JP2020522313A - 靴、特に運動靴を製造するための方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、靴底（２）およびアッパー（３）を含む、靴（１）を製造するための方法に関する。簡易なやり方で最適に合わせた靴を提供するために、方法は、本発明による以下のステップ：ａ）靴底（２）の少なくとも一部を形成するための鋳型（４）を提供するステップであって、鋳型（４）は、底部に垂直にある底部領域（５）を有し、および、鋳型穴（７）の側壁を形成し、かつ最初に、上部に垂直にある端部領域において開放されている側部領域（６）を有する、提供するステップと、ｂ）第１の液体プラスチック材料を、鋳型（４）の底部領域（５）の第１の表面部分（８）に射出し、かつ、少なくとも、第２の液体プラスチック材料を鋳型（４）の底部領域（５）の第２の表面部分（９）に射出するステップであって、２つのプラスチック材料は異なっており、液体プラスチック材料の射出は少なくとも１つのノズル（１０）によって達成され、これによって、プラスチック材料は当該表面部分（８、９）に自由噴流でスプレーされる、射出するステップと、ｃ）上部に垂直にある被覆領域（１１）によって鋳型（４）を閉じるステップであって、被覆領域（１）は鋳型（４）の側部領域（６）上に設置され、プラスチック材料を硬化させることを可能にする、閉じるステップと、ｄ）鋳型（４）を開放し、かつ製造された成型部を取り外すステップと、を含む。【選択図】図２

Description

本発明は、靴底およびアッパーを含む、靴、特に運動靴を製造するための方法に関する。

靴、特に運動靴のための典型的な製作プロセスは、周知である。ほとんどの場合、場合によって、いくつかの部分（アウターソール、ミッドソール、インソール）から成る靴底は、多くは、適したプラスチック材料を射出成型することによって製造される。靴のアッパーはさらにまた、皮革材料または織物材料を使用して製作される。靴を仕上げるために、ソールおよびアッパーは、例えば、縫製または接着によって、共に接合される。

靴製造費用を削減するために、ソールを製造するために必要とされる時間をできるだけ短くしておくことが目的である。

さらにまた、靴の使用者の個々の要望を考慮することによって、注文製作品を製造できるようにすることを望まれる時がある。しかしながら、これは通常、適切な靴専門業者にはかなりの作業量が必要とされるため、多大な作業を必要とする。

本発明の目的は、簡易な、ひいては費用効率の高いやり方で最適に合わせた靴を提供することができるように、上記のタイプの方法をさらに開発することである。靴は、迅速に、ひいては費用効率が高くなるように製造されるべきあるが、使用者の個々の必要性を満たすことが可能であるべきである。靴製造の専門業者を使用することは、低減されるべきである、または完全に回避されるべきである。

本発明によるこの目的の解決策は、靴底の製造が、
ａ）靴底の少なくとも一部を形成するための鋳型を提供するステップであって、鋳型は、底部に垂直にある底部領域を有し、および、鋳型穴の側壁を形成し、かつ最初に、上部に垂直にある端部領域において開放されている側部領域を有する、提供するステップと、
ｂ）第１の液体プラスチック材料を、鋳型の底部領域の第１の表面部分に射出し、かつ、少なくとも、第２の液体プラスチック材料を鋳型の底部領域の第２の表面部分に射出するステップであって、２つのプラスチック材料は異なっており、液体プラスチック材料の射出は少なくとも１つのノズルによって達成され、これによって、プラスチック材料は対応する表面部分に自由噴流で射出される、または液体プラスチック材料の射出は、少なくとも１つのスプレーヘッドによって達成され、これによって、プラスチック材料は対応する表面部分にスプレーされる、射出するステップと、
ｃ）上部に垂直にある被覆領域によって鋳型を閉じるステップであって、被覆領域は鋳型の側部領域上に設置され、プラスチック材料を凝固させることを可能にする、閉じるステップと、
ｄ）鋳型を開放し、かつ製造された成型部を取り外すステップと、を含むことを特徴とする。

この点において、本発明の１つの態様は、靴のソールを成形するために型を上部で解放されたままにし、さらにまた、前述のノズルによって、異なるプラスチック材料を少なくとも２つの（表面の）部位に射出し、この射出することは、プラスチック材料が自由噴流において型の対象部位に導入されるように、すなわち、弾道曲線式に、行われることにある。これは、型が非常に迅速に充填可能であるという利点を有するが、少なくとも２つのプラスチック材料を使用することによって、靴のソールは、特殊な、所望される機械的性質がもたらされ得る。

代替的な手順が上述され、これに従って、液体プラスチック材料の射出は、少なくとも１つのスプレーヘッドによって実行され、これによって、プラスチック材料は対応する表面部分にスプレーされ、同様に、プラスチック材料を、型の対応する部位に迅速にかつ部位に関連させて導入させることを可能にする。取扱装置（ロボット）は好ましくは、スプレーヘッドを移動させるために使用される。

少なくとも１つのノズルは、それによって、鋳型の側部領域のある場所に配置可能であり、全てのプラスチック材料はそこから射出される。少なくとも１つのノズルは、好ましくは、プラスチック材料を射出するために鋳型の側部開口部で接合される。

上述されたステップｂ）の実行前に、少なくとも１つの壁は、底部領域の単一の表面部分の間に配置可能であり、この壁は、１つの表面部分から他の表面部分へのプラスチック材料の流れを防止するまたは妨げる。この場合、少なくとも１つの壁が、鋳型の底部領域に相対して垂直方向に移動可能に配置されるようにすることができる。

提案される方法の別の好ましい実施形態によって、上述されたステップａ）の実行後、および上述されたステップｂ）の実行前に、あらかじめ製作されたアウターソールは鋳型の底部領域に置かれ、このアウターソールは靴底の一部である。それによって、アウターソールは、その上方に向けられた側部に少なくとも１つの壁を有し、この壁は、１つの表面部分から他の表面部分へのプラスチック材料の流れを防止するまたは妨げる。よってこの壁は、ミッドソールの製造中に対応するプラスチック材料を受けることを対象としたさまざまなチャンバを形成する。これによって、種々のアウターソールを使用することによってミッドソールの特性を修正することが可能になる。ゴムはアウターソールにとって最も適した材料である。

注文の靴を費用効率の高いやり方で製造することができるように、さらなる実施形態によって、上述されたステップａ）が実行される前に、以下のステップ：
ａ１）測定装置によって、人の脚の少なくとも１つの個々の性質および／または人の走行特性を測定するステップと、
ａ２）所定のアルゴリズムまたは所定の規則によってステップａ１）に従って測定された値に依存して靴底の少なくとも１つの伸張方向に沿って、靴底もしくは靴底の一部の材料性質および／または機械的性質の分布を判断するステップと、が実行され、
この後に、上述されたステップａ）〜ｄ）による靴底の製造が行われ、それによって、靴底の材料性質および／または機械的性質は、ステップａ２）に従って判断されるような分布に少なくともほぼ対応する。

上述されたステップｄ）の後に、靴底は完成品の靴を製造するためにアッパーと連結可能であり、この連結は、そのために、好ましくは、アッパーおよびソールの縫製ならびに／または接着によって行われる。

上述されたステップａ１）による測定は、好ましくは、地面における脚の接触面積に沿って人の脚の圧力分布を判断することによって行われ、測定は好ましくは、圧力センサプレートによって行われる。

上述されたステップａ１）による測定は、また、人の走行特性、特に、脚の回内または回外の傾向を判断することによって行われる可能性があり、測定は好ましくは、カメラおよびトレッドミルによって行われる。

上述されたステップａ２）による判断は、好ましくは、靴底の縦軸に沿った材料性質および／または機械的性質の分布を判断することによって行われる。

使用されるプラスチック材料の少なくとも１つ、好ましくは全てのプラスチック材料は、好ましくはポリウレタンから成り、材料は好ましくは発泡させる。

異なるプラスチック材料はそのために、凝固状態での硬さ、特にショア硬さが異なる可能性がある。これらプラスチック材料はまた、色が異なる可能性がある。異なる色を使用することによって、使用者は、自分の靴の個性的な視覚的印象をもたらすことも可能である。着色されたマーブル模様も、また可能である。

異なるプラスチック材料はまた、少なくとも１つの添加剤が基材に異なる量で付加されるという事実において異なる可能性がある。添加剤を付加することによって、ポリウレタンの材料性質または機械的性質は、それによって、変更される可能性があり、ひいては具体的に制御される。現状技術において、例えば、特にポリウレタンの硬さに影響を与えるために添加剤が適していることは周知である。

靴底の全ての上記の製造ステップは、特に靴屋において、物理的に近接して好ましい実施形態に従って行われる。提案されたプロセスは、靴を、時間および空間両方に関して集中して製作できるようにする統合システムにおいて実行される場合に、とりわけ有利である。ステップはまた、互いに経時的に近接して、とりわけ、最大期間の３時間以内に、実行可能である。これによって、顧客に、顧客の必要性に個々に応じ、かつ顧客の状況に最適に適応させた靴を非常に迅速に提供することが可能になる。

靴の製造工場の場所において、とりわけ、ひいては靴屋において、例えば、顧客の脚の走査が最初に行われ、顧客の走行特性が判断される。これに応じて、ソールの設計はさらにまた、異なるゾーンに関して判断され、これらは次いで、現場で製造され、かつアッパーに連結される。

靴底もしくは靴底の一部の材料性質および／または機械的性質の経過の上記の判断は、好ましくは、ソールの縦軸に沿った材料性質および／または機械的性質の分布を判断することによって行われる。しかしながら、材料性質および／または機械的性質の分布が縦軸を横断するソールの方向に沿って判断されるようにすることも有利である場合がある。両方の材料の組み合わせはとりわけ好ましく、それによって、材料性質および／または機械的性質の上記の分布は、着用者の脚が地面に置かれる平面に沿って判断される。

提案された概念は従って、有利なやり方でかつ要求に沿って、ソールまたはソールの一部を靴屋で直接製造することによって、ソールまたはソールの一部が部分的に、またはあらかじめ定められた規定ゾーンにおいて異なる特性を有することを目的とする。

有利なやり方において、個々に合わせた、従って、顧客に個々に適応させた靴は、迅速に、ひいては費用効率が高くなるように製造可能である。さらに、非常に短い時間で提案された手順に従って、靴底、ひいては靴も製作することが可能であり、これは、経済的に有利である。

提案された方法はまた、フットボール靴のソールの製作にとりわけ適している。

よって、（ミッド）ソールの構造の変形が、異なる表面積におけるこの物理的性質に関する限り、簡易なやり方で現実のものとすることが可能であるように、一般的には実現可能である。

図面において、本発明の実施形態が示される。

運動靴のアッパーおよび靴底を、これら２つの構成部品が互いに連結される前の側視を概略的に示す図である。 人の脚の圧力分布が地面との接触面積に沿って記録された圧力センサプレートの概略的な上面図である。 靴のソールが製造される鋳型の概略的な部分断面図である。 靴のソールが製造される鋳型の上面図である。

図１は、靴底２およびアッパー３が依然互いに分離されている、運動靴である靴１を示す。靴底２はここで、ミッドソール１９に連結されるアウターソール１４から成る。靴底２は、製作された後、アッパー３に連結される。靴底２およびアッパー３は次いで、２つの矢印の方向において共に接合される。

この図は、ソールまたは靴の縦軸Ｌ、およびこの縦軸Ｌを横断する方向Ｑ、さらには、垂直方向Ｖを示しており、靴の使用目的に言及する。

ミッドソール１９の製造について、以下に説明されており、中心の態様は、ミッドソール１９が異なるプラスチック材料から部位ごとに作られ、このことは図１において異なる断面線によって指示されている。

図２は、人が圧力センサプレート１５を踏むと圧力分布を測定するように測定装置の機能を果たす平坦な圧力センサプレート１５を概略的に示す。６つの部位ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆが概略的にかつ単に例示の目的で示され、ここで、圧力は、人が床に立っている時に変化する。

この点において、圧力センサプレート１５を使用して、個人の圧力分布が脚の個人特有の人間工学からどのように生じるかを判断することができる。圧力センサプレート１５を使用して、その結果、異なる圧力が広がっている部位ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆを特定することが可能である（それによって、圧力間隔は上記の部位のそれぞれに対して定められ得る）。脚、およびそれに対応して製作される靴底の縦軸Ｌ、および横断方向Ｑにより、地面における脚の接触面上の圧力分布は従って、圧力センサプレートに基づいて個人に対して判断可能である。

路面上の圧力分布の上記の測定は、個々の靴の製造時の第１のステップとすることができる（上のステップａ１を参照）。

しかしながら、代替的にまたは追加的に、上記の測定はまた、異なるように実行可能である。例えば、カメラを使用して、トレッドミル上で走るまたはジョギングする間の人の脚を観察することができ、このことから、人の脚の回内または回外の挙動についての情報を得ることができる。

両方の場合、一般的に、さらなる過程において、上のステップａ２）に従って製作される靴底の材料性質または機械的性質の分布を判断することが可能である。これは、ソールの縦軸Ｌおよびこれを横断する方向Ｑの両方における、ソールの異なる部位に対して、例えば、ソール材料の強度または硬さが定められ、これは、人の脚に最適な支持を与えるために目的とされる。

そのように、例えば、他の部位に相対して高い圧力がある部位（例えば、図２における部位ｄ）に相対する部位ａ）を参照）において、脚に対するより良い支持を与えるようにソールの他の部位よりも硬い材料が提供されてよい。

同じやり方で、例えば、追加的にまたは代替的に、人の脚の回内または回外の挙動を評価することによって、理想的な形状からの偏差が、ソールの材料強度または剛性を増大または減少させることによって相殺可能である。

座標ＬおよびＱによるソールの材料性質または機械的性質の過程のこの判断は、それによって、専門業者によって実行可能である。しかしながら、測定装置１５によって判断される値が、対応するアルゴリズムを指定することによって上記の性質に対する対応する仕様に自動的に変換されることも可能である。従って、上のステップａ２）は好ましくは、コンピュータによって自動的に行われる。場合によっては、格納された比較値または最適値を使用して、性質の分布を判断することができ、それによって、上記の値はまた、人のデータ（例えば、身長、体重、性別）に従ってデータベースから取り出され得る。

図３は、靴底２を製作する上のステップａ）〜ｃ）を示す。

靴底２が製造される際の鋳型４を見ることができる。鋳型４は、底部領域５および側部領域６を有する下側ツール部から成り、靴底２のための型穴７を形成する。鋳型４は、被覆領域１１の形態の上側ツール部も含み、これは、靴底２を完全に形成するために型が充填された後に下側ツール部上に設置される。

鋳型の下側ツール部は、ノズル１０を取り付けるまたは挿入するように設計される、側部領域６の１つの端部部位に側部開口部１２を有する。ノズル１０は、ポリウレタンが該実施形態において混合され、かつノズル１０を介して適用されるミキシングヘッド１６に連結される。ポリオールの形態の第１の基材Ａはイソシアナートの形態の第２の基材Ｂと混合されてポリウレタンを形成する。この図はまた、添加剤Ｃのための容器を示し、この添加剤は、材料ＡおよびＢに付加可能であり、かつ、その材料性質または機械的性質を変更させる。

鋳型４が図３に示される配置で靴底２を成型するために設けられた後（すなわち、被覆領域１１が上に持ち上げられることによって）、液体プラスチック材料は鋳型穴７に供給される。このことは、ノズル１０を介して液体プラスチック材料を射出することによって行われる。少なくとも２つの異なるプラスチック材料は（同じノズル１０またはいくつかのノズル１０のどちらかを介して）型穴に供給されることは必須である。実施形態において、（順々にまたは時間的に並行して）第１の液体プラスチック材料は鋳型４の底部領域５の第１の表面部分８に射出され、さらにまた、第２の液体プラスチック材料は底部領域５の第２の表面部分９に射出されることが指示されている。２つのプラスチック材料は、任意の材料パラメータを指すことができる異なる性質を有する。

液体プラスチック材料が、このプラスチック材料が対応する表面部分８または９に自由噴流で射出されるように、ノズル１０を通して射出されることも必須である。図３は、第１の弾道軌道１７および第２の弾道軌道１８を示し、これらは、鋳型４の底部領域５に達するまで行われる、各プラスチック材料またはプラスチック材料の噴流の跡をつける。

対応する軌道１７および１８をそれぞれ現実のものにするために、プラスチック材料は、対応する異なる圧力（ひいては、異なる速度）によってノズル１０から排出可能である。代替策または追加策として、当然ながら、ノズル１０の配向（すなわち、ソールの平行軸に対する、また縦軸に対する出口角）を変更することも可能であり、それによって、液体プラスチック材料は射出中に所望の経路をたどり、最終的に、鋳型の底部領域の所望の表面部分を被覆する。

所望の量の材料が鋳型穴に導入された時、鋳型４の被覆領域１１は下げられ（図３における矢印を参照）、それによって、プラスチック材料は凝固して、規定の形状の完成品の靴底になる。完成品の靴底２は次いで、鋳型４から取り外し可能である。

このように、所望の材料性質を有するプラスチック材料を、靴底の、とりわけミッドソール１９の具体的に定められた表面積に設置することで、さらにまた、対応する性質を有し、かつ個々の必要性に適応させた（ミッド）ソールを得ることが可能である。

自由噴流で射出されるプラスチック材料を鋳型穴７に充填することによって、充填時間は非常に短くなり、ひいては、ソールの総製造時間が対応して短くなり、これは有利である。

図４は、鋳型４の特殊設計を示し、これによって、さまざまなプラスチック材料が、所望されるところにのみ設置されることを確実にすることが可能になる。この目的のために、壁１３は、鋳型の底部領域に配置され、これによって、堰のように、さらなる液体プラスチック材料が所望の表面部分にとどまることを確実にする。ここでの壁１３は、薄板金属として設計され、この材料は、鋳型の充填中に鋳型４の底部領域５から鋳型穴７内に、ある特定の高さを超えて伸張するため、所望の効果をもたらす。

それによって、壁１３は、垂直方向Ｖにおいて鋳型４の底部領域５に相対的に変位可能とすることができるため、十分な凝固度に達した後に型穴から引き出される。

ここで、２つの異なるプラスチック材料を使用するプロセスを示したが、実際は、当然ながら、２つ以上の異なるプラスチック材料が使用可能である。底部領域のいくつかの異なる表面部分に同じプラスチック材料が充填できることも可能である。

説明した壁１３の使用を不必要とする代替的な可能性は、液体プラスチック材料が供給される前に鋳型４の底部領域５にアウターソール１４を挿入することである。この場合、アウターソール１４は、説明したミッドソール１９の製造中にミッドソール１９に結合される材料である。アウターソール１４は、壁１３と同様の、上方に突出するウエブを有することができ、このことは、液体プラスチック材料が、ソールが完成されるまでその所望の表面部分にとどまることを確実にする。全般に使用可能な（特定の靴サイズの）アウターソールを提供するために、上記のウエブ状の壁は、液体プラスチック材料のための複数のチャンバを形成するパターンのように形成されてよく、この液体プラスチック材料にはさらにまた、上記の仕様に従って対応するプラスチック材料が充填される。

結果として、図１に示されるような靴底２がもたらされる。ここで、ミッドソール１９の異なる断面線によって、ソール２の異なる部分が異なる構成部品Ａ、Ｂ、およびＣによって、とりわけ、ソール２の伸張方向Ｌに沿って付加される異なる量の添加剤Ｃによって、形成されことが指示され、このことは、異なる材料性質および／または機械的性質を特徴とする。

現時点で述べる必要はないが、図１は、この点において説明される原理の概略的表現であり、これによって、２つの座標方向ＬおよびＱにおける材料分布がそれに応じて指定されて、いくつかのノズル１０またはミキシングヘッド１６を通して、かつ必要に応じて、ツールの異なる箇所に、材料を準備しかつ射出する場合に、合理的である場合があり、それによって、平面における、対応する性質を有する材料の所望の分布が実現される。

１ 靴
２ 靴底
３ アッパー
４ 鋳型
５ 鋳型の底部領域
６ 鋳型の側部領域
７ 鋳型穴
８ 第１の表面部分
９ 第２の表面部分
１０ ノズル
１１ 鋳型の被覆領域
１２ 鋳型の側部開口部
１３ 壁
１４ アウターソール
１５ 測定装置（圧力センサプレート）
１６ ミキシングヘッド
１７ 第１の弾道軌道
１８ 第２の弾道軌道
１９ ミッドソール
Ｌ ソールの伸張方向（ソールの縦軸）
Ｑ 縦軸を横断する方向
Ｖ 垂直方向
Ａ 第１の基材（ポリオール）
Ｂ 第２の基材（イソシアナート）
Ｃ 添加剤
ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ 異なる圧力の領域

本発明は、靴底およびアッパーを含む、靴、特に運動靴を製造するための方法に関する。

靴、特に運動靴のための典型的な製作プロセスは、周知である。ほとんどの場合、場合によって、いくつかの部分（アウターソール、ミッドソール、インナーソール）から成る靴底は、多くは、適したプラスチック材料を射出成型することによって製造される。靴のアッパーはさらにまた、皮革材料または織物材料を使用して製作される。靴を完成させるために、ソールおよびアッパーは、例えば、縫製または接着によって、共に接合される。

特許文献１から、ソールを形成するための異なる材料が異なるスプルーを通して形成ツールの空洞に導入される製作プロセスが既知である（この文献の図１５ｃを参照）。特許文献２による解決策において、アウトソールはツールに挿入され、次いで、アッパーはアウトソール上の靴型上に設置される。ポリウレタンは次いで、アッパーをアウトソールに連結するためにツールに流し込まれる（この文献の図８および図９を参照）。他の解決策は、特許文献３、特許文献４、特許文献５、および特許文献６に示されている。

靴製造費用を削減するために、ソールを製造するために必要とされる時間をできるだけ短くしておくことが目的である。

さらにまた、靴の使用者の個々の要望を考慮することが望ましい時があり、これによって、注文製作品を製造することが可能である。しかしながら、これは通常、適切な靴専門業者にはかなりの作業量が必要とされるため、多大な作業を必要とする。

欧州特許出願公開第２６４９８９６号 欧州特許出願公開第２２０６４４２号 国際公開第２００９／０９５９３５号パンフレット 米国特許出願公開第２０１１／０２８３５６０号 国際公開第２０１４／１００４６２号パンフレット 国際公開第２００９／１２６１１１号パンフレット

本発明の目的は、簡易な、ひいては費用効率の高いやり方で最適に合わせた靴を提供することができるように、上記のタイプの方法をさらに開発することである。靴は、迅速に、ひいては費用効率が高くなるように製造されるべきあるが、使用者の個々の必要性を満足させることが可能であるべきである。靴製造の専門業者を使用することは、低減されるべきである、または完全に回避されるべきである。

本発明によるこの目的の解決策は、靴底の製造が、
ａ）靴底の少なくとも一部を形成するための鋳型を提供するステップであって、鋳型は、底部に垂直にある底部領域を有し、および、鋳型穴の側壁を形成し、かつ最初に、上部に垂直にある端部領域において開放されている側部領域を有する、提供するステップと、
ｂ）第１の液体プラスチック材料を、鋳型の底部領域の第１の表面部分に射出し、かつ、少なくとも、第２の液体プラスチック材料を鋳型の底部領域の第２の表面部分に射出するステップであって、２つのプラスチック材料は異なっており、液体プラスチック材料の射出は少なくとも１つのノズルによって達成され、これによって、プラスチック材料は対応する表面部分に自由噴流で射出される、射出するステップと、
ｃ）上部に垂直にある被覆領域によって鋳型を閉じるステップであって、被覆領域は鋳型の側部領域上に設置され、プラスチック材料を凝固させることを可能にする、閉じるステップと、
ｄ）鋳型を開放し、かつ製造された成型部を取り外すステップと、を含み、
少なくとも１つのノズルは、鋳型の側部領域のある場所に配置され、全てのプラスチック材料はそこから射出されることを特徴とする。

この点において、本発明の１つの態様は、靴のソールを成形するために型を上部で解放されたままにし、さらにまた、前述のノズルによって、異なるプラスチック材料を少なくとも２つの（表面の）部位に射出し、この射出することは、プラスチック材料が自由噴流において型の対象部位に導入されるように、すなわち、弾道曲線式に、行われることにある。これは、型が非常に迅速に充填可能であるという利点を有するが、少なくとも２つのプラスチック材料を使用することによって、靴のソールは、特殊な、所望される機械的性質がもたらされ得る。

少なくとも１つのノズルは、好ましくは、プラスチック材料を射出するために鋳型の側部開口部で接合される。

上述されたステップｂ）の実行前に、少なくとも１つの壁は、底部領域の単一の表面部分の間に配置可能であり、この壁は、１つの表面部分から他の表面部分へのプラスチック材料の流れを防止するまたは妨げる。この場合、少なくとも１つの壁が、鋳型の底部領域に相対して垂直方向に移動可能に配置されるようにすることができる。

提案される方法の別の好ましい実施形態によって、上述されたステップａ）の実行後、および上述されたステップｂ）の実行前に、あらかじめ製作されたアウターソールは鋳型の底部領域に置かれ、このアウターソールは靴底の一部である。それによって、アウターソールは、その上方に向けられた側部に少なくとも１つの壁を有し、この壁は、１つの表面部分から他の表面部分へのプラスチック材料の流れを防止するまたは妨げる。よってこの壁は、ミッドソールの製造中に対応するプラスチック材料を受けることが意図されたさまざまなチャンバを形成する。これによって、種々のアウターソールによってミッドソールの特性を修正することが可能になる。ゴムはアウターソールにとって最も適した材料である。

注文の靴を費用効率の高いやり方で製造することができるように、さらなる実施形態によって、上述されたステップａ）が実行される前に、以下のステップ：
ａ１）人の脚の少なくとも１つの個々の性質、および／または測定装置によって人の走行特性を測定するステップと、
ａ２）所定のアルゴリズムまたは所定の規則によってステップａ１）に従って測定された値に依存して靴底の少なくとも１つの伸張方向に沿って、靴底もしくは靴底の一部の材料性質および／または機械的性質の分布を判断するステップと、が実行され、
この後に、上述されたステップａ）〜ｄ）による靴底の製造が行われ、それによって、靴底の材料性質および／または機械的性質は、ステップａ２）に従って判断されるような分布に少なくともほぼ対応する。

上述されたステップｄ）の後に、靴底は完成品の靴を製造するためにアッパーと連結可能であり、この連結は、そのために、好ましくは、アッパーおよびソールの縫製ならびに／または接着によって行われる。

上述されたステップａ１）による測定は、好ましくは、地面における脚の接触面積に沿って人の脚の圧力分布を判断することによって行われ、測定は好ましくは、圧力センサプレートによって行われる。

上述されたステップａ１）による測定は、また、人の走行特性、特に、脚の回内または回外の傾向を判断することによって行われる可能性があり、測定は好ましくは、カメラおよびトレッドミルによって行われる。

上述されたステップａ２）による判断は、好ましくは、靴底の縦軸に沿った材料性質および／または機械的性質の分布を判断することによって行われる。

使用されるプラスチック材料の少なくとも１つ、好ましくは全てのプラスチック材料は、好ましくはポリウレタンから成り、材料は好ましくは発泡させる。

異なるプラスチック材料はそのために、凝固状態での硬さ、特にショア硬さが異なる可能性がある。これらプラスチック材料はまた、色が異なる可能性がある。異なる色を使用することによって、使用者は、自分の靴の個性的な視覚的印象をもたらすことも可能である。着色されたマーブル模様も、また可能である。

異なるプラスチック材料はまた、少なくとも１つの添加剤が基材に異なる量で付加されるという事実において異なる可能性がある。添加剤を付加することによって、ポリウレタンの材料性質または機械的性質は、それによって、変更される可能性があり、ひいては具体的に制御される。現状技術において、例えば、特にポリウレタンの硬さに影響を与えるために添加剤が適していることは周知である。

靴底の全ての上記の製造ステップは、特に靴屋において、物理的に近接して好ましい実施形態に従って行われる。提案されたプロセスは、靴を、時間および空間両方に関して集中して製作できるようにする統合システムにおいて実行される場合に、とりわけ有利である。ステップはまた、互いに経時的に近接して、とりわけ、最大期間の３時間以内に、実行可能である。これによって、顧客に、顧客の必要性に個々に応じ、かつ顧客の状況に最適に適応させた靴を非常に迅速に提供することが可能になる。

靴の製造工場の場所において、とりわけ、ひいては靴屋において、例えば、顧客の脚の走査が最初に行われ、顧客の走行特性が判断される。これに応じて、ソールの設計はさらにまた、異なるゾーンに関して判断され、これらは次いで、現場で製造され、かつアッパーに連結される。

靴底もしくは靴底の一部の材料性質および／または機械的性質の経過の上記の判断は、好ましくは、ソールの縦軸に沿った材料性質および／または機械的性質の分布を判断することによって行われる。しかしながら、材料性質および／または機械的性質の分布が縦軸を横断するソールの方向に沿って判断されるようにすることも有利である場合がある。両方の材料の組み合わせはとりわけ好ましく、それによって、材料性質および／または機械的性質の上記の分布は、着用者の脚が地面に置かれる平面に沿って判断される。

提案された概念は従って、有利なやり方でかつ要求に沿って、ソールまたはソールの一部を靴屋で直接製造することによって、ソールまたはソールの一部が部分的に、またはあらかじめ定められた規定ゾーンにおいて異なる特性を有することを目的とする。

有利なやり方において、個々に合わせた、従って、顧客に個々に適応させた靴は、迅速に、ひいては費用効率が高くなるように製造可能である。さらに、非常に短い時間で提案された手順に従って、靴底、ひいては靴も製作することが可能であり、これは、経済的に有利である。

提案された方法はまた、フットボール靴のソールの製作にとりわけ適している。

よって、（ミッド）ソールの構造の変形が、異なる表面積におけるこの物理的性質に関する限り、簡易なやり方で現実のものとすることが可能であるように、一般的には実現可能である。

図面において、本発明の実施形態が示される。

運動靴のアッパーおよび靴底を、これら２つの構成部品が互いに連結される前の側視を概略的に示す図である。 人の脚の圧力分布が地面との接触面積に沿って記録された圧力センサプレートの概略的な上面図である。 靴のソールが製造される鋳型の概略的な部分断面図である。 靴のソールが製造される鋳型の上面図である。

図１は、靴底２およびアッパー３が依然互いに分離されている、運動靴である靴１を示す。靴底２はここで、ミッドソール１９に連結されるアウターソール１４から成る。靴底２は、製作された後、アッパー３に連結される。靴底２およびアッパー３は次いで、２つの矢印の方向において共に接合される。

この図は、ソールまたは靴の縦軸Ｌ、およびこの縦軸Ｌを横断する方向Ｑ、さらには、垂直方向Ｖを示しており、靴の使用目的に言及する。

ミッドソール１９の製造について、以下に説明されており、中心の態様は、ミッドソール１９が異なるプラスチック材料から部位ごとに作られ、このことは図１において異なる断面線によって指示されている。

図２は、人が圧力センサプレート１５を踏むと圧力分布を測定するように測定装置の機能を果たす平坦な圧力センサプレート１５を概略的に示す。６つの部位ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆが概略的にかつ単に例示の目的で示され、ここで、圧力は、人が床に立っている時に変化する。

この点において、圧力センサプレート１５を使用して、個人の圧力分布が脚の個人特有の人間工学からどのように生じるかを判断することができる。圧力センサプレート１５を使用して、その結果、異なる圧力が広がっている部位ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆを特定することが可能である（それによって、圧力間隔は上記の部位のそれぞれに対して定められ得る）。脚、およびそれに対応して製作される靴底の縦軸Ｌ、および横断方向Ｑにより、地面における脚の接触面上の圧力分布は従って、圧力センサプレートに基づいて個人に対して判断可能である。

路面上の圧力分布の上記の測定は、個々の靴の製造時の第１のステップとすることができる（上のステップａ１を参照）。

しかしながら、代替的にまたは追加的に、上記の測定はまた、異なるように実行可能である。例えば、カメラを使用して、トレッドミル上で走るまたはジョギングする間の人の脚を観察することができ、このことから、人の脚の回内または回外の挙動についての情報を得ることができる。

両方の場合、一般的に、さらなる過程において、上のステップａ２）に従って製作される靴底の材料性質または機械的性質の分布を判断することが可能である。これは、ソールの縦軸Ｌおよびこれを横断する方向Ｑの両方における、ソールの異なる部位に対して、例えば、ソール材料の強度または硬さが定められ、これは、人の脚に最適な支持を与えるために目的とされる。

そのように、例えば、他の部位に相対して高い圧力がある部位（例えば、図２における部位ｄ）に相対する部位ａ）を参照）において、脚に対するより良い支持を与えるようにソールの他の部位よりも硬い材料が提供されてよい。

同じやり方で、例えば、追加的にまたは代替的に、人の脚の回内または回外の挙動を評価することによって、理想的な形状からの偏差が、ソールの材料強度または剛性を増大または減少させることによって相殺可能である。

座標ＬおよびＱによるソールの材料性質または機械的性質の過程のこの判断は、それによって、専門業者によって実行可能である。しかしながら、測定装置１５によって判断される値が、対応するアルゴリズムを指定することによって上記の性質に対する対応する仕様に自動的に変換されることも可能である。従って、上のステップａ２）は好ましくは、コンピュータによって自動的に行われる。場合によっては、格納された比較値または最適値を使用して、性質の分布を判断することができ、それによって、上記の値はまた、人のデータ（例えば、身長、体重、性別）に従ってデータベースから取り出され得る。

図３は、靴底２を製作する上のステップａ）〜ｃ）を示す。

靴底２が製造される際の鋳型４を見ることができる。鋳型４は、底部領域５および側部領域６を有する下側ツール部から成り、靴底２のための型穴７を形成する。鋳型４は、被覆領域１１の形態の上側ツール部も含み、これは、靴底２を完全に形成するために型が充填された後に下側ツール部上に設置される。

鋳型の下側ツール部は、ノズル１０を取り付けるまたは挿入するように設計される、側部領域６の１つの端部部位に側部開口部１２を有する。ノズル１０は、ポリウレタンが該実施形態において混合され、かつノズル１０を介して適用されるミキシングヘッド１６に連結される。ポリオールの形態の第１の基材Ａはイソシアナートの形態の第２の基材Ｂと混合されてポリウレタンを形成する。この図はまた、添加剤Ｃのための容器を示し、この添加剤は、材料ＡおよびＢに付加可能であり、かつ、その材料性質または機械的性質を変更させる。

鋳型４が図３に示される配置で靴底２を成型するために設けられた後（すなわち、被覆領域１１が上に持ち上げられることによって）、液体プラスチック材料は鋳型穴７に供給される。このことは、ノズル１０を介して液体プラスチック材料を射出することによって行われる。少なくとも２つの異なるプラスチック材料は（同じノズル１０またはいくつかのノズル１０のどちらかを介して）型穴に供給されることは必須である。実施形態において、（順々にまたは時間的に並行して）第１の液体プラスチック材料は鋳型４の底部領域５の第１の表面部分８に射出され、さらにまた、第２の液体プラスチック材料は底部領域５の第２の表面部分９に射出されることが指示されている。２つのプラスチック材料は、任意の材料パラメータを指すことができる異なる性質を有する。

液体プラスチック材料が、このプラスチック材料が対応する表面部分８または９に自由噴流で射出されるように、ノズル１０を通して射出されることも必須である。図３は、第１の弾道軌道１７および第２の弾道軌道１８を示し、これらは、鋳型４の底部領域５に達するまで行われる、各プラスチック材料またはプラスチック材料の噴流の跡をつける。

対応する軌道１７および１８をそれぞれ現実のものにするために、プラスチック材料は、対応する異なる圧力（ひいては、異なる速度）によってノズル１０から排出可能である。代替策または追加策として、当然ながら、ノズル１０の配向（すなわち、ソールの平行軸に対する、また縦軸に対する出口角）を変更することも可能であり、それによって、液体プラスチック材料は射出中に所望の経路をたどり、最終的に、鋳型の底部領域の所望の表面部分を被覆する。

所望の量の材料が鋳型穴に導入された時、鋳型４の被覆領域１１は下げられ（図３における矢印を参照）、それによって、プラスチック材料は凝固して、規定の形状の完成品の靴底になる。完成品の靴底２は次いで、鋳型４から取り外し可能である。

このように、所望の材料性質を有するプラスチック材料を、靴底の、とりわけミッドソール１９の具体的に定められた表面積に設置することで、さらにまた、対応する性質を有し、かつ個々の必要性に適応させた（ミッド）ソールを得ることが可能である。

自由噴流で射出されるプラスチック材料を鋳型穴７に充填することによって、充填時間は非常に短くなり、ひいては、ソールの総製造時間が対応して短くなり、これは有利である。

図４は、鋳型４の特殊設計を示し、これによって、さまざまなプラスチック材料が、所望されるところにのみ設置されることを確実にすることが可能になる。この目的のために、壁１３は、鋳型の底部領域に配置され、これによって、堰のように、さらなる液体プラスチック材料が所望の表面部分にとどまることを確実にする。ここでの壁１３は、薄板金属として設計され、この材料は、鋳型の充填中に鋳型４の底部領域５から鋳型穴７内に、ある特定の高さを超えて伸張するため、所望の効果をもたらす。

それによって、壁１３は、垂直方向Ｖにおいて鋳型４の底部領域５に相対的に変位可能とすることができるため、十分な凝固度に達した後に型穴から引き出される。

ここで、２つの異なるプラスチック材料を使用するプロセスを示したが、実際は、当然ながら、２つ以上の異なるプラスチック材料が使用可能である。底部領域のいくつかの異なる表面部分に同じプラスチック材料が充填できることも可能である。

説明した壁１３の使用を不必要とする代替的な可能性は、液体プラスチック材料が供給される前に鋳型４の底部領域５にアウターソール１４を挿入することである。この場合、アウターソール１４は、説明したミッドソール１９の製造中にミッドソール１９に結合される材料である。アウターソール１４は、壁１３と同様の、上方に突出するウエブを有することができ、このことは、液体プラスチック材料が、ソールが完成されるまでその所望の表面部分にとどまることを確実にする。全般に使用可能な（特定の靴サイズの）アウターソールを提供するために、上記のウエブ状の壁は、液体プラスチック材料のための複数のチャンバを形成するパターンのように形成されてよく、この液体プラスチック材料にはさらにまた、上記の仕様に従って対応するプラスチック材料が充填される。

結果として、図１に示されるような靴底２がもたらされる。ここで、ミッドソール１９の異なる断面線によって、ソール２の異なる部分が異なる構成部品Ａ、Ｂ、およびＣによって、とりわけ、ソール２の伸張方向Ｌに沿って付加される異なる量の添加剤Ｃによって、形成されことが指示され、このことは、異なる材料性質および／または機械的性質を特徴とする。

現時点で述べる必要はないが、図１は、この点において説明される原理の概略的表現であり、これによって、２つの座標方向ＬおよびＱにおける材料分布がそれに応じて指定されて、いくつかのノズル１０またはミキシングヘッド１６を通して、かつ必要に応じて、ツールの異なる箇所に、材料を準備しかつ射出する場合に、合理的である場合があり、それによって、平面における、対応する性質を有する材料の所望の分布が実現される。

１ 靴
２ 靴底
３ アッパー
４ 鋳型
５ 鋳型の底部領域
６ 鋳型の側部領域
７ 鋳型穴
８ 第１の表面部分
９ 第２の表面部分
１０ ノズル
１１ 鋳型の被覆領域
１２ 鋳型の側部開口部
１３ 壁
１４ アウターソール
１５ 測定装置（圧力センサプレート）
１６ ミキシングヘッド
１７ 第１の弾道軌道
１８ 第２の弾道軌道
１９ ミッドソール
Ｌ ソールの伸張方向（ソールの縦軸）
Ｑ 縦軸を横断する方向
Ｖ 垂直方向
Ａ 第１の基材（ポリオール）
Ｂ 第２の基材（イソシアナート）
Ｃ 添加剤
ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ 異なる圧力の領域

Claims (17)

1. 靴底（２）およびアッパー（３）を含む、靴（１）、特に運動靴を製造するための方法であって、
   前記靴底（２）の製造は、
   ａ）前記靴底（２）の少なくとも一部を形成するための鋳型（４）を提供するステップであって、前記鋳型（４）は、底部に垂直にある底部領域（５）を有し、および、鋳型穴（７）の側壁を形成し、かつ最初に、上部に垂直にある端部領域において開放されている側部領域（６）を有する、提供するステップと、
   ｂ）第１の液体プラスチック材料を、前記鋳型（４）の前記底部領域（５）の第１の表面部分（８）に射出し、かつ、少なくとも、第２の液体プラスチック材料を前記鋳型（４）の前記底部領域（５）の第２の表面部分（９）に射出するステップであって、２つの前記プラスチック材料は異なっており、前記液体プラスチック材料の射出は少なくとも１つのノズル（１０）によって達成され、これによって、前記プラスチック材料は対応する前記表面部分（８、９）に自由噴流で射出される、または前記液体プラスチック材料の射出は、少なくとも１つのスプレーヘッドによって達成され、これによって、前記プラスチック材料は前記対応する表面部分（８、９）にスプレーされる、射出するステップと、
   ｃ）上部に垂直にある被覆領域（１１）によって前記鋳型（４）を閉じるステップであって、前記被覆領域（１）は前記鋳型（４）の前記側部領域（６）上に設置され、前記プラスチック材料を凝固させることを可能にする、閉じるステップと、
   ｄ）前記鋳型（４）を開放し、かつ製造された成型部を取り外すステップと、を含む、方法。
2. 前記少なくとも１つのノズル（１０）は、前記鋳型（４）の前記側部領域（６）のある場所に配置され、全てのプラスチック材料はそこから射出されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記少なくとも１つのノズル（１０）は、前記プラスチック材料を射出するために前記鋳型（４）の側部開口部（１２）で接合されることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
4. 請求項１に記載のステップｂ）の実行前に、少なくとも１つの壁（１３）は、前記底部領域（５）の単一の前記表面部分（８、９）の間に配置され、この壁（１３）は、１つの表面部分（８）から他の表面部分（９）へのプラスチック材料の流れを防止するまたは妨げることを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記少なくとも１つの壁（１３）は、前記鋳型（４）の前記底部領域（５）に相対して垂直方向（Ｖ）に移動可能に配置されることを特徴とする、請求項４に記載の方法。
6. 請求項１に記載のステップａ）の実行後、および請求項１に記載のステップｂ）の実行前に、あらかじめ製作されたアウターソール（１４）は前記鋳型（４）の前記底部領域（５）に置かれ、このアウターソール（１４）は前記靴底（２）の一部であることを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記アウターソール（１４）は、その上方に向けられた側部に少なくとも１つの壁を有し、この壁は、１つの表面部分（８）から他の表面部分（９）へのプラスチック材料の流れを防止するまたは妨げることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
8. 請求項１に記載のステップａ）の実行前に、
   ａ１）測定装置（１５）によって、人の脚の少なくとも１つの個々の性質および／または前記人の走行特性を測定するステップと、
   ａ２）所定のアルゴリズムまたは所定の規則によってステップａ１）に従って測定された値に依存して前記靴底（２）の少なくとも１つの伸張方向（Ｌ）に沿って、前記靴底（２）もしくは前記靴底（２）の一部の材料性質および／または機械的性質の分布を判断するステップと、が実行され、
   この後に、請求項１に記載のステップａ）〜ｄ）による前記靴底（２）の製造が行われ、それによって、前記靴底（２）の前記材料性質および／または前記機械的性質は、ステップａ２）に従って判断されるような前記分布に少なくともほぼ対応することを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載の方法。
9. 請求項１に記載のステップｄ）の後に、前記靴底（２）は完成品の前記靴（１）を製造するために前記アッパー（３）と連結され、この連結は、好ましくは縫製および／または接着によって行われることを特徴とする、請求項１から８のいずれか一項に記載の方法。
10. 請求項８に記載のステップａ１）による測定は、地面における脚の接触面積に沿って前記人の前記脚の圧力分布を判断することによって行われ、前記測定は好ましくは、圧力センサプレートによって行われることを特徴とする、請求項８または９に記載の方法。
11. 請求項８に記載のステップａ１）による前記測定は、前記人の前記走行特性、特に、前記脚の回内または回外の傾向を判断することによって行われ、前記測定は好ましくは、カメラおよびトレッドミルによって行われることを特徴とする、請求項８または９に記載の方法。
12. 請求項８に記載のステップａ２）による判断は、前記靴底（２）の縦軸（Ｌ）に沿った材料性質および／または機械的性質の前記分布を判断することによって行われることを特徴とする、請求項８から１１のいずれか一項に記載の方法。
13. 使用される前記プラスチック材料の少なくとも１つ、好ましくは全てのプラスチック材料はポリウレタンから成り、前記材料は好ましくは発泡させることを特徴とする、請求項１から１２のいずれか一項に記載の方法。
14. 異なる前記プラスチック材料は、凝固状態での硬さ、特にショア硬さが異なっていることを特徴とする、請求項１から１３のいずれか一項に記載の方法。
15. 前記異なるプラスチック材料は色が異なっていることを特徴とする、請求項１から１４のいずれか一項に記載の方法。
16. 前記異なるプラスチック材料は、少なくとも１つの添加剤（Ｃ）が基材（Ａ、Ｂ）に異なる量で付加されるという事実において異なっていることを特徴とする、請求項１から１５のいずれか一項に記載の方法。
17. 前記靴底の全ての製造ステップは、特に靴屋において、物理的に近接して行われることを特徴とする、請求項１から１６のいずれか一項に記載の方法。

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