JP2021002483A - 電池、および電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】容器に形成された孔を塞ぐための蓋を容器に溶接する際の熱に起因する様々な問題を解決することができる電池を提供する。【解決手段】第１の孔７１及び第２の孔４を備える容器２０と、前記第１の孔を塞ぐ第１の蓋６と、前記第２の孔を塞ぐ第２の蓋６と、前記容器と前記第２の蓋とが溶接された溶接部Ｐと、前記溶接部から前記第１の孔までの、前記容器に沿う略最短経路の途中に、前記第２の蓋と前記第２の孔とが接触していない部分である非接触部１１が設けられており、前記溶接部と前記非接触部とは隣接していない電池１としている。【選択図】図２

Description

本発明は電池、および電池の製造方法に関する。

一般的な電池は、発電要素を収納するための容器を備えている。そして、その容器に二つの孔が形成され、各孔が蓋によって塞がれているものがある。例えば、円筒状、あるいは角筒状の容器内に、発電要素を電解液とともに密封させてなる密閉型の電池（密閉型電池）には、正負一方の集電体を兼ねる金属製の容器に電解液を注入するための孔（注液孔）が形成され、その注液孔が蓋となる栓によって塞がれているものがある。電池缶の開口を封止する蓋がレーザー溶接されてなる容器を備えるとともに、当該容器内に発電要素が密封された密閉型電池では、電解液が溶接部位に付着すると、溶接不良が発生する可能性があることから、注液孔を設けることが多い。そして、栓は、注液孔を液密に封止しているとともに、前記注液孔の外周において容器に溶接されている。すなわち、容器と蓋とが溶接された溶接部が設けられた電池が知られている。なお、以下の特許文献１〜３には、栓によって液密に封止された注液孔が設けられてなる密閉型電池について記載されている。また、以下の非特許文献１には、レーザー溶接の特徴などが記載されている。

特開平１１−２５９３６号公報 特開２０００−９０９１３号公報 特開２００２−１７５７９９号公報

独立行政法人 産業技術総合研究所、"レーザー溶接の基礎"、[online]、[令和１年５月２７日検索]、インターネット＜ＵＲＬ：http://www.monozukuri.org/mono/db-dmrc/laser-weld/kiso/index.html＞

注液孔などの孔が容器に形成されているとともに、その孔を封止する栓などの蓋が容器に溶接されている電池では、その電池の組み立て過程において、蓋を溶接する際の熱が問題となることがある。

そこで、本発明は、容器に形成された孔に蓋を溶接することで、その孔を塞ぐ際に発生する熱に起因する様々な問題を解決することができる電池と、その電池の製造方法とを提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の一態様は、第１の孔及び第２の孔を備える容器と、前記第１の孔を塞ぐ第１の蓋と、前記第２の孔を塞ぐ第２の蓋と、前記容器と前記第２の蓋とが溶接された溶接部と、前記溶接部から前記第１の孔までの、前記容器に沿う略最短経路の途中に、前記第２の蓋と前記第２の孔とが接触していない部分である非接触部が設けられており、前記溶接部と前記非接触部とは隣接していない電池である。

本発明の他の態様は、容器に第１の孔及び第２の孔を設け、前記第１の孔を前記第１の蓋で塞ぎ、前記第２の孔を前記第２の蓋で塞ぎ、前記容器と前記第２の蓋とを溶接して溶接部を設け、前記溶接部から前記第１の孔までの、前記容器に沿う略最短経路の途中に、前記第２の蓋と前記第２の孔とが接触していない部分である非接触部を設け、前記溶接部と前記非接触部とは隣接しないように配置する、電池の製造方法である。

本発明によれば、容器に形成された孔に蓋を溶接することで、その孔を塞ぐ際に発生する熱に起因する様々な問題を解決することができる電池と、その電池の製造方法とが提供される。

本発明の実施例に係る電池を示す図である。 上記実施例に係る電池を構成する蓋の構造を示す図である。 上記蓋に形成されている注液孔の封止構造を示す図である。 本発明のその他の実施例に係る電池を示す図である。

本発明の実施例について、以下に添付図面を参照しつつ説明する。なお、以下の説明に用いた図面において、同一または類似の部分に同一の符号を付して重複する説明を省略することがある。図面によっては説明に際して不要な符号を省略することもある。

＝＝＝実施例＝＝＝
実施例に係る電池は、第１の孔と、第２の孔とが形成された容器を備えている。また、実施例に係る電池では、第１の孔が第１の蓋によって塞がれ、第２の孔が第２の蓋によって塞がれている。また、実施例に係る電池は、第２の蓋と容器とが溶接されている部分である溶接部を有する。さらに、実施例に係る電池には、前記第２の蓋と前記第２の孔とが接触しない部分である非接触部が設けられている。それによって、実施例に係る電池は、上記非接触部が溶接時における容器への熱伝導を緩和し、容器の変形や、電池を構成する部材が熱によって劣化するなどの、溶接時の熱に起因する様々な問題を解決することができるものとなっている。

以下では、より具体的な実施例として、密閉された電池缶からなる容器内に電解液が収納されてなる密閉型電池を挙げる。そして、当該密閉型電池には、製造過程において発電要素を電池缶内に収納するための開口が蓋によって封止されてなる容器と、第１の孔と、注液孔である第２の孔とが形成されている。また、実施例に係る電池は、第１の孔を塞ぐ第１の蓋に第２の孔が形成され、第２の孔が、第２の蓋によって液密に封止されている。さらに、第２の蓋が第１の蓋に溶接されているとともに、第２の孔の内周と第２の蓋の外周との間に非接触部が形成されている。

図１に、本発明の実施例に係る電池（以下、密閉型電池１と言うことがある）を示した。図１に示した密閉型電池１は、電池缶である負極集電体を兼ねる有底円筒状の容器本体２内に、図示しない正極、負極、セパレーターなどの発電要素と、電解液とが収納され、その容器本体２が封口体３によって密封されてなる。

ここで、説明の便宜のみのために、容器本体２の円筒軸１００の方向を上下方向とするとともに、容器本体２の底部を下方とし、電池の組立過程で、発電要素を収納するための開口が上端側にあるものとして上下の各方向を規定することとすると、容器本体２は、上端側に開口を有し、容器２０は、その開口が、封口体３によって封止されてなる。封口体３は、円板状の封口板７に電極端子６が取り付けられてなり、本実施例では、容器本体２の開口側の内周と円板状の封口板７の外周とがレーザー溶接されている。

封口板７には正極端子（以下、電極端子６と言うことがある）がガスケット９を介して取り付けられているとともに、上記第２の孔である注液孔４が設けられている。注液孔４は、上記第２の蓋（以下、栓５と言うことがある）によって液密に封止されている。そして、実施例に係る電池１では、封口板７において、電極端子６が第１の蓋であり、電極端子６が取り付けられている孔が第１の孔となる。

図２に、実施例に係る密閉型電池１における封口体３の構造を示した。図２（Ａ）は、図１に示した密閉型電池１を上方から見たときの平面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）におけるａ−ａ矢視断面図である。図２（Ｂ）に示したように、封口体３は、封口板７、電極端子６、金属製ワッシャ８、ガスケット９を含んで構成されている。封口板７は、円板状で、中央に上下方向に貫通する孔７１を有する。また、封口板７の周縁は、上方に突出して周回する壁面となっており、この壁面の上端外周と容器本体２の上端の内周とは、例えば、図２（Ｂ）における符号１０で示した位置でレーザー溶接されている。すなわち、密閉型電池１の容器２０は、レーザー封口方式の封口構造を備えている。

電極端子６は、円板状の頭部６１の下面に円筒状の軸部６２が形成された形状を有し、ガスケット９は、封口板７を上下方向から狭持する円板状の部位（９１、９２）が封口板７の孔７１に挿通される中空の軸９３によって連結された構造を有する。ガスケット９の軸９３は、封口板７の孔７１に嵌め合い状態で挿通されている。ガスケット９は、例えば、封口板７の上面７２と下面７３のそれぞれに配置される二つの部材で構成されて一方の部材に軸９３を設けた構成であってもよいし、封口板７を内型としてインサート成形された一体成形品で構成されていてもよい。そして、封口体３は、封口板７に金属製の電極端子６と金属製のワッシャ８とが、樹脂製のガスケット９を介してかしめられてなる。

なお、上記構成を備えた封口体３の組み立て手順としては、まず、封口板７の孔７１に挿通されているガスケット９の軸９３内の中空部９４に電極端子６の軸部６２を挿通させつつ、当該軸部６２の下端をワッシャ８に嵌め合い状態で挿通させる。次いで電極端子６の頭部６１の上端面と軸部６２の下端面との間を軸１００方向に押圧して軸部６２を拡径方向に変形させる。それによって、電極端子６がガスケット９を介して封口板７にかしめ付けられ、ガスケット９の軸９３が封口板７の孔７１の内面と電極端子６の軸部６２の外周面との間で圧縮され、ガスケット９の軸９３が封口板７に嵌着される。

封口板７には表裏を貫通する注液孔４が形成され、注液孔４は、栓５によって液密に封止されている。また、栓５の上端側の外周の一部と封口板７の上面７２における注液孔４の周縁部とがスポット溶接されている。スポット溶接の方法としては、レーザー溶接、電子ビーム溶接、ガス溶接などがあるが、本実施例では、栓５の上端側の外周の一部と封口板７の上面７２における注液孔４の周縁部とが、レーザー溶接によってスポット溶接されて溶接部を形成している。そして、実施例に係る密閉型電池１では、栓５の外周面と注液孔４の内面とが、所定の領域で互いに密着しているとともに、他の領域では非接触部を有して離隔している。それによって、注液孔４が液密に封止されているとともに、栓５を封口板７に溶接する際の熱がガスケット９に伝わり難いようになっている。

さらに、実施例に係る密閉型電池１では、栓５の外周において、ガスケット９までの最短距離にある点以外の位置でレーザー溶接によって栓５が封口板７にスポット溶接されている。ここでは、栓５と封口板７とがガスケット９から最も遠い位置でスポット溶接されている例を示した。具体的には、実施例に係る密閉型電池１では、当該密閉型電池１を上方から見たときに、図２（Ａ）に示したように、溶接位置Ｐは、円環状のガスケット９の中心（軸１００）と栓の中心軸５０とを通る線５１と栓５の外周とが交差する二つの位置（Ｐ１、Ｐ２）において、ガスケット９に対し、より遠い位置Ｐ１とである。それによって、熱の発生位置となる溶接位置Ｐとガスケット９との間の距離が長くなり、熱がガスケット９に伝わるまでに減衰する。いずれにしても、栓５をスポット溶接することでガスケット９の絶縁性能が劣化することが懸念される場合には、ガスケット９の絶縁性能が劣化しないような適宜な位置で栓５と封口板７とをスポット溶接すればよい。すなわち、図２（Ａ）を参照すれば、図中の位置Ｐ１は、栓５の外周において、ガスケット９に対して最も近い位置であり、この位置Ｐ１以外の適宜な位置で栓５と封口板７とをスポット溶接すればよい。もちろん、ガスケット９に対して最も遠い位置を溶接位置Ｐにするように設定すれば、溶接位置Ｐからガスケット９に伝わる熱の減衰率が最も大きくなる。また、スポット溶接時に溶接位置Ｐを微調整する必要もない。

なお、図２（Ａ）において、ガスケット９に対して最も遠い位置を溶接位置Ｐとし、密閉型電池１は、スポット溶接される部分（溶接部）か らガスケット９までの、封口板７において最短となる経路の途中に、栓５と注液孔４との間に設けられた非接触部を有する。溶接部からガスケット９への溶接時の熱伝達を可及的に低減するために、非接触部は溶接部に隣接しないように配置する。この条件は、封口板７において最短となる経路上に非接触部が位置することが前記熱伝達を阻害する上で効果的であるため、非接触部が溶接部に隣接する配置を除外したものである。例えば、図２（Ａ）において、線５１を、円環状のガスケット９の中心（軸１００）と、栓５の中心軸５０を通らず、かつ栓５の外周とが交差する二つの位置（Ｐ３、Ｐ４）とを通る線５２に変更すると、溶接位置としては、当該二つの位置（Ｐ３、Ｐ４）となるが、当然のことながら、ガスケット９に対して位置Ｐ４よりも遠い位置Ｐ３を溶接位置にする方が好ましい。

密閉型電池１の組み立て手順としては、まず、容器本体２内に電解液以外の発電要素を収納する。次に、電極端子６がかしめ付けられた状態で、かつ、注液孔４が閉栓されていない状態の封口体３を用意し、その封口体３を容器本体２の開口にレーザー溶接などによって溶接して容器本体２を蓋によって封止する。さらに、注液孔４から容器内部へ電解液を注入する。そして、注液孔４を栓５で密封するとともに、上述した溶接位置Ｐをレーザー溶接によってスポット溶接して密閉型電池１を完成させる。

図３に実施例に係る密閉型電池１における注液孔４の封止構造の例をいくつか示した。図３は、図２（Ｂ）において符号２００で示した領域に対応する拡大図である。図３（Ａ）に示した封止構造は、外周面にねじ山が形成されて雄ねじになっている栓５、内面に栓５の雄ねじに対応するねじ山が形成されて雌ねじになっている注液孔４とで構成されている。注液孔４の内面は、栓５の上端面の周縁との間で密着しており、それによって注液孔４が液密に封止されている。また、栓５の雄ねじの山の高さと、注液孔４の雌ねじの谷の深さとが異なっている。それによって、図中、網点のハッチングで示したように、雄ねじ山の頂部と雌ねじの谷の底との間には非接触部１１が形成されている。そして、その非接触部１１が、溶接時の熱の伝導経路の一部を遮断したり、熱の一部を、例えば、封口板７の下面７３側に逃がしたりしている。それによって、ガスケット９に伝わる熱が低減される。

図３（Ｂ）に示した封止構造は、図３（Ａ）に示した封止構造と同様に、外周に雄ねじが形成された栓５と内面に雌ねじが形成された注液孔４とによって形成されているとともに、栓５の雄ねじの山の高さと、注液孔４の雌ねじの谷の深さとの差により、図中、網点のハッチングで示した非接触部１１が形成されている。しかし、図３（Ｂ）に示した封止構造では、栓５と注液孔４との間に、下方に向かって縮径するテーパーねじが形成されている。そして、図３（Ｂ）に示した封止構造では、栓５と注液孔４とをテーパーねじ結合とすることで、栓５が注液孔４に過度にねじ込まれることがない。すなわち、栓５を注液孔４にねじ込む際、栓５のねじ込み量に注意を払わなくても、自然に封口板７の上面７２と栓５の上端面とが面一になる。封口板７の上面７２と栓５の上端面とが面一であれば、栓５を封口板にレーザー溶接する際、栓５の上端面と封口板７の上面７２とでレーザー光線の焦点がずれることがなく、良好なレーザー溶接継手が得られる。

図３（Ｃ）に示した封止構造は、雄ねじを有する栓５と雌ねじを有する注液孔４とからなり、さらに、栓５の外周面を中心軸５０周りに周回する凹部１２が形成され、この凹部１２によって栓５の外周面と注液孔４の内面との間に非接触部１１が形成されている。また、図３（Ｄ）に示した封止構造は、雄ねじを有する栓５と雌ねじを有する注液孔４とからなり、さらに、注液孔４の内面にねじの中心軸５０周りに周回する凹部１３が形成されている。そして、この凹部１３によって栓５の外周面と注液孔４の内面との間に非接触部１１が形成されている。

＝＝＝その他の実施例＝＝＝
実施例に係る密閉型電池１における、栓５による注液孔４の封止構造は、ねじに限らず、例えば、貫通孔からなる注液孔４にピン状の栓５を嵌着する構造であってもよい。いずれにしても、注液孔４が液密に封止されつつ、栓５の外周と注液孔４の内面との間に非接触部が形成されていればよい。

上記実施例に係る密閉型電池１では、封口板７が容器本体２の開口に溶接され、封口板７に電極端子６がガスケット９を介して嵌着されていたが、電極端子６を兼ねる封口体３が容器本体２の開口にガスケット９などの絶縁部材を介して嵌着されている密閉型電池１もある。そして、このような封口体３が電極端子６を兼ねる密閉型電池１において、栓５をレーザー溶接などによってスポット溶接する場合、その溶接位置Ｐを、栓５の外周において封口体３の外周に最も近い位置よりも遠くなるようにすることが望ましい。それによって、溶接位置Ｐから絶縁部材まで熱が伝導する距離が長くなり、スポット溶接による熱による絶縁部材の劣化を抑制することができる。

上下方向から見たときの容器本体２や栓５の形状が円であれば、図２（Ａ）を参照すると、円形の栓５の外周と容器本体２の軸１００と栓５の中心軸５０とを結ぶ線５１とが交差する点（Ｐ１、Ｐ２）のうち、点Ｐ１は、封口体３の外周に対して最も近い位置であり、この点Ｐ１以外の位置を溶接位置Ｐとすればよい。そして、上記点（Ｐ１、Ｐ２）のうち、封口体３の外周に対して最も遠い位置が点Ｐ２であり、この点Ｐ２を溶接位置Ｐとすれば、溶接位置Ｐから封口体３の外周までの熱の伝達距離が最も長くなる。いずれにしても、スポット溶接時の熱によって絶縁部材の劣化が懸念される場合には、絶縁部材が劣化しないように、溶接位置Ｐを設定すればよい。

なお、上下方向で見たとき容器本体２や栓５の形状がどのようなものであっても、溶接位置Ｐが、栓５の外周において、絶縁部材に対して最も近い位置になければよい。また、溶接は、栓５の外周の一箇所がスポット溶接されている状態に限らず、栓５の外周において、絶縁部材に対して最も近い位置を含む栓の外周の一部が溶接されていなかったり、栓５の外周が複数箇所でスポット溶接されていたりしてもよい。

上記実施例に係る密閉型電池１では、絶縁部材としてガスケット９を用いていたが、例えば、絶縁性のシール材などの絶縁材料であってもよい。

注液孔４は封口板７に形成されていなくてもよい。図４に、その他の実施例として、注液孔４が封口板７に形成されていない電池（１０１、２０１、３０１）を示した。なお、以下では、容器本体（１０２、２０２、３０２）において発電要素を収納するための開口を上方として上下の各方向を便宜的に規定することとする。

そして、図４（Ａ）に示した電池１０１では、上端面１１０に発電要素を収納するための開口が形成された有底角筒状の容器本体１０２を有し、容器１２０は、その開口が、封口体１０３によって封止されてなる。封口体１０３は、矩形平板状の封口板１０７に、電極端子１０６がガスケットなどの絶縁部材１０９を介して取り付けられてなる。角筒状の容器本体１０２の一つの側面１１１には、注液孔１０４が形成されて、その注液孔１０４が栓１０５によって液密に封止されている。なお、栓１０５と容器本体１０２とをスポット溶接する際には、栓５の外周において、絶縁部材１０９からの熱伝導経路の最短距離、すなわち、封口板１０７において電極端子１０６が取り付けられる孔を第１の孔として、栓１０５の外周と当該第１の孔の外周までを容器１２０の外面や内面に沿いながら結ぶ、容器１２０上における最短距離よりも大きい位置にスポット溶接することが望ましい。

図４（Ｂ）に示した電池２０１では、角筒状の容器本体２０２の側面２１１に、正負両方の電極端子（２０６ａ、２０６ｂ）が、それぞれガスケットなどの絶縁部材（２０９ａ、２０９ｂ）を介して取り付けられている。また、同じ側面２１１に、注液孔２０４が形成され、その注液孔が栓２０５によって液密に封止されている。また、栓２０５が容器本体２０２に溶接されている。

栓２０５の外周面と注液孔２０４の内周面との間には、上記実施例に係る密閉型電池１のものと同様の非接触部１１が設けられている。なお、容器２２０は、容器本体２０２の開口が、封口板２０７のみからなる封口体２０３によって封止されてなり、発電要素は、角筒状の容器本体２０２の上端面２１０に形成された開口から収納される。そして、図４（Ｂ）に示した電池２０１では、容器本体２０２において、二つの電極端子（２０６ａ、２０６ｂ）が取り付けられるが第１の孔となる。すなわち、注液孔２０４が、二つの電極端子（２０６ａ、２０６ｂ）から等距離の位置にあれば、第１の孔は二つになる。

図４（Ｃ）と図４（Ｄ）とに示した電池３０１は、図４（Ｃ）に示したように、正極と負極の一方の電極の集電体を兼ねるとともに、上端側に発電要素を収納する開口が形成された円筒状の容器本体３０２を有し、容器３２０は、容器本体３０２の開口が封口板３０７のみからなる封口体３０３によって封止されてなる。

そして、電池３０１では、図４（Ｄ）に示したように、容器本体３０２のいずれかの位置に正負他方の電極の端子３０６と注液孔３０４とが設けられることになる。電池３０１では、電極端子３０６が、容器本体３０２の下端面３１１側に絶縁部材３０９を介して取り付けられており、注液孔３０４も容器本体３０２の下端面３１１に形成されている。そして、注液孔３０４は、栓３０５によって液密に封止されている。

容器本体（２、１０２、２０２、３０２）や封口板（７、１０７、２０７、３０７）は、栓５の溶接が可能であれば、樹脂など、金属以外の素材で構成されていてもよい。

第２の孔は注液孔でなくてもよい。例えば、容器内に周知の全固体電池が収納されていてもよい。全固体電池は、電解液の代わりに固体電解質を備えているため、注液孔が不要となる。しかし、容器に、第２の孔となる何らかの孔（例えば、不活性ガスを注入するための孔など）が容器に形成されて、その孔が第２の蓋によって塞がれていてもよい。そして、第２の孔は、第２の蓋によって密閉（気密に封止）されていることになる。

また、実施例に係る密閉型電池１の構造は、組電池にも適用できる。すなわち、容器内に複数の素電池が収納され、容器内にて各素電池の正極端子同士、及び負極端子同士が接続されているとともに、容器に、各素電池の正極端子に接続される一つの正極端子と、各素電池の負極端子に接続される一つの負極端子とが設けられていてもよい。そして、第２の孔に相当する孔が容器に形成されて、その孔が容器に溶接されていてもよい。

いずれにしても、第２の蓋が容器に溶接され、第２の孔と第２の蓋との間に、溶接時の熱伝導を緩和するための非接触部が設けられていればよい。そして、溶接部から第１の孔に至る容器上の最短経路の途上に非溶接部が設けられていればよい。

上記実施例に係る密閉型電池１において、封口板７の周縁は、上方に突出して周回する壁面となっており、この壁面の外周の上端と容器本体２の上端の内周とは、図２（Ｂ）における符号１０で示した位置でレーザー溶接されていた。したがって、封口板７と容器本体２とが同じ極の電極集電体や電極端子として機能していた。

上記実施例に係る密閉型電池１では、封口板７において電極端子６を取り付けるための孔７１を第１の孔としていたが、第１の孔は、容器に溶接される第２の蓋によって塞がれる孔以外の孔であればよい。例えば、電池には、封口板が正負一方の電極端子を兼ね、容器本体が正負他方の電極集電体を兼ねる構造を有するものがある。そして、このような構造の電池では、容器本体の開口が、絶縁部材を介して封口板で封止されている。また、このような構造の電池では、封口板自体が電極端子であることから、封口板には、電極端子を取り付けるための孔が形成されていない。したがって、このような構造の電池では、容器本体の開口が第１の孔であってもよい。

図１や図４に示した電池（１、１０１、２０１、３０１）の容器（２０、１２０、２２０、３２０）は、レーザー封口方式の封口構造を有していたが、容器（２０、１２０、２２０、３２０）は、封口板（７、１０７、２０７、３０７）が、ガスケットを介して容器本体２の開口端に嵌着されたクリンプ方式の封口構造を有していてもよい。すなわち、容器本体（２、１０２、２０２、３０１）の開口を封口体（３、１０３、２０３、３０３）で密閉する手段が、容器本体２の開口を周回する溶接継手ではなく、ガスケットであってもよい。図２（Ａ）を参照すれば、ガスケットによって容器本体２の開口が密閉されている電池１では、封口板７に取り付けられた電極端子６の近くと、容器本体２の開口の近くとにガスケットが設けられることになる。そして、このような電池１において、第２の蓋５から電極端子６のガスケット９までの距離よりも、容器本体２のガスケットまでの距離の方が短ければ、第２の蓋５と第２の孔４との溶接位置は、溶接する際の熱がより伝わり易い容器本体２の近くのガスケットからより離れた位置であることが好ましい。すなわち、図２（Ａ）において、位置Ｐ１よりも位置Ｐ２で溶接したほうが好ましい。

１，１０１，２０１，３０１ 電池、
２，１０２，２０２，３０２ 容器本体、
３，１０３，２０３，３０３ 封口体、
４，１０４，２０４，３０４ 注液孔、
５，１０５，２０５，３０５ 栓、
６，１０６，２０６ａ，２０６ｂ，３０６ 電極端子、
７,１０７,２０７,３０７ 封口板、
８ ワッシャ、
９，１０９，２０９ａ，２０９ｂ，３０９ ガスケット（絶縁部材）、
１１ 非接触部、
１２，１３ 凹部、
２０,１２０,２２０,３２０ 容器、
５０ 栓の中心軸、
７１ 孔（第１の孔）、
Ｐ 溶接位置

Claims (15)

1. 第１の孔及び第２の孔を備える容器と、
   前記第１の孔を塞ぐ第１の蓋と、
   前記第２の孔を塞ぐ第２の蓋と、
   前記容器と前記第２の蓋とが溶接された溶接部と、
   前記溶接部から前記第１の孔までの、前記容器に沿う略最短経路の途中に、前記第２の蓋と前記第２の孔とが接触していない部分である非接触部が設けられており、
   前記溶接部と前記非接触部とは隣接していない電池。
2. 前記第２の孔には雌ねじが形成され、前記第２の蓋には前記雌ねじに対応する雄ねじが形成され、前記非接触部が前記雌ねじと前記雄ねじとの間に設けられた、請求項１に記載の電池。
3. 前記雄ねじと前記雌ねじとがテーパーねじである、請求項２に記載の電池。
4. 前記第２の蓋の外周に凹部が形成され、当該凹部と前記第２の孔の内周との間に前記非接触部が形成されている請求項１乃至３のいずれか１項に記載の電池。
5. 前記第２の孔の内周に凹部が形成され、当該凹部と前記第２の蓋の外周との間に前記非接触部が形成されている請求項１乃至３のいずれか１項に記載の電池。
6. 前記溶接部は、レーザー溶接された、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の電池。
7. 前記溶接部がスポット溶接された、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の電池。
8. 前記第１の孔と前記第１の蓋との間に配置された絶縁部材を有する、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の電池。
9. 前記絶縁部材はガスケットである、請求項８に記載の電池。
10. 前記第２の孔と前記第２の蓋とが液密に封止された状態である、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の電池。
11. 前記容器内に電解液を含む発電要素が密封され、
    前記容器は、正負一方の電極集電体を兼ねる有底筒状の容器本体の開口が封口体によって封止されてなり、
    前記第１の蓋は、正負他方の電極の端子であり、当該端子が前記第１の孔に絶縁部材を介して取り付けられ、
    前記第２の孔は、電解液の注液孔である、
    請求項１０に記載の電池。
12. 容器に第１の孔及び第２の孔を設け、
    前記第１の孔を前記第１の蓋で塞ぎ、
    前記第２の孔を前記第２の蓋で塞ぎ、
    前記容器と前記第２の蓋とを溶接して溶接部を設け、
    前記溶接部から前記第１の孔までの、前記容器に沿う略最短経路の途中に、前記第２の蓋と前記第２の孔とが接触していない部分である非接触部を設け、
    前記溶接部と前記非接触部とは隣接しないように配置する、
    電池の製造方法。
13. 前記溶接は、レーザー溶接である、請求項１１２に記載の電池の製造方法。
14. 前記溶接は、スポット溶接である、請求項１２又は１３に記載の電池の製造方法。
15. 前記容器内に発電要素を収納し、
    前記第２の孔から容器内に電解液を注入し、
    前記第２の孔を前記第２の蓋で液密に封止する、
    請求項１０乃至１４のいずれか１項に記載の電池の製造方法。

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