JP2020204116A - 繊維搬送装置 - Google Patents

Abstract

【課題】繊維片の搬送量にバラツキが生じ難い繊維搬送装置を提供する。【解決手段】貯留部１３は、繊維を含む原料片ＭＳを収容可能な内部空間１７０Ａを有するケース１７０と、ケース１７０の側壁１８０に接続された排出パイプ１３２と、排出パイプ１３２を軸中心に回転させる搬送モーター１５０と、を備え、排出パイプ１３２は軸方向の一端において内部空間１７０Ａに連通し、他端には原料片ＭＳを排出する排出口１３２Ｂを有し、排出パイプ１３２の内周面１３２Ｃにスパイラル部材１４０が設けられている。【選択図】図２

Description

本発明は、繊維搬送装置に関する。

従来、容器内で攪拌された繊維片を容器から搬送する搬送装置が知られる。例えば、特許文献１には、紙材が攪拌される貯留容器の下端の排出口に、四角枠状のケーシングが連通して取り付けられ、排出口から落下した紙材を、ケーシング内に対向して配置された一対の回転自在な送出ローラーで排出する構成が記載される。

特開２０１１−２４１４９７号公報

繊維片は折り曲がったものなども存在するため、特許文献１に記載の構成では、ローラーとローラーとの間に噛み込まれる繊維片の状態がバラつき易く、繊維片の搬送量にバラツキが生じるおそれがある。

上記課題を解決する一態様は、繊維を含む繊維片を収容可能な内部空間を有するケースと、前記ケースの側面に接続された筒と、前記筒を軸中心に回転させる駆動部と、を備え、前記筒は軸方向の一端において前記内部空間に連通し、他端には前記繊維片を排出する排出口を有し、前記筒の内面に突起が設けられている、繊維搬送装置である。

上記繊維搬送装置において、前記突起は、前記筒の軸に対して螺旋状に設けられている、構成であってもよい。

上記繊維搬送装置において、前記排出口側の前記筒の内面における摩擦係数は、前記ケースとの接続部側の前記筒の内面よりも低い低摩擦部である、構成であってもよい。

上記繊維搬送装置において、前記筒には、前記排出口の周縁部にリブが形成される、構成であってもよい。

上記繊維搬送装置において、前記突起は、螺旋状である第１突起と螺旋状である第２突起とを有し、前記排出口を含む前記筒の一部において前記第１突起と前記第２突起とが設けられている、構成であってもよい。

上記繊維搬送装置において、前記第２突起は、前記第１突起と同様のピッチを有し、前記第２突起の前記筒の回転方向における位相が前記第１突起に対して半周期ずれて設けられている、構成であってもよい。

上記繊維搬送装置において、前記筒は、前記ケースとの接続部よりも前記排出口が鉛直下方方向に低くなるよう傾斜している、構成であってもよい。

上記繊維搬送装置において、前記排出口の下方に前記繊維片を収容する容器が配置されている、構成であってもよい。

上記繊維搬送装置において、前記容器に収容された前記繊維片の重量を検出する重量検出部が配置されている、構成であってもよい。

上記繊維搬送装置において、前記ケースの内部において、前記ケースの高さ方向に延びる仮想の回転軸を中心として回転し、前記繊維片を攪拌する回転体を有し、前記筒は、前記ケースの高さ方向において前記回転体と重なる位置で前記ケースに接続される、構成であってもよい。

シート製造装置の構成を示す図。 貯留部の斜視図。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線における縦断面図。 排出パイプの断面図。 スパイラル部材の斜視図。 第２実施形態の排出パイプの断面図。 低摩擦部を有しない排出パイプ内の原料片の移動を示す模式図。 低摩擦部を有する排出パイプ内の原料片ＭＳを示す模式図。 第３実施形態の排出パイプの断面図。 第４実施形態の排出パイプの断面図。 第５実施形態の排出パイプの断面図。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下で説明される構成の全てが本発明の必須構成要件であるとは限らない。

［１．第１実施形態］
［１−１．シート製造装置の全体構成］
図１は、シート製造装置１００の構成を示す図である。
シート製造装置１００は、木質系パルプ材料やクラフトパルプ、古紙、合成パルプ等の繊維を含む原料ＭＡを繊維化して、シートＳを製造する。

シート製造装置１００は、供給部１０、粗砕部１２、貯留部１３、解繊部２０、選別部４０、第１ウェブ形成部４５、回転体４９、混合部５０、分散部６０、第２ウェブ形成部７０、ウェブ搬送部７９、加工部８０、及び、切断部９０を備える。

供給部１０は、粗砕部１２に原料ＭＡを供給する。粗砕部１２は、粗砕刃１４により原料ＭＡを裁断するシュレッダーである。原料ＭＡは、粗砕部１２により紙片状に裁断されて原料片ＭＳとなり、原料片ＭＳはホッパー９により集められて貯留部１３に搬送される。原料片ＭＳは粗砕片、或いは裁断片ということができ、繊維を含む繊維片の一例に対応する。原料片ＭＳは、例えば、長さが２０ｍｍ、幅が３ｍｍ程度の長方形状である。

貯留部１３は、粗砕部１２から供給された原料片ＭＳを一時的に貯留し、所定量を解繊部２０に供給する。これによって、シートＳの製造工程に供給される原料片ＭＳの供給量を安定させることが可能となる。

解繊部２０は、粗砕部１２で裁断された細片を乾式で解繊して解繊物ＭＢにする。解繊とは、複数の繊維が結着された状態の原料片ＭＳを、１本または少数の繊維に解きほぐす加工である。乾式とは、液体中ではなく、空気中等の気中において、解繊等の処理を行うことを指す。解繊物ＭＢは、例えば、原料ＭＡに含まれた繊維や、樹脂粒、インクやトナーなどの色剤、にじみ防止材、紙力増強剤等の原料ＭＡに由来する成分を含む。

解繊部２０は、例えば、筒状の固定子２２と、固定子２２の内部で回転するローター２４とを備えるミルであり、原料片ＭＳを固定子２２とローター２４との間に挟んで解繊する。解繊物ＭＢは、配管を通じて選別部４０に送られる。

選別部４０は、ドラム部４１と、ドラム部４１を収容するハウジング部４３とを有する。ドラム部４１は、網、フィルター、スクリーン等の開口を有する篩であり、図示しないモーターの動力により回転する。解繊物ＭＢは、回転するドラム部４１の内部でほぐされて、ドラム部４１の開口を通過して下降する。解繊物ＭＢの成分のうちドラム部４１の開口を通過しないものは、管８を通じてホッパー９に搬送される。

第１ウェブ形成部４５は、多数の開口を有する無端形状のメッシュベルト４６を備える。第１ウェブ形成部４５は、ドラム部４１から下降する繊維等をメッシュベルト４６に堆積させることにより、第１ウェブＷ１を製造する。ドラム部４１から下降した成分のうちメッシュベルト４６の開口より小さいものは、メッシュベルト４６を通過して吸引部４８により吸引除去される。これにより、解繊物ＭＢの成分のうち、シートＳの製造に適しない短い繊維や、樹脂粒、インク、トナー、にじみ防止剤等が除去される。

メッシュベルト４６の移動経路には加湿器７７が配置され、ミスト状の水または高湿度の空気により、メッシュベルト４６に堆積した第１ウェブＷ１が加湿される。
第１ウェブＷ１は、メッシュベルト４６により搬送され、回転体４９に接触する。回転体４９は、複数の羽根によって第１ウェブＷ１を分断し、材料ＭＣとする。材料ＭＣは管５４を通じて混合部５０に搬送される。

混合部５０は、材料ＭＣに添加材料ＡＤを添加する添加物供給部５２、及び、材料ＭＣと添加材料ＡＤとを混合する混合ブロアー５６を備える。添加材料ＡＤは、複数の繊維を結着させるための樹脂などの結合材料を含み、着色剤、凝集抑制剤、難燃剤等を含んでもよい。混合ブロアー５６は、材料ＭＣ及び添加材料ＡＤが搬送される管５４に気流を発生させて材料ＭＣと添加材料ＡＤとを混合し、混合物ＭＸを分散部６０に輸送する。

分散部６０は、ドラム部６１と、ドラム部６１を収容するハウジング６３とを有する。ドラム部６１は、ドラム部４１と同様に構成される円筒形状の篩であり、図示しないモーターにより駆動されて回転する。ドラム部６１の回転により、混合物ＭＸは解きほぐされてハウジング６３の内部を下降する。

第２ウェブ形成部７０は、多数の開口を有する無端形状のメッシュベルト７２を備える。第２ウェブ形成部７０は、ドラム部６１から下降する混合物ＭＸをメッシュベルト７２に堆積させて第２ウェブＷ２を製造する。混合物ＭＸの成分のうちメッシュベルト７２の開口より小さいものは、メッシュベルト７２を通過して吸引部７６により吸引される。

メッシュベルト７２の移動経路には加湿器７８が配置され、ミスト状の水または高湿度の空気により、メッシュベルト７２に堆積した第２ウェブＷ２が加湿される。

第２ウェブＷ２は、ウェブ搬送部７９によってメッシュベルト７２から剥がされ、加工部８０に搬送される。加工部８０は、加圧部８２、及び、加熱部８４を備える。加圧部８２は、一対の加圧ローラーにより第２ウェブＷ２を挟み、所定のニップ圧で加圧して、加圧後シートＳＳ１を形成する。加熱部８４は、一対の加熱ローラーによって加圧後シートＳＳ１を挟んで熱を加える。これにより、加圧後シートＳＳ１に含まれる繊維が、添加材料ＡＤに含まれる樹脂により結着し、加熱後シートＳＳ２が形成される。加熱後シートＳＳ２は、切断部９０に搬送される。

切断部９０は、加熱後シートＳＳ２を、搬送方向Ｆと交差する方向及び／または搬送方向Ｆに沿う方向に切断し、所定サイズのシートＳを製造する。シートＳは、排出部９６に貯留される。

シート製造装置１００は、制御装置１１０を備える。制御装置１１０は、解繊部２０、添加物供給部５２、混合ブロアー５６、分散部６０、第２ウェブ形成部７０、加工部８０、及び切断部９０を含むシート製造装置１００の各部を制御して、シートＳの製造方法を実行させる。また、制御装置１１０は、供給部１０、選別部４０、第１ウェブ形成部４５、及び、回転体４９の動作を制御するものであってもよい。

［１−２．貯留部の構成］
図２は、貯留部１３の斜視図である。図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線における縦断面図である。図３では、計量部１３４を省略している。

貯留部１３は、攪拌装置１３０と、排出パイプ１３２と、計量部１３４とを備える。
攪拌装置１３０は、ホッパー９から搬送された原料片ＭＳを内部に一時的に貯留する機能、および、貯留している原料片ＭＳを攪拌する機能を有する。攪拌装置１３０は、図３に示すように、ケース１７０と、回転体１７２と、駆動機構１７４とを備える。

ケース１７０の開口部１８４の上方には、ホッパー９が位置し、開口部１８４を通して、ホッパー９からケース１７０の内部に原料片ＭＳが投入される。

ケース１７０は、円筒形状の部材である側壁１８０を載置台１３６に載置することで形成され、原料片ＭＳを収容する。側壁１８０の底部は開口し、載置台１３６の上面により塞がれる。すなわち、載置台１３６の上面がケース１７０の底面１８２を構成する。

側壁１８０は、複数の支持部材１２２によって載置台１３６に固定される。支持部材１２２は、図３に示すように、断面Ｃ字形状の柱状部材であり、載置台１３６の上面に立設される。支持部材１２２の上端には爪部１２４が設けられ、爪部１２４が側壁１８０の上端に係合することによって、側壁１８０が載置台１３６に固定される。本実施形態では、支持部材１２２がケース１７０の外周に沿って等間隔に４本配置された構成を例示する。図２では、一部の支持部材１２２のみを図示している。なお、側壁１８０は、支持部材１２２を用いずに、接着剤等によって、載置台１３６に固定されていてもよい。また、支持部材１２２と側壁１８０とが接着剤により固定されてもよい。

側壁１８０の内周面には、環状の張り出し部２３０が設けられる。張り出し部２３０は、攪拌装置１３０の内部で攪拌された原料片ＭＳが開口部１８４からあふれ出ないように、原料片ＭＳの巻き上げを規制する。張り出し部２３０の幅や高さ位置は、攪拌装置１３０の形状や大きさ、処理速度に応じて適宜に変更可能である。

側壁１８０には、排出部１８６が設けられる。排出部１８６は、接続部の一例に対応する。排出部１８６は、側壁１８０の下部からケース１７０の外側に向けて設けられた空洞状の張り出し部である。ケース１７０の外側には、排出部１８６に対向するように、計量部１３４が配置される。

排出部１８６は、計量部１３４に対向して下向きに傾斜する傾斜面１８８を有する。傾斜面１８８には排出口１８９が開口し、ケース１７０の内部から排出口１８９を通じて原料片ＭＳを排出可能である。排出口１８９には排出パイプ１３２が接続される。

ケース１７０の底部には原料片ＭＳを攪拌する回転体１７２が配置される。回転体１７２は、撹拌部の一例に対応する。回転体１７２は、底面１８２に対して回転可能に設置され、回転部１９０、複数の羽根１９６、および突起部材１９８を備える。

回転部１９０は、底面１８２に重ねて配置される円板形状の部材であり、回転部１９０と底面１８２との境界はシーリング部材１９２により封止される。シーリング部材１９２は、原料片ＭＳが回転部１９０と底面１８２との間に入り込んで圧縮され、塊状になる事態を抑制する。シーリング部材１９２は、例えば、ポリアセタール等の樹脂によって形成される。

回転部１９０の回転中心には、貫通孔である中心孔１９１が設けられる。また、底面１８２には、回転部１９０の中心に重なる位置に、貫通孔である底面孔１８３が設けられる。回転部１９０には、中心孔１９１を貫通して底面孔１８３の内部に達する接続部材１９４が配置される。接続部材１９４は、回転部１９０に固定される。

回転体１７２は、駆動機構１７４に連結され、駆動機構１７４の動力により回転する。
駆動機構１７４は、攪拌モーター２１０と、収容部材２１４と、駆動軸２１６と、接続部材１９４とを備え、載置台１３６の下方に配置される。収容部材２１４は、駆動軸２１６を収容する円筒形の筐体であり、載置台１３６の下面に接続される。

駆動軸２１６は、攪拌モーター２１０の出力軸であり、収容部材２１４の内部を通り、底面孔１８３の内部で、接続部材１９４の下部に形成された挿通部１９５に接続される。駆動軸２１６は、２つの軸受２２０により回転可能に収容部材２１４に支持される。

この構成により、攪拌モーター２１０が動作して駆動軸２１６が回転すると、駆動軸２１６とともに回転体１７２が、ケース１７０の底部で回転する。

回転部１９０の上面は、複数の羽根１９６が固定される。羽根１９６は、回転部１９０の回転中心から放射状に延びるように配置される。本実施形態では、回転体１７２に４つの羽根１９６が配置され、各々の羽根１９６は回転部１９０の周方向において所定の間隔を空けて配置される。羽根１９６の下端にはフランジ２００が形成され、フランジ２００が回転部１９０に面接触して固定される。この構成によれば、羽根１９６と回転部１９０との間に原料片ＭＳが入り込むことを抑制する効果がある。なお、図には羽根１９６が略垂直に立設された例を示すが、羽根１９６は、回転部１９０の上面に対して鋭角をなす角度、或いは鈍角をなす角度で設置されてもよい。

回転体１７２の中心の近傍において、羽根１９６の一端部は接続部材１９４に近接する。また、羽根１９６の他端部は回転部１９０の周縁に近接する位置にある。このため、回転体１７２が回転すると、ケース１７０の径方向において、より広範囲に亘って原料片ＭＳが攪拌される。

回転体１７２の外周部において、羽根１９６の端には、回転部１９０の径方向に突出する突出片２０４が形成されている。突出片２０４は、ケース１７０の高さ方向において、排出口１８９に重なる位置に配置される。突出片２０４は、回転体１７２が回転する間、原料片ＭＳを排出口１８９に押し出すように作用する。

回転部１９０の上面の回転中心には、突起部材１９８が配置される。突起部材１９８は半楕円球あるいは半球形状の部材であり、接続部材１９４を覆う。また、羽根１９６の端部と接続部材１９４との間は、隙間がなく、或いは隙間が小さくなるように接続される。突起部材１９８の高さは、羽根１９６の高さよりも高いことが好ましく、本実施形態では、側壁１８０の高さ寸法の半分程度である。

突起部材１９８は、回転部１９０の回転中心における空間を閉塞し、この空間への原料片ＭＳの堆積を抑制する。回転部１９０の回転中心に位置する原料片ＭＳは、回転による遠心力の作用を受けにくく、羽根１９６に接触することもない。このため、回転部１９０を回転させた場合に、回転中心に原料片ＭＳが滞留しやすい。回転部１９０の回転中心に突起部材１９８を配置して、回転中心の空間を塞ぐことで、原料片ＭＳの滞留を抑制し、ケース１７０において原料片ＭＳを効果的に攪拌できる。なお、突起部材１９８の形状は、半球や半楕円球に限定されず、円錐や角錐等の錐体であってもよく、先端が球面状に形成された錐体であってもよい。

図４は、排出パイプ１３２の断面図である。
排出パイプ１３２は、中空の管状部材であり、攪拌装置１３０に貯留された原料片ＭＳを計量部１３４に向けて搬送する。本実施形態では、排出パイプ１３２は断面円形の直管であり、断面の中心を通る仮想の軸線を中心軸Ｌ１とする。排出パイプ１３２は、筒の一例に対応する。中心軸Ｌ１は、軸線の一例に対応する。本実施形態の排出パイプ１３２は、ＡＢＳ樹脂で製造されるが、他の材料で製造してもよい。ここで、ＡＢＳは、Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｓｔｙｒｅｎｅの略語である。

排出パイプ１３２の両端は開口し、一方の端の開口は流入口１３２Ａであり、他方の端部の開口は排出口１３２Ｂである。流入口１３２Ａは、攪拌装置１３０の排出部１８６に接続されて、ケース１７０の内部空間１７０Ａに連通し、排出口１３２Ｂは、計量部１３４に近接した位置に開口する。排出パイプ１３２は、内部空間１７０Ａから計量部１３４に原料片ＭＳを搬送する搬送路１３３として機能する。
排出パイプ１３２は、排出口１３２Ｂが流入口１３２Ａと同じ高さ位置となるように水平に、或いは、排出口１３２Ｂが流入口１３２Ａよりも低い位置となるように傾斜して、設置される。排出パイプ１３２の傾きは水平線Ｌ０に対する中心軸Ｌ１の角度θで特定され、例えば、角度θは０°以上１５°以下の範囲内とすることが好適であり、５°が特に好適である。

排出口１３２Ｂの縁には、円環状のリブ１４１が形成される。リブ１４１が形成されたことにより、排出口１３２Ｂの径が絞られる。リブ１４１には排出口１３２Ｂからの原料片ＭＳの排出を抑制し、排出口１３２Ｂから排出される原料片ＭＳの量の調整を容易にしている。

排出パイプ１３２の内部には、スパイラル部材１４０が配置される。
図５は、スパイラル部材１４０の斜視図である。
スパイラル部材１４０は、断面矩形の薄板が螺旋を描く形状を有する。図５に例示するスパイラル部材１４０は、等ピッチで三回半巻きの螺旋を構成するが、スパイラル部材１４０の巻き数およびピッチは任意に変更可能である。ここで、ピッチとは、１周回あたりのスパイラル部材１４０の軸線Ｌ２方向の長さをいう。軸線Ｌ２は、スパイラル部材１４０の周回の中心を通る仮想の軸線であり、軸線Ｌ２方向におけるスパイラル部材１４０の端を、端部１４０Ａおよび端部１４０Ｂとする。スパイラル部材１４０の幅は、全体にわたって均一であってもよいが、本実施形態では、端部１４０Ｂを含むほぼ１周回の幅Ｈ２は、他の部分の幅Ｈ１より大きく、排出口１３２Ｂから排出される原料片ＭＳの量が調整し易くなる。

スパイラル部材１４０は、排出パイプ１３２の内周面１３２Ｃに沿って配置される。スパイラル部材１４０は内周面１３２Ｃに隙間なく密着することが好ましい。スパイラル部材１４０の軸線Ｌ２は、排出パイプ１３２の中心軸Ｌ１に一致するか、平行であることが好ましい。スパイラル部材１４０の端部１４０Ａは排出パイプ１３２の流入口１３２Ａの近傍に位置し、端部１４０Ｂは排出口１３２Ｂの近傍に位置する。端部１４０Ａと流入口１３２Ａとの間、および、端部１４０Ｂと排出口１３２Ｂとの間は離れていてもよい。

スパイラル部材１４０を排出パイプ１３２の内部に配置することにより、内周面１３２Ｃに螺旋状の突起が形成される。スパイラル部材１４０が形成する突起の高さは、スパイラル部材１４０の幅Ｈ１、幅Ｈ２である。このため、排出パイプ１３２の内部空間において、排出口１３２Ｂに近い位置の突起の高さＨ２は、流入口１３２Ａに近い位置における突起の高さＨ１よりも高い。

排出パイプ１３２は、軸受１３７、１３７によって回転可能に支持される。排出パイプ１３２の外周面１３２Ｅには、円環状の軸受支持部１３２Ｄ、１３２Ｄが取り付けられ、軸受支持部１３２Ｄ、１３２Ｄが、それぞれ軸受１３７、１３７に嵌合する。一方の軸受１３７は、排出部１８６に固定され、他方の軸受１３７は、載置台１３６の側面に設けられたパイプ支持部材１３５に固定される。これにより、排出パイプ１３２は、長手方向における複数の位置で支持される。

軸受支持部１３２Ｄ、１３２Ｄの間において、排出パイプ１３２の外周面１３２Ｅには従動ギア１４２が設けられる。従動ギア１４２は、外周面１３２Ｅに周方向に配置または形成された平歯車である。従動ギア１４２は、パイプ支持部材１３５の上面に設置された搬送モーター１５０に連結される。ここで、搬送モーター１５０は、駆動部の一例に対応する。搬送モーター１５０の駆動軸には駆動ギア１５２が取り付けられ、駆動ギア１５２が従動ギア１４２に噛合する。搬送モーター１５０が駆動軸を回転させることにより、排出パイプ１３２が中心軸Ｌ１を中心として回転する。本実施形態の搬送モーター１５０は、スパイラル部材１４０が正方向ＲＯに回転するように排出パイプ１３２を回転させる。なお、搬送モーター１５０は正逆回転可能なモーターでもよい。

排出パイプ１３２、スパイラル部材１４０、従動ギア１４２、搬送モーター１５０、駆動ギア１５２などにより、原料片ＭＳを搬送する搬送装置１３１が構成される。

排出パイプ１３２は、搬送モーター１５０の回転速度に対応する速度で回転する。排出パイプ１３２の回転速度は、排出パイプ１３２により搬送される原料片ＭＳの搬送量に影響する。制御装置１１０は、排出パイプ１３２の回転速度が適切な範囲内の速度となるように、搬送モーター１５０の回転を制御する。

排出パイプ１３２の回転速度が低速すぎる場合、すなわち単位時間あたりの回転数が少ない場合、原料片ＭＳを排出パイプ内で持ち上げる作用が弱く、重力で落下させてほぐす効果が小さいため、塊状となっている原料片ＭＳを崩すことが難しい。また、排出パイプ１３２の回転速度が遅いため、原料片ＭＳが中心軸Ｌ１方向に移動しにくくなり、排出パイプ１３２により搬送される原料片ＭＳの量が少なくなる。一方、排出パイプ１３２の回転速度が高速すぎる場合、すなわち単位時間あたりの回転数が多い場合、排出パイプ１３２内の原料片ＭＳが、遠心力によって内周面１３２Ｃに付着した状態となり、原料片ＭＳを排出パイプ内で持ち上げた状態から重力で落下しないため搬送され難い。このため、原料片ＭＳが中心軸Ｌ１方向に移動しにくくなり、排出パイプ１３２により搬送される原料片ＭＳの量が少ない。
従って、排出パイプ１３２の回転速度を適切な範囲内に調整することにより、排出パイプ１３２内で、原料片ＭＳがほぐされながら、安定的に搬送することができる。

排出パイプ１３２の回転速度は、例えば、４５ｒｐｍ（回転数／分）以上１０５ｒｐｍ以下の範囲内に調整される。特に、５０ｒｐｍ以上９５ｒｐｍ以下の範囲内の速度が好適であり、原料片ＭＳを効果的に搬送することができる。本実施形態では、一例として、排出パイプ１３２を７５ｒｐｍで回転させる。

図２に示すように、排出パイプ１３２の排出口１３２Ｂの下方には、計量部１３４が配置される。計量部１３４は、排出口１３２Ｂから排出される原料片ＭＳを貯留する受け部１６０と、受け部１６０の重量を検出するロードセル１６４とを備える。受け部１６０は、原料片ＭＳを収容する容器の一例に対応する。ロードセル１６４は、支持台１３８に固定される。ロードセル１６４は、受け部１６０の重量を検出することによって受け部１６０に貯留された原料片ＭＳの重量を検出するものであり、重量検出部の一例に対応する。

受け部１６０は、上面が開口している中空の箱型部材である。受け部１６０の上面開口部１６６の上方には、排出口１３２Ｂが位置するので、原料片ＭＳが排出口１３２Ｂから落下し、受け部１６０に貯留される。

受け部１６０の側面には、側方に突出する突出部１６９が設けられ、突出部１６９の底部がロードセル１６４に当接する。このため、受け部１６０から突出部１６９を介してロードセル１６４に荷重が加わる。

受け部１６０の底面には、底面開口部１６８が開口しており、底面開口部１６８には閉塞部材１６２が取り付けられる。
閉塞部材１６２は、軸１６０Ａによって回動可能に取り付けられる。閉塞部材１６２は、不図示の開閉モーターの動力により、底面開口部１６８を閉塞する閉塞位置と、底面開口部１６８を開放する開放位置とに回動可能である。つまり、開閉モーターの動作によって受け部１６０の底面開口部１６８が開閉される。底面開口部１６８が開かれると、受け部１６０に貯留されている原料片ＭＳが排出され、解繊部２０に送られる。なお、底面開口部１６８がスライドする板状部材により開閉される構成であってもよい。開閉モーターは、開閉用の駆動部の一例に対応する。

ロードセル１６４は、重さやトルク等の力を検出するセンサーであり、突出部１６９を介して加わる力を検出し、検出値を示す信号を出力する。ロードセル１６４が出力する信号は後述する制御装置１１０に入力され、制御装置１１０の制御により、不図示の開閉モーターが駆動される。

［１−３．貯留部の動作］
シート製造装置１００が起動されると、貯留部１３の攪拌装置１３０では、攪拌モーター２１０が駆動して回転体１７２が回転する。また、貯留部１３の搬送装置１３１では、搬送モーター１５０が駆動して排出パイプ１３２が回転する。

攪拌装置１３０のケース１７０に、ホッパー９から原料片ＭＳが投入されると、原料片ＭＳは、ケース１７０内の底部で回転する回転体１７２によって攪拌される。原料片ＭＳは、回転体１７２の羽根１９６で、回転体１７２の径方向外側、すなわちケース１７０の側壁１８０の方向に送り出されながら攪拌される。これにより、密度や厚さ、色などが異なる複数の種類の原料片ＭＳが投入された場合であっても、ケース１７０内部において原料片ＭＳの混ざり具合を均質化させ易くできる。回転体１７２は、底面１８２の一部を構成する回転部１９０と羽根１９６とが一体に回転する。このため、例えば、羽根のみが底面部に対して回転する場合とは異なり、原料片ＭＳが、羽根１９６と、底面１８２との間で圧縮されて塊状になることを抑制できる。

攪拌された原料片ＭＳは、羽根１９６によって、ケース１７０の排出部１８６から搬送装置１３１の排出パイプ１３２に送られる。排出パイプ１３２の内部に送られた原料片ＭＳは、排出パイプ１３２内では、排出パイプ１３２と共に回転するスパイラル部材１４０によって攪拌されながら排出口１３２Ｂに搬送される。これにより、原料片ＭＳの搬送中に、原料片ＭＳが塊状になることが抑制される。

計量部１３４に送られた原料片ＭＳは、上面開口部１６６から受け部１６０の内部に投入される。受け部１６０の内部の原料片ＭＳが所定の目標量に達したことをロードセル１６４が検出すると、制御装置１１０が開閉モーターを駆動させる。これによって、閉塞部材１６２は閉塞位置から開放位置に回動し、受け部１６０の底面開口部１６８が開放される。底面開口部１６８が開放されると、受け部１６０から原料片ＭＳが自重で落下する。落下した原料片ＭＳは、解繊部２０に搬送される。

排出パイプ１３２のような中空の筒内を通過させて原料片ＭＳを搬送する場合に、内周面１３２Ｃから突出するスパイラル部材１４０で搬送する構成に代えて、軸棒を有する搬送部材を回転させて搬送する構成も考えられる。すなわち、ローラーのような軸棒を有する搬送部材や、オーガーのような軸棒の周りに突起が設けられた軸棒を有する搬送部材を、排出パイプ１３２の内部で回転させて、原料片ＭＳを搬送することが考えられる。しかし、繊維片としての原料片ＭＳは折れ曲がり易く、それらのような軸棒を有する搬送部材では、排出パイプ１３２の内周面１３２Ｃと軸棒を有する搬送部材との隙間に原料片ＭＳが挟まって圧縮される場合がある。また、原料片ＭＳが軸棒を有する搬送部材の軸棒部分に絡まる場合もある。このため、軸棒を有する搬送部材を用いて原料片ＭＳを搬送しようとすると、原料片ＭＳの搬送量のバラつきが生じて、搬送ムラが発生し易い。

これに対して、本実施形態では、排出パイプ１３２の内周面１３２Ｃから突出するスパイラル部材１４０を備えるので、排出パイプ１３２内の中心軸Ｌ１側にスペースが生じ易い。よって、原料片ＭＳは、排出パイプ１３２内では中心軸Ｌ１側に移動可能であり、原料片ＭＳが過剰に圧縮されることが抑制される。また、原料片ＭＳが、軸棒を有する搬送部材に巻き付くこともない。このため、排出パイプ１３２内を安定的に搬送し易く、搬送ムラが抑制される。よって、排出口１３２Ｂからバラつきが抑制された状態で原料片ＭＳを排出し易く、所定量ずつ原料片ＭＳを排出可能である。したがって、計量部１３４において大量の原料片ＭＳが排出されて目標量を一気に超えることが抑制され、下流側の解繊部２０に対する搬送ムラを抑制可能である。

特に、本実施形態では、排出口１３２Ｂにはリブ１４１が設けられており、排出口１３２Ｂの径が絞られる。このため、排出口１３２Ｂからの原料片ＭＳの排出を抑制し易く、排出口１３２Ｂから排出される原料片ＭＳの量の調整を容易になる。

以上説明したように、本実施形態では、繊維搬送装置の一例に対応する貯留部１３は、繊維を含む原料片ＭＳを収容可能な内部空間１７０Ａを有するケース１７０と、ケース１７０の排出部１８６に接続された排出パイプ１３２と、を備える。また、貯留部１３は、排出パイプ１３２を中心軸Ｌ１を中心として回転させる搬送モーター１５０を備える。そして、排出パイプ１３２は軸方向の一端において内部空間１７０Ａに連通し、他端には原料片ＭＳを排出する排出口１３２Ｂを有し、排出パイプ１３２の内面の一例に対応する内周面１３２Ｃにスパイラル部材１４０が設けられている。したがって、中空の搬送路１３３が形成された筒状の排出パイプ１３２内に、軸棒を有する搬送部材が配置されていないので、排出パイプ１３２内で原料片ＭＳが絡まったり圧縮されたりすることが抑制されている。よって、本実施形態では、原料片ＭＳの搬送量にバラツキが生じ難くなっており、搬送ムラが発生することを低減できる。

本実施形態では、突起の一例に対応するスパイラル部材１４０は、排出パイプ１３２の中心軸Ｌ１に対して螺旋状に設けられている。したがって、排出パイプ１３２を中心軸Ｌ１を中心に正方向ＲＯに回転させることで、スパイラル部材１４０の螺旋形状で原料片ＭＳを搬送できる。

また、本実施形態では、排出パイプ１３２には、排出口１３２Ｂの周縁部にリブ１４１が形成される。したがって、排出口１３２Ｂの径を絞ることができ、原料片ＭＳの排出量を調整し易く、原料片ＭＳの排出量のバラツキを抑制することができる。

また、本実施形態では、排出パイプ１３２は、ケース１７０との接続部の一例に対応する排出部１８６よりも排出口１３２Ｂが鉛直下方方向に低くなるよう傾斜している。したがって、原料片ＭＳを排出口１３２Ｂ側に重力を利用して移動させ易くできる。

また、本実施形態では、排出口１３２Ｂの下方に原料片ＭＳを収容する受け部１６０が配置されている。したがって、搬送装置１３１で原料片ＭＳを受け部１６０に搬送して収容させることができる。

また、本実施形態では、受け部１６０に収容された原料片ＭＳの重量を検出するロードセル１６４が配置されている。したがって、受け部１６０に収容された原料片ＭＳの重量を検出することができる。また、重量を検出することにより、所定の重量の原料片ＭＳを下流側の装置、例えば、解繊部２０に送ることができる。

また、本実施形態では、ケース１７０の内部において、ケース１７０の高さ方向に延びる仮想の回転軸を中心として回転し、原料片ＭＳを攪拌する回転体１７２を有する。また、排出パイプ１３２は、ケース１７０の高さ方向において回転体１７２と重なる位置でケース１７０に接続される。したがって、ケース１７０で攪拌された原料片ＭＳを排出パイプ１３２内に効率よく流入させることができる。

［２．第２実施形態］
［２−１．貯留部の排出パイプの構成］
次に、本発明の第２実施形態について説明する。なお、前述の第１実施形態と同一部分には同一符号を付してその説明を省略する。

図６は、第２実施形態の排出パイプ２３２の断面図である。
第２実施形態の排出パイプ２３２では、排出口１３２Ｂ側の排出パイプ２３２の内周面２３２Ｃにおける静止摩擦係数が、ケース１７０との接続部側、すなわち、流入口１３２Ａ側の排出パイプ２３２の内周面２３２Ｃよりも低くなるように形成される。静止摩擦係数は、摩擦係数の一例に対応する。本実施形態では、排出口１３２Ｂ側の内周面２３２Ｃには、薄板状のフィルム部材２４３が貼付される。フィルム部材２４３は、不図示の接着剤を用いて貼付される。フィルム部材２４３の材料は、例えば、ＰＥＴ樹脂である。ＰＥＴ樹脂に代えて、排出パイプ１３２の内周面２３２Ｃを形成するＡＢＳ樹脂よりも静止摩擦係数が小さくなる材料を用いてもよい。一般的なＡＢＳ樹脂の静止摩擦係数は０．５８であることが知られている。ここで、ＰＥＴは、Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅの略語である。

よって、排出パイプ２３２は、内周面２３２Ｃの排出口１３２Ｂ側に、フィルム部材２４３で覆われた低摩擦部２３２Ｄが形成される。また、内周面２３２Ｃの流入口１３２Ａ側には、ＡＢＳ樹脂が剥き出しで低摩擦部２３２Ｄよりも静止摩擦係数が大きい高摩擦部２３２Ｅが形成される。

低摩擦部２３２Ｄは、排出パイプ２３２の中心軸Ｌ１に沿った方向、すなわち、排出パイプ１３２の軸方向における全長Ｌａの中間の位置である中間位置Ｍよりも排出口１３２Ｂ側に設けられる。低摩擦部２３２Ｄは、排出口１３２Ｂを含む排出パイプ２３２の一部の領域として、軸方向において、排出口１３２Ｂからスパイラル部材１４０の１ピッチ以上の長さの領域に設けられることが望ましい。本実施形態では、一例として、軸方向における排出パイプ２３２の全長Ｌａが２４０ｍｍに対して、低摩擦部２３２Ｄの排出口１３２Ｂからの軸方向の長さＬｂは、７０ｍｍである。

本実施形態では、フィルム部材２４３を貼付して、排出口１３２Ｂ側の排出パイプ２３２の内周面２３２Ｃの摩擦係数を小さくした。しかし、例えば、排出パイプ２３２を異なる２つの樹脂で形成して、排出口１３２Ｂ側を流入口１３２Ａ側よりも摩擦係数が小さくなるようにしてもよい。

［２−２．貯留部の排出パイプの動作］
第２実施形態の貯留部１３の排出パイプ２３２では、流入口１３２Ａから流入した原料片ＭＳは、排出パイプ１３２の高摩擦部２３２Ｄを搬送される。原料片ＭＳは、高摩擦部２３２Ｅでは、高摩擦部２３２Ｅとの摩擦力で、回転する排出パイプ１３２に追従するように移動し、原料片ＭＳが大きく攪拌されながら搬送され易い。原料片ＭＳが、中間位置Ｍを越えて低摩擦部２３２Ｄに搬送されると、低摩擦部２３２Ｄでは、原料片ＭＳは排出パイプ１３２に対して滑り易く、排出パイプ１３２内の下部側に溜まった状態で搬送され易い。

図７は、低摩擦部２３２Ｄを有しない排出パイプ１３２内の原料片ＭＳの移動を示す模式図である。図８は、低摩擦部２３２Ｄを有する排出パイプ２３２内の原料片ＭＳを示す模式図である。
排出口１３２Ｂ側に低摩擦部２３２Ｄを有しない場合、図７の矢印Ｔａ１、Ｔａ２で示すように、排出パイプ１３２内の下部側を搬送される原料片ＭＳは、排出パイプ１３２が正方向ＲＯの回転に伴って内周面１３２Ｃと共に移動し易い。このため、原料片ＭＳは、排出パイプ１３２内を下部側から上部側に移動し、排出口１３２Ｂから原料片ＭＳが排出され難くなる場合がある。そして、排出パイプ１３２が、さらに回転した場合に、矢印Ｔａ３で示すように、原料片ＭＳが崩れるなどして排出パイプ１３２の下部に移動し、排出口１３２Ｂから原料片ＭＳが排出される。すなわち、排出口１３２Ｂから排出される原料片ＭＳの搬送量のバラツキが生じやすい場合がある。

これに対して、本実施形態では、排出口１３２Ｂ側に低摩擦部２３２Ｄが形成されるので、図８の矢印Ｔｂ１、Ｔｂ２で示すように、原料片ＭＳは、排出パイプ２３２が回転しても、内周面２３２Ｃに対して滑り、排出パイプ２３２の下部側に留まり易い。したがって、矢印Ｔｂ２、Ｔｂ３で示すように、下部側に留まる原料片ＭＳが排出パイプ２３２の回転に伴って排出口１３２Ｂから少量ずつ排出され易い。よって、排出量のバラツキを抑制し易くなっており、搬送ムラが抑制され易くなる。

特に、本実施形態では、低摩擦部２３２Ｄは、中間位置Ｍよりも排出口１３２Ｂ側のみに形成されており、中間位置Ｍよりも流入口１３２Ａ側には形成されていない。これにより、流入口１３２Ａ側に流入した原料片ＭＳは中間位置Ｍを越えるまでに高摩擦部２３２Ｅで攪拌可能である。そして、十分に攪拌された原料片ＭＳを低摩擦部２３２Ｄにより、排出パイプ１３２の下部側に留めて、排出口１３２Ｂから少量ずつ排出することができる。

以上説明したように、第２実施形態でも、軸棒を有する搬送部材で原料片ＭＳを搬送するのではなく、排出パイプ２３２が回転することにより原料片ＭＳが搬送される。よって、本実施形態でも、第１実施形態と同様に、原料片ＭＳの搬送量にバラツキが生じ難くなっており、搬送ムラの発生を抑制できる。

また、本実施形態では、排出口１３２Ｂ側の排出パイプ２３２の内周面２３２Ｃに低摩擦部２３２Ｄを設けている。低摩擦部２３２Ｄの摩擦係数は、ケース１７０との排出部１８６側の排出パイプ２３２の内周面２３２Ｃよりも低い。したがって、排出パイプ２３２を回転させても原料片ＭＳを下部側に溜め易く、原料片ＭＳを排出口１３２Ｂから少量ずつ排出させ易くなっている。

［３．第３実施形態］
［３−１．貯留部の排出パイプの構成］
次に、本発明の第３実施形態について説明する。なお、前述の第２実施形態と同一部分には同一符号を付してその説明を省略する。

図９は、第３実施形態の排出パイプ３３２の断面図である。
第３実施形態の排出パイプ３３２では、第２実施形態のスパイラル部材１４０に代えて、スパイラル部材３４０を備える。スパイラル部材３４０は、高さＨが流入口１３２Ａから排出口１３２Ｂに向かうにしたがって徐々に高くなっている。すなわち、図９に示されたスパイラル部材３４０の高さＨ３１〜Ｈ３７について、Ｈ３１＜Ｈ３２＜Ｈ３３＜Ｈ３４＜Ｈ３５＜Ｈ３６＜Ｈ３７の関係が成立する。本実施形態では、一例として、流入口１３２Ａ側の端部のスパイラル部材３４０の端部の高さＨは５ｍｍに設定される。また、排出口１３２Ｂ側の端部のスパイラル部材３４０の端部の高さＨは１０ｍｍに設定される。

［３−２．貯留部の排出パイプの動作］
第３実施形態の貯留部１３の排出パイプ３３２では、流入口１３２Ａから流入した原料片ＭＳは、排出パイプ３３２の回転に伴ってスパイラル部材３４０により攪拌されながら搬送され、排出口１３２Ｂから排出される。

本実施形態の排出パイプ３３２では、スパイラル部材３４０の高さＨが排出口１３２Ｂに近づくほど高くなっており、排出口１３２Ｂに近づくほど搬送路１３３の径が狭まっている。このため、排出口１３２Ｂ側に搬送されるほど原料片ＭＳの軸方向への搬送が抑制され、一度に大量の原料片ＭＳが排出されることが抑制され易い。よって、本実施形態では、排出口１３２Ｂから少量ずつ原料片ＭＳを排出し易く、排出量のバラツキを抑制し易くなっており、搬送ムラが抑制され易くなる。

以上説明したように、第３実施形態でも、軸棒を有する搬送部材で原料片ＭＳを搬送するのではなく、排出パイプ３３２が回転することにより原料片ＭＳが搬送される。よって、本実施形態でも、第１実施形態と同様に、原料片ＭＳの搬送量にバラツキが生じ難くなっており、搬送ムラが発生することを低減できる。

［４．第４実施形態］
［４−１．貯留部の排出パイプの構成］
次に、本発明の第４実施形態について説明する。なお、前述の第２実施形態と同一部分には同一符号を付してその説明を省略する。

図１０は、第４実施形態の排出パイプ４３２の断面図である。
第４実施形態の排出パイプ４３２では、第２スパイラル部材４４０が追加されている。第２スパイラル部材４４０は、第２突起の一例に対応する。第２スパイラル部材４４０は、断面矩形の薄板が螺旋を描く形状を有する。第２スパイラル部材４４０は、排出パイプ４３２の内周面２３２Ｃに沿って配置される。第２スパイラル部材４４０は、排出口１３２Ｂから軸方向に長さＬｂの範囲に設けられる。

第２スパイラル部材４４０は、スパイラル部材１４０と同様のピッチＰを有し、第２スパイラル部材４４０の排出パイプ４３２の回転方向における位相がスパイラル部材１４０に対して半周期ずれて設けられている。本実施形態では、軸方向の長さが短い点や、回転方向の位相がずれて設けられている点以外は、第２スパイラル部材４４０は、スパイラル部材１４０と同様に形成される。すなわち、第２スパイラル部材４４０は、排出口１３２Ｂから軸方向の長さＬｂの範囲のスパイラル部材１４０と同一の形状を有する。スパイラル部材１４０は、第１突起の一例に対応する。

第２スパイラル部材４４０は、中間位置Ｍよりも排出口１３２Ｂ側に設けるのが望ましい。第２スパイラル部材４４０は、１ピッチ以上の巻き数が望ましい。スパイラル部材１４０および第２スパイラル部材４４０は、排出パイプ４３２の排出口１３２Ｂ側の長さＬｂの範囲に、二重螺旋部４４３を形成する。

第２スパイラル部材４４０は、上述の構成が望ましいが、スパイラル部材１４０と同様の形状でなくてもよいし、回転方向の位相も半周期ずれた構成でなくてもよい。

［４−２．貯留部の排出パイプの動作］
第４実施形態の貯留部１３の排出パイプ４３２では、流入口１３２Ａから流入した原料片ＭＳは、排出パイプ４３２の回転に伴ってスパイラル部材１４０により攪拌されながら搬送される。そして、原料片ＭＳが、中間位置Ｍを越えて排出口１３２Ｂ側に搬送されると、スパイラル部材１４０および第２スパイラル部材４４０が設けられた二重螺旋部４４３により攪拌されながら搬送され、排出口１３２Ｂから排出される。

ここで、第２スパイラル部材４４０が設けられていない場合、排出口１３２Ｂでは、排出パイプが一回転する際に一度、スパイラル部材１４０が中心軸Ｌ１の下方を通過する。これに対して、スパイラル部材１４０および第２スパイラル部材４４０を有する本実施形態では、排出パイプ４３２が一回転する際に二度、スパイラル部材１４０、４４０が中心軸Ｌ１の下方を通過する。一般に、原料片ＭＳは、排出口１３２Ｂに近い部分のスパイラル部材１４０、４４０が中心軸Ｌ１の下方を通過する際に排出され易い。このため、本実施形態では、一回転当たりの原料片ＭＳの排出タイミングを増やすことができる。また、上流から搬送されてきた原料片ＭＳを二つのスパイラル部材１４０、４４０で分担して排出できる。よって、一つのスパイラル部材１４０で搬送する場合に比べて、単位時間に対する排出量を均しながら排出し易くなっており、搬送ムラが抑制され易くなる。

以上説明したように、第４実施形態でも、軸棒を有する搬送部材で原料片ＭＳを搬送するのではなく、排出パイプ４３２が回転することにより原料片ＭＳが搬送される。よって、本実施形態でも、第１実施形態と同様に、原料片ＭＳの搬送量にバラツキが生じ難くなっており、搬送ムラが発生することを低減できる。

本実施形態では、突起は、螺旋状であるスパイラル部材１４０と螺旋状である第２スパイラル部材４４０とを有する。排出口１３２Ｂを含む排出パイプ４３２の一部である排出口１３２Ｂ側においてスパイラル部材１４０と第２スパイラル部材４４０とが設けられている。したがって、排出パイプ４３２の一回転当たりのスパイラル部材１４０、４４０による原料片ＭＳの排出タイミングを増やすことができる。

本実施形態では、第２スパイラル部材４４０は、スパイラル部材１４０と同様のピッチＰを有し、第２スパイラル部材４４０の排出パイプ４３２の回転方向における位相がスパイラル部材１４０に対して半周期ずれて設けられている。したがって、同様の螺旋形状を有するスパイラル部材１４０と第２スパイラル部材４４０とにより、単位時間に対する排出量を均しながら排出し易くなっている。

［５．第５実施形態］
［５−１．貯留部の排出パイプの構成］
次に、本発明の第５実施形態について説明する。なお、前述の第２実施形態と同一部分には同一符号を付してその説明を省略する。

図１１は、第５実施形態の排出パイプ５３２の断面図である。
第５実施形態の排出パイプ５３２では、第２実施形態のスパイラル部材１４０に代えて、スパイラル部材５４０を備える。スパイラル部材５４０は、排出口１３２Ｂ側のピッチＰ２が流入口１３２Ａ側のピッチＰ１に比べて短くなっている。本実施形態では、スパイラル部材５４０は、軸方向における排出口１３２Ｂからの長さＬｂの部分がピッチＰ２の螺旋状に形成される。スパイラル部材５４０は、中間位置Ｍよりも排出口１３２Ｂ側の部分において、ピッチＰ２の螺旋状としてもよい。

［５−２．貯留部の排出パイプの動作］
第５実施形態の貯留部１３の排出パイプ５３２では、流入口１３２Ａから流入した原料片ＭＳは、排出パイプ５３２の回転に伴ってスパイラル部材５４０により攪拌されながら搬送され、排出口１３２Ｂから排出される。

本実施形態では、スパイラル部材５４０は、流入口１３２Ａ側では長いピッチＰ１であり、排出口１３２Ｂ側では短いピッチＰ２である。スパイラル部材５４０の中心軸Ｌ１方向に沿った搬送量は、一般に、ピッチＰ１、Ｐ２が短いほど少ない。このため、短いピッチＰ２である排出口１３２Ｂ側では、原料片ＭＳの軸方向への搬送が抑制され、一度に大量の原料片ＭＳが排出されることが抑制され易い。よって、本実施形態では、排出口１３２Ｂから少量ずつ原料片ＭＳを排出し易く、排出量のバラツキを抑制し易くなっており、搬送ムラが抑制され易くなる。

以上説明したように、第５実施形態でも、軸棒を有する搬送部材で原料片ＭＳを搬送するのではなく、排出パイプ５３２が回転することにより原料片ＭＳが搬送される。よって、本実施形態でも、第１実施形態と同様に、原料片ＭＳの搬送量にバラツキが生じ難くなっており、搬送ムラが発生することを低減できる。

［６．他の実施形態］
上述した各実施形態は、特許請求の範囲に記載された本発明を実施する具体的態様に過ぎず、本発明を限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、例えば以下に示すように、種々の態様において実施することが可能である。

上記実施形態において、回転体１７２として円板状の回転部１９０が回転する構成を説明した。しかし、特許文献１に記載のように、回転体を、回転軸と回転軸に支持された棒部材とによって構成し、その回転体をケース１７０内で回転させる構成でもよい。

上記実施形態では、突起の一例に対応するスパイラル部材が軸方向に一体に連続して形成されたが、軸方向に分離された複数のスパイラル部材が設けられる構成でもよい。また、突起は、螺旋状に湾曲した板材でなくてもよい。

１３…貯留部（繊維搬送装置）、１２２…支持部材、１２４…爪部、１３０…攪拌装置、１３１…搬送装置、１３２…排出パイプ（筒）、１３２Ｂ…排出口、１３４…計量部、１３５…パイプ支持部材、１３６…載置台、１３７…軸受、１３８…支持台、１４０…スパイラル部材（突起、第１突起）、１４２…従動ギア、１５０…搬送モーター（駆動部）、１５２…駆動ギア、１６０…受け部（容器）、１６０Ａ…軸、１６２…閉塞部材、１６４…ロードセル（重量検出部）、１６６…上面開口部、１６８…底面開口部、１６９…突出部、１７０…ケース、１７０Ａ…内部空間、１７２…回転体、１７４…駆動機構、１８０…側壁（側面）、１８２…底面、１８４…開口部、１８６…排出部（接続部）、１８８…傾斜面、１８９…排出口、１９０…回転部、１９２…シーリング部材、１９６…羽根、１９８…突起部材、２３０…張り出し部、２３２Ｄ…低摩擦部、３３２…排出パイプ（筒）、３４０…スパイラル部材（突起）、４３２…排出パイプ（筒）、４４０…第２スパイラル部材（突起、第２突起）、５３２…排出パイプ（筒）、５４０…スパイラル部材（突起）、Ｌ１…中心軸（軸線）、ＭＳ…原料片（原料、繊維片）、ＲＯ…正方向。

Claims (10)

1. 繊維を含む繊維片を収容可能な内部空間を有するケースと、
   前記ケースの側面に接続された筒と、
   前記筒を軸中心に回転させる駆動部と、を備え、
   前記筒は軸方向の一端において前記内部空間に連通し、他端には前記繊維片を排出する排出口を有し、
   前記筒の内面に突起が設けられている、繊維搬送装置。
2. 前記突起は、前記筒の軸に対して螺旋状に設けられている、請求項１記載の繊維搬送装置。
3. 前記排出口側の前記筒の内面における摩擦係数は、前記ケースとの接続部側の前記筒の内面よりも低い低摩擦部である、請求項１または２に記載の繊維搬送装置。
4. 前記筒には、前記排出口の周縁部にリブが形成される、請求項１から３のいずれか１項に記載の繊維搬送装置。
5. 前記突起は、螺旋状である第１突起と螺旋状である第２突起とを有し、
   前記排出口を含む前記筒の一部において前記第１突起と前記第２突起とが設けられている、請求項２記載の繊維搬送装置。
6. 前記第２突起は、前記第１突起と同様のピッチを有し、前記第２突起の前記筒の回転方向における位相が前記第１突起に対して半周期ずれて設けられている、請求項５記載の繊維搬送装置。
7. 前記筒は、前記ケースとの接続部よりも前記排出口が鉛直下方方向に低くなるよう傾斜している、請求項１から６のいずれか１項に記載の繊維搬送装置。
8. 前記排出口の下方に前記繊維片を収容する容器が配置されている、請求項１から７のいずれか１項に記載の繊維搬送装置。
9. 前記容器に収容された前記繊維片の重量を検出する重量検出部が配置されている、請求項８記載の繊維搬送装置。
10. 前記ケースの内部において、前記ケースの高さ方向に延びる仮想の回転軸を中心として回転し、前記繊維片を攪拌する回転体を有し、
    前記筒は、前記ケースの高さ方向において前記回転体と重なる位置で前記ケースに接続される、請求項１から９のいずれか１項に記載の繊維搬送装置。

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