JP2020188874A - 吸収性物品、及び吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】胴回り開口部の端部の審美性を保持しつつ、コスト削減を図ることができる吸収性物品を提供すること。【解決手段】吸収性本体（１０）と、腹側帯部材（２０）と、背側帯部材（３０）とを有し、腹側及び背側帯部材（２０、３０）のうちの一方の帯部材は、第１シート（２１）と第２シート（２２）とを有し、他方の帯部材は、第３シート（３１）と第４シート（３２）とを有し、各シート（２１、２２、３１、３２）は、腹側及び背側帯部材（２０，３０）の左右方向の両端部（２０ｅ、３０ｅ）で接合されている吸収性物品（１）であり、腹側及び背側帯部材（２０、３０）の伸長状態において、第１シート（２１）は、第２シート（２２）よりも非肌側に配置される非肌側部分（２１ｅ）と、肌側に折り返された折り返し部分（２１ｆ）とを有し、第３シート（３１）は、前記第４シートよりも非肌側に配置され、折り返されていない。【選択図】図３

Description

本発明は、吸収性物品、及び吸収性物品の製造方法に関する。

吸収性物品としてパンツ型おむつを例示できる。特許文献１には、腹側及び背側外装体を構成するシート材が、ウエスト開口部の周縁端に沿って吸収性物品の内面側に折り返された折り返し部分を有するパンツ型吸収性物品が開示されている。

特開２０１３−１１６１９６号

特許文献１に記載のパンツ型吸収性物品では、ウエスト開口部の腹側外装体及び背側外装体共に資材を折り返して形成しているため、折り返す分、資材のコストがかかるという課題がある。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、胴回り開口部の端部の審美性を保持しつつ、コスト削減を図ることができる吸収性物品を提供することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、互いに交差する上下方向と左右方向と前後方向とを有し、液体を吸収する吸収性本体と、前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の前側上端部に接合された腹側帯部材と、前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の後側上端部に接合された背側帯部材と、を有し、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材のうちの一方の帯部材は、第１シートと第２シートとを有し、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材のうちの他方の帯部材は、第３シートと第４シートとを有し、前記第１シート、前記第２シート、前記第３シート、及び前記第４シートは、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の前記左右方向の両端部において接合されている吸収性物品であって、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材を伸長させた伸長状態において、前記第１シートは、前記第２シートよりも非肌側に配置される非肌側部分と、前記一方の部材の上端で肌側に折り返された折り返し部分とを有し、前記第３シートは、前記第４シートよりも非肌側に配置され、折り返されていないことを特徴とする吸収性物品である。

また、互いに交差する上下方向と左右方向と前後方向とを有し、液体を吸収する吸収性本体と、前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の前側上端部に接合された腹側帯部材と、前記腹側帯部材とは別部材として前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の後側上端部に接合された背側帯部材とを有する吸収性物品の製造方法であって、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の非肌側シートとなる、搬送方向に連続した非肌側連続シートと、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の肌側シートとなり、且つ、前記搬送方向と交差するＣＤ方向の長さが前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の長さより短い、前記搬送方向に連続した肌側連続シートとを、前記ＣＤ方向における前記非肌側連続シートの一端と前記肌側連続シートの一端との距離が、前記ＣＤ方向における前記非肌側連続シートの他端と前記肌側連続シートの他端との距離よりも短くなるように、前記非肌側連続シートと前記肌側連続シートとを貼り合わせる工程と、前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の前記一端を折り返さないまま、前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の前記他端を前記吸収性物品の肌側となる側に折り返す工程と、貼り合わされた前記非肌側連続シート及び前記肌側連続シートを、前記非肌側連続シート及び前記肌側連続シートの前記ＣＤ方向の中央部において一緒に切断し、腹側帯状連続シート及び背側帯状連続シートを形成する工程と、前記吸収性本体の前側上端部と前記腹側帯状連続シートとを接合し、前記吸収性本体の後側上端部と前記背側帯状連続シートとを接合する工程とを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、胴回り開口部の端部の審美性を保持しつつ、コスト削減を図ることができる吸収性物品を提供できる。

第１実施形態に係るパンツ型使い捨ておむつ１の概略斜視図である。 第１実施形態に係る、展開且つ伸長状態のおむつ１を肌側から見た概略平面図である。 図２のＡ−Ａ線の概略断面図である。 図３の背側帯部材３０側を拡大した概略拡大図である。 第２実施形態に係るパンツ型使い捨ておむつ１の概略斜視図である。 図５のＢ−Ｂ線の概略断面図である。 第１実施形態に係るパンツ型使い捨ておむつ１の製造フローを示す概略図である。 第２実施形態に係るパンツ型使い捨ておむつ１の工程Ｓ２１０及びＳ２１１を説明する断面模式図である。 第２実施形態に係るパンツ型使い捨ておむつ１の製造フローを示す概略図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
互いに交差する上下方向と左右方向と前後方向とを有し、液体を吸収する吸収性本体と、前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の前側上端部に接合された腹側帯部材と、前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の後側上端部に接合された背側帯部材と、を有し、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材のうちの一方の帯部材は、第１シートと第２シートとを有し、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材のうちの他方の帯部材は、第３シートと第４シートとを有し、前記第１シート、前記第２シート、前記第３シート、及び前記第４シートは、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の前記左右方向の両端部において接合されている吸収性物品であって、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材を伸長させた伸長状態において、前記第１シートは、前記第２シートよりも非肌側に配置される非肌側部分と、前記一方の部材の上端で肌側に折り返された折り返し部分とを有し、前記第３シートは、前記第４シートよりも非肌側に配置され、折り返されていないことを特徴とする吸収性物品である。

このような吸収性物品によれば、胴回り部の一方の帯部材である腹側帯部材側が折り返し部分を有することで吸収性物品の審美性を保持しつつ、他方側の背側帯部材の上端が折り返されていないことで、胴回り部を形成するための資材量を削減でき、結果としてコスト削減を図ることができる。

かかる吸収性物品であって、前記第３シートの上端位置と前記第４シートの上端位置とは、前記上下方向にずれていることが望ましい。

このような吸収性物品によれば、折り返していない帯部材側において、各シートの上端位置がずれることで端部の剛性が低くなり、着用時の肌触りの不快感を軽減できる。

かかる吸収性物品であって、前記一方の帯部材は、前記折り返し部分に肌側から重なるように設けられた別のシートをさらに有することが望ましい。

このような吸収性物品によれば、別資材（別のシート）があることでさらに強度が高まり、吸収性物品を引き上げる際に破損しにくくなる。

かかる吸収性物品であって、前記第１シートの平均坪量は、前記第２シートの平均坪量以上であり、前記第３シートの平均坪量は、前記第４シートの平均坪量以上であることが望ましい。

このような吸収性物品によれば、非肌側に配置される第１シート及び第３シートの平均坪量が高いことで強度を維持でき、引き上げ時に破れにくくなる。平均坪量が低い第２シート及び第４シートは、剛性が低くなることから肌触りが良好になり、また、通気性や透湿性も高いことから、吸収性物品内の湿気の排出を促すことができる。

かかる吸収性物品であって、前記第１シート及び前記第３シート、或いは、前記第２シート及び前記第４シートの少なくともいずれか一方において、複数の開孔が設けられていることが望ましい。

このような吸収性物品によれば、開孔が存在することで、通気性がより向上する。

かかる吸収性物品であって、前記一方の帯部材は、前記第１シートの前記非肌側部分と前記第２シートとを貫通するように設けられた複数の貫通孔を有し、前記折り返し部分は、前記複数の貫通孔が存在しない貫通孔非存在領域であり、前記折り返し部分は、前記前後方向に見て、前記複数の貫通孔と重なっており、前記第１シートと前記第２シートの間に、前記左右方向に伸縮する複数の弾性部材が前記上下方向に並んだ状態で接着剤によって接合されていることが望ましい。

このような吸収性物品によれば、貫通孔によって通気性を向上させつつ、折り返し部分により、貫通孔から接着剤が染み出る虞を防止する。それにより、通気性を確保しながら、接着剤の染み出しによる着用者への不快感を軽減する。

かかる吸収性物品であって、前記吸収性本体は、前記複数の貫通孔のうちの少なくとも一部と前記前後方向に見て重なる重なり領域を有し、前記折り返し部分の肌側面の一部と前記重なり領域の非肌側面とが接着剤により接合されていることが望ましい。

このような吸収性物品によれば、貫通孔によって通気性を向上させつつ、折り返し部分が前後方向に見て貫通孔と吸収性本体との間に介在することにより、吸収性本体と腹側又は背側帯部材とが接合される際の非肌側への接着剤の染み出しも防止できる。よって、接着剤の染み出しによる着用者の不快感を軽減する。

かかる吸収性物品であって、前記第１シートと前記第２シートとの間には、前記左右方向に伸縮する複数の弾性部材が前記上下方向に並んだ状態で接着剤によって接合されており、前記第３シートと前記第４シートとの間には、前記左右方向に伸縮する複数の弾性部材が前記上下方向に並んだ状態で接着剤によって接合されており、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の各々において、最も下側に位置する弾性部材に塗布された接着剤の平均坪量は、最も上側に位置する弾性部材に塗布された接着剤の平均坪量よりも高いことが望ましい。
ことを特徴とする吸収性物品。

このような吸収性物品によれば、腹側帯部材及び背側帯部材の各々において最も下側に位置する弾性部材は、脚回り開口の少なくとも一部を形成しており、その最も下側に位置する弾性部材に対する接着剤の平均坪量が高いことで、弾性部材は強固に接合され、着用者の脚が動いても弾性部材は外れにくくなる。

かかる吸収性物品であって、前記一方の帯部材において、前記第２シートの上端は、前記複数の弾性部材のうちの最も上側に位置する弾性部材よりも下側に位置していることが望ましい。

このような吸収性物品によれば、折り返し部分を有する一方の帯部材では、帯部材の上端まで第２シートが配置されていなくても、当該上端では、第１シートの非肌側部分と折り返し部分との間に弾性部材を接合することが可能である。このように第２シートを配置する量を減らすことで、コスト削減を図ることができる。

かかる吸収性物品であって、前記一方の帯部材において、前記第２シートの上端は、前記複数の弾性部材のうちの最も上側に位置する弾性部材よりも上側に位置していることが望ましい。

このような吸収性物品によれば、折り返し部分を有する一方の帯部材において、上端まで第２シートが存在することで上端部の強度が向上し、吸収性物品の引き上げ時に破損されにくくなる。

かかる吸収性物品であって、前記他方の帯部材において、前記複数の弾性部材のうちの最も上側に位置する弾性部材を第１弾性部材とし、前記第１弾性部材の下側に位置する弾性部材を第２弾性部材とすると、前記他方の帯部材の上端から前記第１弾性部材までの距離は、前記第１弾性部材の下端から前記第２弾性部材の上端までの距離よりも長いことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、他方の帯部材の上端から第１弾性部材までの距離が、第１弾性部材の下端から第２弾性部材の上端までの距離よりも短い場合は、第１及び第２弾性部材の収縮の影響を受けやすく、上端縁が収縮し過ぎてしまう虞がある。他方の帯部材の上端から第１弾性部材までの距離を、第１弾性部材の下端から第２弾性部材の上端までの距離よりも長くすることで、弾性部材の収縮の影響を受けにくくし、折り返されていない帯部材の上端縁が綺麗に形成されやすい。

互いに交差する上下方向と左右方向と前後方向とを有し、液体を吸収する吸収性本体と、前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の前側上端部に接合された腹側帯部材と、前記腹側帯部材とは別部材として前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の後側上端部に接合された背側帯部材とを有する吸収性物品の製造方法であって、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の非肌側シートとなる、搬送方向に連続した非肌側連続シートと、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の肌側シートとなり、且つ、前記搬送方向と交差するＣＤ方向の長さが前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の長さより短い、前記搬送方向に連続した肌側連続シートとを、前記ＣＤ方向における前記非肌側連続シートの一端と前記肌側連続シートの一端との距離が、前記ＣＤ方向における前記非肌側連続シートの他端と前記肌側連続シートの他端との距離よりも短くなるように、前記非肌側連続シートと前記肌側連続シートとを貼り合わせる工程と、前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の前記一端を折り返さないまま、前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の前記他端を前記吸収性物品の肌側となる側に折り返す工程と、貼り合わされた前記非肌側連続シート及び前記肌側連続シートを、前記非肌側連続シート及び前記肌側連続シートの前記ＣＤ方向の中央部において一緒に切断し、腹側帯状連続シート及び背側帯状連続シートを形成する工程と、前記吸収性本体の前側上端部と前記腹側帯状連続シートとを接合し、前記吸収性本体の後側上端部と前記背側帯状連続シートとを接合する工程とを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。

このような製造方法によれば、胴回り開口部の端部の審美性を有しつつ、コスト削減が可能な吸収性物品を製造することができる。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の前記一端と、前記肌側連続シートの前記ＣＤ方向の前記一端とを揃えるように、前記非肌側連続シート又は前記肌側連続シートの前記ＣＤ方向の位置を調整する工程を有することが望ましい。

このような製造方法によれば、胴回り開口部の一方側上端部となる端部を揃えることとなり、当該端部の審美性を確保する。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記接合する工程では、前記腹側帯状連続シート及び前記背側帯状連続シートの切断された側の端の一部を前記吸収性本体が覆うように接合するのが望ましい。

このような製造方法によれば、切断された側がそのまま胴回り部の下端（すなわち、脚回り開口部の一部）を構成することになり、当該下端において各帯部材の各シートのずれが生じにくくなる。それにより、脚回り開口部の審美性を得ることができる。また、切断後に、切断された側の端が胴回り部の上端にくるように向きを変える等の工程を設けないことから、製造工程のコスト削減に繋がる。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記貼り合わせる工程において、前記非肌側連続シートにピンを貫通させて、前記非肌側連続シートに非肌側開孔を形成する工程と、前記非肌側連続シートに貫通している状態の前記ピンを、前記肌側連続シートに貫通させて、前記肌側連続シートに肌側開孔を形成する工程とを有し、前記折り返す工程では、前記非肌側連続シートが前記肌側開孔を肌側から覆うように前記非肌側連続シートの前記他端を折り返すのが望ましい。

このような製造方法によれば、非肌側連続シートと肌側連続シートとの貼り合わせ工程時に同時に開孔を形成することができ、製造工程のコスト削減を図れる。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記折り返す工程の前に、前記肌側連続シートの肌側面の前記肌側開孔が存在しない領域に接着剤を塗布する工程を有し、前記折り返す工程では、前記接着剤が塗布された領域に前記非肌側連続シートが重なるように、前記非肌側連続シートの前記他端を折り返すのが望ましい。

このような製造方法によれば、接着剤に重なるように非肌側連続シートを折り返すことで、肌側への接着剤の染み出しを防止する。染み出しにくくすることで、染み出しによる着用者への不快感を軽減する吸収性物品を製造できる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
以下、本発明に係る吸収性物品として、乳幼児向けのパンツ型使い捨ておむつを例に挙げて実施形態を説明する。但し上記に限定されず、本発明に係る吸収性物品は、大人向けの使い捨ておむつ、ショーツ型の生理用ナプキン、フックテープで着用者に装着するテープタイプの使い捨ておむつ等にも適用可能である。

＜パンツ型使い捨ておむつ１の構成＞
図１は、第１実施形態に係るパンツ型使い捨ておむつ１（以下「おむつ」）の概略斜視図である。図２は、第１実施形態に係る、展開且つ伸長状態のおむつ１を肌側から見た概略平面図である。図３は、図２のＡ−Ａ線の概略断面図である。

このおむつ１は、図１のような着用前のパンツ型状態において、「上下方向」と、上下方向と直交する「左右方向」と、上下方向及び左右方向と直交する「前後方向」と、を有している。なお、上下方向については、上側が、着用者の胴回り開口側に対応し、下側が、着用者の股下側に対応している。また、前後方向については、前側が着用者の腹側に対応し、後側が着用者の背側に対応している。

図１のパンツ型状態において、おむつ１は、液体を吸収する吸収性本体１０と、左右方向に沿って設けられた腹側帯部材２０と、この腹側帯部材２０の後側に位置しつつ、左右方向に沿って設けられた背側帯部材３０とを有する。吸収性本体１０は、腹側帯部材２０と背側帯部材３０との間に股下部として設けられる。腹側帯部材２０と背側帯部材３０とは、共同して、上下方向の上側に胴回り開口ＢＨを形成し、着用者の胴回りに当てられる胴回り部２でもある。

また、腹側帯部材２０の左右方向の各端部２０ｅ，２０ｅと、対応する背側帯部材３０の左右方向の各端部３０ｅ，３０ｅとは、溶着等により接合されている。そして、これにより、腹側帯部材２０及び背側帯部材３０が、吸収性本体１０と共同して、下側かつ左右方向の両側にそれぞれ脚回り開口ＬＨ，ＬＨを一つずつ形成している。

ここで、「展開状態」とは、図１のパンツ型状態のおむつ１の左右方向両側の接合を解くことで、腹側帯部材２０と背側帯部材３０とを分離するとともに、おむつ１を上下方向に開くことで、おむつ１を平面上に展開した状態のことである。また、「伸長状態」とは、製品（おむつ１）を皺無く伸長させた状態、具体的には、おむつ１を構成する各部材（例えば、吸収性本体１０や腹側帯部材２０等）の寸法がその部材単体の寸法と一致又はそれに近い長さになるまで伸長した状態のことを言う。

展開状態において、おむつ１は、互いに直交する三方向として長手方向と左右方向と厚さ方向（図２では紙面を貫通する方向）とを有している。なお、長手方向は、前述の上下方向に沿っている。そして、長手方向の一方側が腹側（前側）に対応し、他方側が背側（後側）に対応している。また、長手方向の外側が、上下方向の上側（胴回り開口ＢＨ側）に対応し、長手方向の内側が、上下方向の下側（股下側）に対応している。そして、このように長手方向と上下方向とは互いに似通った方向であることから、以下では、説明の都合上、この展開状態においても、長手方向に代えて上下方向を用いて説明することもある。一方、左右方向は、前述のパンツ型状態における左右方向と同義である。また、厚さ方向については、一方側が、着用者の身体に接する肌側に対応し、他方側が、その逆側の非肌側に対応している。

図２の展開状態のおむつ１では、腹側帯部材２０と背側帯部材３０との間に吸収性本体１０が長手方向に沿って掛け渡されつつ、同吸収性本体１０の前側上端部１０ｅａと腹側帯部材２０とが接合固定され、同吸収性本体１０の後側上端部１０ｅｂと背側帯部材３０とが接合固定されている。これにより、その外観形状は、平面視略Ｈ型状をなしている。また、この状態から、吸収性本体１０における長手方向の所定位置Ｃ１０（長手方向におけるおむつ１の中央位置Ｃ１０）を折り位置としておむつ１が二つ折りされるとともに、前述のように、腹側及び背側帯部材２０、３０の左右方向の端部２０ｅ，３０ｅ同士が接合されることで、図１に示すパンツ型のおむつ１となる。

吸収性本体１０として、吸収体１１と、吸収体１１よりも肌側に配置される液透過性のトップシート（不図示）と、吸収体１１よりも非肌側に配置される液不透過性のバックシート（不図示）とを有するものを例示できる。吸収体１１は、尿等の排泄物を吸収保持するものであり、高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）を含むパルプ等の液体吸収性繊維が所定の形状に成形されたものを例示できる。

＜腹側帯部材２０及び背側帯部材３０の構成＞
腹側帯部材２０、及び、背側帯部材３０は、それぞれ不織布等の２枚のシート部材から構成され、ここでは、腹側帯部材２０及び背側帯部材３０のうちの一方の帯部材を構成するシート部材を第１シート及び第２シートとし、腹側帯部材２０及び背側帯部材の３０のうちの他方の帯部材を構成するシート部材を第３シートと第４シートとする。本実施形態では、図３に示すように、腹側帯部材２０（所謂、一方の帯部材）が第１シート２１と第２シート２２とを有し、背側帯部材３０（所謂、他方の帯部材）が第３シート３１と、第３シート３１よりも着用者の肌側に配置される第４シート３２とを有する場合を例示する。

また、腹側帯部材２０及び背側帯部材３０は、左右方向に伸縮する複数の弾性部材２３，３３を有している。そして、第１シート２１、第２シート２２、第３シート３１、及び第４シート３２は、吸収性本体１０よりも非肌側に配置されている。そして、図２に示すように、第１シート２１、第２シート２２、第３シート３１及び第４シート３２は、腹側帯部材２０及び背側帯部材３０の左右方向の両端部２０ｅ、３０ｅにおいて溶着等によって接合されている。

従来、おむつ１等の吸収性物品の胴回り開口部においては、腹側及び背側共にその上端で、資材を吸収性物品の内面側に折り返して形成することが多いが、折り返す分、資材のコストがかかる点が課題でもある。

その点、図３に示すように、本発明の胴回り部２では、腹側及び背側帯部材（２０、３０）を伸長させた伸長状態において、腹側帯部材２０の第１シート２１は、第２シート２２よりも非肌側に配置される非肌側部分２１ｅと、腹側帯部材２０の上端２０ｅｎで肌側に折り返された折り返し部分２１ｆとを有し、一方で、背側帯部材３０の第３シート３１は、第４シート３２よりも非肌側に配置され、折り返されていない。このように、胴回り部２の一方の帯部材である腹側帯部材２０側が折り返し部分２１ｆを有することでおむつ１の審美性を保持しつつ、他方側の背側帯部材３０の上端が折り返されていないことで、胴回り部２を形成するための資材の量を削減でき、結果としてコスト削減を図ることができる。

そして、上述のように腹側帯部材２０側に折り返し部分２１ｆを設ける場合は、使用者が寝ている状態でおむつ１を着用させる際、おむつ１を引き上げる力が掛かり易い腹側帯部材２０の強度を保つことができる。さらに、寝ている状態では、おむつ１の排尿位置が背側寄りになり易いが、背側帯部材３０に折り返しがないことで通気性を保持し易くなる。反対に、背側帯部材３０側に折り返し部分（不図示）を設ける場合には、使用者が立っている状態で着用させる際に背側帯部材３０を掴んで引き上げても、折り返し部分によって強度を保つことができる。また、立位では前側に排尿位置が形成されるため、腹側帯部材２０に折り返しがないことで通気性をより確保し易くなる。

また、折り返し部分２１ｆの上下方向の長さは、２５ｍｍ以上が好ましい。上下方向において２５ｍｍ以上設けることで、第２シート２２の上端部の位置が多少ずれた場合でも、折り返し部分２１ｆが第２シート２２の上端を覆うように肌側に折り返すことができ、折り返し部分２１ｆの審美性を保つことができる。

また、図３に示すように、本実施形態の背側帯部材３０の第３シート３１の上端位置３１ｅｎと第４シート３２の上端位置３２ｅｎとは、上下方向において一致しているが、当該上端位置３１ｅｎ及び３２ｅｎは、上下方向にずれていてもよい。折り返していない背側帯部材３０側において、各第３シート及び第４シートの上端位置３１ｅｎ及び３２ｅｎがずれることで、背側帯部材３０の上端部の剛性が低くなり、使用者がおむつ１を着用する際の肌触りの不快感を軽減することができる。

また、一方の帯部材である腹側帯部材２０は、折り返し部分２１ｆに肌側から重なるように設けられた別のシート２４（図２及び図３参照）をさらに有する。別のシート２４は不織布等からなり、第１シート２１よりも上下方向の長さが短く、吸収性本体１０の長手方向の端部を覆っている。当該別のシート２４が存在することで、腹側帯部材２０の強度は高まり、おむつ１を引き上げる際に破損しにくくなる。

尚、第１シート２１、第２シート２２、第３シート３１、及び、第４シート３２は、熱可塑性樹脂繊維を有するものが好ましい。例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）等の熱可塑性樹脂の単独繊維や、ＰＰ及びＰＥの鞘芯構造等の複合繊維からなるものを例示できる。

また、第１シート２１の平均坪量は、第２シート２２の平均坪量以上であり、第３シート３１の平均坪量は、第４シート３２の平均坪量以上であることが好ましい。ここでの平均坪量とは、各シート２１、２２，３１，３３の各々において、複数箇所（例えば１０か所）の坪量（単位面積当たりの重量）をそれぞれ測定し、その結果の平均値を各シートの平均坪量とする。本実施形態では、第１シート２１と第２シート２２、及び、第３シート３１と第４シート３２の坪量の大小関係が確認できれば良いため、厳密な値を求める必要はなく、測定値に多少の誤差があっても許容される。

平均坪量の高い第１シート２１は非肌側部分２１ｅを有しており、同様に、平均坪量の高い第３シート３１は、第４シート３２よりも非肌側に配置されるシートである。そのように非肌側に配置される部分を有する第１シート２１や第３シート３１の平均坪量が高いことで胴回り部２は強度を維持でき、おむつ１の引き上げ時に破れにくくなる。そして、肌側に配置されつつ、平均坪量が低い第２シート２２及び第４シート３２は、剛性が低くなることから肌触りが良好になる。さらに、平均坪量が低い第２シート２２及び第４シート３２は通気性や透湿性も高いことから、おむつ１内の湿気の排出を促し易くする。

複数の弾性部材２３、３３は、第１シート２１と第２シート２２の間、及び、第３シート３１と第４シート３２との間において、上下方向に並んだ状態で配置されるとともに、左右方向に伸長した状態でホットメルト接着剤等の接着剤によって接合されている。そうして、腹側帯部材２０、及び、背側帯部材３０に、伸縮性が付与されている。なお、弾性部材２３，３３としては、糸状のゴムやスパンデックス等を例示できる。

また、各弾性部材２３、３３に接着剤を塗布して接合させる際、腹側帯部材２０及び背側帯部材３０の各々において、おむつ１の製造時に各弾性部材に塗布する接着剤の量を調整する等により、最も下側に位置する弾性部材２３ｎ、３３ｎ（図２）に塗布された接着剤の平均坪量が、最も上側に位置する弾性部材２３ａ、３３ａ（図２）に塗布された接着剤の平均坪量よりも高くなることが望ましい。尚、弾性部材２３ｎ、３３ｎは、左右方向の中央部において、腹側帯部材２０及び背側帯部材３０に切り込み等を入れることによって切断されているため、当該切断されている部分は、上述の接着剤を塗布された弾性部材２３ｎ、３３ｎには含まれない。そして、腹側帯部材２０及び背側帯部材３０の各々において最も下側に位置する弾性部材２３ｎ、３３ｎは、脚回り開口ＬＨの少なくとも一部を形成しているため、最も下側に位置する弾性部材２２ｎ、３３ｎに対する接着剤の平均坪量を高くすることで、弾性部材２３ｎ、３３ｎは強固に接合される。それにより、着用者の脚が動いても当該弾性部材２３ｎ、３３ｎは外れにくくなる。

また、図３に示すように、折り返し部分２１ｆを有する腹側帯部材２０において、第２シート２２の上端２２ｅｎは、複数の弾性部材２３のうちの最も上側に位置する弾性部材２３ａよりも下側に位置している。折り返し部分２１ｆを有する腹側帯部材２０の上端２０ｅｎでは、第１シート２１の非肌側部分２１ｅと折り返し部分２１ｆとの間に弾性部材２３を接合することが可能であるため、このように腹側帯部材２０の上端２０ｅｎまで第２シート２２が配置されていなくても構わない。尚、第２シート２２は、上端２２ｅｎが折り返し部分２１ｆの下端よりも下側に位置するように設けられてもよい。これにより、第２シート２２の資材量を削減でき、コスト削減に繋がる。

また、本実施形態の第２シート２２は、上述のように腹側帯部材２０の上端２０ｅｎまで配置されていないが、第２シート２２の上端２２ｅｎは、複数の弾性部材２３のうちの最も上側に位置する弾性部材２３ａよりも上側に位置していてもよい。折り返し部分２１ｆが設けられている腹側帯部材２０において上端２０ｅｎまで第２シート２２が存在することで、腹側帯部材２２の上端部の強度が向上し、おむつ１を引き上げる際に破損しにくくなる。

図４は、図３の背側帯部材３０側を拡大した概略拡大図である。図４に示すように、背側帯部材３０においては、複数の弾性部材３３のうちの最も上側に位置する弾性部材を第１弾性部材３３ａとし、第１弾性部材３３ａの下側に位置する弾性部材を第２弾性部材３３ｂとすると、背側帯部材３０の上端３０ｅｎから第１弾性部材３３ａまでの距離Ｌ１は、第１弾性部材３３ａの下端から第２弾性部材３３ｂの上端までの距離Ｌ２よりも長くなっている（Ｌ１＞Ｌ２）。距離Ｌ１が、距離Ｌ２よりも短い場合、第１弾性部材３３ａ及び第２弾性部材３３ｂの左右方向の収縮の影響を受けやすく、上端３０ｅｎが収縮し過ぎてしまう虞がある。距離Ｌ１を距離Ｌ２よりも長くすることで、第１弾性部材３３ａ及び第２弾性部材３３ｂの収縮の影響を受けにくくする。それにより、折り返し部分を有していない背側帯部材３０の上端３０ｅｎが綺麗に形成されやすくなる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
図５は、第２実施形態に係るパンツ型使い捨ておむつ１の概略斜視図であり、図６は、図５のＢ−Ｂ線の概略断面図である。

第２実施形態では、図５に示すように、胴回り部２の一部に開孔４０が設けられており、主にこの点で上述の第１実施形態と相違し、それ以外の点は概ね同様である。そのため、以下では、この相違点について主に説明し、同様の構成については、同じ符号を付して、その説明については省略する。

第２実施形態において、図５及び図６に示すように、腹側帯部材２０（一方の帯部材）には、第１シート２１の非肌側部分２１ｅと第２シート２２とを貫通するように設けられた複数の貫通孔４０が設けられている。そして、第１シート２１の折り返し部分２１ｆは、その全域が、複数の貫通孔４０（開孔４０）が存在しない貫通孔非存在領域である。さらに、折り返し部分２１ｆは、前後方向に見て、複数の貫通孔４０と重なっている。また、腹側帯部材２０において複数の貫通孔４０が存在する領域には、左右方向に伸縮する複数の弾性部材２３が上下方向に並んだ状態で、第１シート２１と第２シート２２の間に接着剤（不図示）によって接合されている。また、弾性部材２３は、貫通孔４０と重ならない位置に配置されている。このように、貫通孔４０を設けることで腹側帯部材２０の通気性を向上させつつ、折り返し部分２１ｆによって、弾性部材２３の接合に用いられた接着剤が貫通孔４０から肌側に染み出る虞を防止する。その結果、おむつ１の通気性を向上させながら、接着剤の染み出しによる着用者への不快感を軽減することができる。

また、図６に示すように、吸収性本体１０も複数の貫通孔４０のうちの少なくとも一部と前後方向（厚さ方向）に見て重なる重なり領域１０ａを有している。そして、第１シート２１の折り返し部分２１ｆの肌側面２１ｆｈと、重なり領域１０ａの非肌側面１０ａｈとが接着剤５０により接合されている。このように折り返し部分２１ｆが前後方向（厚さ方向）に見て貫通孔４０と吸収性本体１０との間に介在することにより、吸収性本体１０と、折り返し部分２１ｆを有する腹側帯部材２０とが接合される際、接着剤５０が貫通孔４０を通って肌側から非肌側へ染み出すことを防止できる。よって、接着剤の染み出しを起因とする着用者の不快感を軽減することができる。

＜第１実施形態に係るおむつ１の製造方法＞
図７は、第１実施形態に係るパンツ型使い捨ておむつ１の製造フローを示す概略図である。図７に示す製造フローは、主に、連続シート同士を貼り合わせる工程Ｓ２０１、接着剤を塗布する工程Ｓ２０２、折り返す工程Ｓ２０３、腹側及び背側帯状連続シートを形成する工程Ｓ２０４、及び吸収性本体１０を接合する工程Ｓ２０５を有している。接合する工程Ｓ２０５のさらに下工程において、胴回り部２の左右方向の各端部２０ｅ、３０ｅに相当する部分の接合や、搬送方向に製品単位で分断等を行うことにより、製品状態のおむつ１が形成される。

また、以下の説明では、非肌側連続シート２１ａ及び肌側連続シート２２ａが搬送される搬送方向を「ＭＤ方向」とも言い、ＭＤ方向と交差する方向のことを「ＣＤ方向」と言う。また、ＭＤ方向は、製品状態（図１）のおむつ１の左右方向に相当する。この例では、ＣＤ方向は水平方向を向いている。また、ＣＤ方向は、非肌側連続シート２１ａ及び肌側連続シート２２ａの幅方向と平行である。ちなみに、非肌側連続シート２１ａ及び肌側連続シート２２ａの厚さ方向（図７では紙面を貫通する方向）と、搬送方向たるＭＤ方向と、幅方向たるＣＤ方向との三者は、互いに直交関係にある。

先ず、連続シート同士を貼り合わせる工程Ｓ２０１において、適宜な搬送機構により、おむつ１の資材が所定の搬送方向（ＭＤ方向）に沿って所定の搬送速度で搬送され、各資材が所定位置に配置される。「おむつ１の資材」とは、腹側帯部材２０及び背側帯部材３０の非肌側シート（上述の第１シート２１及び第３シート３１に相当）が左右方向（搬送方向）に複数繋がった状態で連続してなる非肌側連続シート２１ａと、腹側帯部材２０及び背側帯部材３０の肌側シート（上述の第２シート２２及び第４シート３２に相当）が左右方向（搬送方向）に複数繋がった状態で連続してなる肌側連続シート２２ａと、弾性部材２３，３３が左右方向に複数繋がった状態で連続した弾性部材２３’、３３’とをいう。尚、肌側連続シート２２ａのＣＤ方向の長さは、非肌側連続シート２１ａのＣＤ方向の長さよりも短くなっている。図７に示すように、複数の弾性部材２３’、３３’が搬送方向に伸長した状態で搬送されて、非肌側連続シート２１ａの厚さ方向上から所定位置に配置される。そして、肌側連続シート２２ａが弾性部材２３’、３３’の上方から配置される。各弾性部材２３’、３３’には、ホットメルト等の接着剤が塗布されており、非肌側連続シート２１ａ、各弾性部材２３’、３３’、及び肌側連続シート２２ａが互いに接着される。

さらに、貼り合わせる工程Ｓ２０１では、非肌側連続シート２１ａのＣＤ方向の一端２１ａｎと、肌側連続シート２２ａのＣＤ方向の一端２２ａｎとを揃えるように、非肌側連続シート２１ａと肌側連続シート２２ａのＣＤ方向の位置を調整する工程（Ｓ２０１’）が設けられている。当該工程では、ＣＤ方向の一端側（一端２１ａｎ、一端２２ａｎ側）のみに、非肌側連続シート２１ａの一端２１ａｎ、及び、肌側連続シート２２ａの一端２２ａｎの位置を感知するセンサー（不図示）を設けることで、一端２１ａｎと一端２２ａｎの位置を感知し、非肌側及び肌側連続シート２１ａ、２２ａの一端側のＣＤ方向の位置が揃うように配置位置を調整する。一端２１ａｎ及び２２ａｎは、製品状態のおむつ１の胴回り部２を形成する腹側及び背側帯部材のうちの一方の上端となる部分であり、調整する工程Ｓ２０１’によれば、当該上端となる端を揃えることとなり、上端の審美性を確保する。

そして、貼り合わせる工程Ｓ２０１では、上述のＣＤ方向の一端側の位置を調整する工程Ｓ２０１’を有さない場合、或いは、調整する工程Ｓ２０１’を用いた場合であっても、各連続シート２１ａ、２２ａ間の配置に軽微なずれが生じる虞がある。それに対し、非肌側連続シート２１ａ及び肌側連続シート２２ａの配置は次のように行われる。すなわち、ＣＤ方向における非肌側連続シート２１ａの一端２１ａｎと肌側連続シート２２ａの一端２２ａｎとの距離（本製造方法の例では、一端２１ａｎと一端２２ａｎが揃っているため、実質ゼロ）が、ＣＤ方向における非肌側連続シート２１ａの他端２１ａｓと肌側連続シート２２ａの他端２２ａｓとの距離（図７中のＳ１）よりも短くなるように、非肌側連続シート２１ａと肌側連続シート２２ａとを配置して貼り合わせる。

貼り合わされた非肌側連続シート２１ａと肌側連続シート２２ａは、更に搬送方向に搬送され、次に、接着剤を塗布する工程Ｓ２０２において、肌側連続シート２２ａの肌側面（厚さ方向の上側面）の所定位置に接着剤４５が塗布される。

次の折り返す工程Ｓ２０３では、非肌側連続シート２１ａのＣＤ方向の一端２１ａｎは折り返さないまま、非肌側連続シート２１ａのＣＤ方向の他端２１ａｓを肌側面側（すなわち、製品状態のおむつ１の肌側となる側）に、且つ、接着剤４５が塗布された領域に重なるように折り返す。尚、前述の第１シート２１の折り返し部分２１ｆとなる、搬送方向に連続してなる帯状折り返し部分２１ｆａには、貼り合わせ工程Ｓ２０１の際に弾性部材２３’を配置していない。帯状折り返し部分２１ｆａに弾性部材２３’が存在しないことで、帯状折り返し部分２１ｆａは収縮することなく肌側連続シート２２ａ側に折り返され、折り返しによって形成された端部の収縮を防いで審美性を保持できる。

次に、腹側及び背側帯状連続シートを形成する工程Ｓ２０４では、非肌側連続シート２１ａ及び肌側連続シート２２ａを、非肌側連続シート２１ａ及び肌側連続シート２２ａのＣＤ方向の中央部において一緒に切断する。それにより、ＣＤ方向の一端側が背側帯状連続シート３０ａとなり、ＣＤ方向の他端側が腹側帯状連続シート２０ａとなり、腹側帯状連続シート２０ａ及び背側帯状連続シート３０ａをそれぞれＣＤ方向に所定距離だけ離間するように配置しつつ、搬送方向に搬送する。

次に、吸収性本体１０を接合する工程Ｓ２０５では、吸収性本体１０の前側上端部１０ｅａと腹側帯状連続シート２０ａとを接着剤（図６の接着剤５０）によって接合し、同様に、吸収性本体１０の後側上端部１０ｅｂと背側帯状連続シート３０ａとを接着剤によって接合する。また、当該接合する工程Ｓ２０５では、腹側帯状連続シート２０ａ及び背側帯状連続シート３０ａの切断された側の端２０ａｈ、３０ａｈの一部を吸収性本体１０が覆うように接合する。このように吸収性本体１０と腹側帯状連続シート２０ａ（背側帯状連続シート３０ａ）とを接合することで、切断された側の端２０ａｈ、３０ａｈがそのまま胴回り部２の下端（すなわち、脚回り開口部の一部）を構成することになり、当該下端において各腹側及び背側帯部材２０，３０の各シート（第１シート２１と第２シート２２，第３シート３１と第４シート３２）のずれが生じにくくなる。それにより、脚回り開口部ＬＨの審美性を得ることができる。また、上述の切断後に、切断された側の端２０ａｈ、３０ａｈが胴回り部２の上端にくるように向きを変える工程等を設けないことから、製造工程のコスト削減に繋がる。

このような工程Ｓ２０１〜Ｓ２０５を有する製造方法によれば、胴回り開口部ＢＨの審美性とコスト削減の両立が可能なおむつ１を製造することができる。

＜第２実施形態に係るおむつ１の製造方法＞
図８は、第２実施形態に係るパンツ型使い捨ておむつ１の工程Ｓ２１０及びＳ２１１を説明する断面模式図である。図９は、第２実施形態に係るおむつ１の製造フローを示す概略図である。第２実施形態の工程Ｓ２０２〜Ｓ２０５は、基本的に第１実施形態の工程Ｓ２０２〜Ｓ２０５と同様である。第２実施形態における貫通孔４０（開孔４０）を形成するために、貼り合わせる工程Ｓ２０１において開孔を形成する工程（Ｓ２１０，Ｓ２１１）が加わり、また、同工程での非肌側連続シート２１ａ及び肌側連続シート２２ａの配置や搬送方法も異なっている。

図８に示すように、第２実施形態のおむつ１の製造方法での貼り合わせる工程Ｓ２０１には、上流側ロール５１と、中間ロール５２と、下流側ロール５３と、一対の搬送ロール５４とが設けられている。

中間ロール５２の外周面には、貫通孔４０を形成するための複数のピン５５が設けられている。上流側ロール５１及び下流側ロール５３の外周面には、複数のピン５５をそれぞれ受ける複数の凹部５６が設けられている。複数のピン５５は、加熱されたピン５５でも、加熱されていないピン５５でもよい。

まず、非肌側連続シート２１ａは、上流側ロール５１に巻き付けられながら、上流側ロール５１の回転により搬送される。非肌側連続シート２１ａが中間ロール５２に接近すると、中間ロール５２の複数のピン５５が非肌側連続シート２１ａに挿入され、非肌側連続シート２１ａを貫通する。そうして、非肌側連続シート２１ａに複数の非肌側開孔４０が形成される（Ｓ２１０）。その後、非肌側連続シート２１ａは、上流側ロール５１から中間ロール５２に受け渡され、ピン５５が貫通している状態で、中間ロール５２の回転により搬送される。

一方、肌側連続シート２２ａは、下流側ロール５３に巻き付けられながら、下流側ロール５３の回転により搬送される。また、中間ロール５２と下流側ロール５３が接近する位置に向かって、接着剤が塗布された伸長状態の連続した弾性部材２３’、３３’が投入される。なお、弾性部材２３’、３３’は、ピン５５とピン５５の間に通される。

そして、中間ロール５２と下流側ロール５３が接近する位置において、肌側連続シート２２ａと非肌側連続シート２１ａは、間に弾性部材２３’、３３’を介在させつつ、中間ロール５２の外周面（ピン５５以外の面）と下流側ロール５３の外周面（凹部５６以外の面）に挟み込まれる。そうして、肌側連続シート２２ａと非肌側連続シート２１ａは、弾性部材２３’、３３’に塗布されている接着剤により接合される。

それと共に、非肌側連続シート２１ａに貫通している状態の複数のピン５５は、肌側連続シート２２ａに向かって挿入され、肌側連続シート２２ａを貫通する。そうして、肌側連続シート２２ａに複数の肌側開孔４０（貫通孔４０）が形成される。

その後、中間ロール５２の回転により、ピン５５が肌側連続シート２２ａから非肌側連続シート２１ａに向かって引き抜かれる。こうして、貫通孔４０（開孔４０）を有する非肌側連続シート２１ａ及び肌側連続シート２２ａが形成される。非肌側連続シート２１ａ及び肌側連続シート２２ａは、一対の搬送ローラー５４により下流の工程Ｓ２０２へ搬送される。

開孔を形成する工程Ｓ２１０、Ｓ２１１によれば、非肌側連続シート２１ａと肌側連続シート２２ａとの貼り合わせる工程Ｓ２０１時に同時に貫通孔４０を形成することができ、製造工程のコスト削減を図れる。

また、図９に示すように、第２実施形態のおむつ１を製造する方法における接着剤を塗布する工程Ｓ２０２では、肌側連続シート２２ａの肌側面（厚さ方向の上側面）の肌側開孔４０が存在しない領域に接着剤４５を塗布する。そして、折り返す工程Ｓ２０３では、接着剤４５が塗布された領域に非肌側連続シート２１ａが重なるように、且つ、非肌側連続シート２１ａが肌側開孔４０を肌側から（厚さ方向の上から）覆うように、非肌側連続シート２１ａの他端２１ａｓを折り返す。接着剤４５に重なるように非肌側連続シート２１ａを折り返すことで肌側（開孔４０から帯状折り返し部分２１ｆａ側）への接着剤４５の染み出しを防止する。接着剤４５を染み出しにくくすることで、染み出しによる着用者への不快感を軽減するおむつ１を製造できる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。

上述の第２実施形態では、第１シート２１の非肌側部分２１ｅと第２シート２２とを貫通するように貫通孔４０を設けていたが、非肌側に設けられる第１シート２１及び第３シート３１、或いは、肌側に設けられる第２シート２２及び第４シート３２の少なくともいずれか一方において、複数の開孔４０が設けられていてもよい。複数の開孔４０が存在することで通気性が向上し、そのような開孔４０が肌側に設けられる場合は、汗等の水分を非肌側に移行させやすくなり、非肌側に設けられる場合は、汗等の水分の蒸散を促し易くする。

上述の第２実施形態では、開孔４０の形状は円形状であったが、図示する円形状に限定されず、楕円形や、その他の種々の形状であってよい。

１ おむつ（吸収性物品）、２ 胴回り部、１０ 吸収性本体、
１０ａ 重なり領域、１０ａｈ 非肌側面、１０ｅａ 前側上端部、
１０ｅｂ 後側上端部、１１ 吸収体、２０ 腹側帯部材、
２０ａ 腹側帯状連続シート、２０ａｈ 端、２０ｅ 端部、
２０ｅｎ 上端、２１ 第１シート、２１ａ 非肌側連続シート、
２１ａｎ 一端、２１ａｓ 他端、２１ｅ 非肌側部分、２１ｆ 折り返し部分、
２１ｆａ 帯状折り返し部分、２１ｆｈ 肌側面、２２ 第２シート、
２２ａ 肌側連続シート、２２ａｎ 一端、２２ａｓ 他端、２２ｅｎ 上端、
２３ 弾性部材、２３’ 弾性部材、２３ａ 弾性部材、２３ｎ 弾性部材、
２４ 別のシート、３０ 背側帯部材、３０ａ 背側帯状連続シート、
３０ａｈ 端、３０ｅ 端部、３０ｅｎ 上端、
３１ 第３シート、３１ｅｎ 上端位置、
３２ 第４シート、３２ｅｎ 上端位置、
３３ 弾性部材、３３’ 弾性部材、３３ａ 弾性部材（第１弾性部材）、
３３ｂ 弾性部材（第２弾性部材）、３３ｎ 弾性部材、
４０ 開孔（貫通孔、非肌側開孔、肌側開孔）、４５ 接着剤、５０ 接着剤、
５１ 上流側ロール、５２ 中間ロール、５３ 下流側ロール、５４ 搬送ローラー、
５５ ピン、５６ 凹部、
ＢＨ 胴回り開口、Ｃ１０ 中央位置（所定位置）、
Ｌ１ 距離、Ｌ２ 距離、 ＬＨ 脚回り開口、Ｓ１ 距離

Claims (16)

1. 互いに交差する上下方向と左右方向と前後方向とを有し、
   液体を吸収する吸収性本体と、
   前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の前側上端部に接合された腹側帯部材と、
   前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の後側上端部に接合された背側帯部材と、を有し、
   前記腹側帯部材及び前記背側帯部材のうちの一方の帯部材は、第１シートと第２シートとを有し、
   前記腹側帯部材及び前記背側帯部材のうちの他方の帯部材は、第３シートと第４シートとを有し、
   前記第１シート、前記第２シート、前記第３シート、及び前記第４シートは、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の前記左右方向の両端部において接合されている吸収性物品であって、
   前記腹側帯部材及び前記背側帯部材を伸長させた伸長状態において、
   前記第１シートは、前記第２シートよりも非肌側に配置される非肌側部分と、前記一方の部材の上端で肌側に折り返された折り返し部分とを有し、
   前記第３シートは、前記第４シートよりも非肌側に配置され、折り返されていない
   ことを特徴とする吸収性物品。
2. 請求項１に記載の吸収性物品であって、
   前記第３シートの上端位置と前記第４シートの上端位置とは、前記上下方向にずれている
   ことを特徴とする吸収性物品。
3. 請求項１又は請求項２に記載の吸収性物品であって、
   前記一方の帯部材は、前記折り返し部分に肌側から重なるように設けられた別のシートをさらに有する
   ことを特徴とする吸収性物品。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の吸収性物品であって、
   前記第１シートの平均坪量は、前記第２シートの平均坪量以上であり、
   前記第３シートの平均坪量は、前記第４シートの平均坪量以上である
   ことを特徴とする吸収性物品。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の吸収性物品であって、
   前記第１シート及び前記第３シート、或いは、前記第２シート及び前記第４シートの少なくともいずれか一方において、複数の開孔が設けられている
   ことを特徴とする吸収性物品。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の吸収性物品であって、
   前記一方の帯部材は、前記第１シートの前記非肌側部分と前記第２シートとを貫通するように設けられた複数の貫通孔を有し、
   前記折り返し部分は、前記複数の貫通孔が存在しない貫通孔非存在領域であり、
   前記折り返し部分は、前記前後方向に見て、前記複数の貫通孔と重なっており、
   前記第１シートと前記第２シートの間に、前記左右方向に伸縮する複数の弾性部材が前記上下方向に並んだ状態で接着剤によって接合されている、
   ことを特徴とする吸収性物品。
7. 請求項６に記載の吸収性物品であって、
   前記吸収性本体は、前記複数の貫通孔のうちの少なくとも一部と前記前後方向に見て重なる重なり領域を有し、
   前記折り返し部分の肌側面の一部と前記重なり領域の非肌側面とが接着剤により接合されている
   ことを特徴とする吸収性物品。
8. 請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の吸収性物品であって、
   前記第１シートと前記第２シートとの間には、前記左右方向に伸縮する複数の弾性部材が前記上下方向に並んだ状態で接着剤によって接合されており、
   前記第３シートと前記第４シートとの間には、前記左右方向に伸縮する複数の弾性部材が前記上下方向に並んだ状態で接着剤によって接合されており、
   前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の各々において、最も下側に位置する弾性部材に塗布された接着剤の平均坪量は、最も上側に位置する弾性部材に塗布された接着剤の平均坪量よりも高い
   ことを特徴とする吸収性物品。
9. 請求項８に記載の吸収性物品であって、
   前記一方の帯部材において、前記第２シートの上端は、前記複数の弾性部材のうちの最も上側に位置する弾性部材よりも下側に位置している
   ことを特徴とする吸収性物品。
10. 請求項８に記載の吸収性物品であって、
    前記一方の帯部材において、前記第２シートの上端は、前記複数の弾性部材のうちの最も上側に位置する弾性部材よりも上側に位置している
    ことを特徴とする吸収性物品。
11. 請求項８に記載の吸収性物品であって、
    前記他方の帯部材において、前記複数の弾性部材のうちの最も上側に位置する弾性部材を第１弾性部材とし、前記第１弾性部材の下側に位置する弾性部材を第２弾性部材とすると、
    前記他方の帯部材の上端から前記第１弾性部材までの距離は、前記第１弾性部材の下端から前記第２弾性部材の上端までの距離よりも長い
    ことを特徴とする吸収性物品。
12. 互いに交差する上下方向と左右方向と前後方向とを有し、液体を吸収する吸収性本体と、前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の前側上端部に接合された腹側帯部材と、前記腹側帯部材とは別部材として前記左右方向に沿って設けられ、前記吸収性本体の後側上端部に接合された背側帯部材とを有する吸収性物品の製造方法であって、
    前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の非肌側シートとなる、搬送方向に連続した非肌側連続シートと、前記腹側帯部材及び前記背側帯部材の肌側シートとなり、且つ、前記搬送方向と交差するＣＤ方向の長さが前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の長さより短い、前記搬送方向に連続した肌側連続シートとを、前記ＣＤ方向における前記非肌側連続シートの一端と前記肌側連続シートの一端との距離が、前記ＣＤ方向における前記非肌側連続シートの他端と前記肌側連続シートの他端との距離よりも短くなるように、前記非肌側連続シートと前記肌側連続シートとを貼り合わせる工程と、
    前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の前記一端を折り返さないまま、前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の前記他端を前記吸収性物品の肌側となる側に折り返す工程と、
    貼り合わされた前記非肌側連続シート及び前記肌側連続シートを、前記非肌側連続シート及び前記肌側連続シートの前記ＣＤ方向の中央部において一緒に切断し、腹側帯状連続シート及び背側帯状連続シートを形成する工程と、
    前記吸収性本体の前側上端部と前記腹側帯状連続シートとを接合し、前記吸収性本体の後側上端部と前記背側帯状連続シートとを接合する工程と
    を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
13. 請求項１２に記載の吸収性物品の製造方法であって、
    前記非肌側連続シートの前記ＣＤ方向の前記一端と、前記肌側連続シートの前記ＣＤ方向の前記一端とを揃えるように、前記非肌側連続シート又は前記肌側連続シートの前記ＣＤ方向の位置を調整する工程
    を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
14. 請求項１２又は請求項１３に記載の吸収性物品の製造方法であって、
    前記接合する工程では、前記腹側帯状連続シート及び前記背側帯状連続シートの切断された側の端の一部を前記吸収性本体が覆うように接合する
    ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
15. 請求項１２から請求項１４のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法であって、
    前記貼り合わせる工程において、
    前記非肌側連続シートにピンを貫通させて、前記非肌側連続シートに非肌側開孔を形成する工程と、
    前記非肌側連続シートに貫通している状態の前記ピンを、前記肌側連続シートに貫通させて、前記肌側連続シートに肌側開孔を形成する工程と
    を有し、
    前記折り返す工程では、前記非肌側連続シートが前記肌側開孔を肌側から覆うように前記非肌側連続シートの前記他端を折り返す
    ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
16. 請求項１５に記載の吸収性物品の製造方法であって、
    前記折り返す工程の前に、前記肌側連続シートの肌側面の前記肌側開孔が存在しない領域に接着剤を塗布する工程を有し、
    前記折り返す工程では、前記接着剤が塗布された領域に前記非肌側連続シートが重なるように、前記非肌側連続シートの前記他端を折り返す
    ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。

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