出する接触型センサ５と、山積み状態の鋼片２の上面に向けて下降する吊り具３ｃの位置が減速開始高さとなったと判定したら、吊り具３ｃの下降速度を、減速開始高さまでの速度よりも低い低速とする下降速度設定部１１と、高さ検出部６で検出する鋼片有りの検出位置の高さに応じて減速開始高さを設定し、検出位置の高さが低いほど減速開始高さを低く設置する減速開始高さ設定部７Ａａと、を備える。
この構成によれば、簡易な装置構成で減速開始高さが最適化されて、山積み状態の鋼片２の高さ状態に応じて、山積み状態の鋼片２直上まで高速下降を可能とし、接触型センサ５での上面検出により正確な掴み位置を制御し、高効率で正確な自動搬送の実現が可能となる。

（２）本実施形態は、高さ検出部６として複数の光電センサを備え、その複数の光電センサは、鋼片有無を検出する検出高さが互いに異なる。
この構成によれば、簡易な構成で、山積み状態の鋼片２の高さの範囲が複雑な演算無しで且つ短時間で求めることが出来る。

（３）本実施形態は、複数の光電センサの各検出高さを基準として、複数の高さ範囲Ｌを設定すると共に、高さ範囲Ｌ毎に減速開始高さを設定しておき、減速開始高さ設定部７Ａａは、高さ検出部６で検出する鋼片有りの検出位置の高さに応じて高さ範囲Ｌを選択して減速開始高さを設定する。
この構成によれば、確実に、光電センサの各検出高さを基準として減速開始高さを設定可能となる。

（４）本実施形態では、１枚又は２枚以上の鋼片からなる山積み状態の鋼片２に向けてクレーン３の吊り具３ｃを下降して鋼片を吊り上げる鋼片搬送方法であって、１又は２以上の光電センサの投光部から、山積み状態の鋼片２側に向けて横方向へ光を照射して、光電センサの検出高さにおける鋼片の有無を検出し、吊り具３ｃを山積み状態の鋼片２の上面に向けて下降し、吊り具３ｃの高さ位置が、光電センサの検出値に応じて設定した減速開始高さとなったら、吊り具３ｃの下降速度を減速し、続けて、吊り具３ｃに設けられた接触型センサ５が山積み状態の鋼片２の上面に接触することで当該鋼片の上面を検出したことを契機として、吊り具３ｃで鋼片を吊り上げ、１又は２以上の光電センサで検出する鋼片有りの検出位置の高さが低いほど、減速開始高さを低く設定する。
この構成によれば、簡易な装置構成で減速開始高さが最適化されて、山積み状態の鋼片２の高さ状態に応じて、山積み状態の鋼片２直上まで高速下降を可能とし、接触型センサ５での上面検出により正確な掴み位置を制御し、高効率で正確な自動搬送の実現が可能となる。

（５）本実施形態は、複数の光電センサを有し、各光電センサでの検出高さが異なる。
この構成によれば、簡易な構成で、山積み状態の鋼片２の高さの範囲が複雑な演算無しで且つ短時間で求めることが出来る。

１ コンベア
２ 山積み状態の鋼片
２Ａ 鋼片
３ クレーン
３ｃ 吊り具
３ｄ 巻上装置
３ｆ ワイヤロープ
４ 搬送テーブル
５ 接触型センサ
６ 高さ検出部
６Ａａ、６Ｂａ 投光部
６Ａａ、６Ｂａ受光部
７ クレーン制御部
７Ａ 昇降制御部
７Ａａ 減速開始高さ設定部
７Ａｂ 下降制御部
１０ 掴み具
１１ 下降速度設定部
ＡＲＡ 定位置

Claims (5)

1. １枚又は２枚以上の鋼片からなる山積み状態の鋼片に向けてクレーンの吊り具を下降して鋼片を吊り上げる鋼片搬送装置であって、
   上記山積み状態の鋼片側に向けて横方向から光を照射して鋼片の有無を検出する１又は２以上の光電センサからなる高さ検出部と、
   上記吊り具に設けられ、上記山積み状態の鋼片の上面に接触することで当該山積み状態の鋼片の上面を検出する接触型センサと、
   上記山積み状態の鋼片の上面に向けて下降する上記吊り具の位置が減速開始高さとなったと判定したら、上記吊り具の下降速度を、上記減速開始高さまでの速度よりも低い低速とする下降速度設定部と、
   上記高さ検出部で検出する鋼片有りの検出位置の高さに応じて上記減速開始高さを設定し、上記検出位置の高さが低いほど上記減速開始高さを低く設置する減速開始高さ設定部と、
   を備えることを特徴とする鋼片搬送装置。
2. 上記高さ検出部として複数の光電センサを備え、その複数の光電センサは、鋼片有無を検出する検出高さが互いに異なることを特徴とする請求項１に記載した鋼片搬送装置。
3. 上記複数の光電センサの各検出高さを基準として、複数の高さ範囲を設定すると共に、上記高さ範囲毎に減速開始高さを設定しておき、
   上記減速開始高さ設定部は、上記高さ検出部で検出した鋼片有りの検出位置の高さから上記高さ範囲を選択して減速開始高さを設定する、
   ことを特徴とする請求項２に記載した鋼片搬送装置。
4. １枚又は２枚以上の鋼片からなる山積み状態の鋼片に向けてクレーンの吊り具を下降して鋼片を吊り上げる鋼片搬送方法であって、
   １又は２以上の光電センサの投光部から、上記山積み状態の鋼片側に向けて横方向へ光を照射して、光電センサの検出高さにおける鋼片の有無を検出し、
   上記吊り具を上記山積み状態の鋼片の上面に向けて下降し、上記吊り具の高さ位置が、上記光電センサの検出値に応じて設定した減速開始高さとなったら、上記吊り具の下降速度を減速し、続けて、上記吊り具に設けられた接触型センサが上記山積み状態の鋼片の上面に接触することで当該鋼片の上面を検出したことを契機として、上記吊り具で鋼片を吊り上げ、
   上記１又は２以上の光電センサで検出する鋼片有りの検出位置の高さが低いほど、上記減速開始高さを低く設定することを特徴とする鋼片搬送方法。
5. 複数の上記光電センサを有し、各光電センサは検出高さが互いに異なることを特徴とする請求項４に記載した鋼片搬送方法。

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