JP2013172893A - 使い捨ておむつ及び使い捨ておむつの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】クッション形成シートを用いて「フルート構造」を形成する場合において、より簡単な構造及び工程で形成可能な使い捨ておむつ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】アウターシート１１及びインナーシート１２とは別体のクッション形成シート２０を設け、このクッション形成シートに、ウエスト伸縮部材１３に接合される伸縮部材接合層２１と、伸縮部材接合層の肌当接面側に位置するクッション形成層２２を形成し、これらの伸縮部材接合層とクッション形成層を間欠的に接合する。これにより、より簡単な構造及び工程で形成可能な「フルート構造」を有する使い捨ておむつ及びその製造方法を提供できる。
【選択図】図３

Description

本発明は、使い捨ておむつ及び使い捨ておむつの製造方法に関するものである。具体的に説明すると、本発明は、使い捨ておむつのウエスト端部に配置されたウエスト伸縮部材に、伸縮部材の伸長方向に沿って間欠的に接合されたクッション形成シートを取り付けることにより、クッション性の高いウエストギャザーを形成することのできる使い捨ておむつ、及びその製造方法に関する。

従来から、例えば乳幼児や高齢者用の使い捨てのおむつが知られている。使い捨ておむつの型には様々なものがあり、例えば、パンツ型の使い捨ておむつや、テープ型の使い捨ておむつが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２、及び特許文献３）。
パンツ型の使い捨ておむつは、前身頃と後身頃の両側部が予め接合されたタイプの使い捨ておむつである。パンツ型の使い捨ておむつとしては、吸収性本体が載置される外装体が前身頃から後身頃に掛けて一体となった一体型のもの（特許文献１）や、外装体が前身頃及び後身頃で分離され、前身頃外装体と後身頃外装体の間に吸収性本体が架橋された架橋型のもの（特許文献２）が知られている。
また、テープ型の使い捨ておむつは、前身頃又は後身頃の両側部に接着テープが取り付けられ、着用時に接着テープを利用して前身頃と後身頃を接着させるタイプの使い捨ておむつである（特許文献３）。

上記したタイプの使い捨ておむつは、一般的に、前身頃と後身頃におけるウエスト開口部の周縁に、複数のウエスト伸縮部材が、伸長状態で固定されている。使い捨ておむつの前身頃と後身頃の端部に沿って、複数の伸縮部材を伸長状態で固定しておくことにより、それらのウエスト伸縮部材が収縮した際に、ウエスト開口部の近傍にシワが生じる。このシワにより、ウエスト開口部の近傍にウエストギャザーが形成される。このウエストギャザーは、着用者の肌と使い捨ておむつの密着性を向上させる。このため、ウエストギャザーを形成することにより、おむつのフィット感が向上し、おむつのずれ下がりや、排泄物の漏れを防止できるとされていた。

ここで、ウエストギャザーを形成するウエスト伸縮部材は、不織布などのシートに、ホットメルトなどの接着手段で固定される。
例えば、ウエスト開口部を形成するシートにホットメルトを塗布し、ウエスト伸縮部材をそこに固定することができる。しかし、シートにホットメルトを直接塗布すると、ホットメルトが塗られる範囲が広くなるため、シートが硬くなって、不織布の風合いが悪くなってしまう。
一方、ホットメルトが塗られる範囲を小さくするために、ウエスト伸縮部材にホットメルトを直接塗布して、ウエスト開口部を形成するシートに固定することもできる。しかし、一般的に、伸縮弾性体の固定に適するホットメルトは、常温での変形性に乏しい硬いものが使用される傾向があるため、シート越しに伸縮弾性体に絡まったホットメルトの硬さが着用者に伝わり、不織布の風合いを損ねてしまいやすい。

そこで、ウエスト伸縮部材の固着によって不織布の風合いが損なわれることを防止するために、ウエスト開口部の周縁に、クッション形成シートを配置して、いわゆる「フルート構造」を形成する技術が提案されている（特許文献４）。この特許文献４に開示された技術では、ウエスト伸縮部材が固定されたウエスト端部に、クッション形成シート配置し、このクッション形成シートを、ウエストギャザーを構成するシートに対して間欠的に固定する。これにより、ウエスト伸縮部材が収縮すると、クッション形成シートが、固定されていない点において浮いた状態となる。このようにして、クッション形成シートと、ウエストギャザーを構成するシートの間に空間を形成することにより、ウエスト伸縮部材を挟んだシートの硬さが直接肌に伝わらず、かつ不織布の素材自身の柔らかさで肌に触れるようになる。

特開２００９−２５４６６２号公報 特開２０１０−２３３７３３号公報 特開２００５−３２３６８５号公報 特開２０１１−２５４９９６号公報

ところで、従来技術のように、クッション形成シートを用いて「フルート構造」を形成する場合、例えば、おむつの外装体を形成するアウターシートやインナーシートに対し、クッション形成シートを間欠的に接合した後、これらのシートの間にウエスト伸縮部材が挟持されるように折り返す必要がある。
図１２は、従来の「フルート構造」を持つウエストギャザーの構造例を示す断面図である。図１２（ａ）は、正常な位置で折り返された「フルート構造」の例を示し、図１２（ｂ）は、好ましくない位置において折り返された「フルート構造」の例を示している。
まず、図１２（ａ）に示されるように、ウエスト開口部近傍には、外装体を形成するアウターシート１１´とインナーシート１２´が設けられる。アウターシート１１´とインナーシート１２´の間には複数のタミー伸縮部材１５´が挟持固定されている。また、アウターシート１１´は、インナーシート１２´よりも長く、ウエスト開口部の方向に延びて形成されており、この長く延びたアウターシート１１´の部分には、複数のウエスト伸縮部材１３´が固定されている。また、アウターシート１１´の長く延びた部分であって、複数のウエスト伸縮部材１３よりも先端方向に位置する部分には、クッション形成シート２０´が取り付けられる。このとき、アウターシート１１´の先端部分と、クッション形成シート２０´は、ウエスト伸縮部材１３´の伸長方向に沿って、接合部と非接合部が連続するように間欠的に接合されている。そして、図１２（ａ）に示された折線Ｆ１の位置、すなわちアウターシート１１´に固定された複数のウエスト伸縮部材１３´とクッション形成シート２０´の境界の位置で、クッション形成シート２０´が取り付けられたアウターシート１１´を肌当接面側に折り返す。その後、クッション形成シート２０´をインナーシート１２´に接着させる。このようにして、従来の技術では、クッション形成シート２０´によりウエスト開口部近傍に「フルート構造」を形成することとしていた。

しかしながら、おむつを高速で生産するような場合において、おむつの長手方向に長いアウターシート１１´に対し、長さの短いクッション形成シート２０´を接合する際に、両シートの重なる部分がシートを走行させるロールに挟まれると部分的に伸張力が掛かる傾向にあるため、両シートの重なる部分に不要なシワが生じやすい。このように、「フルート構造」を持つウエストギャザーに不要なシワが混入すると、肌触りが悪い部分ができてしまうという問題があった。

また、図１２（ａ）に示された好ましい位置（折線Ｆ１）において、クッション形成シート２０´が取り付けられたアウターシート１１´を肌当接面側に折り返すよう正確に制御することは、困難であった。このため、図１２（ａ）に示された正常な位置（折線Ｆ１）ではなく、例えば、図１２（ｂ）に示された好ましくない位置（折線Ｆ２）で、アウターシート１１´が折り返される恐れがあった。すなわち、図１２（ｂ）に示されるように、アウターシート１１´の折り返し位置に誤差が生じると、例えば、アウターシート１１´にクッション形成シート２０´が接合された位置（折線Ｆ２）で、クッション形成シート２０´及びアウターシート１１´が肌当接面側に向かって折り返される可能性がある。このような場合、折返域Ｔにおいて、シートが、アウターシート１１´とクッション形成シート２０´を含め、４重に重なり合うという事態を招くものであった。このように、図１２（ｂ）に示された好ましくない位置（Ｆ２）においてアウターシート１１´が折り返された場合、図１２（ａ）に示された正常な位置（Ｆ１）でアウターシート１１´を折り返えすことができた場合と比較し、折返域Ｔにおいて重なり合うシート材の枚数が増加し、結果として折返域Ｔにおける手触りが劣化するという問題があった。従って、「フルート構造」を持つウエストギャザーを形成するにあたり、クッション形成シート２０´をアウターシート１１´に取り付け、そのアウターシート１１´を折り返すことは、好ましくないものであった。

また、従来技術のように、クッション形成シートを用いて「フルート構造」を形成する場合、例えば、アウターシート１１´とインナーシート１２´に対してウエスト伸縮部材１３´及びタミー伸縮部材１５´を固定した後、このアウターシート１１´にクッション形成シート２０´を間欠的に接合するという工程を行う必要がある。すなわち、アウターシート１１´の適所にクッション形成シート２０´を正確に配置して、これらのシートに対し間欠的な接合を正確に付与することが必要である。しかしながら、おむつを短時間で多量に生産するような場合に、クッション形成シート２０´の配置や、その接合位置を正確にコントロールするには、精度の高い制御が要求される。このため、「フルート構造」を有するおむつを製造にあたり、アウターシート１１´にクッション形成シート２０´を配置して両シートの間欠的な接合を付与する際に誤差が生じると、両シートの接合位置にズレが生じる可能性があり、良品出荷率の低下を招く恐れがあった。

このため、現在では、クッション形成シートを用いて「フルート構造」を形成する場合において、例えば、クッション形成シートとアウターシートの重層部のシワであったり、クッション形成シートが取り付けられたシートの折返位置の誤差が原因となってウエスト開口部の風合いが損なわれたり、クッション形成シートの接合位置にズレが生じたりすることを防止するために、より簡単な構造及び工程で形成可能な「フルート構造」を有する使い捨ておむつ、及びその製造方法が求められている。

そこで、本発明の発明者は、上記の従来発明の問題点を解決する手段について鋭意検討した結果、アウターシート及びインナーシートとは別体のクッション形成シートを設け、このクッション形成シートに、ウエスト伸縮部材に接合される伸縮部材接合層と、この伸縮部材接合層の肌当接面側に位置するクッション形成層を設け、これらの伸縮部材接合層とクッション形成層を間欠的に接合することで、より簡単な構造及び工程で形成可能な「フルート構造」を有する使い捨ておむつ、及びその製造方法を提供できるという知見を得た。そして、本発明者は、上記知見に基づけば、従来技術の課題を解決できることに想到し、本発明を完成させた。
具体的に本発明は、以下の構成を有する。

本発明の第１の側面は、使い捨ておむつに関する。
本発明の使い捨ておむつは、前身頃１と、後身頃２と、前身頃１と後身頃２の間に位置する股下部３から構成される。
また、使い捨ておむつは、アウターシート１１と、インナーシート１２と、一又は複数のウエスト伸縮部材１３と、クッション形成シート２０を有する。
アウターシート１１は、前身頃１及び後身頃２の両方又はいずれか一方に位置するシート部材である。
インナーシート１２は、アウターシート１１の肌当接面側に対し、前身頃１及び後身頃２の両方又はいずれか一方のウエスト端部４に達しない位置に接合されたシート部材である。
ウエスト伸縮部材１３は、アウターシート１１の肌当接面側に対し、ウエスト端部４における位置に、おむつの幅方向に沿って伸長状態で固定された一又は複数の弾性伸縮部材である。このため、ウエスト伸縮部材１３は、少なくとも一部が、インナーシート１２に重畳しない位置に固定される。ただし、ウエスト伸縮部材１３の一部は、アウターシート１１とインナーシート１２の間に挟持固定されるものであってもよい。
クッション形成シート２０は、ウエスト伸縮部材１３の肌非当接面に接合された、アウターシート１１及びインナーシート１２とは別体のシート部材である。
ここで、クッション形成シート２０は、ウエスト伸縮部材１３に接合される伸縮部材接合層２１と、伸縮部材接合層２１の肌当接面側に位置するクッション形成層２２を有する。この伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２は、一体であってもよいし、別体であってもよい。
そして、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２は、ウエスト伸縮部材１３の伸長方向に沿って接合部と非接合部が連続するように、間欠的に接合されている。

上記構成のように、本発明において、クッション形成シート２０はアウターシート１１に対しておむつの長手方向の長さが相対的に短く、しかも「フルート構造」を形成するにあたり伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を重ね合わせれば済むため、従来よりも単純な工程で、「フルート構造」をもつ使い捨ておむつを生産することが可能になる。従って、使い捨ておむつの生産にあたり、生産トラブルを減少させることができる。
また、本発明は、クッション形成シート２０単体に対して、「フルート構造」を形成するための間欠的な接合を施すものであり、例えば、図１２（ｂ）に示されるように、クッション形成シートが取り付けられたアウターシート１１を折り返すものではない。このため、本発明は、おむつのウエスト開口部において、必要以上にシート部材が重畳するような可能性を排除できる。従って、本発明によれば、おむつのウエスト端部において、着用者に対して不要な違和感を与えることや、不織布シートの風合いを低下させてしまうような事態を防止できる。
さらに、本発明では、クッション形成シート２０単体に対して、「フルート構造」を形成するための間欠的な接合が施されるものであるため、クッション形成シート２０の伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を間欠的に接合した後、このクッション形成シート２０を、アウターシート１１上に固定されたウエスト伸縮部材１３に接合することで、使い捨ておむつを製造可能になる。このため、従来技術のように、例えば、おむつの長手方向に長いアウターシート１１に対し、長さの短いクッション形成シート２０を間欠的に接合する必要がなくなるため、より簡単な構成で「フルート構造」を形成できる。

本発明の使い捨ておむつにおいて、クッション形成シート２０は、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２が一体となったシート部材により形成されたものであることが好ましい。すなわち、クッション形成シート２０は、肌当接面側に向かって折り返されることにより、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２が形成されていることが好ましい。

上記構成のように、一枚のクッション形成シート２０を折り返して、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を形成することにより、クッション形成シート２０の肌触りが良好になる。すなわち、クッション形成シート２０の上端縁は、基本的に、おむつのウエスト開口部の端縁に相当する。このため、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２が別体であると、両層２１、２２を形成するシートの断面が、着用者の腹部に接するため、肌触りが低下する。この点、上記構成のように、一体に形成されたクッション形成シート２０を折り返して構成することにより、着用者の腹部に接するのは、クッション形成シート２０の折返部となる。一般的に、シートの折返部は、シートの断面よりも肌触りが良好であるため、上記構成のように、一体に形成されたクッション形成シート２０を折り返すことで、着用者に対し不要な刺激を与えることを防止できる。

本発明の使い捨ておむつにおいて、クッション形成シート２０は、折返部２３が、アウターシート１１のウエスト開口端縁よりも突出した位置となるように、ウエスト伸縮部材１３の肌非当接面に接合されていることが好ましい。

上記した通り、一般的に、シートの折返部は、シートの断面よりも肌触りが良好である。ただし、本発明において、アウターシート１１のウエスト開口端縁は、シートの断面となる可能性がある。そこで、上記構成のように、クッション形成シート２０の折返部２３を、アウターシート１１のウエスト開口端縁よりも突出した位置とすることにより、着用者の腹部が、クッション形成シート２０の折返部２３に接触し、アウターシート１１のウエスト開口端縁には接触しないようにすることができるため、ウエスト開口端部の肌触りが良好になる。

本発明の第２の側面は、使い捨ておむつの製造方法に関するものである。
本発明の製造方法では、前身頃１と、後身頃２と、前身頃１と後身頃２の間に位置する股下部３から構成される使い捨ておむつを製造する。
本発明の製造方法では、外装体を得る工程と、クッション形成シートを得る工程と、外装体とクッション形成シートを接合する工程を行う。外装体とクッション形成シートを接合する工程は、外装体を得る工程とクッション形成シートを得る工程の後に行われるものであり、また、外装体を得る工程とクッション形成シートを得る工程は、いずれの構成が先に行われるものであってもよい。
まず、外装体を得る工程は、
前身頃１及び後身頃２の両方又はいずれか一方に位置するアウターシート１１の肌当接面側に対して、
前身頃１及び後身頃２の両方又はいずれか一方のウエスト端部４に達しない位置に、インナーシート１２を接合する工程と、
ウエスト端部４における位置で、おむつの幅方向に沿って伸長状態で一又は複数のウエスト伸縮部材１３を固定する工程を行う。
これらの工程により、外装体を得る工程では、アウターシート１１、インナーシート１２、及びウエスト伸縮部材１３を含む外装体１０を得る。
他方、クッション形成シートを得る工程は、
伸縮部材接合層２１の肌非当接面側に対して、クッション形成層２２を、接合部と非接合部が連続するように間欠的に接合する工程を行う。
この工程により、クッション形成シートを得る工程では、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を含むクッション形成シート２０を得る
続いて、外装体とクッション形成シートを接合する工程では、
クッション形成シート２０における接合部と非接合部の連続方向が、外装体１０におけるウエスト伸縮部材１３の伸長方向と一致するように、クッション形成シート２０の伸縮部材接合層２１を、外装体１０におけるウエスト伸縮部材１３の肌当接面側に接合する。

上記工程のように、本発明では、クッション形成シート２０単体に対して、「フルート構造」を形成するための間欠的な接合を施した上で、このクッション形成シート２０をアウターシート１１に取り付ける。このように、本発明の製造方法は、従来技術のように、アウターシート１１にクッション形成シート２０を取り付けた状態で、アウターシート１１を折り返すものではないため、おむつのウエスト開口部において、必要以上にシート部材が重畳するような可能性を排除できる。
また、本発明では、クッション形成シート２０単体に対して、「フルート構造」を形成するための間欠的な接合を施した上で、このクッション形成シート２０をアウターシート１１に取り付けることができる。すなわち、本発明の製造方法は、従来技術のように、クッション形成シート２０をアウターシート１１に取り付けて両シート１１、２０に対して、「フルート構造」を形成するための間欠的な接合を施すものではない。従って、本発明の製造方法によれば、クッション形成シート２０に間欠的な接合を施すに際し、それ程高い精度の制御が要求されないため、より簡単な工程で、「フルート構造」を有する使い捨ておむつを製造できるようになる。

さらに、一般的なおむつ加工機において、アウターシート１１のクッション形成シート２０を接合する場合、アウターシート１１の連続体（原アウターシート）の幅方向両端に、クッション形成シート２０の連続体（原クッション形成シート）が接合される。このとき、一般的には、原アウターシートの両端部分を接合するために、１本の軸の表面の２箇所に、接合パターンが彫刻されたエンボスロールが用いられる。そうすると、幅の広い原アウターシートが少し蛇行した場合、その両端に位置する原クッション形成シートとの積層部は、一方が広く、他方が狭くなり、接合位置についても原アウターシートの両側部で同時に誤差が発生する恐れがあった。
この点、本発明では、原クッション形成シートに接合部を形成する際には、原アウターシートよりも相対的に幅の狭い伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を接合すればよいので、エンボスロールを後身頃側と前身頃側に別々に配置することも容易にできる。すなわち、従来の技術では、原アウターシートと原クッション形成シートの重層部がその他の位置より強く引かれる傾向にあるために両シートをあわせた全体巾が広いと、シートを流れ方向に引く力に不均等ができやすく、シワが入りやすかった。この点、本発明によれば、前記のようにエンボスロールを後身頃側と前身頃側で別々のロールを備えた別ユニットにすることも可能であり、接合時における幅を狭くすることができるため、シワが入りにくくすることができる。

また、従来の製造方法では、アウターシート１１にクッション形成シート２０が接合された後、タミー伸縮材１５が配置され、アウターシート１１とインナーシート１２で挟持した後、インナーシート上に吸収性本体を積層しウエスト伸縮材１３を配置してすぐアウターシート１１を折り返して、折返し部に位置する伸縮部材接合層２１とアウターシート１１で挟持・固定する。このように、従来の製造方法では、クッション形成層が作られた後に、多くの加工工程があるため、クッション形成層の接合部以外の浮いている部分がシワになったり、接合部にせん断力が掛かってダメージを受けることがある。これにより、結果としてフルート形成後の肌触りが悪くなる。
この点、本発明の製造方法によれば、クッション形成シート２０に伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を形成して、両層２１、２２を間欠的に接合し、間欠的に接合されたクッション形成シート２０を、アウターシート１１に取り付けるだけで、「フルート構造」を持つウエストギャザーを形成できる。このように、本発明の製造方法では、クッション形成シート２０と伸縮部材接合層２１が接合された後の工程が少なくなり、製造工程が簡素化されるため、ウエストギャザーに不要なシワが生じることや、接合部にダメージが生じる事態を回避できる。

本発明の製造方法において、クッション形成シートを得る工程は、
クッション形成シート２０を肌当接面側に折り返して、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を形成した後に、
伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を、接合部と非接合部が連続するように間欠的に接合する工程であることが好ましい。
また、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を別々のシートとして両シートを積層後、間欠的に接合することによってクッション形成シート２０を得ることもできる。

上記工程のように、クッション形成シート２０を折り返して伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を形成してから、両層２１、２２を間欠的に接合することで、折返し部の腹部に当たる部分がループ状になっているので、おむつの肌触りがよい。また両シートを接合することで「フルート構造」の保型性が向上する。また、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を別々のシートにした場合、シートを折り返す工程を省くことができるので生産性が良い。

本発明は、クッション形成シート２０単体に対して、「フルート構造」を形成するための間欠的な接合を施すことができるため、例えば、図１２（ｂ）に示されるように、クッション形成シートが取り付けられたアウターシート１１を折り返すものではなく、クッション形成部に不要なシワが入りにくくすることができる。また、おむつのウエスト開口部において、必要以上にシート部材が重畳するような可能性を排除できる。従って、本発明によれば、着用者に対して不要な違和感を与えることや、不織布シートの風合いを低下させてしまうような事態を防止できる。

また、本発明は、クッション形成シート２０単体に対して、「フルート構造」を形成するための間欠的な接合が施すことができるため、クッション形成シート２０の伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を間欠的に接合した後、このクッション形成シート２０を、アウターシート１１上に固定されたウエスト伸縮部材１３に接合するという工程で、使い捨ておむつを製造可能になる。このため、本発明は、従来技術のように、例えばアウターシート１１にクッション形成シート２０を間欠的に接合し、アウターシートの折返し予定部に伸縮部材を配置しながらアウターシートを折り返す必要がなくなる。このため、本発明によれば、クッション形成シート２０から伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を形成する工程（接合工程）と、アウターシート１１にウエスト伸縮部材１３を配置した上に伸縮部材接合層２１を積層する工程を別々にすることができ、生産時のトラブルを格段と減らすことができる。

図１は、本発明の使い捨ておむつの例を示す外観斜視図である。 図２は、本発明の使い捨ておむつの例を示す展開図である。 図３は、図２に示されたＹ−Ｙ線における断面形状を示す断面図である。 図４は、図３の断面図を前身頃側において拡大して示した拡大断面図であり、本発明の使い捨ておむつの第１の実施形態を示している。 図５は、フルート構造を説明するための概念図である。 図６は、フルート構造を持つウエストギャザーを形成する工程の例を示す説明図である。 図７は、本発明の使い捨ておむつの第２の実施形態を示す拡大断面図である。 図８は、本発明の使い捨ておむつの第３の実施形態を示す拡大断面図である。 図９は、本発明に係る使い捨ておむつの製造方法の第１の実施形態を示した概念図である。 図１０は、使い捨ておむつの第１の実施形態において、原クッション形成シートを加工して、原ウエスト伸縮部材に重ね合わせる工程を概念的に抽出して示した斜視図である。 図１１は、使い捨ておむつの第２の実施形態において、原クッション形成シートを加工して、原ウエスト伸縮部材に重ね合わせる工程を概念的に抽出して示した斜視図である。 図１２は、従来のフルート構造を持つウエストギャザーの構造例を示す断面図である。図１２（ａ）は、正常な位置で折り返されたフルート構造の例を示し、図１２（ｂ）は、好ましくない位置において折り返されたフルート構造の例を示している。

以下、図面を用いて本発明を実施するための形態について説明する。本発明は、以下に説明する形態に限定されるものではなく、以下の形態から当業者が自明な範囲で適宜修正したものも含む。

（１．使い捨ておむつの全体構成）
本発明は、ウエスト端部にウエストギャザーが形成された使い捨ておむつに関する。本発明は、例えば、公知のパンツ型の使い捨ておむつや、テープ型の使い捨ておむつに広く適用可能である。パンツ型の使い捨ておむつは、前身頃と後身頃の両側部が予め接合されたタイプの使い捨ておむつである。パンツ型の使い捨ておむつとしては、吸収性本体が載置される外装体が前身頃から後身頃に掛けて一体となった一体型のものであってもよいし、外装体が前身頃及び後身頃で分離され、前身頃外装体と後身頃外装体の間に吸収性本体が架橋された架橋型のものであってもよい。また、テープ型の使い捨ておむつは、前身頃又は後身頃の両側部に接着テープが取り付けられ、着用時に接着テープを利用して前身頃と後身頃を接着させるタイプの使い捨ておむつである。
以下では、これらの種々のタイプの使い捨ておむつのうち、外装体が前身頃から後身頃に掛けて一体となった一体型のパンツ型の使い捨ておむつを例に挙げて、本発明の内容を具体的に説明する。

図１は、使い捨ておむつ１００を前身頃１側からみた状態の例を示す斜視図である。また、図２は、使い捨ておむつの例を示す展開図であって、使い捨ておむつを肌当接面側からみた状態を示している。図２の展開図に示されるように、使い捨ておむつ１００は、装着された際に、着用者の腹部に接する前身頃１と、着用者の背部に接する後身頃２と、着用者の股下にあてがわれる股下部３に区分される。使い捨ておむつ１００は、前身頃１と後身頃２を結ぶ方向が「長手方向」となり、この長手方向と直交する方向が「幅方向」となる。

図１及び図２に示されるように、使い捨ておむつ１００は、前身頃１から後身頃２にかけて形成された外装体１０と、この外装体１０の肌当接面側に股下部３を中心として固定された吸収性本体３０を有する。図２の展開図に示されるように、外装体１０は、装着時において着用者の両脚部が位置する股下部３の部分がくり抜かれた形状となっている。また、吸収性本体３０は、股下部３を中心として前身頃１側から後身頃２側に掛けて延びる略矩形状に形成されている。吸収性本体３０は、着用者の尿などの排泄物を吸収し保持するための各種吸収性部材によって構成される。

図２に示された展開状態から、外装体１０における前身頃１と後身頃２の幅方向両端部を接合することにより、図１に示される状態に組み上がる。図１に示されるように、パンツ型の使い捨ておむつ１００では、おむつの長手方向における前身頃１の端縁と後身頃２の端縁により、ウエスト開口部５が形成される。また、前身頃１と後身頃２の両端部同士が接合されることにより、装着時に着用者の脚部周りに位置する脚部周り開口部６が形成される。このため、着用者は、ウエスト開口部５から両脚部を入れ、各脚部を脚部周り開口部６から出すことで、パンツ型の使い捨ておむつ１００を装着できる。

（２．使い捨ておむつの各部構成）
次に、使い捨ておむつ１００の各部構成について説明する。
図３は、図２の展開図に示されたＹ−Ｙ線において、使い捨ておむつ１００を長手方向に切断した状態の例を示す断面図である。図３では、上下方向が、使い捨ておむつの長手方向となる。また、図３では、右側が肌当接面側であり、左側が非当接面側である。また、図４は、図３の断面図のうち、使い捨ておむつの前身頃を拡大した拡大断面図である。通常、使い捨ておむつを構成する各種シート部材は極めて薄いものであるが、図３や４の断面図においては、各種のシート部材に概念的な厚みを持たせて描画している。

（２−１．外装体）
使い捨ておむつ１００の外装体１０は、吸収性本体３０を着用者の身体にあてがった状態で保持するための部材である。図２や図３に示されるように、外装体１０は、基本的に、アウターシート１１と、インナーシート１２と、複数のウエスト伸縮部材１３と、複数のタミー伸縮部材１５と、複数のレッグ伸縮部材１７と、クッション形成シート２０を有している。

アウターシート１１には、ウエスト開口部５を形成する両端縁近傍のウエスト端部４に、複数のウエスト伸縮部材１３が、おむつの幅方向に沿って伸長状態で固定されている。アウターシート１１には、複数のウエスト伸縮部材１３が配置された位置において、複数のウエスト伸縮部材１３の肌当接面側に重畳するように、クッション形成シート２０が接合されている。このため、アウターシート１１とクッション形成シート２０の間に、複数のウエスト伸縮部材１３が挟持固定される。そして、複数のウエスト伸縮部材１３が、アウターシート１１とクッション形成シート２０の間に固定された状態で収縮することにより、ウエスト開口部近傍のウエスト端部４にウエストギャザー１４が形成される。

また、アウターシート１１の肌当接面側には、ウエスト開口部５を形成する両端縁近傍のウエスト端部４に達しない長さのインナーシート１２が貼合されている。アウターシート１１とインナーシート１２の間には、複数のウエスト伸縮部材１３よりもおむつの股下部３寄りの位置に、複数のタミー伸縮部材１５が伸長状態で固定されている。複数のタミー伸縮部材１５は、おむつの幅方向に沿って伸長状態で固定されており、この複数のタミー伸縮部材１５が収縮することにより、前身頃１と後身頃２の腹周りにタミーャザー１６が形成される。

また、アウターシート１１とインナーシート１２の間には、装着時に着用者の両脚部が位置するくり抜かれた部分に沿って、複数のレッグ伸縮部材１７が伸長状態で固定されている。レッグ伸縮部材１７が収縮することにより、装着時における着用者の両脚部周りの位置に、レッグギャザー１８が形成される。

（２−１−１．ウエストギャザーの構成：第１の実施形態）
ウエストギャザー１４は、複数のウエスト伸縮部材１３の収縮作用により、使い捨ておむつのウエスト開口部５近傍のウエスト端部４に形成されるギャザーである。本実施の形態において、ウエストギャザー１４は、前身頃１側と後身頃２側のそれぞれに形成される。ただし、ウエストギャザー１４は、少なくとも、前身頃１側と後身頃２側のいずれか一方に形成されるものであればよい。

図３や図４に示されるように、本実施の形態において、外装体１０は、肌非当接面側の最外層にアウターシート１１を備えている。アウターシート１１を構成する材料としては、織布や不織布が用いることができ、特にポリエチレン、ポリプロピレン、又はポリエステルのような熱可塑性樹脂からなる不織布又は湿式不織布を用いることが好ましい。なお、本願明細書において、「アウターシート」とは、ウエスト伸縮部材１３が固定されるシート材を意味する。このため、アウターシート１１は、必ずしも使い捨ておむつの最外層に位置するものに限られない。例えば、アウターシート１１の肌非当接面側を覆うように、さらに他のシート材をアウターシート１１に対して接合することとしてもよい。

アウターシート１１の肌当接面側には、インナーシート１２が配設される。インナーシート１２は、アウターシート１１との間において複数のタミー伸縮部材１５や複数のレッグ伸縮部材１７を挟持する。また、インナーシート１２は、ウエスト開口部５を形成する両端縁近傍のウエスト端部４の位置までは達しない長さで、アウターシート１１に貼合されている。このため、アウターシート１１との間で、複数のウエスト伸縮部材１３うちの全部を挟持するものではない。ただし、ウエスト伸縮部材１３の幾つかは、アウターシート１１とインナーシート１２の間に位置するものであってもよい。インナーシート１２は、アウターシート１１と同様、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、又はポリエステルのような熱可塑性樹脂からなる不織布等を用いることが好ましい。

図３や図４に示されるように、アウターシート１１の前身頃１と後身頃２におけるウエスト端部４には、複数のウエスト伸縮部材１３が、おむつの幅方向に沿って伸長状態で配置されている。すなわち、複数のウエスト伸縮部材１３は、アウターシート１１が、インナーシート１２よりもウエスト開口部５の方向に延出した部分（ウエスト端部４）に、接合される。ただし、複数のウエスト伸縮部材１３の一部は、アウターシート１１とインナーシート１２の間に挟持されるものであってもよい。ウエスト伸縮部材１３の数は、少なくとも１本あればよく、例えば、２本〜１５本、４本〜１２本、又は６本〜９本であることとしてもよい。ウエスト伸縮部材１３は、図３及び図４に示されるように、使い捨ておむつの長手方向に所定間隔で配置されている。また、複数のウエスト伸縮部材１３は、図２の展開図に示されるように、略平行に並置されていることが好ましい。図２に示されるように、複数のウエスト伸縮部材１３は、その伸長状態において、前身頃外装体１ａと後身頃外装体２ａの幅方向のほぼ全域に延びて配置されていることが好ましく、例えば、複数のウエスト伸縮部材１３は、前身頃１と後身頃２の幅方向の長さに対して、８０％〜９９％、又は８５％〜９５程度の領域に伸長状態で配置されていることが好ましい。

複数のウエスト伸縮部材１３は、アウターシート１１に固定される。複数のウエスト伸縮部材１３は、着用者に対して過度の締め付け力を作用させることなく、十分な伸縮力を作用させることが出来る程度の伸張状態で、アウターシート１１に固定されている。複数のウエスト伸縮部材１３が固定される際の伸張率は、例えば、２００〜４００％であることが好ましく、２５０〜３５０％であることが特に好ましい。なお、「伸張率」とは、非伸張状態の伸縮部材の長さ（原寸）に対する伸張状態の伸縮部材の長さの百分率を示す。また、複数のウエスト伸縮部材１３をシート材に固定する方法としては、公知の方法を適宜採用することができる。複数のウエスト伸縮部材１３は、例えば。ホットメルト接着剤のような流動性の高い接着剤を塗工したり、噴霧することとしてもよいし、接着ヒートシールのような熱や超音波等による溶着によって固定することとしてもよい。

そして、図４に示されるように、複数のウエスト伸縮部材１３の肌当接面側にはクッション形成シート２０が接合されている。クッション形成シート２０は、ウエストギャザー１４のクッション性と柔軟性を高めることを目的として配置されるシート部材であり、アウターシート１１及びインナーシート１２とは別体のシート部材によって形成される。クッション形成シート２０は、例えば不織布で形成されることが好ましい。クッション形成シート２０の不織布は、親水性不織布であってもよいし、撥水性不織布であってもよい。

図４に示されるように、クッション形成シート２０は、肌当接面側に向かって折り返され、折り返された位置に折返部２３が形成される。このとき、クッション形成シート２０の折返部２３は、ウエスト開口部５を形成するアウターシート１１の端縁よりも、突出している位置に形成されていることが好ましい。例えば、クッション形成シート２０の折返部２３が突出する長さは、０．５ｍｍ〜５ｍｍ、１ｍｍ〜４ｍｍ、又は１．５ｍｍ〜３ｍｍであることが好ましい。クッション形成シート２０の折返部２３を、アウターシート１１のウエスト開口端縁よりも突出した位置とすることにより、アウターシート１１の断面が着用者の腹部に直接接することを防止できる。

また、クッション形成シート２０が、折返部２３において折り返されることにより、この折返部２３を境界線として、肌非当接面側に位置する伸縮部材接合層２１と、肌当接面側に位置するクッション形成層２２が形成される。

伸縮部材接合層２１は、アウターシート１１の肌当接面側と、アウターシート１１に固定された複数のウエスト伸縮部材１３の肌当接面側に接合される。このため、伸縮部材接合層２１は、アウターシート１１との間において複数のウエスト伸縮部材１３を挟持固定する。すなわち、伸縮部材接合層２１は、複数のウエスト伸縮部材１３に接合されつつ、複数のウエスト伸縮部材１３の間の領域においては、アウターシート１１に接合される。また、図４に示されるように、伸縮部材接合層２１は、ウエスト伸縮部材１３との接合位置から、おむつの股下部３の方向（図４の下方）に延びていることが好ましい。この場合、股下部３の方向に延びた伸縮部材接合層２１の部分は、吸収性本体３０（特にトップシート３２）の長手方向両端部分を肌当接面側から被覆するように接合されているものであることが好ましい。また、図４に示されるように、股下部３の方向に延びた伸縮部材接合層２１の部分は、インナーシート１２の肌当接面側に部分的に接合されているものであってもよい。このように、クッション形成シート２０の伸縮部材接合層２１を、吸収性本体３０の肌当接面側に接合することにより、吸収性本体３０に位置ずれが生じたり、長手方向の両端部分に剥がれが生じることを防止できる。

他方、クッション形成層２２は、伸縮部材接合層２１の肌当接面側に位置する。本実施の形態において、伸縮部材接合層２１は、おむつ長手方向の長さが、伸縮部材接合層２１よりも短く形成されている。このとき、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２の重畳部は、少なくとも複数のウエスト伸縮部材１３の一部又は全部を被覆できる長さとなる。例えば、図４に示された例では、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２の重畳部が、ウエスト端部４に配設された複数のウエスト伸縮部材１３の全部を被覆できる長さで形成されている。特に、接合部材接合層２１とクッション形成層２２の重畳部の長さは、アウターシート１１のウエスト端部４よりも長いものであることが好ましい。また、本実施形態において、クッション形成層２２は、伸縮部材接合層２１と一体として形成されているが、伸縮部材接合層２１は、クッション形成層２２とは別体のシート部材で形成されたものであってもよい。

このように、ウエストギャザー１４においては、図４に示されるように、肌非当接面側に位置する部材から順に、アウターシート１１、ウエスト伸縮部材１３、伸縮部材接合層２１、及びクッション形成層２２が位置している。このため、ウエストギャザー１４を構成するために積層されたシート部材の数は３枚となっている。

そして、クッション形成シート２０の伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２は、ウエスト伸縮部材１３の伸長方向に沿って、接合部と非接合部が交互に連続するように間欠的に接合される。これにより、ウエストギャザー１４には、「フルート構造」が形成される。

（２−１−２．フルート構造）
「フルート構造」とは、伸長状態の弾性伸縮部材に接合された２層のシート間を、弾性伸縮部材の伸長方向に沿って間欠的に接合することにより、弾性伸縮部材が収縮した際に、この２層のシート間に空間が生じる構造を意味する。図５は、本発明のクッション形成シート２０によって形成される「フルート構造」を説明するために、ウエストギャザー１４を構成するシート部材の一部を抽出して描画した概略図である。図５においては、図中上側が肌当接面側であり、図中下側が肌非当接面側となっている。

図５（ａ）は、ウエスト伸縮部材１３が伸長状態にあり、アウターシート１１、及びクッション形成シート２０の伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２が、張り詰めた状態の例を示している。図５（ａ）に示されるように、クッション形成シート２０は、ウエスト開口端縁に相当する折返部２３において折り返され、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２が形成されている。そして、図５（ａ）に示されるように、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２は、ウエスト伸縮部材１３の長手方向に沿って、間欠的に接合されている。すなわち、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２の間には、ウエスト伸縮部材１３の伸長方向（おむつ幅方向）に沿って、接合部２４と非接合部２５が交互に連続して形成されている。例えば、ウエスト伸縮部材１３の伸長方向における接合部２４同士の間隔は、例えば２〜５０ｍｍ間隔とすることが好ましく、５〜１０ｍｍ間隔とすることが特に好ましい。

また、図５（ａ）に示されるように、各接合部２４は、ドット状に複数形成されていることとしてもよい。ドット状に形成された接合部２４は、ウエスト伸縮部材１３の伸長方向と直交する方向（おむつの長手方向）に沿って列をなして形成されており、各接合部２４は、おむつの長手方向に所定間隔を空けて配置されている。例えば、おむつの長手方向における各接合部２４同士の間隔は、例えば０．５〜５ｍｍとすることが好ましく、特に１〜３ｍｍであることが好ましい。また、各接合部２４は、クッション形成層２２に、おむつの長手方向における一端から他端まで設けられていることが好ましい。このように、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２は、おむつの幅方向における間欠性を維持しつつ、接合部２４によって全体的に接合されているものであることが好ましい。

図５（ｂ）は、図５（ａ）に示された状態から、ウエスト伸縮部材１３が収縮し、アウターシート１１、及びクッション形成シート２０の伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２が撓んだ状態の例を示している。図５（ｂ）に示されるように、ウエスト伸縮部材１３が収縮すると、アウターシート１１、伸縮部材接合層２１、及びクッション形成層２２が撓む。そして、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２は接合部２４において間欠的に接合されているため、ウエスト伸縮部材１３が収縮すると、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２の非接合部２５に、空間Ｓが形成される。このように、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２の間に形成された空間Ｓは、クッションの機能を果たし、ウエストギャザー１４の手触りを柔軟にする。特に、空間Ｓが形成されることにより、ウエスト伸縮部材１３に塗布された接合剤の硬さや、ウエスト伸縮部材１３自体の硬さが、着用者の肌に直接伝わりにくくなるため、ウエストギャザー１４が、着用者の肌に与える刺激が低下する。従って、使い捨ておむつの着用感を良好なものとすることができる。

（２−１−３．ウエストギャザーの形成工程）
続いて、図６を参照して、「フルート構造」を持つウエストギャザーを形成する工程の例について説明する。
図６（ａ）に示されるように、アウターシート１１とインナーシート１２との間に複数のタミー伸縮部材１５が挟持固定されたシート積層体を得る。このとき、アウターシート１１の長手方向両端部を、インナーシート１２の長手方向両端部分よりも延出させる。このアウターシート１１の延出した部分が、ウエスト端部４となる。そして、図６（ａ）に示されるように、インナーシート１２の肌当接面側に、吸収性本体３０を取り付ける。なお、吸収性本体３０は、後述するように、基本的に、トップシートとバックシートの間に吸収体が介在する構成となっている。

その後、図６（ｂ）に示されるように、ウエスト端部４におけるアウターシート１１の肌当接面側に、複数のウエスト伸縮部材１３を固定する。このとき、ウエスト伸縮部材１３は、おむつの幅方向に沿って伸長した状態でアウターシート１１に固定される。ウエスト伸縮部材１３の固定は、例えばホットメルト接着剤を用いることができる。

他方、図６（ｃ）に示されるように、アウターシート１１やインナーシート１２とは別体のシート部材として、クッション形成シート２０を用意する。そして、クッション形成シート２０を、折線Ｆの位置において、肌当接面側に向かって折り返す。すると、図６（ｄ）に示されるように、クッション形成シート２０には、折返部２３を境界として、肌非当接面側に位置する伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２が形成される。このとき、接合部材接合層２１がクッション形成層２２よりも、股下部３の方向に向かって長く延在していることが好ましい。また、接合部材接合層２１とクッション形成層２２の重畳部の長さが、アウターシート１１のウエスト端部４よりも長いものとなるように、クッション形成シート２０を折り返すことが好ましい。そして、ここで、クッション形成シート２０をウエスト伸縮部材１３に接合する前に、クッション形成シート２０の伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を、ウエスト伸縮部材１３の伸長方向に沿って接合部と非接合部が連続するように、間欠的に接合する。

その後、図６（ｅ）に示されるように、接合部材接合層２１とクッション形成層２２が間欠的に接合された形成されたクッション形成シート２０を、アウターシート１１のウエスト端部４を中心として、複数のウエスト伸縮部材１３の当接面側に接合する。同時に接合部材接合層がクッション形成層より長く延在している部分で、吸収性本体の長さ方向の端部を覆って固定するのが好ましい。こうすることで、吸収性本体の端部から高吸収性ポリマーがこぼれたり、尿がしみだしたりするトラブルを防ぐことができる。クッション形成シート２０を接合するための接合剤としては、ホットメルト接着剤を利用でき、ホットメルト接着剤としては、ゴム系、ポリオレフィン系、酢酸ビニル系等の流動性のあるホットメルト接着剤から適宜選択することができる。また、このとき、クッション形成シート２０の折返部２３が、アウターシート１１の上端縁よりも、ウエスト開口部５側に突き出した位置となるように、クッション形成シート２０を接合することが好ましい。このように、ウエスト開口部５側に突き出した位置にクッション形成シート２０の折返部２３が位置していることで、クッション形成シート２０の折返部２３が、アウターシート１１のウエスト開口端縁よりも突出するようになる。これにより、着用者の腹部が、クッション形成シート２０の折返部２３に優先的に接触し、アウターシート１１のウエスト開口端縁の断面には接触しないようになるため、ウエスト開口端部における肌触りが良好になる。

クッション形成シート２０が接合されると、図６（ｆ）に示されるように、「フルート構造」を持つウエストギャザーが形成される。図６（ｆ）に示されるように、クッション形成シート２０は、股下部３の方向に延びた伸縮部材接合層２１の部分が、吸収性本体３０の長手方向両端部分を肌当接面側から被覆するように接合されているものであることが好ましい。

このように、図６に示された例では、クッション形成シート２０単体に対して、「フルート構造」を形成するための間欠的な接合を施した上で、このクッション形成シート２０をウエスト伸縮部材１３に対して固定することができる。すなわち、クッション形成シート２０を折り返す工程や、折り返されたクッション形成シート２０に対して間欠的な接合を施す工程を、クッション形成シート２０のみに対して行うことができる。例えば、クッション形成シート２０をウエスト伸縮部材１３に固定した後に、クッション形成シート２０を折り返す工程や間欠的な接合を施す工程を行うと、クッション形成シート２０の折返位置や接合位置に不要なシワが生じやすいが、図６に示された例においては、クッション形成シート２０単体に対して、これらの工程を行うものであるため、より簡単な工程で「フルート構造」を持つウエストギャザーを形成でき、ウエストギャザーに不要なシワが生じる事態を防止できる。

また、図６に示された例では、クッション形成シート２０に伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を形成して、両層２１、２２を間欠的に接合し、間欠的に接合されたクッション形成シート２０を、アウターシート１１に取り付けるだけで、「フルート構造」を持つウエストギャザーを形成できる。このように、クッション形成シート２０と伸縮部材接合層２１が接合された後の工程が少なくなって工程が簡素化されるため、ウエストギャザーに不要なシワが生じることや、接合部にダメージが生じる事態を回避できる。
さらに、図６に示された例では、伸縮部材接合層２１よりクッション形成層２２が短いことによってクッション形成シート２０の端辺がフルート状の開口を形成するため、開口部を通る空気の経路ができるため、おむつ内空気を排気する経路が増えて換気がよくなることが期待できる。

（２−１−４．ウエストギャザーの構成：第２の実施形態）
図７は、第２の実施形態に係る使い捨ておむつを示している。図７は、図４と同様に、使い捨ておむつの前身頃１側の断面形状を拡大して示した拡大断面図である。
図７に示された第２の実施形態において、クッション形成シート２０のクッション形成層２２が、伸縮部材接合層２１よりも、おむつの股下部３が存在する方向（図の下方）に延びて長く形成されている。すなわち、伸縮部材接合層２１は、複数の弾性伸縮部材１３が配設されたウエスト端部４と同程度の長さで形成されており、他方、クッション形成層２２は、伸縮部材接合層２１よりも、おむつの股下部３が存在する方向に延在している。このように、クッション形成シート２０は、クッション形成層２２を伸縮部材接合層２１よりも長く形成したものであってもよい。また、図７に示されるように、クッション形成層２２を長く延出させた場合、股下部３の方向に延びたクッション形成層２２の部分は、吸収性本体３０（特にトップシート３２）の長手方向両端部分を肌当接面側から被覆するように接合されているものであることが好ましい。

図７に示された形態のように、クッション形成シート２０のクッション形成層２２を、伸縮部材接合層２１よりも長く延出させることで、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２の接合状態が解離することを防止できる。すなわち、第２の実施形態においては、クッション形成層２２によって、伸縮部材接合層２１を肌当接面側から完全に被覆することができるため、例えばおむつの装着時においては、着用者の肌が伸縮部材接合層２１には接触しない。このため、クッション形成シート２０に着用者の肌が擦れた場合でも、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２の間の接合部分が剥がれる事態を回避できる。

（２−１−５．ウエストギャザーの構成：第３の実施形態）
図８は、第３の実施形態に係る使い捨ておむつを示している。図８は、図４と同様に、使い捨ておむつの前身頃１側の断面形状を拡大して示した拡大断面図である。
図８に示された第３の実施形態においては、クッション形成シート２０が、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２とで、別体のシート部材により構成されている。このように、クッション形成シート２０は、２つのシート部材を重ね合わせて、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を形成したものであってもよい。伸縮部材接合層２１を構成するシート部材と、クッション形成層２２を構成するシート部材は、同一の材料で形成されたものであってもよいし、異なる材料により構成されたものであってもよい。

図８に示された第３の実施形態のように、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を別体のシート部材で形成することにより、「フルート構造」を持つウエストギャザーを形成するにあたり、クッション形成シート２０を折り返す工程を行う必要がなくなり、代わりに、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を重ね合わせる工程をおこなえば済む。このため、比較的容易に、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を有するクッション形成シート２０を形成することができる。また、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を間欠的に接合する際に、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２が連結していると、その連結部分に不要なシワが生じる可能性があるが、伸縮部材接合層２１とクッション形成層２２を別体として設けることにより、両層２１、２２を間欠的に接合する際に不要なシワが生じることを回避できる。

（２−２．吸収性本体）
吸収性本体３０は、外装体１０の股下部３を中心に前身頃１及び後身頃２にかけて配置され、使い捨ておむつ１００の着用時おいて、着用者の股下に当接して尿などの液体を吸収保持する。図２の展開図や図３の断面図に示されるように、吸収性本体３０は、吸収体３１と、トップシート３２と、バックシート３３と、立体ギャザー３４を基本構成としている。

吸収体３１は、尿などの液体を吸収し、吸収した液体を保持するための部材である。吸収体３１は、液透過性のトップシート３２と、液不透過性のバックシート３３の間に配置される。吸収体３１は、トップシート３２を透過した液体を吸収する機能を有し、吸収性材料により構成される。吸収体３１を構成する吸収性材料には、公知の材料を採用することができる。吸収性材料としては、例えば、フラッフパルプ、高吸収性ポリマー、又は親水性シートを用いることとしても良い。また、吸収性材料には、フラッフパルプ、高吸収性ポリマー、又は親水性シートのうち１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用することとしてもよい。吸収性材料は、通常、単層又は複数層のマット状に形成され、用いられる。吸収性材料は、上側コアラップシート３５と下側コアラップシート３６によって、被包することが好ましい。上側コアラップシート３５及び下側コアラップシート３６は、肌当接面側及び肌非当接面側から、吸収性材料を被覆し、吸収性材料が外側へ漏出することを防止する。上側コアラップシート３５及び下側コアラップシート３６としては、ティシュペーパー、吸収紙、親水化処理を行った不織布等を適宜用いることができる。

トップシート３２は、着用者の股下部の肌に直接接し、尿などの液体を吸収体３１へ透過させるための部材である。このため、トップシート３２は、柔軟性が高い液透過性材料で構成される。また、トップシート３２は、吸収体３１の肌当接面側を被覆するように配置される。トップシート３２を構成する不透過性材料の例は、織布、不織布、又は多孔性フィルムである。また、例えばポリプロピレンやポリエチレン、ポリエステル、ナイロンのような熱可塑性樹脂の繊維を親水化処理してさらに不織布にしたものを用いることとしてもよい。

バックシート３３は、トップシート３２を透過し吸収体３１に吸収された液体が、おむつの外側へ漏出することを防止するための部材である。このため、バックシート３３は、液不透過性材料によって構成される。そして、バックシート３３は、吸収体３１の底面からの液漏れを防止するため、吸収体３１を肌非当接面側から被覆する。バックシート３３を構成する不透過材料の例は、ポリエチレン樹脂からなる液不透過性のフィルムである。特に、０．１〜４μｍの微細な孔が複数形成された微多孔性ポリエチレンフィルムを用いることが好ましい。

立体ギャザー３４は、吸収体３１の両側縁部に沿って起立し、着用者が排泄した尿の横漏れを防止するための部材である。一対の立体ギャザー３４のそれぞれには、その先端部に、複数の立体ギャザー伸縮部材３７が配置されており、立体ギャザー伸縮部材３７が収縮した際に、着用者の肌当接方向に向かって立ち上がる。このため、一対の立体ギャザー３４は、尿の防漏壁となり、トップシート３２を透過しなかった尿や、吸収体３１により吸収しきれなった尿が、使い捨ておむつの脚部周り開口部などから漏出する横漏れを防止する。立体ギャザー３４は、従来の使い捨ておむつに用いられている公知の構成を採用することができる。立体ギャザー３４は、例えば、撥水性シートの層間に伸張状態の立体ギャザー伸縮部材３７を挟み込んで固定することにより、形成することができる。撥水性シートとしては、例えば、カードエンボスやスパンボンド等の製法により得られた不織布シートを使用することができ、特に防水性が高いＳＭＳやＳＭＭＳ等の不織布シートを用いることが好ましい。

（３．使い捨ておむつの製造方法）
（３−１．使い捨ておむつの製造方法：第１の実施形態）
続いて、使い捨ておむつの製造方法の第１の実施形態について、図９及び図１０を参照して説明する。なお、以下では、例えば「原アウターシート」という表現を使用するが、この「原アウターシート」等は、使い捨ておむつの製造ラインにおいて切断加工されることにより、後に、使い捨ておむつのアウターシート等となる部材を意味する。

図９は、本発明に係る使い捨ておむつの製造工程を示した概念図である。図９では、矢印Ａで示された方向が、おむつ製造工程の流れ方向となっている。
本発明の製造方法では、まず、図示しない原反ロールから繰り出された原アウターシート１１１の上（肌当接面側）に、複数の原タミー伸縮部材１１５と複数のレッグ伸縮部材１１７を配置し、例えばホットメルト接着剤などによって固定する（ステップＳ１）。このとき、複数の原タミー伸縮部材１１５は、原アウターシート１１１のウエスト端部に相当する部分を空けて、原アウターシート１１１の前身頃側と後身頃側に、原アウターシート１１１の流れと一致する方向に伸長した状態で固定される。また、原レッグ伸縮部材１１７は、原アウターシート１１１の前身頃側と後身頃側に、蛇行するようにして、伸長した状態で固定される。原タミー伸縮部材１１５とレッグ伸縮部材１１７は、例えば、コームガンといった手法によりホットメルト接着剤が直接塗布されることが好ましい。また、後のステップＳ３において、原タミー伸縮部材１１５と複数の原レッグ伸縮部材１１７は、切断されて部分的に不連続とされる。このため、原タミー伸縮部材１１５と原レッグ伸縮部材１１７を接合する際には、これらの伸縮部材を部分的に不連続とすることができるように、接合部分と非接合部分が交互に連続するように接着剤を塗布することが好ましい。

その後、原アウターシート１１１に固定された原タミー伸縮部材１１５と原レッグ伸縮部材１１７の上に、原インナーシート１１２が貼合される（ステップＳ２）。このとき、原インナーシート１１２は、原アウターシート１１１の前身頃側から後身頃側にかけて、原アウターシート１１１のウエスト端部に達しない幅を有している。原インナーシート１１２は、例えばカーテンスプレーといった手法によりホットメルト接着剤が全面的に塗布された状態で、原アウターシート１１１の股下部を中心として接合されることが好ましい。

その後、原タミー伸縮部材１１５と原レッグ伸縮部材１１７は、原アウターシート１１１と原インナーシート１１２の間に挟持された状態で、シートの流れ方向と直交する方向に切断される（ステップＳ３）。原タミー伸縮部材１１５と原レッグ伸縮部材１１７は、接合部分と非接合部分が交互に連続するように、原アウターシート１１１と原インナーシート１１２の間に挟持固定されているため、非接合部分を切断することで、当該非接合部分において不連続となる。

その後、原インナーシート１１２の上（肌当接面側）に、吸収性本体１３０を貼合する（ステップＳ４）。吸収性本体１３０は、原タミー伸縮部材１１５と原レッグ伸縮部材１１７が不連続となった領域に貼合される。吸収性本体１３０を形成する工程の図示は省略するが、公知の工程によって形成すればよい。吸収性本体１３０は、例えばホットメルト接着剤などを用いて接合すればよい。

その後、原アウターシート１１１と原インナーシート１１２をくり抜き切断することにより、脚部周り開口部１０６を形成する（ステップＳ５）。

その後、原アウターシート１１１上（肌当接面側）には、前身頃側と後身頃側のウエスト端部に相当する位置に、複数の原ウエスト伸縮部材１１３が、シートの流れ方向に沿って伸長状態で取り付けられる（ステップＳ６）。原ウエスト伸縮部材１１３は、例えば、コームガンといった手法によりホットメルト接着剤が直接塗布されることが好ましい。なお、ここでいう原ウエスト伸縮部材１１３の取り付けとは、原ウエスト伸縮部材１１３が原アウターシート１１１の上にホットメルト接着剤を介して配置された状態をいう。最終的に、原ウエスト伸縮部材１１３は、後工程で、原クッション形成シート１２０の原伸縮部材接合層１２１と重ねられて貼り合わされることによって固定される。

続いて、原アウターシート１１１上の原ウエスト伸縮部材１１３に対し、原クッション形成シート１２０を重ね合わせる工程を行う（ステップＳ７）。ここで、原クッション形成シート１２０を重ね合わせる工程について、図１０を参照して詳しく説明する。
図１０は、原クッション形成シート１２０を加工して、原ウエスト伸縮部材１１３に重ね合わせる工程を概念的に抽出して示した斜視図である。
図１０に示されるように、原クッション形成シート１２０は、原アウターシート１１１、原インナーシート１１２、原ウエスト伸縮部材１１３、原タミー伸縮部材１１５、及び原レッグ伸縮部材１１７の積層体を得る工程とは別の工程においてを加工される。
原クッション形成シート１２０は、例えば図示しない原反ロールから繰り出され、折目のない平坦な状態で製造ラインに導入される。原反ロールの下流側には、原クッション形成シート１２０の幅方向両端側を、幅方向内方に向かって折り返すための一対のセーラー２１０が位置している。セーラー２１０は、原クッション形成シート１２０の幅方向両端側にそれぞれ設けられており、原クッション形成シート１２０の両端部分を挟み込みながら、シートに当接する内縁に沿って、シート両端部分を幅方向内方に案内して折り込む。このようにしてセーラー２１０により折り返された層は、原クッション形成シート１２０の原クッション形成層１２２に相当し、折り返されていない層が原伸縮部材接合層１２１に相当する。

原クッション形成シート１２０の加工ラインにおいて、セーラー２１０の下流側には、エンボス装置２２０が位置している。エンボス装置２２０は、原クッション形成シート１２０を挟んで互いに対向する位置に、エンボスロール２２１と、アンビルロール２２２を備える。エンボスロール２２１とアンビルロール２２２は、原クッション形成シート１２０の流れ方向と直交する方向の回転軸を持つ。

エンボスロール２２１は、パターンブロック２２３を備え、パターンブロック２２３には、エンボスロール２２１の回転方向に沿って凸部と凹部が交互に連続して設けられている。エンボスロール２２１のパターンブロック２２３の位置に、原クッション形成シート１２０の伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２が重なった幅方向両端を揃えて加工する。このため、パターンブロック２２３の凸部が、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２の重複箇所に当接するようになっている。例えば、パターンブロック２２３は加熱・加圧できるものであることが好ましく、凸部に当接した原クッション形成シート１２０の伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２を熱溶融させるものであることが好ましい。
他方、アンビルロール２２２は、表面がフラットになっており、エンボスロール２２１と対向した位置に配置されている。アンビルロール２２２は、エンボスロール２２１におけるパターンブロック２２３の凸部との間で、原クッション形成シート１２０を挟み込む。

図１０に示されるように、エンボスロール２２１とアンビルロール２２２の間には、原クッション形成シート１２０が導入される。そして、エンボスロール２２１とアンビルロール２２２は回転し、原クッション形成シート１２０を挟み込みながら下流側へと送出する。このとき、エンボスロール２２１のパターンブロック２２３が、アンビルロール２２２のフラット面との間で、原クッション形成シート１２０の伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２が重なり合った部分を圧着させる。そして、パターンブロック２２３に設けられた凹部と凸部の連続のパターンに応じて、原クッション形成シート１２０の伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２を間欠的に接合する。このとき、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２の間欠方向は、原クッション形成シート１２０の流れ方向に一致する。このようにして、原クッション形成シート１２０の伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２に対して、間欠的な接合を付与することができる。

原クッション形成シート１２０の加工ラインにおいて、エンボス装置２２０の下流側には、スリッター２３０が位置している。スリッター２３０は、円形刃を回転させて、原クッション形成シート１２０を幅方向の中央で切断する。これにより、原クッション形成シート１２０は、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂとに分断される。前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれには、重複した状態の伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２が形成されている。スリッター２３０により切断された前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂは、図示しないシートの進行軸を幅方向に移動させる拡幅ロールによって、それぞれ原アウターシート１１１の両端部（ウエスト端部）に重なる位置まで離間される。

スリッター２３０の下流側には、ガイドローラ２４０と、貼合ローラ２５０が位置している。搬送ローラ２４０は、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂを、原インナーシート１１２、及び原ウエスト伸縮部材１１３の積層体の流れに合流させるように誘導・搬送する。なお、ガイドローラ２４０は、複数設けられていることが好ましい。ガイドローラ２４０によって搬送された前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂは、重ね合わせローラ２５０によって、原アウターシート１１１、原インナーシート１１２、及び原ウエスト伸縮部材１１３の積層体に重ね合わせて圧着される。

具体的に説明すると、図１０に示されるように、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれは、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２の間欠方向が、原ウエスト伸縮部材１１３の伸長方向に一致するように、原ウエスト伸縮部材１１３の上に重ね合わされる。このとき、例えば、図示しないホットメルト塗布装置によって、原アウターシート１１１上に固定された原ウエスト伸縮部材１１３の肌当接面側、又は、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂの肌非当接面側に、ホットメルト接着剤が塗工又はスプレーされている。このため、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂは、例えばホットメルト接着剤により、原ウエスト伸縮部材１１３に接合される。

これにより、原アウターシート１１１の幅方向両端部分に、原ウエスト伸縮部材１１３が固定され、その上に、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂがそれぞれ接合される。前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂは、それぞれ、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２が間欠的に接合したものとなっている。
また、このとき、原クッション形成シート１２０の原伸縮部材接合層１２１が、原インナーシート１２１上に配置された吸収性本体１３０の上に、部分的に接合されるものであることが好ましい。
このようにして、吸収性本体１３０を保持するための原外装体シート１１０を得ることができる。

使い捨ておむつを製造するためのその後の工程は、図９に示されている。
図９に示されるように、原ウエスト伸縮部材１１３に対し、原クッション形成シート１２０を重ね合わせる工程（ステップＳ７）を行った後、原外装体シート１１０の前身頃を、股下部において折り返し、後身頃に重ねる（ステップＳ８）。

その後、原外装体シート１１０の前身頃と後身頃をサイドフラップに相当する位置に、シートの流れ方向と直交する方向に沿ってサイドシールを形成する（ステップＳ９）。このとき、サイドシールは、シートの流れ方向と直交する方向に沿って２列で形成される。サイドシールは、例えば、公知の熱エンボス装置や超音波エンボス装置を用いて施せばよい。

その後、２列で形成されたサイドの間において、原外装体シート１１０を、シートの流れ方向と直交する方向に切断する（ステップＳ１０）。これにより、シートの流れ方向に沿って隣り合った使い捨ておむつの連続体を、個別の使い捨ておむつ１００に切り離すことができる。
以上の工程により、外装体１０が前身頃から後身頃に掛けて一体となったタイプのパンツ型の使い捨ておむつ製造することができる。

上記工程によれば、原クッション形成シート１２０を原ウエスト伸縮部材１１３に接合する前の段階において、原クッション形成シート１２０をセーラー２１０により折り返す工程や、原クッション形成シート１２０の伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２をエンボス装置２２０により間欠的に接合する工程を行うことができる。このため、これらの加工処理が施された原クッション形成シート１２０を、原ウエスト伸縮部材体１１３に接合することで、「フルート構造」を持つウエストギャザーを簡単に形成することができる。このため、本実施形態の製造方法によれば、例えば、原クッション形成シート１２０を原アウターシート１１１に接合した状態で、この原アウターシート１１１を折り返すような複雑な工程を行う必要がなくなるため、より簡単な工程で、「フルート構造」を持つ使い捨ておむつを製造できる。従って、使い捨ておむつを製造する工程において生じるエラーを抑制することが可能であり、使い捨ておむつの良品出荷率が向上する。

（３−２．使い捨ておむつの製造方法：第２の実施形態）
続いて、使い捨ておむつの製造方法の第２の実施形態について、図１１を参照して説明する。図１１は、図１０と同様に、原クッション形成シート１２０を加工して、原ウエスト伸縮部材１１３に重ね合わせる工程を概念的に抽出して示した斜視図である。

第２の実施形態に係る製造方法では、第１の実施形態に係る製造方法と同様に、まず、原アウターシート１１１、原インナーシート１１２、原ウエスト伸縮部材１１３、原タミー伸縮部材１１５、及び原レッグ伸縮部材１１７の積層体を得る。すなわち、第２の実施形態に係る製造方法においては、第１の実施形態と同様の工程（ステップＳ１〜Ｓ５）を行えばよい。

他方、第２の実施形態に係る製造方法では、上記積層体を得る工程とは別の工程において、原クッション形成シート１２０を加工する。原クッション形成シート１２０は、例えば図示しない原反ロールから繰り出され、折目のない平坦な状態で製造ラインに導入される。そして、原反ロールの下流側には、原クッション形成シート１２０を幅方向に二分するためのスリッター２３０が位置している。スリッター２３０は、例えば円形刃を回転させて、原クッション形成シート１２０の幅方向中央部に切断線を形成し、原クッション形成シート１２０を、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂに分断する。スリッター２３０により切断された前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂは、図示しないシートの進行軸を幅方向に移動させる拡幅ロールによって、それぞれ原アウターシート１１１の両端部（ウエスト端部）に重なる位置まで離間される。

また、スリッター２３０の下流側には、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれに対応する位置に、セーラー２１０が位置している。セーラー２１０は、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａの搬送ラインと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂの搬送ラインに一つずつ設けられており、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂの端部分を挟み込みながら、シートに当接する内縁に沿って、シートの幅方向内方に案内して折り込む。セーラー２１０により折り返された層は、原クッション形成シート１２０のクッション形成層１２２に相当し、折り返されていない層が伸縮部材接合層１２１に相当する。伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２は、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれに形成される。

セーラー２１０の下流側には、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれに対応する位置に、エンボス装置２２０が位置している。エンボス装置２２０は、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａの搬送ラインと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂの搬送ラインに一つずつ設けられており、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂを挟んで互いに対向する位置に、エンボスロール２２１と、ソニックホーン２２４を備える。エンボスロール２２１は、シート１２０の流れ方向と直交する方向の回転軸を持ち、ソニックホーン２２４は、エンボスロール２２１との間でシートを挟む位置に固定される。

エンボスロール２２１は、パターンブロック２２３を備え、パターンブロック２２３には、エンボスロール２２１の回転方向に沿って凸部と凹部が交互に連続して設けられている。前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂにおいて、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２が重なった部分は、エンボスロール２２１のパターンブロック２２３が位置に導入されて、エンボス加工される。このため、パターンブロック２２３の凸部が、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２の重複箇所に当接するようになっている。

他方、ソニックホーン２２４は、エンボスロール２２１のパターンブロック２２３に形成された凸部との間で、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれを挟み込み、両シート１２０ａ、１２０ｂに対して、超音波振動による摩擦熱を付与して、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２を溶着させる。具体的に説明すると、ソニックホーン２２４は、摩擦対象のシートに接するホーン部と、ホーン部に接続されたブースタ部と、ブースタ部に接続されたコンバータ部を備える。コンバータ部は、高周波電気信号を機械振動に変換し、ブースタ部に伝導する。ブースタ部は、コンバータ部が発生せた振動を増減し、ホーン部を超音波振動させる。ホーン部は、コンバータ部及びブースタ部の超音波振動に共鳴して振動し、振動エネルギーを摩擦対象のシートに対して加え、摩擦熱を発生させる。

図１１に示されるように、エンボスロール２２１とソニックホーン２２４のそれぞれの間には、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれが導入される。そして、エンボスロール２２１が回転し、ソニックホーン２２４との間で、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれを挟み込みながら、下流側へと送出する。このとき、エンボスロール２２１とソニックホーン２２４の間に、両シート１２０ａ、１２０ｂの伸縮部材接合層１２１と、クッション形成層１２２が重なり合った部分が接触する。そして、ソニックホーン２２４の超音波振動により両シート１２０ａ、１２０ｂに対して摩擦熱が付与され、パターンブロック２２３に設けられた凹部と凸部の連続のパターンに応じて、両シート１２０ａ、１２０ｂの伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２が間欠的に超音波溶着される。このとき、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２の間欠方向は、両シート１２０ａ、１２０ｂの流れ方向に一致する。このようにして、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれについて、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２を間欠的な接合を行うことができる。

エンボス装置２２０の下流側には、第１の実施形態と同様に、ガイドローラ２４０と、貼合ローラ２５０が位置している。ガイドローラ２４０は、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂを、原インナーシート１１２、及び原ウエスト伸縮部材１１３の積層体の流れに合流させるように搬送する。ガイドローラ２４０によって搬送された前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂは、重ね合わせローラ２５０によって、原アウターシート１１１、原インナーシート１１２、及び原ウエスト伸縮部材１１３の積層体に重ね合わされる。すなわち、図１１に示されるように、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれは、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２の間欠方向が、原ウエスト伸縮部材１１３の伸長方向に一致するように、原ウエスト伸縮部材１１３の上に重ね合わされる。このとき、例えば、図示しないホットメルト塗布装置によって、原アウターシート１１１上に固定された原ウエスト伸縮部材１１３の肌当接面側、又は、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂの肌非当接面側に、ホットメルト接着剤が塗工又はスプレーされている。このため、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂは、例えばホットメルト接着剤により、原ウエスト伸縮部材１１３に接合される。このようにして、吸収性本体１３０を保持するための原外装体シート１１０を得ることができる。

その後の製造工程においては、第１の実施形態と同様に、原クッション形成シート１２０を重ね合わせる工程（ステップＳ７）の後、原外装体シート１１０の前身頃を後身頃に重ね（ステップＳ８）、サイドシールを形成し（ステップＳ９）、使い捨ておむつの連続体を個別の使い捨ておむつ１００に切り離す（ステップＳ１０）工程を行う。これにより、外装体１０が前身頃から後身頃に掛けて一体となったタイプのパンツ型の使い捨ておむつ製造することができる。

上記第２の実施形態に係る工程によれば、原クッション形成シート１２０を、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれに分断してから、分断されたシート１２０ａ、１２０ｂのそれぞれについて、セーラー２１０によって折り返す工程や、エンボス装置２２０による間欠的な接合を施す工程を行うことが可能になる。このように、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂに対し個別に接合を行うことにより、接合に際して接合部分にヨレやシワが生じることを防止できる。
すなわち、一般的なおむつ加工機において、前身頃側と後身頃側が一体となった原クッション形成シート１２０に対し、原伸縮部材接合層１２１と原クッション形成層１２２を間欠的に接合しようとすると、例えば原クッション形成シート１２０が少し蛇行したような場合に、その幅方向両端に位置する原伸縮部材接合層１２１と原クッション形成層１２２の積層部は、一方が広く、他方が狭くなり、積層部の幅に誤差が発生する恐れがある。
この点、上記第２の実施形態では、原クッション形成シート１２０を、前身頃側の原クッション形成シート１２０ａと、後身頃側の原クッション形成シート１２０ｂのそれぞれに分断してから、分断されたシート１２０ａ、１２０ｂのそれぞれについて、セーラー２１０による折り返しや、エンボス装置２２０による接合を施すものであるため、上記のように、原クッション形成シート１２０の幅方向両端部に位置する原伸縮部材接合層１２１と原クッション形成層１２２の積層部の幅に、誤差が生じるような事態を軽減できる。このため、第２の実施形態によれば、伸縮部材接合層１２１とクッション形成層１２２をエンボス装置２２０によって間欠的に接合しても、その積層部に不要なシワが生じにくくなり、結果として「フルート構造」を持つウエストギャザーの手触りを良好にすることができる。

以上、本発明に係る使い捨ておむつの製造方法について、好ましい形態を例に説明を行った。ただし、本発明の製造方法は、上記実施の形態に限定されるものではなく、上記の形態から当業者が自明な範囲で適宜変更可能である。
例えば、上記製造方法は、外装体が前身頃から後身頃にかけて一体となったタイプのパンツ型使い捨ておむつだけでなく、外装体が前身頃と後身頃において分離したタイプのパンツ型使い捨ておむつや、その他、前身頃又は後身頃の両側部に接着テープが取り付けられたタイプのテープ型使い捨ておむつの製造方法にも応用可能である。
また、使い捨ておむつの製造方法の第１の実施形態においては、原クッション形成シート１２０における原クッション形成層１２２と原伸縮部材接合層１２１接合手段として、エンボスロールとアンビルロールの組み合わせによるエンボス装置を例にあげて説明したが、例えば、エンボスロールとソニックホーンによる超音波融着方式のエンボス装置を採用することもできる。また、使い捨ておむつの製造方法の第２の実施形態においては、原クッション形成シート１２０における原クッション形成層１２２と原伸縮部材接合層１２１接合手段として、エンボスロールとソニックホーンの組み合わせによるエンボス装置を例にあげて説明したが、エンボスロールとアンビルロールの組み合わせによる熱融着方式のエンボス装置を採用することも可能である。

本発明に係る使い捨ておむつは、乳幼児や高齢者用のおむつに適用することができる。従って、本発明は、育児及び介護に関する産業において好適に利用し得る。

１ 前身頃
２ 後身頃
３ 股下部
４ ウエスト端部
５ ウエスト開口部
６ 脚部周り開口部
１０ 外装体
１１ アウターシート
１２ インナーシート
１３ ウエスト伸縮部材
１４ ウエストギャザー
１５ タミー伸縮部材
１６ タミーギャザー
１７ レッグ伸縮部材
１８ レッグギャザー
２０ クッション形成シート
２１ 伸縮部材接合層
２２ クッション形成層
２３ 折返部
２４ 接合部
２５ 非接合部
３０ 吸収性本体
３１ 吸収体
３２ トップシート
３３ バックシート
３４ 立体ギャザー
３５ 上側コアラップシート
３６ 下側コアラップシート
３７ 立体ギャザー伸縮部材
１００ 使い捨ておむつ
１０６ 脚部周り開口部
１１０ 原外装体シート
１１１ 原アウターシート
１１２ 原インナーシート
１１３ 原ウエスト伸縮部材
１１５ 原タミー伸縮部材
１１７ 原レッグ伸縮部材
１２０ 原クッション形成シート
１３０ 吸収性本体
１２１ 原伸縮部材接合層
１２２ 原クッション形成層
２１０ セーラー
２２０ エンボス装置
２２１ エンボスロール
２２２ アンビルロール
２２３ パターンブロック
２３０ スリッター
２４０ ガイドローラ
２５０ 貼合ローラ

Claims (5)

1. 前身頃（１）と、後身頃（２）と、前記前身頃（１）と前記後身頃（２）の間に位置する股下部（３）から構成される使い捨ておむつにおいて、
   前記前身頃（１）及び前記後身頃（２）の両方又はいずれか一方に位置するアウターシート（１１）と、
   前記アウターシート（１１）の肌当接面側に対し、前記前身頃（１）及び前記後身頃（２）の両方又はいずれか一方のウエスト端部（４）に達しない位置に、接合されたインナーシート（１２）と、
   前記アウターシート（１１）の肌当接面側に対し、前記ウエスト端部（４）における位置に、おむつの幅方向に沿って伸長状態で固定された一又は複数のウエスト伸縮部材（１３）と、
   前記ウエスト伸縮部材（１３）の肌非当接面側に接合された、前記アウターシート（１１）及び前記インナーシート（１２）とは別体のクッション形成シート（２０）を有し、
   前記クッション形成シート（２０）は、
   前記ウエスト伸縮部材（１３）に接合される伸縮部材接合層（２１）と、
   前記伸縮部材接合層（２１）の肌当接面側に位置するクッション形成層（２２）を有し、
   前記伸縮部材接合層（２１）と前記クッション形成層（２２）は、前記ウエスト伸縮部材（１３）の伸長方向に沿って接合部と非接合部が連続するように、間欠的に接合されている
   使い捨ておむつ。
2. 前記クッション形成シート（２０）は、前記伸縮部材接合層（２１）と前記クッション形成層（２２）が一体となったシート部材により形成されたものであり、
   前記クッション形成シート（２０）は、肌当接面側に向かって折り返されることにより、前記伸縮部材接合層（２１）と前記クッション形成層（２２）が形成されている
   請求項１に記載の使い捨ておむつ。
3. 前記クッション形成シート（２０）は、折返部（２３）が、前記アウターシート（１１）のウエスト開口端縁よりも突出した位置となるように、前記ウエスト伸縮部材（１３）の肌非当接面側に接合されている
   請求項２に記載の使い捨ておむつ。
4. 前身頃（１）と、後身頃（２）と、前記前身頃（１）と前記後身頃（２）の間に位置する股下部（３）から構成される使い捨ておむつの製造方法において、
   外装体を得る工程と、
   クッション形成シートを得る工程と、
   外装体とクッション形成シートを接合する工程と、を有し、
   前記外装体を得る工程は、
   前記前身頃（１）及び前記後身頃（２）の両方又はいずれか一方に位置するアウターシート（１１）の肌当接面側に対して、
   前記前身頃（１）及び前記後身頃（２）の両方又はいずれか一方のウエスト端部（４）に達しない位置に、インナーシート（１２）を接合し、
   前記ウエスト端部（４）における位置に、おむつの幅方向に沿って伸長状態で一又は複数のウエスト伸縮部材（１３）を固定して、
   前記アウターシート（１１）、前記インナーシート（１２）、及び前記ウエスト伸縮部材（１３）を含む外装体（１０）を得る工程であり、
   前記クッション形成シートを得る工程は、
   伸縮部材接合層（２１）の肌非当接面側に対して、クッション形成層（２２）を、接合部と非接合部が連続するように間欠的に接合して、
   前記伸縮部材接合層（２１）と前記クッション形成層（２２）を含むクッション形成シート（２０）を得る工程であり、
   前記外装体とクッション形成シートを接合する工程は、
   前記クッション形成シート（２０）における接合部と非接合部の連続方向が、前記外装体（１０）における前記ウエスト伸縮部材（１３）の伸長方向と一致するように、前記クッション形成シート（２０）の前記伸縮部材接合層（２１）を、前記外装体（１０）における前記ウエスト伸縮部材（１３）の肌当接面側に接合する工程である
   使い捨ておむつの製造方法。
5. 前記クッション形成シートを得る工程は、
   前記クッション形成シート（２０）を肌当接面側に折り返して、前記伸縮部材接合層（２１）と前記クッション形成層（２２）を形成した後に、
   前記伸縮部材接合層（２１）と前記クッション形成層（２２）を、接合部と非接合部が連続するように間欠的に接合する工程である
   請求項４に記載の使い捨ておむつの製造方法。

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