JP2020185773A - 積層体、自動車部品、及び自動車用ホイール、並びに積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、軽量な積層体、自動車部品、及び自動車用ホイール、並びに軽量で形状自由度が高い積層体の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）を含む（Ａ）層と、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）を含む（Ｂ）層と、繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を含む（Ｃ）層とをこの順に含む積層部分を含み、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とで融点（又は融点を有しない場合はガラス転移点）の差が５０℃以下であり、樹脂（Ｃ）と樹脂（Ｂ）とで融点（又は融点を有しない場合はガラス転移点）の差が５０℃以下であり、積層部分が、樹脂（Ｂ）の見かけの密度が低い低密度部分と高い高密度部分とを含み、低密度部分における樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ１）に対する、高密度部分における樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ２）の割合（ρ２／ρ１）が１．５以上であり、積層部分の積層方向からみたときの平面視において、積層部分の総面積を１００％としたときに、低密度部分の面積が５０〜９０％であり、高密度部分の面積が１０〜５０％であることを特徴とする、積層体。連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）と不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）とを含むことを特徴とする、自動車部品。【選択図】なし

Description

本発明は、積層体、自動車部品、及び自動車用ホイール、並びに積層体の製造方法に関する。

繊維で強化された繊維強化合成樹脂は、軽量で且つ高い機械的強度を有していることから、近年、自動車分野、船舶分野、航空分野、医療分野等の軽量性及び高い機械的強度が求められている分野において、使用が拡大されている。

例えば、特許文献１には、発泡シートの表面に、熱可塑性樹脂又は硬化した熱硬化性樹脂で繊維同士が結着されてなる繊維強化複合材が積層一体化された繊維強化複合体が開示されている。
また、特許文献２には、発泡性樹脂を含む芯材と、該芯材の両面に配される、強化繊維に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂であるマトリックス樹脂が含浸された繊維強化樹脂を含む表皮材とから構成される繊維強化樹脂製サンドイッチパネルが開示されている。
また、特許文献３には、熱可塑性樹脂を含むビーズ発泡成形体を含む芯材と、該芯材の表面の少なくとも一部に、繊維及び樹脂を含む表皮材が配置された繊維強化複合材が開示されている。

特許第６０６７４７３号公報 特許第５０９８１３２号公報 国際公開第２０１８／１８６３６０号公報

しかしながら、特許文献１〜３に記載の繊維強化複合体は、軽量化及び形状自由度の点で改良の余地がある。

そこで、本発明は、軽量な積層体、自動車部品、及び自動車用ホイール、並びに軽量で形状自由度が高い積層体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、特定の繊維強化熱可塑性樹脂を含む層と、特定の熱可塑性発泡樹脂を含む層と、特定の繊維強化熱可塑性樹脂を含む層とをこの順に含む積層部分を含み、繊維強化熱可塑性樹脂と熱可塑性発泡樹脂とで融点（又は融点を有しない場合はガラス転移点）の差が特定の範囲であり、積層部分において、熱可塑性発泡樹脂の見かけの密度が低い低密度部分と見かけの密度が高い高密度部分とを含み、低密度部分及び高密度部分における熱可塑性発泡樹脂の見かけの密度の比率、並びに積層部分における低密度部分及び高密度部分の割合が特定の範囲である積層体とすることで、上記課題を解決しうることを見出し、本発明の積層体、及び該積層体を含む自動車用ホイール等の自動車部品を完成させた。
また、本発明者らは、連続繊維強化熱可塑性樹脂と不連続繊維強化熱可塑性樹脂とを含む自動車部品とすることで、上記課題を解決しうることを見出し、本発明の自動車部品を完成させた。

本発明は、以下の積層体、自動車部品、及び自動車用ホイール、並びに積層体の製造方法を提供するものである。

具体的には、本発明の第一の態様は、以下を提供するものである。
［１］
繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）を含む（Ａ）層と、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）を含む（Ｂ）層と、繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を含む（Ｃ）層とをこの順に含む積層部分を含み、
前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Aと、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Bとの差が５０℃以下であり、
前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Cと、前記Ｔ_Bとの差が５０℃以下であり、
前記積層部分が、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が低い低密度部分と、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が高い高密度部分とを含み、
前記低密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ１）に対する、前記高密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ２）の割合（ρ２／ρ１）が１．５以上であり、
前記積層部分の積層方向からみたときの平面視において、前記積層部分の総面積を１００％としたときに、前記低密度部分の面積が５０〜９０％であり、前記高密度部分の面積が１０〜５０％である
ことを特徴とする、積層体。
［２］
前記（Ａ）層と前記（Ｂ）層との間に、前記（Ｃ）層が更に積層されている、［１］に記載の積層体。
［３］
前記Ｔ_A及び前記Ｔ_Cが、前記Ｔ_Bと同じであるか又はそれより低い、［１］又は［２］に記載の積層体。
［４］
前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）が連続繊維強化熱可塑性樹脂であり、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）が不連続繊維強化熱可塑性樹脂である、［１］〜［３］のいずれかに記載の積層体。
［５］
前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる強化繊維がガラス繊維又は炭素繊維であり、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）に含まれる強化繊維がガラス繊維又は炭素繊維である、［１］〜［４］のいずれかに記載の積層体。
［６］
ＩＳＯ２２００７−６に準拠して測定した熱伝導率が、前記低密度部分で０．０２〜０．１５Ｗ／ｍ・Ｋである、［１］〜［５］のいずれかに記載の積層体。
［７］
ＪＩＳ Ａ１４０５−２に準拠して２０℃で測定した周波数１０００Ｈｚにおける垂直入射吸音率が、前記低密度部分で１０％以上である、［１］〜［６］のいずれかに記載の積層体。

また、本発明の第二の態様は、以下を提供するものである。
［８］
［１］〜［７］のいずれかに記載の積層体を含むことを特徴とする、自動車部品。

また、本発明の第三の態様は、以下を提供するものである。
［９］
［１］〜［７］のいずれかに記載の積層体を含むスポークを備えることを特徴とする、自動車用ホイール。
［１０］
一方向繊維強化熱可塑性樹脂を含む層を有するリムを備え、前記一方向繊維強化熱可塑性樹脂に含まれる強化繊維は、前記リムの周方向に対して一定の角度で配向している、［９］に記載の自動車用ホイール。

また、本発明の第四の態様は、以下を提供するものである。
［１１］
連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）と不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）とを含むことを特徴とする、自動車部品。
［１２］
前記連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）を含む表層と、前記不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）を含む基層とを有する積層部分を含む、［１１］に記載の自動車部品。
［１３］
前記連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）に含まれる強化繊維がガラス繊維であり、前記不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）に含まれる強化繊維が炭素繊維である、［１１］又は［１２］に記載の自動車部品。
［１４］
前記積層部分を含むスポークを備える自動車用ホイールである、［１２］又は［１３］に記載の自動車部品。
［１５］
更に、一方向繊維強化熱可塑性樹脂を含む層を有するリムを備える自動車用ホイールであり、前記一方向繊維強化熱可塑性樹脂に含まれる強化繊維は、前記リムの周方向に対して一定の角度で配向している、［１４］に記載の自動車部品。

また、本発明の第五の態様は、以下を提供するものである。
［１６］
繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）、及び繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）をこの順に積層し、互いに溶着させて積層体前駆体を形成し、
前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Aと前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Cとのうち、高い方の温度であるＴ_H以上且つＴ_Hプラス５０℃以下の温度に加熱した金型に前記積層体前駆体を投入し、型締めすることにより、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が低い低密度部分と、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が高い高密度部分とを含む積層部分を形成し、
前記低密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ１）に対する、前記高密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ２）の割合（ρ２／ρ１）が１．５超であり、
前記積層部分の積層方向からみたときの平面視において、前記積層部分の総面積を１００％としたときに、前記低密度部分の面積が５０〜９０％であり、前記高密度部分の面積が１０〜５０％である
ことを特徴とする、積層体の製造方法。
［１７］
前記積層体前駆体の形成において、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）と前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）との間に、更に繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を積層することを含む、［１６］に記載の積層体の製造方法。

また、本発明の第六の態様は、以下を提供するものである。
［１８］
繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）、及び繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を、この順に積層し、互いに溶着させて積層体前駆体を形成し、
前記積層体前駆体を、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Aと前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Cとのうち、高い方の温度であるＴ_H以上の温度に加熱し、
加熱した前記積層体前駆体を、前記Ｔ_Aと前記Ｔ_Cとのうち低い方の温度であるＴ_L以下の温度に加熱した金型に投入して型締めすることにより、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が低い低密度部分と、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が高い高密度部分とを含む積層部分を形成し、
前記低密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ１）に対する、前記高密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ２）の割合（ρ２／ρ１）が１．５超であり、
前記積層部分の積層方向からみたときの平面視において、前記積層部分の総面積を１００％としたときに、前記低密度部分の面積が５０〜９０％であり、前記高密度部分の面積が１０〜５０％である
ことを特徴とする、積層体の製造方法。
［１９］
前記積層体前駆体の形成において、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）と前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）との間に、更に繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を積層することを含む、［１８］に記載の積層体の製造方法。

本発明によれば、軽量な積層体、自動車部品、及び自動車用ホイール、並びに軽量で形状自由度が高い積層体の製造方法を提供することができる。

本発明に係る積層体を形成するための金型の一例を示す。（Ａ）は、金型の厚み方向の概略断面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）における下側の金型の概略上面図である。 本発明に係る積層体を形成するための金型の一例を示す。（Ａ）は、金型の厚み方向の概略断面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）における下側の金型の概略上面図である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」ともいう。）について詳細に説明する。以下の実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

＜積層体＞
本発明の第一の態様として、本実施形態の積層体は、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）を含む（Ａ）層と、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）を含む（Ｂ）層と、繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を含む（Ｃ）層とをこの順に含む積層部分を含み、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Aと、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Bとの差が５０℃以下であり、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Cと、前記Ｔ_Bとの差が５０℃以下であり、前記積層部分が、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が低い低密度部分と、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が高い高密度部分とを含み、前記低密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ１）に対する、前記高密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ２）の割合（ρ２／ρ１）が１．５以上であり、前記積層部分の積層方向からみたときの平面視において、前記積層部分の総面積を１００％としたときに、前記低密度部分の面積が５０〜９０％であり、前記高密度部分の面積が１０〜５０％であることを特徴とする。
本実施形態の積層体は、上記の積層部分を含むことにより、軽量で、且つ耐衝撃性及び剛性に優れ、断熱性、吸音性、及び設計自由度の高いものとなる。
本実施形態の積層体において、上記の積層部分以外の部分は、単層構造であっても積層構造であってもよい。
また、（Ｃ）層は、（Ａ）層と（Ｂ）層との間に更に積層されていてもよい。

積層体の厚みは、２〜５０ｍｍであることが好ましい。積層体の厚みが上記範囲であることにより、軽量で、且つ耐衝撃性及び剛性に優れ、断熱性、吸音性の高い積層体を得ることができる。

〈積層部分〉
本実施形態の積層体に含まれる積層部分では、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）を含む（Ａ）層と、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）を含む（Ｂ）層と、繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を含む（Ｃ）層とをこの順に含む。
本実施形態の積層部分は、（Ａ）層、（Ｂ）層、及び（Ｃ）層をこの順に含むことにより、軽量で、且つ耐衝撃性及び剛性に優れ、断熱性、吸音性、形状自由度に優れる。

〈〈（Ａ）層〉〉
本実施形態の積層部分に含まれる（Ａ）層は、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）を含む。

（Ａ）層の厚みは、０．３〜４．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．５〜２．０ｍｍである。（Ａ）層の厚みが上記範囲であることにより、耐衝撃性、剛性、及び成形性に優れる。

（Ａ）層の積層部分における割合は、後述する低密度部分においては、低密度部分の厚みを１００％として、１〜５０％であることが好ましく、より好ましくは３〜２０％である。低密度部分における（Ａ）層の割合が上記範囲であることにより、耐衝撃性、剛性、及び成形性に優れる。
また、（Ａ）層の積層部分における割合は、後述する高密度部分においては、高密度部分の厚みを１００％として、５〜８０％であることが好ましく、より好ましくは２０〜８０％、更に好ましくは４５〜８０％である。高密度部分における（Ａ）層の割合が上記範囲であることにより、耐衝撃性、剛性、及び成形性に優れる。

−繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）−
本実施形態の（Ａ）層に含まれる繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）は、強化繊維を含有させることにより強度を高めた熱可塑性樹脂である。
使用する強化繊維の種類、配合量、太さ、及び方向性等、並びに熱可塑性樹脂の種類及び配合量等を目的に応じて選択することにより、（Ａ）層の強度及び弾性等を調整することができる。

−−強化繊維−−
繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる強化繊維としては、通常の繊維強化複合材料として使用されるものを用いることができ、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、超高強力ポリエチレン繊維、ポリベンザゾール系繊維、液晶ポリエステル繊維、ポリケトン繊維、金属繊維、及びセラミックス繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。耐衝撃性を向上させる観点からはガラス繊維が特に好ましく、剛性を向上させる観点からは炭素繊維が特に好ましい。
上記強化繊維は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

上記強化繊維としてガラス繊維を選択した場合、集束剤を用いてもよく、集束剤としては、シランカップリング剤、潤滑剤、及び結束剤を含むことが好ましい。
ガラス繊維及びガラス繊維に用いる集束剤の種類については、特に制限はなく公知のものを使用することができる。具体的には、例えば、特開２０１５−１０１７９４号公報に記載のものを用いることができる。

また、上記強化繊維として炭素繊維を選択した場合も同様に、集束剤を用いてもよく、集東剤としては、潤滑剤及び結束剤を含むことが好ましい。
炭素繊維に用いる集束剤の種類については、特に制限はなく公知のものを使用することができる。具体的には、例えば、特開２０１５−１０１７９４号公報に記載のものを用いることができる。

その他の強化繊維を用いる場合においても、強化繊維の特性に応じて、ガラス繊維、炭素繊維に用いることが可能な集束剤の種類、付与量を適宜選択して用いることができ、炭素繊維に用いる集束剤に準じた集束剤の種類、付与量とすることが好ましい。

上記強化繊維は、単糸又は撚糸であってもよいし、２種以上の強化繊維からなる複合糸であってもよい。
また、上記強化繊維は、糸のままであってもよいし、紐状、組紐状、シート状（織物、編物、一方向配列シート、多軸織物、不織布等）等にしたものであってもよい。中でも、取扱性及び設計自由度の観点から、シート状であることが好ましい。

また、上記強化繊維は、不連続繊維又は連続繊維のいずれであってもよく、（Ａ）層が表側の表層である場合、耐衝撃性を向上させる観点から、連続繊維であることが好ましく、（Ａ）層が裏側の表層である場合、成形時に（Ａ）層を流動させてリブ等を形成し、剛性を向上させる等の観点から、不連続繊維であることが好ましい。
不連続繊維である場合、強化繊維の平均繊維長は、３〜２００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜１５０ｍｍである。
なお、強化繊維の平均繊維長は、積層体又は積層体を含む自動車部品等を焼却したのちに残存する強化繊維の長さの平均値である。

上記強化繊維の単糸数は、取扱い性の観点から、３０〜１５，０００本であることが好ましい。
また、上記強化繊維の繊度は、取扱い性の観点から、１，０００〜３０，０００ｄｔｅｘであることが好ましい。

上記強化繊維の断面形状は、特に限定されず、円形、楕円形、異形（例えば、Ｙ字状、Ｘ字状、Ｉ字状、Ｒ字状等）、及び中空状等のいずれであってもよい。
上記強化繊維の平均断面径は、長期特性の観点から、３〜２５μｍであることが好ましい。
なお、強化繊維の平均断面径は、光学顕微鏡、デジタルマイクロスコープや走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等により測定することができる。

−−熱可塑性樹脂−−
繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂は、結晶性樹脂であっても非晶性樹脂であってもよい。
なお、結晶性樹脂と非晶性樹脂との混合物を用いる場合、熱可塑性樹脂に含まれる結晶性樹脂の融点及び非晶性樹脂のガラス転移点のうち、最も高い温度が要件を満たすことが好ましい。
使用する熱可塑性樹脂の種類及び配合量等を目的に応じて選択することにより、（Ａ）層の強度、剛性等を調整することができる。

上記熱可塑性樹脂としては、特に限定されることなく、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２、ポリアミド４６等のポリアミド系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリオキシメチレン等のポリアセタール系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリエーテルケトン；ポリエーテルエーテルケトン；ポリエーテルスルフォン；ポリフェニレンサルファイド；ポリアミドイミド；熱可塑性ポリエーテルイミド；テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体等の熱可塑性フッ素系樹脂；及びこれらを変性させた変性熱可塑性樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂の中でも、耐熱性、強度、及び剛性の観点から、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンサルファイド、熱可塑性ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトンが好ましく、価格、入手性、及び加工性の観点から、ポリアミド系樹脂が特に好ましい。
上記熱可塑性樹脂は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

（ポリアミド系樹脂）
ポリアミド系樹脂とは、主鎖に−ＣＯ−ＮＨ−（アミド）結合を有する高分子化合物を意味する。例えば、ラクタムの開環重合で得られるポリアミド、ω−アミノカルボン酸の自己縮合で得られるポリアミド、ジアミン及びジカルボン酸を縮合することで得られるポリアミド、並びにこれらの共重合物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
その他の上記のラクタム、ジアミン（単量体）、ジカルボン酸（単量体）の詳細に関しては、適宜特開２０１５−１０１７９４号公報に記載のものを用いることができる。

ポリアミドの具体例としては、例えば、ポリアミド４（ポリα−ピロリドン）、ポリアミド６（ポリカブロアミド）、ポリアミド１１（ポリウンデカンアミド）、ポリアミド１２（ポリドデカンアミド）、ポリアミド４６（ポリテトラメチレンアジパミド）、ポリアミド６６（ポリヘキサメチレンアジパミド）、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６Ｔ（ポリヘキサメチレンテレフタルアミド）、ポリアミド９Ｔ（ポリノナンメチレンテレフタルアミド）、及びポリアミド６Ｉ（ポリヘキサメチレンイソフタルアミド）、並びにこれらを構成成分として含む共重合ポリアミド等が挙げられる。

共重合ポリアミドとしては、例えば、ヘキサメチレンアジパミド及びヘキサメチレンテレフタルアミドの共重合物、ヘキサメチレンアジパミド及びヘキサメチレンイソフタルアミドの共重合物、並びにヘキサメチレンテレフタルアミド及び２−メチルペンタンジアミンテレフタルアミドの共重合物等が挙げられる。

（ポリオレフィン系樹脂）
ポリオレフィン系樹脂としては、チーグラー触媒又はメタロセン触媒等を用いて重合されたポリプロピレン、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン３元共重合体等のポリプロピレン系樹脂や、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、アイオノマー樹脂等のポリエチレン系樹脂が挙げられる。

繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂が結晶性樹脂である場合、融点が１００〜４００℃であることが好ましく、１５０〜３００℃であることがより好ましい。
また、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂が非晶性樹脂である場合、ガラス転移点が０〜２００℃であることが好ましい。

繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂は、その融点又は融点を有しない場合（非結晶性樹脂の場合）はガラス転移点であるＴ_Aと、後述する熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）に含まれる熱可塑性樹脂の融点又は融点を有しない場合（非結晶性樹脂の場合）はガラス転移点であるＴ_Bとの差が、５０℃以下である。当該差が５０℃以下であると、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）と熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）とを容易に溶着することができる。
また、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂は、Ｔ_AがＴ_Bと同じであるか又はそれより低いことが好ましい。これにより、積層体を製造する際に、Ｔ_A以上且つＴ_B以下に成形温度を設定することで、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂は溶融し易く、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）に含まれる熱可塑性樹脂は溶融し難い状態とすることができる。

繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）の製造に用いられる熱可塑性樹脂の形状としては、特に限定されず、繊維状、紐状、シート状（織物、編物、フィルム、不織布等）、ペレット状等が挙げられる。中でも、取扱性及び設計自由度の観点から、シート状であることが好ましい。

〈〈（Ｂ）層〉〉
本実施形態の積層部分に含まれる（Ｂ）層は、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）を含む。

（Ｂ）層における熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の発泡倍率は、後述する低密度部分においては、１．５〜１０倍であることが好ましく、後述する高密度部分においては、０〜１．５倍であることが好ましい。（Ｂ）層における熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の発泡倍率が上記範囲であることにより、断熱性能、吸音性能と形状自由度に優れた積層体を得ることができる。

（Ｂ）層の厚み及び積層部分における割合は、特に限定されることなく、求められる剛性、熱伝導率、吸音率等に合わせて適宜調整してよい。

−熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）−
本実施形態の（Ｂ）層に含まれる熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）は、結晶性樹脂であっても非晶性樹脂であってもよい。
なお、結晶性樹脂と非晶性樹脂との混合物を用いる場合、熱可塑性樹脂に含まれる結晶性樹脂の融点及び非晶性樹脂のガラス転移点のうち、最も高い温度が要件を満たすことが好ましい。
使用する熱可塑性樹脂の種類及び配合量等を目的に応じて選択することにより、（Ｂ）層の強度、剛性、断熱性、及び吸音性等を調整することができる。

−−熱可塑性樹脂−−
熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）に含まれる熱可塑性樹脂としては、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂と同様の樹脂が挙げられ、耐熱性、強度、及び剛性に優れることから、ポリアミド系樹脂が特に好ましい。
上記熱可塑性発泡樹脂は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

〈〈（Ｃ）層〉〉
本実施形態の積層部分に含まれる（Ｃ）層は、繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を含む。

（Ｃ）層の厚み及び積層部分における割合の好適範囲は、上述の（Ａ）層と同様としてよい。

−繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）−
本実施形態の（Ｃ）層に含まれる繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）は、強化繊維を含有させることにより強度を高めた熱可塑性樹脂である。
本実施形態の（Ｃ）層に含まれる繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）は、結晶性樹脂であっても非晶性樹脂であってもよい。
なお、結晶性樹脂と非晶性樹脂との混合物を用いる場合、熱可塑性樹脂に含まれる結晶性樹脂の融点及び非晶性樹脂のガラス転移点のうち、最も高い温度が要件を満たすことが好ましい。
使用する強化繊維の種類、配合量、太さ、及び方向性等、並びに熱可塑性樹脂の種類及び配合量等を目的に応じて選択することにより、（Ｃ）層の強度及び弾性等を調整することができる。

−−強化繊維−−
繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）に含まれる強化繊維としては、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる強化繊維と同様の繊維が挙げられ、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる強化繊維と同じであっても異なっていてもよく、耐衝撃性を向上させる観点からはガラス繊維が特に好ましく、剛性を向上させる観点からは炭素繊維が特に好ましい。
上記強化繊維は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

−−熱可塑性樹脂−−
熱可塑性発泡樹脂（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂としては、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂と同様の樹脂が挙げられ、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂と同じであっても異なっていてもよく、耐熱性、強度、及び剛性に優れることから、ポリアミド系樹脂が特に好ましい。
上記熱可塑性発泡樹脂は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。
このように、本実施形態の積層体は、（Ａ）層、（Ｂ）層、及び（Ｃ）層が全て樹脂として熱可塑性樹脂のみを含む層であることにより、熱硬化性発泡樹脂を含む積層体とは異なり、積層部分を溶融して樹脂を回収・再利用することができるため、リサイクル性に優れている。また特に、（Ａ）層、（Ｂ）層、及び（Ｃ）層が全て同じ系統の熱可塑性樹脂を含む場合（例えば、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６１０をそれぞれ含む場合等）、回収効率が上がり、更にリサイクル性が向上する。

繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂は、その融点又は融点を有しない場合（非結晶性樹脂の場合）はガラス転移点であるＴ_Cと、上記Ｔ_Bとの差が、５０℃以下である。上記差が５０℃以下であると、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）と繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）とを容易に溶着することができる。
また、繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂は、Ｔ_Cと上記Ｔ_Aとの差が、５０℃以下であることが好ましい。上記差が５０℃以下であると、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）と繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）とを容易に溶着することができる。
また、繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂は、Ｔ_CがＴ_Bと同じであるか又はそれより低いことが好ましい。これにより、例えば、後述する本実施形態の積層体を含む自動車用ホイールを圧縮成形する際に、Ｔ_C以上且つＴ_B以下に成形温度を設定することで、繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂は溶融し易く、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）に含まれる熱可塑性樹脂は溶融し難い状態とすることができるため、繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂が優先的に自動車用ホイールのリムに相当する金型に流れ込み、リムを形成することが可能となる。

上記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）が連続繊維強化熱可塑性樹脂の場合、設計自由度の観点から繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）は不連続繊維強化熱可塑性樹脂であることが好ましいが、形状や求められる物性によってはその限りでなく、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）と繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）ともに連続繊維強化熱可塑性樹脂であっても不連続繊維強化熱可塑性樹脂であっても良い。

〈〈その他の層〉〉
本実施形態の積層部分は、上記（Ａ）層、（Ｂ）層、及び（Ｃ）層の他に、その他の層を有していてもよい。
その他の層としては、特に限定されることなく、上記以外のその他の熱可塑性樹脂を含む層、アルミニウム板や一般鋼板、高張力鋼板等が挙げられる。非鉄金属や鉄を含む場合、熱可塑性樹脂との接合強度を向上させるために、非鉄金属や鉄の表面に化学処理もしくはレーザー処理しておくことが好ましい。

〈〈添加剤〉〉
本実施形態の積層体には、必要に応じて添加剤を含有させてもよい。本実施形態の積層体は、例えば、老化防止剤、酸化防止剤、耐候剤、金属不活性剤、光安定剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、防菌・防黴剤、防臭剤、導電性付与剤、分散剤、軟化剤、可塑剤、架橋剤、共架橋剤、加硫剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤、着色剤、難燃剤、制振剤、造核剤、中和剤、滑剤、ブロッキング防止剤、分散剤、流動性改良剤、離型剤等を配合することができる。
上記添加剤の含有量は、特に限定されることなく、本発明の効果を損なわない範囲で適宜設定することができる。

本実施形態の積層体に含まれる積層部分は、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が低い低密度部分と、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が高い高密度部分とを含む。
本実施形態の積層部分は、低密度部分と高密度部分とを含むことにより、部品点数や加工工数を増やすことなく、低密度部分は断熱性能と吸音性能に優れ、高密度部分は強度や剛性に優れボルト締結や接着、薄肉化が可能な積層体を得ることができる。

＜＜低密度部分＞＞
本実施形態の積層部分は、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が低い低密度部分を含む。低密度部分は、吸音性及び断熱性に優れるため、ルーフ、フード、サイドドア、バックドア、フロアパネル部分等の自動車部品等に好適である。

低密度部分における熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ１）は、０．０９〜０．８ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、より好ましくは０．１８〜０．８ｇ／ｃｍ³である。見かけの密度（ρ１）が上記範囲であることにより、軽量化、断熱性、吸音性に優れた積層体を得ることができる。
なお、見かけの密度（ρ１）は、低密度部分からシート状の測定試料を切り出し、その質量Ｗ１（ｇ）及び体積Ｖ１（ｃｍ³）から、体積Ｖ１に対する質量Ｗ１の割合（Ｗ１／Ｖ１）として求められる値である。より具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる

低密度部分は、積層部分の積層方向からみたときの平面視において、積層部分の総面積を１００％としたときに、低密度部分の面積が５０〜９０％であり、好ましくは６０〜８０％である。低密度部分の面積が上記範囲であることにより、軽量化に優れる。

＜＜高密度部分＞＞
本実施形態の積層部分は、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が高い高密度部分を含む。高密度部分は、強度に優れるため、自動車部品等のボルト締結部分や接着部分等に好適である。

高密度部分における熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ２）は、０．６〜１．２ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。見かけの密度（ρ２）が上記範囲であることにより、強度・剛性に優れるため、自動車部品等のボルト締結部分や接着部分等に好適である。
なお、見かけの密度（ρ２）は、高密度部分からシート状の測定試料を切り出し、その質量Ｗ２（ｇ）及び体積Ｖ２（ｃｍ³）から、体積Ｖ２に対する質量Ｗ２の割合（Ｗ２／Ｖ２）として求められる値である。より具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる

高密度部分は、積層部分の積層方向からみたときの平面視において、積層部分の総面積を１００％としたときに、高密度部分の面積が１０〜５０％であり、好ましくは２０〜４０％である。高密度部分の面積が上記範囲であることにより、軽量化に優れる。

また、低密度部分における熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ１）に対する、高密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ２）の割合（ρ２／ρ１）は、１．５以上であり、好ましくは２．０以上であり、より好ましくは３．０以上である。ρ２／ρ１が上記範囲であることにより、低密度部分は断熱性能と吸音性能に優れ、高密度部分は強度や剛性に優れボルト締結や接着、薄肉化が可能な積層体を得ることができる。

＜積層体の製造方法＞
本発明の第五の態様として、本実施形態の積層体の製造方法は、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）、及び繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）をこの順に積層し、互いに溶着させて積層体前駆体を形成し、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Aと前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Cとのうち、高い方の温度であるＴ_H以上且つＴ_Hプラス５０℃以下の温度に加熱した金型に前記積層体前駆体を投入し、型締めすることにより、上述の本実施形態の積層体の積層部分を形成することを特徴とする。
上記積層体の製造方法によれば、１つの積層体において求められる性能が異なる部分を両立することが可能な形状自由度が高い積層体を製造することができるため、積層体の設計自由度を向上させることができる。
上記積層体の製造方法は、積層体の構成材料として、後述する（Ａ）層用の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグ、（Ｂ）層用の熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体、及び（Ｃ）層用の繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）プリプレグを用いることが好ましい。

上記積層体の製造方法は、より具体的には、例えば、以下の工程を含む。
（溶着）：成形機、及び上記Ｔ_H以上Ｔ_Hプラス５０℃以下に加熱したインロー構造の平板用金型を準備する。繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグ、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体、及び繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）プリプレグを準備し、この順に金型内に積層する。構成材料にかかる圧力が０．１〜１０ＭＰａとなるように型締めし、１〜３０分間保持した後、金型をＴ_Hマイナス２００℃以上Ｔ_Hマイナス１０℃以下まで冷却し、離型することで、各構成材料間が溶着した積層体前駆体を得る。
（賦形）：積層体用金型を準備し、Ｔ_H以上且つＴ_Hプラス５０℃以下の温度に加熱する。積層体前駆体を金型に投入し、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）が潰れないように積層体前駆体にかかる圧力を０．１〜１０ＭＰａとして１〜１０分間型締めすることにより、積層体前駆体を加熱・軟化させる。次いで、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）を潰すことで薄肉部分が形成されるように、成形機の圧力を１〜１０ＭＰａと変更し、１〜１０分間型締めすることにより、積層体前駆体を金型形状に賦形させる。
（冷却）：金型をＴ_Hマイナス２００℃以上Ｔ_Hマイナス１０℃以下まで冷却し、冷却固化を行う。
（離型）：金型を開放し、積層体を取り出す。

上記の（賦形）工程で用いる金型は、低密度部分に相当する厚肉部分を形成するための厚肉キャビティと、高密度部分に相当する薄肉部分を形成するための薄肉キャビティとを有する。
図１及び図２は上記金型の一例であり、それぞれ（Ａ）は金型の厚み方向の概略断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）における下側の金型（下型）の概略上面図である。図１の金型によれば、低密度部分に相当する厚肉部分（縦５００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み１０ｍｍ）とその横方向両端に２つの高密度部分に相当する薄肉部分（縦５００ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み３ｍｍ）とを有する積層体を得ることができる。また、同様に、図２の金型によれば、厚肉部分（縦５００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み５．７ｍｍ）とその横方向両端に２つの薄肉部分（縦５００ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み４．７ｍｍ）とを有する積層体を得ることができる。
なお、金型の凹部側面のテーパー角度θは、１〜４５°とすることが好ましい。また、金型の凹部のテーパー状の側面により形成される積層体の側面は、低密度部分を形成する側面（低密度部分に含まれる部分）とする。

上記の（賦形）工程において、金型温度は、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）及び繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を軟化・溶融・賦形させるため、Ｔ_H以上且つＴ_Hプラス５０℃以下である。

また、上記の（溶着）工程において、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグと前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体との間に、更に繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）プリプレグを積層してもよい。

本発明の第六の態様として、本実施形態の積層体の製造方法は、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）、及び繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を、この順に積層し、互いに溶着させて積層体前駆体を形成し、前記積層体前駆体を、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Aと前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Cとのうち、高い方の温度であるＴ_H以上の温度に加熱し、加熱した前記積層体前駆体を、Ｔ_AとＴ_Cとのうち低い方の温度であるＴ_L以下の温度に加熱した金型に投入して型締めすることにより、上述の本実施形態の積層体の積層部分を形成することを特徴とする。
上記積層体の製造方法によれば、１つの積層体において求められる性能が異なる部分を両立することが可能な形状自由度が高い積層体を製造することができるため、積層体の設計自由度を向上させることができる。
上記積層体の製造方法は、積層体の構成材料として、後述する（Ａ）層用の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグ、（Ｂ）層用の熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体、及び（Ｃ）層用の繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）プリプレグを用いることが好ましい。

上記の製造方法は、より具体的には、例えば、以下の工程を含む。
（溶着）：上述の本発明の第五の態様としての積層体の製造方法における（溶着）工程と同様にして、積層体前駆体を得る。
（賦形）：積層体用金型を準備する。短波長赤外線ヒーターを用いて積層体前駆体をＴ_H以上の温度に予め加熱する。金型をＴ_L以下の温度に加熱し、予め加熱しておいた積層体前駆体を金型に投入し、圧力を１〜１０．０ＭＰａとして１〜３０分間型締めすることにより、積層体前駆体を金型形状に賦形させる。
（冷却）・（離型）：上述の本発明の第五の態様としての積層体の製造方法における（冷却）・（離型）工程と同様にして冷却固化を行い、積層体を取り出す。

上記の（賦形）工程で用いる金型は、上述の本発明の第五の態様としての積層体の製造方法における（賦形）工程で用いる金型と同様のものを用いることができる。

上記の（賦形）工程では、積層体前駆体をＴ_H以上の温度に予め加熱して、金型への投入前に繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）及び繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を軟化させるため、第五の態様で必要となる、金型内で積層体を低圧で保持し、高密度部分を加熱・軟化・溶融させる工程を別とすることで成形時間を短縮することが出来るという利点がある。積層体前駆体の加熱温度は、より好ましくはＴ_H℃以上Ｔ_Hプラス５０℃以下である。
また、上記の（賦形）工程における金型温度は、より好ましくはＴ_Lマイナス５０℃以上Ｔ_L以下である。

上記の（賦形）工程では、上述の本発明の第五の態様としての積層体の製造方法における（賦形）工程とは異なり、型締めは１回のみである。

また、上記の（溶着）工程において、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグと前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体との間に、更に繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）プリプレグを積層してもよい。

また、以下の工程を含む製造方法で行ってもよい。
（賦形）：積層体用金型を準備し、Ｔ_H以上Ｔ_Hプラス５０℃以下に加熱する。繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグ、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体をこの順に金型内に設置する。繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）プリプレグを短波長赤外線ヒーターを用いてＴ_H以上Ｔ_Hプラス５０℃以下に加熱後、すぐに金型内の熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体の上に積層し、１〜１０ＭＰａで型締めして１〜３０分間保持することにより、金型形状に賦形させる。
（冷却）：金型をＴ_Hマイナス２００℃以上Ｔ_Hマイナス１０℃以下まで冷却し、冷却固化を行う。
（離型）：金型を開放し、ホイールを取り出す。

また、上記の（溶着）工程において、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグと前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体との間に、更に繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）プリプレグを積層してもよい。

また、その他の製造方法として、上述の本発明の第五の態様としての積層体の製造方法における（溶着）工程と同様にして、積層体前駆体を得たのち、金型温度を上型と下型で変化させることで、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の厚み方向の見かけの密度を変更することもできる。
具体的には、金型の上型と下型のうちどちらか一方をＴ_H以上Ｔ_Hプラス５０℃以下に昇温し、もう一方をＴ_Hマイナス１０℃以下に昇温し、積層体前駆体を挟み込みプレスすることで、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の厚み方向の見かけの密度が異なり、厚み方向に強度・剛性・熱伝導率・吸音率の異なる積層体を得ることが出来る。
また、金型温度を上型と下型とで一定として、短波長赤外線ヒーターを使用して積層体前駆体の片方のみを加熱し、金型で挟みプレスすることで、同様の厚み方向に見かけの密度が異なる積層体を得ることもできる。

上述の（Ａ）層用の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグ、（Ｂ）層用の熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体、及び（Ｃ）層用の繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）プリプレグは、例えば、以下の方法により製造することができる。

〈繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグの製造方法〉
繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグは、例えば、フィルム状の熱可塑性樹脂とシート状（織物、編物、一方向配列シート、多軸織物、不織布等）の強化繊維との積層体を加熱・加圧処理する方法、繊維状の熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂繊維）と強化繊維とからなるシート（織物、編物、一方向配列シート、多軸織物、不織布等）を加熱・加圧処理する方法等により、製造することができる。熱可塑性樹脂繊維と強化繊維とからなるシートは、熱可塑性樹脂繊維と強化繊維との混繊糸、コーティング糸、又は含浸糸等を用いて作製してもよい。
加熱・加圧処理としては、例えば、材料を金型に設置し、金型を加熱して金型温度をＴ_A以上Ｔ_Aプラス５０℃以下としたのち、型締め力１〜１００ＭＰａで型締めして圧縮成形を行う。成形時間は、Ｔ_Aに達してから１〜３０分とし、金型をＴ_Aマイナス２００℃〜Ｔ_Aマイナス１０℃まで冷却したのち開放して、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグを得る。

繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグのサイズ及び形状は、所望される積層体のサイズ及び形状に依存して種々のサイズとすることができる。

〈熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体の製造方法〉
熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体の製造方法としては、公知の製造方法を用いることができる。中でも、成形性、経済性の観点から、発泡性を備える樹脂粒子を型内に充填し、水蒸気等で加熱し、樹脂粒子を発泡させると同時に樹脂粒子同士を熱融着させることによって、発泡体を製造する方法（型内発泡成形法）が好ましい。

上記型内発泡成形法で用いられる樹脂粒子としては、例えば、予備発泡粒子等が挙げられる。例えば、ポリアミド系樹脂発泡体を製造する際には、ポリアミド系予備発泡粒子を用いることができる。
なお、本明細書において、予備発泡粒子とは、最終段階の発泡を行っていない発泡性を備えた樹脂粒子（ビーズ等）を指す。

上記予備発泡粒子は、上記発泡樹脂の原料となる樹脂に発泡剤を含有（含浸）させて、発泡を生じさせることによって得ることができる。例えば、ポリアミド系樹脂に発泡剤を含有（含浸）させる方法としては、特に限定されることなく、一般的に用いられている方法としてよい。中でも、高発泡倍率を達成しやすく、予備発泡粒子内の気泡サイズが均一になりやすいことから、ガスを臨界圧力未満の雰囲気とし気相状態にして、樹脂に接触させる方法（気相含浸法）が好ましい。

気相含浸法に用いられる樹脂の形状としては、特に限定されることなく、例えば、ビーズ状、ペレット状、球体、不定形の粉砕物等が挙げられ、その大きさは、発泡後の予備発泡粒子の大きさを適度なものとし、予備発泡粒子の取り扱いやすさを高め、成形時の充填をより密にする観点から、平均径が０．２〜３ｍｍであることが好ましい。

気相含浸法の条件としては、特には限定されることなく、例えば、ガスの樹脂への溶解をより効率的に進める観点から、雰囲気圧力としては、０．５〜６．０ＭＰａであることが好ましく、雰囲気温度としては、５〜３０℃であることが好ましい。
ここで、上記予備発泡粒子を製造する際に使用される発泡剤としては、特に限定されないが、樹脂への溶解性、取り扱いの容易性の観点から、空気や二酸化炭素ガス（炭酸ガス）等が特に好ましい。
発泡剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

発泡剤を含有（含浸）させた樹脂（発泡剤含浸樹脂）に発泡を生じさせる方法としては、特に限定されないが、成形性、経済性の観点から、圧力蒸気等を用いて加熱することによって、発泡剤含浸樹脂中のガスを膨張させて、発泡を生じさせる方法が好ましい。

予備発泡粒子を成形する方法としては、特に限定されないが、例えば、予備発泡粒子を成形用金型のキャビティ内に充填し、加熱することによって、発泡を生じさせると同時に予備発泡粒子同士を熱融着させた後、冷却により生成物を固化し、成形することができる。予備発泡粒子の充填方法は、特には限定されず、公知の製造方法を用いることができる。
予備発泡粒子の気泡に一定のガス圧力を付与して、粒子内部の気泡の大きさ（セルサイズ）を均一にする観点から、予備発泡粒子を成形用金型のキャビティ内に充填する前に、予備発泡粒子に対してガスによる加圧処理を行うことが好ましい。加圧処理に用いるガスとしては、特には限定されないが、取り扱い容易性及び経済性の観点から、空気や炭酸ガスが好ましい。加圧処理の方法としては、特には限定されないが、予備発泡粒子を加圧タンク内に充填し、該タンク内にガスを供給する手法等が挙げられる。

予備発泡粒子を成形する際に用いられる熱媒体は、汎用の熱媒体としてよく、発泡樹脂の酸化劣化を抑制する観点から、飽和水蒸気や過熱水蒸気であることが好ましく、発泡樹脂に対して均一な加熱を可能にする観点から、飽和水蒸気が更に好ましい。

上記発泡樹脂の製造方法は、例えば、予備発泡粒子を金型のキャビティ内に充填する充填工程と、キャビティ内に予備発泡粒子の熱融着温度以下の水蒸気を５〜３０秒間供給して、上記予備発泡粒子を予備的に加熱する予熱工程と、キャビティ内に予備発泡粒子の熱融着温度以上の水蒸気を２０〜１２０秒間供給して、予備発泡粒子を発泡させ、且つ熱融着させることによって、発泡樹脂を得る融着工程と、を有する方法が好ましい。

予備発泡粒子を加熱する際の温度としては、前述の通り、予備発泡粒子の熱融着温度近傍であることが望ましい。
なお、本明細書において、熱融着温度とは、予備発泡粒子を飽和水蒸気内において加熱し、予備発泡粒子同士が融着する温度を指す。

熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体の構造は、所望される部品によって連続気泡、独立気泡を選択することにより、断熱性及び吸音性を調整することが出来る。
また、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）発泡体のサイズ及び形状は、所望される積層体のサイズ及び形状に依存して種々のサイズとすることができる。

〈繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）プリプレグの製造方法〉
繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）プリプレグは、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグと同様の方法により製造することができる。

〈熱伝導率〉
本実施形態の積層体は、低密度部分における熱伝導率が、０．０２〜０．１５Ｗ／ｍ・Ｋであることが好ましく、より好ましい上限は０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。低密度部分における熱伝導率が上記範囲であることにより、積層体を断熱材料として使用することができる。
なお、熱伝導率は、ＩＳＯ２２００７−６に準拠して測定される値であり、具体的には後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

〈周波数１０００Ｈｚにおける垂直入射吸音率〉
本実施形態の積層体は、低密度部分において、周波数１０００Ｈｚにおける垂直入射吸音率が５％以上であることが好ましく、より好ましくは１０％以上である。低密度部分において、周波数１０００Ｈｚにおける垂直入射吸音率が上記範囲であることにより、積層体を吸音材料として好適に使用することができる。
なお、垂直入射吸音率は、ＪＩＳ Ａ１４０５−２に準拠して２０℃で測定される値であり、具体的には後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

〈曲げ剛性〉
本実施形態の積層体は、低密度部分における曲げ剛性が、１ＧＰａ以上であることが好ましい。低密度部分における曲げ剛性が上記範囲であることにより、薄肉化により軽量化することができる。
また、本実施形態の積層体は、高密度部分における曲げ剛性が、８ＧＰａ以上であることが好ましい。高密度部分における曲げ剛性が上記範囲であることにより、薄肉化により軽量化することができる。
なお、曲げ剛性は、ＩＳＯ１７８に準拠して２３℃で測定される値であり、具体的には後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

＜自動車部品＞
本発明の第二の態様として、本実施形態の自動車部品は、上述の積層体を含むことを特徴とする。本実施形態の自動車部品は、上述の積層体を含むことにより、従来の鉄、アルミ等の金属を含む自動車部品と比較して、軽量でありながら耐衝撃性及び剛性に優れ、断熱性、吸音性、及び設計自由度の高いものとなる。

自動車部品としては、特に限定されないが、例えば、ルーフ、サイドドア、バックドア、フード、フェンダー、ホイール等が挙げられる。

上記自動車部品の製造方法としては、上述の積層体の製造方法と同様に、プレス成形する方法が挙げられ、金型において、自動車部品の上記積層体を含む部分を形成するためのキャビティ部分に上記積層体の構成材料を設置することにより、上記自動車部品を得ることができる。プレス成形することにより、自動車部品の設計自由度が向上し、部品点数を低減させることができる。

＜自動車用ホイール＞
本発明の第三の態様として、本実施形態の自動車用ホイールは、上述の積層体を含むスポーク及び／又はハブを備えることを特徴とする。
本実施形態の自動車用ホイールは、上述の積層体を含むスポーク及び／又はハブを備えることにより、従来の鉄、アルミ等の金属を含む自動車用ホイールと比較して、軽量でありながら耐衝撃性及び剛性に優れ、断熱性、吸音性、及び設計自由度の高いものとなる。

また、本実施形態の自動車用ホイールは、一方向繊維強化熱可塑性樹脂を含む層を有するリムを備え、前記一方向繊維強化熱可塑性樹脂に含まれる強化繊維は、前記リムの周方向に対して一定の角度で配向していることが好ましい。リムが一方向繊維強化熱可塑性樹脂を含む層を有することにより、リムの強度が高まり、衝撃や荷重によりリムが撓むのを抑制することができる。

一方向繊維強化熱可塑性樹脂に含まれる強化繊維の種類としては、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる強化繊維と同様のものが挙げられ、耐衝撃性を向上させる観点と経済性からはガラス繊維が特に好ましく、剛性を向上させる観点からは炭素繊維が特に好ましい。
一方向繊維強化熱可塑性樹脂に含まれる熱可塑性樹脂の種類としては、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂と同様のものが挙げられ、耐熱性、強度、及び剛性に優れることから、ポリアミド系樹脂が特に好ましい。

一方向繊維強化熱可塑性樹脂は、当該樹脂に含まれる強化繊維が、リムの周方向に対して一定の角度で配向するように積層されることが好ましい。
上記強化繊維のリムの周方向に対する角度は、０〜４５度であることが好ましい。強化繊維のリムの周方向に対する角度が上記範囲であることにより、衝撃や荷重によるリムの撓みを効果的に抑制することができる。

〈自動車用ホイールの製造方法〉
上記自動車用ホイールの製造方法としては、上述の積層体の製造方法と同様に、プレス成形する方法が挙げられる。プレス成形することにより、自動車用ホイールの設計自由度が向上し、部品点数を低減させることができる。
プレス成形では、ホイール用金型において、スポーク及び／又はハブを形成するためのキャビティ部分に上記積層体の構成材料を設置することにより、積層体を含むスポーク及び／又はハブを備えた自動車用ホイールを得ることができる。このとき、溶融した繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）及び／又は（Ｃ）がリムを形成するためのキャビティ部分に流れ込むことにより、繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）及び／又は（Ｃ）を含むリムを形成することができる。

また、上記の一方向繊維強化熱可塑性樹脂を含む層を有するリムの製造方法としては、一方向繊維強化熱可塑性樹脂のテープ又はシートを超音波や熱によって加熱し、加圧しながら成形されたリムに巻き付ける方法（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ ｔａｐｅ ｌａｙｉｎｇ）、自動車用ホイールをプレス成形する際に、リムを形成するためのキャビティ部分に一方向繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグを設置して成形する方法等が挙げられる。
一方向繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグは、例えば、以下の方法により製造することができる。
＜＜一方向繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグの製造方法＞＞
一方向繊維強化熱可塑性樹脂をテープ状に裁断し、テープ状に裁断した一方向繊維強化熱可塑性樹脂の一方の端部と他方の端部とを重ねて、一方向繊維強化熱可塑性樹脂の融点以上、加圧力０．１〜１００ＭＰａで熱溶着することにより、中空円柱状の一方向繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグを製造する。
一方向繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグの厚みは、テープ状に裁断したものを重ねて熱溶着することにより、調整することができる。
また、一方向繊維強化熱可塑性樹脂をテープ状に裁断する際に、強化繊維のテープの長さ方向に対する角度を調整することで、成形後のホイールにおける強化繊維のリムの周方向に対する角度を調整することができる。
更に、連続強化繊維に熱可塑性樹脂が含侵しているフィラメントを使用する熱可塑性樹脂用３Ｄプリンターでも一方向繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグを製造することが出来る。

＜自動車部品＞
本発明の第四の態様として、本実施形態の自動車部品は、連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）と不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）とを含むことを特徴とする。
本実施形態の自動車部品は、連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）と不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）とを含むことにより、従来の鉄、アルミ等の金属を含む自動車部品と比較して、軽量でありながら耐衝撃性及び剛性に優れ、断熱性、吸音性、及び設計自由度の高いものとなる。
また、本実施形態の自動車部品は、樹脂として熱可塑性樹脂を用いることにより、自動車部品を溶融して樹脂を回収・再利用することを可能にし、熱硬化性樹脂を含む自動車部品と比較してリサイクル性に優れている。特に、本実施形態の自動車部品に含まれる熱可塑性樹脂が全てが同じ系統のものである場合（例えば、ポリアミド６とポリアミド１２とをそれぞれ含む場合等）、回収効率が上がり、リサイクル性が更に向上する。

〈連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）〉
本実施形態の自動車部品に含まれる連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）は、連続強化繊維を含有させることにより強度を高めた熱可塑性樹脂である。
使用する連続強化繊維の種類、配合量、太さ、及び方向性等、並びに熱可塑性樹脂の種類及び配合量等を目的に応じて選択することにより、連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）の強度及び弾性等を調整することができる。

−連続強化繊維−
連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）に含まれる連続強化繊維の種類としては、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる強化繊維と同様のものが挙げられ、耐衝撃性を向上させる観点からはガラス繊維が特に好ましく、剛性を向上させる観点からは炭素繊維が特に好ましい。
上記連続強化繊維は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

−熱可塑性樹脂−
連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）に含まれる熱可塑性樹脂の種類としては、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂と同様のものが挙げられ、耐熱性、強度、及び剛性に優れることから、ポリアミド系樹脂が特に好ましい。
上記熱可塑性樹脂は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

〈不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）〉
本実施形態の自動車部品に含まれる不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）は、不連続強化繊維を含有させることにより強度を高めた熱可塑性樹脂である。
使用する不連続強化繊維の種類、配合量、太さ、及び方向性等、並びに熱可塑性樹脂の種類及び配合量等を目的に応じて選択することにより、不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）の強度及び弾性等を調整することができる。

−不連続強化繊維−
不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）に含まれる不連続強化繊維は、熱可塑性樹脂中にランダムに分散されていてもよいし、ランダムに配向された不連続繊維を有するランダム配向材（不織布等）として構成されていてもよい。

不連続強化繊維の平均繊維長は、３〜２００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜１５０ｍｍである。不連続強化繊維の平均繊維長が、３ｍｍ以上であることにより強度を高くすることができ、また、２００ｍｍ以下であることにより、自動車部品のプレス成形において繊維自体も周辺へと流動させることができる。
なお、不連続強化繊維の平均繊維長は、積層体又は積層体を含む自動車部品等を焼却したのちに残存する強化繊維の長さの平均値である。

上記不連続強化繊維の種類としては、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる強化繊維と同様のものが挙げられ、連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）に含まれる連続強化繊維と同じであっても異なっていてもよく、耐衝撃性を向上させる観点からはガラス繊維が特に好ましく、剛性を向上させる観点からは炭素繊維が特に好ましい。
上記不連続強化繊維は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

−熱可塑性樹脂−
不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）に含まれる熱可塑性樹脂の種類としては、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる熱可塑性樹脂と同様のものが挙げられ、連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）に含まれる熱可塑性樹脂と同じであっても異なっていてもよく、耐熱性、強度、及び剛性に優れることから、ポリアミド系樹脂が特に好ましい。
上記熱可塑性樹脂は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

〈〈添加剤〉〉
本実施形態の自動車部品には、必要に応じて添加剤を含有させてもよい。本実施形態の自動車部品は、例えば、老化防止剤、酸化防止剤、耐候剤、金属不活性剤、光安定剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、防菌・防黴剤、防臭剤、導電性付与剤、分散剤、軟化剤、可塑剤、架橋剤、共架橋剤、加硫剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤、着色剤、難燃剤、制振剤、造核剤、中和剤、滑剤、ブロッキング防止剤、分散剤、流動性改良剤、離型剤等を配合することができる。
上記添加剤の含有量は、特に限定されることなく、本発明の効果を損なわない範囲で適宜設定することができる。

〈積層部分〉
本実施形態の自動車部品は、上述の連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）を含む表層と、上述の不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）を含む基層とを有する積層部分を含むことが好ましい。
本実施形態の自動車部品は、上記積層部分を含むことにより、従来の鉄、アルミ等の金属を含む自動車部品と比較して、軽量でありながら耐衝撃性及び剛性に優れ、断熱性、吸音性、及び設計自由度の高いものとなる。

〈〈表層〉〉
上記積層部分の表層は、上述の連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）を含む。
上記表層は、連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）を含むことにより、強度、剛性、耐衝撃性に優れたものとなっている。特に、表層が連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）としてガラス繊維強化熱可塑性樹脂を含む場合、積層部分の耐衝撃性が向上する。

上記表層の厚み及び積層部分における割合は、特に限定されることなく、求められる物性に合わせて適宜調整してよい。

〈〈基層〉〉
上記積層部分の基層は、上述の不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）を含む。
上記基層は、不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）を含み、成形時に不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）を金型内で流動させることで形状自由度に優れたものとなる。特に、基層が不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）として炭素繊維強化熱可塑性樹脂を含む場合、積層部分の剛性が向上する。

上記基層の厚み及び積層部分における割合は、特に限定されることなく、求められる物性に合わせて適宜調整してよい。

〈〈その他の層〉〉
上記積層部分は、上記表層及び基層の他に、その他の層を有していてもよい。
その他の層としては、特に限定されることなく、上記以外のその他の熱可塑性樹脂を含む層、アルミニウム板や一般鋼板、高張力鋼板層等が挙げられる。非鉄金属や鉄を含む場合、熱可塑性樹脂との接合強度を向上させるために、非鉄金属や鉄の表面に化学処理もしくはレーザー処理しておくことが好ましい。

本実施形態の自動車部品としては、特に限定されないが、例えば、ルーフ、サイドドア、バックドア、フード、フェンダー、ホイール等が挙げられる。中でも、ホイールが好適である。

〈自動車用ホイール〉
本実施形態の自動車部品は、上述の積層部分を含むスポーク及び／又はハブを備える自動車用ホイールであることが好ましい。
本実施形態の自動車用ホイールは、スポーク及び／又はハブに上述の積層部分を含むことにより、従来の鉄、アルミ等の金属を含む自動車用ホイールと比較して、軽量でありながら耐衝撃性及び剛性に優れ、断熱性、吸音性、及び設計自由度の高いものとなる。特に、積層部分の表層が連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）としてガラス繊維強化熱可塑性樹脂を含む場合、耐衝撃性が向上し、積層部分の基層が不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）として炭素繊維強化熱可塑性樹脂を含む場合、剛性が向上する。

また、本実施形態の自動車用ホイールは、リムが不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）を含むことが好ましい。本実施形態の自動車用ホイールは、リムが不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）を含むことにより、従来の鉄、アルミ等の金属を含む自動車用ホイールと比較して軽量である。また、特に、不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）が炭素繊維強化熱可塑性樹脂である場合、剛性が向上する。

また、本実施形態の自動車用ホイールは、リムが一方向繊維強化熱可塑性樹脂を含む層を有し、一方向繊維強化熱可塑性樹脂に含まれる強化繊維が、リムの周方向に対して一定の角度で配向していることが好ましい。リムが一方向繊維強化熱可塑性樹脂を含む層を有することにより、リムの強度が高まり、衝撃や荷重によりリムが撓むのを抑制することができる。
一方向繊維強化熱可塑性樹脂としては、上述の本発明の第三の態様としての自動車用ホイールに用いられる一方向繊維強化熱可塑性樹脂と同様のものとすることができる。

〈自動車部品の製造方法〉
本発明の第四の態様としての自動車部品は、プレス成形により製造することが好ましい。自動車部品の構成材料としては、上述の繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）プリプレグと同様の方法により製造することが可能な、連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）プリプレグ及び不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）プリプレグを用いることが好ましい。

上記自動車部品の製造方法は、より具体的には、以下の工程を含む。自動車部品が自動車用ホイールである場合を例に説明する。
（賦形）：ホイール用金型を準備し、連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Dと不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Eとのうち、高い方の温度であるＴ_H’以上且つＴ_H’プラス５０℃以下に加熱する。連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）プリプレグを、スポーク及びハブを形成するためのキャビティ部分に設置する。不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）プリプレグを短波長赤外線ヒーターを用いてＴ_E以上Ｔ_Eプラス５０℃以下に加熱後、すぐに金型内の連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）プリプレグの上に積層し、１〜１００ＭＰａで型締めして１〜３０分間保持することにより、金型形状に賦形させる。
（冷却）：金型を０〜１００℃まで冷却し、冷却固化を行う。
（離型）：金型を開放し、ホイールを取り出す。
上記製造方法、溶融した不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）がリムを形成するためのキャビティ部分に流れ込むことにより、不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）を含むリムを形成することができる。

以下、本発明を実施例及び比較例に基づいて説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜測定方法＞
実施例及び比較例において使用した測定方法は、以下のとおりである。

（１）見かけの密度
実施例及び比較例で得られた積層体からシート状の測定試料を切り出し、質量Ｗ（ｇ）及び体積Ｖ（ｃｍ³）を求めた。体積Ｖは、ノギスにてシート状の測定試料の３辺を測定して算出した。体積Ｖに対する質量Ｗの割合（Ｗ／Ｖ）を見かけの密度（ｇ／ｃｍ³）とした。なお、低密度部分及び高密度部分が形成されている積層体については、各部分から測定試料を切り出して測定した。

（２）熱伝導率
実施例及び比較例で得られた積層体から試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×各実施例及び比較例の厚み）を準備し、ＩＳＯ２２００７−６に基づき、熱伝導率測定装置（アイフェイズ社製「Ｍｏｂｉｌｅ−１０」）を用いて、試験片の厚み方向の熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）を測定した。なお、低密度部分及び高密度部分が形成されている積層体については、各部分の試験片を準備して測定した。

（３）垂直入射吸音率
実施例及び比較例で得られた積層体について、ＪＩＳ Ａ１４０５−２に基づき、周波数１６０〜５０００Ｈｚにおける垂直入射吸音率（％）を２０℃において測定した。各積層体から試験片（直径４１.５ｍｍの円盤状）を準備し、垂直入射吸音率測定システム（日本音響エンジニアリング社製「ＷｉｎＺａｃＭＴＸ型」）を用いて測定した。試験片は、表層１側から音が入射されるように配置した。測定結果として、１／３オクターブ帯の平均垂直入射吸音率（％）を示す。なお、低密度部分及び高密度部分が形成されている積層体については、各部分の試験片を準備して測定した。

（４）曲げ剛性
実施例及び比較例で得られた積層体について、ＩＳＯ１７８に基づき、曲げ剛性（ＧＰａ）を以下の条件にて測定した。３箇所の測定値の平均値を測定結果とした。なお、低密度部分及び高密度部分が形成されている積層体については、各部分の試験片を準備して測定した。また、積層構成が表と裏で異なる積層体については表を向けて設置した場合と裏を向けて設置した場合のそれぞれで曲げ試験を実施し、より剛性の高い値を表中に記入した。
・曲げ弾性率：接線法
・試験環境：２３℃、５０ＲＨ％
・試験片：長さ２００ｍｍ×幅１０ｍｍ×各実施例及び比較例の厚みの短冊状
・試験速度：歪速度が１％／ｍｉｎ．となるように各厚みで変更
・スパン間：試験片の厚み×１６ｍｍ
・使用機器：インストロン５０ｋＮ（インストロン社製）

＜原材料＞
実施例及び比較例で使用した原材料は以下のとおりである。

〈熱可塑性樹脂〉
・ポリアミド１２樹脂（宇部興産（株）製「ＵＢＥＳＴＡ３０１４Ｕ」、融点１７５℃）
・ポリアミド１２短繊維（単繊維繊度：１．７ｄｔｅｘ、捲縮数：１２山／２５ｍｍ、捲縮度：１３％、カット長：５１ｍｍ、融点１７５℃）
・ポリアミド６樹脂（融点２２５℃）
・ポリアミド６６樹脂（旭化成（株）製「１３００Ｓ」、融点２６５℃）

〈強化繊維〉
・ガラス繊維（繊度：１１５００ｄｔｅｘ、単糸数：２０００本）
・炭素繊維（東レ（株）製「Ｔ−３００」、エポキシ樹脂系サイジング剤の付着量：１．０〜１．２質量％）

〈集束剤〉
・ガラス繊維集束剤
脱イオン水で調製することにより、ガラス繊維集束剤として、以下の組成を有する水溶液を作製した。
・シランカップリング剤：γ−アミノプロピルトリエトキシシラン（信越化学工業（株）製「ＫＢＥ−９０３」）０．５質量％
・潤滑剤：ワックス（（株）加藤洋行製「カルナウバワックス」）１質量％
・ポリウレタン樹脂（（株）ＡＤＥＫＡ製「Ｙ６５−５５」）：２質量％
・結束剤：無水マレイン酸（４０質量％）、アクリル酸メチル（５０質量％）、及びメタクリル酸メチル（１０質量％）の共重合体（重量平均分子量：２００００）を３質量％

〈金属〉
・５０００系アルミニウム（白銅（株）製「Ａ５０５２」）

実施例及び比較例で製造したプリプレグの材料は以下のとおりである。

〈樹脂フィルム〉
・ポリアミド１２樹脂フィルム：ポリアミド１２樹脂を用いて、Ｔダイ押出成形機（（株）創研製）により、樹脂フィルム（厚み１５０μｍ、目付１７０ｇ／ｍ²）を作製した。
・ポリアミド６６樹脂フィルム：ポリアミド６６樹脂を用いて、Ｔダイ押出成形機（（株）創研製）により、樹脂フィルム（厚み１５０μｍ、目付１７０ｇ／ｍ²）を作製した。

〈ガラスクロス〉
ガラス繊維集束剤０．４５質量％を付着させたガラス繊維を作製した。巻き取り形態はＤＷＲであり、平均単糸径は１７μｍとした。得られたガラス繊維を経糸及び緯糸として用い、レピア織機（織幅２ｍ）により製織することでガラスクロス（平織、織密度６．５本／２５ｍｍ、目付６００ｇ／ｍ²）を作製した。

〈不織布〉
炭素繊維のチョップド繊維（平均繊維長５０ｍｍ）５０質量％とポリアミド１２短繊維５０質量％との混綿を、オプナー、ローラーカード、クロスレイアー、ローラーカード、及びニードルパンチングの各工程に通し、不連続炭素繊維とポリアミド１２短繊維との不織布（目付４００ｇ／ｍ²）を作製した。

〈一方向ガラス繊維強化ポリアミド樹脂〉
ポリアミド６が一方向ガラス繊維に含侵した一方向ガラス繊維強化ポリアミド樹脂（ＴＥＮＣＡＴＥ社製「ＣＥＴＥＸ ＴＣ９１０」、ガラス含有量４０質量％、密度１．４６ｇ／ｃｍ³、幅１６６ｍｍ、厚み０．２５ｍｍ）

［実施例１：積層体］
積層体の製造に使用するための連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ１、不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ１、及びポリアミド発泡体Ｂ１を以下の方法で製造した。
〈連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ１の製造〉
成形機（最大型締め力３００トンの東芝機械（株）製「Ｓ１００Ｖ−８Ａ」）及びインロー構造の平板（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み０．４ｍｍ）用金型を準備した。
ポリアミド１２樹脂フィルム及びガラスクロスを金型形状に合わせて切断し、ポリアミド１２樹脂フィルム１枚、ガラスクロス１枚、ポリアミド１２樹脂フィルム１枚の順で積層し、金型内に設置した。
金型を加熱して金型温度を２００℃とし、次いで型締め力５ＭＰａで型締めして、圧縮成形を行った。成形時間は、ポリアミド１２の融点である１７５℃に達してから１５分とし、金型を１００℃まで冷却したのちに開放して、連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ１（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み０．４ｍｍ、体積分率（樹脂／強化繊維）５８／４２、密度１．７３ｇ／ｃｍ³）を得た。

〈不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ１の製造〉
成形機（最大型締め力３００トンの東芝機械（株）製「Ｓ１００Ｖ−８Ａ」）及びインロー構造の平板（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み０．３ｍｍ）用金型を準備した。
不織布を金型形状に合わせて切断し、１枚を金型内に設置した。
金型を加熱して金型温度を２００℃とし、次いで型締め力５ＭＰａで型締めして、圧縮成形を行った。成形時間は、ポリアミド１２の融点である１７５℃に達してから１５分とし、金型を１００℃まで冷却したのちに開放して、不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ１（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み０．３ｍｍ、体積分率（樹脂／強化繊維）４０／６０、密度１．４ｇ／ｃｍ³）を得た。

〈ポリアミド発泡体Ｂ１の製造〉
ポリアミド６樹脂を単軸押出機にて加熱条件下で溶融混練し、その後ストランド状に押出し、冷水槽で水冷し、カッティングを行い、ペレット形状の基材樹脂を得た。
これに、特開２０１１−１０５８７９号公報の実施例に記載の方法に準じて、基材樹脂に発泡剤としての炭酸ガスを含有させ、炭酸ガスを含有した基材樹脂を加熱することにより発泡を生じさせて、予備発泡粒子を得た。得られた予備発泡粒子をオートクレーブ中に封入し、オートクレーブ内の圧力が０．５ＭＰａとなるまで、圧縮空気を導入し、その後、当該圧力を２４時間保持することによって、予備発泡粒子に加圧処理を施した。
型内発泡成形機に取り付けた金型を型締めした後、加圧処理した予備発泡粒子を充填し、その後、キャビティ内に１３５℃の飽和水蒸気を１０秒間供給し（一段階目の加熱）、更に、キャビティ内に１４４℃の飽和水蒸気を３０秒間供給して（二段階目の加熱）、予備発泡粒子を発泡させ、且つ熱融着させることによって、ポリアミド発泡体Ｂ１（厚み１０ｍｍ、密度：２２８ｋｇ／ｍ³、発泡倍率：５倍）を得た。

上記で得られた連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ１、不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ１、及びポリアミド発泡体Ｂ１を用いて、以下の方法で積層体を製造した。
〈積層体の製造〉
（溶着）：成形機（最大型締め力３００トンの東芝機械（株）製「Ｓ１００Ｖ−８Ａ」）、及び２２０℃に加熱したインロー構造の平板用金型（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ）を準備した。連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ１を１枚と、ポリアミド発泡体Ｂ１を１枚と、不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ１を１枚とを準備し、この順に金型内に積層した。構成材料にかかる圧力が０．１ＭＰａとなるように型締めし、１分間保持した後、金型を１００℃まで冷却し、離型することで、各構成材料間が溶着した積層体前駆体を得た。
（賦形）：図１に示すような、厚肉部分（縦５００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み１０ｍｍ）とその横方向両端に２つの薄肉部分（縦５００ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み３ｍｍ）とを有する積層体を得るための金型（凹部側面のテーパー角度θは１０°）を準備し、２２０℃に加熱した。積層体前駆体を金型に投入し、圧力を０．１ＭＰａとして２分間型締めすることにより、積層体前駆体を加熱・軟化させた。次いで、圧力を１．０ＭＰａとして１分間型締めすることにより、積層体前駆体を金型形状に賦形させた。
（冷却）：金型を１００℃まで冷却し、冷却固化を行った。
（離型）：金型を開放し、積層体を取り出した。

上記製造方法により、ポリアミド発泡体Ｂ１の見かけの密度が低い低密度部分（厚肉部分）と、ポリアミド発泡体Ｂ１の見かけの密度が高い高密度部分（薄肉部分）とを有する積層体を得た。得られた積層体の構成及び物性を表１に示す。
得られた積層体の高密度部分に直径８ｍｍのキリ穴を設け、Ｍ６のボルトを通してナットを取り付け、９．２Ｎ・ｍのトルクで締め付けたところ、積層体が破損したり、高密度部分の厚みが変化したりすることは無かった。

［実施例２：積層体］
連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ１とポリアミド発泡体Ｂ１との間に更に不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ１を積層させることにより、中層を作製したこと以外は、実施例１と同様にして積層体を製造した。
得られた積層体の構成及び物性を表１に示す。
得られた積層体の高密度部分に直径８ｍｍのキリ穴を設け、Ｍ６のボルトを通してナットを取り付け、９．２Ｎ・ｍのトルクで締め付けたところ、積層体が破損したり、高密度部分の厚みが変化したりすることは無かった。

［実施例３：積層体］
賦形工程において積層体前駆体を予め加熱したこと以外は、実施例２と同様にして積層体を製造した。
〈積層体の製造〉
（賦形）：短波長赤外線ヒーター（へレウス社製）を用いて、積層体前駆体の表層１及び表層２が２００℃になるまで積層体前駆体を予め加熱した。１５０℃に加熱した金型に、予め加熱した積層体前駆体を投入し、圧力を１．０ＭＰａとして１分間型締めし、薄肉部分のポリアミド発泡体Ｂ１を潰すことにより、金型形状に賦形させた。
得られた積層体の構成及び物性を表１に示す。
得られた積層体の高密度部分に直径８ｍｍのキリ穴を設け、Ｍ６のボルトを通してナットを取り付け、９．２Ｎ・ｍのトルクで締め付けたところ、積層体が破損したり、高密度部分の厚みが変化したりすることは無かった。

［実施例４：積層体］
厚み２．０ｍｍの不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ２を表層２用に使用し、賦形工程で使用する金型を変更したこと以外は、実施例３と同様にして積層体を製造した。
〈不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ２の製造〉
成形機（最大型締め力３００トンの東芝機械（株）製「Ｓ１００Ｖ−８Ａ」）及びインロー構造の平板（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み２．０ｍｍ）用金型を準備した。
不織布を金型形状に合わせて切断し、７枚を金型内に設置した。
金型を加熱して金型温度を２００℃とし、次いで型締め力１５ＭＰａで型締めして、圧縮成形を行った。成形時間は、ポリアミド１２の融点である１７５℃に達してから１５分とし、金型を１００℃まで冷却したのちに開放して、不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ２（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み２．０ｍｍ、体積分率（樹脂／強化繊維）３７／６３、密度１．３８ｇ／ｃｍ³）を得た。
〈積層体の製造〉
（賦形）：短波長赤外線ヒーター（へレウス社製）を用いて、積層体前駆体の表層１及び表層２が２００℃になるまで積層体前駆体を予め加熱した。図２に示すような、厚肉部分（縦５００ｍｍ×横４００ｍｍ×深さ５．７ｍｍ）とその横方向両端に２つの薄肉キャビティ（縦５００ｍｍ×横５０ｍｍ×深さ４．７ｍｍ）とを有する積層体を得るための金型（凹部側面のテーパー角度θは１０°）を準備し、１５０℃に加熱した。金型に予め加熱しておいた積層体前駆体を投入し、圧力を１．０ＭＰａとして１分間型締めし、積層体前駆体を金型形状に賦形させた。
得られた積層体の構成及び物性を表１に示す。
得られた積層体の高密度部分に直径８ｍｍのキリ穴を設け、Ｍ６のボルトを通してナットを取り付け、９．２Ｎ・ｍのトルクで締め付けたところ、積層体が破損したり、高密度部分の厚みが変化したりすることは無かった。

［実施例５：ホイール］
ホイールの製造に使用するための連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ２及び不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ３を以下の方法で製造した。
〈連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ２の製造〉
上述のとおり製造した連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ１を直径４１５ｍｍの円板状に切り出し、連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ２を得た。

〈不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ３の製造〉
成形機（最大型締め力３００トンの東芝機械（株）製「Ｓ１００Ｖ−８Ａ」）及びインロー構造の平板（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み５．１ｍｍ）用金型を準備した。
不織布を金型形状に合わせて切断し、１７枚を金型内に設置した。
金型を加熱して金型温度を２００℃とし、次いで型締め力１５ＭＰａで型締めして、圧縮成形を行った。成形時間は、ポリアミド１２の融点である１７５℃に達してから１５分とし、金型を１００℃まで冷却したのちに開放して、平板状の不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグ（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み５．１ｍｍ、体積分率（樹脂／強化繊維）４０／６０、密度１．４ｇ／ｃｍ³）を得た。
次いで、得られた平板状の不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグを直径４１５ｍｍの円板状に切り出し、不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ３を得た。

上記で得られた連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ２及び不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ３を用いて、以下の方法でホイールを製造した。
〈ホイールの製造〉
（賦形）：１５インチのホイール（スポーク５本、４穴）を成形可能な金型を準備し、１８０℃に加熱した。１枚の連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ２を、スポーク及びハブを形成するためのキャビティ部分に設置した。次いで、５枚の不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ３を短波長赤外線ヒーター（へレウス製）で表層が２００℃になるまで加熱後、すぐに金型内の連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ２の上に積層し、１０ＭＰａで型締めして１分間保持することにより、金型形状に賦形させた。
（冷却）：金型を１００℃まで冷却し、冷却固化を行った。
（離型）：金型を開放し、ホイールを取り出した。
連続ガラス繊維強化ポリアミドの表層と、不連続炭素繊維強化ポリアミドの本体とで構成されたスポーク及びハブと、不連続炭素繊維強化ポリアミドが金型内で流動することにより形成されたリムとを有するホイールが得られた。なお、７２０ｇの不連続炭素繊維強化ポリアミドが、バリとして金型外に流出した。得られたホイールの構成及び物性を表１に示す。

［実施例６：ホイール］
基層としてポリアミド発泡体Ｂ２を用いたこと以外は、実施例５と同様にしてホイールを製造した。
〈ポリアミド発泡体Ｂ２の製造〉
上述のポリアミド発泡体Ｂ１と同様にして製造したポリアミド発泡体（厚み１５ｍｍ、密度：２２８ｋｇ／ｍ³、発泡倍率：５倍）を直径４１５ｍｍの円板状に切り出し、ポリアミド発泡体Ｂ２を得た。

〈ホイールの製造〉
（賦形）：１５インチのホイール（スポーク５本、４穴）を成形可能な金型を準備し、１８０℃に加熱した。１枚の連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ２及び１枚のポリアミド発泡体Ｂ２を、この順にスポーク及びハブを形成するためのキャビティ部分に設置して積層した。次いで、３枚の不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ３を短波長赤外線ヒーター（へレウス製）で表層が２００℃になるまで加熱後、すぐに金型内のポリアミド発泡体Ｂ２の上に積層し、１０ＭＰａで型締めして１分間保持することにより、金型形状に賦形させた。
（冷却）・（離型）：実施例５と同様に行った。
低密度部分と高密度部分とを有する積層体（表面から順に、連続ガラス繊維強化ポリアミド、ポリアミド発泡体、不連続炭素繊維強化ポリアミドが積層）で構成されたスポーク及びハブと、不連続炭素繊維強化ポリアミドが金型内で流動することにより形成されたリムとを有するホイールが得られた。得られたホイールの構成及び物性を表１に示す。

［実施例７：ホイール］
一方向ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグを製造し、リムの表面に一方向ガラス繊維強化ポリアミドの層を含むホイールとしたこと以外は、実施例６と同様にしてホイールを製造した。
〈一方向ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグの製造〉
一方向ガラス繊維強化ポリアミド樹脂を裁断し、長さ１３１０ｍｍ×幅１５ｍｍ×厚み０．２５ｍｍの大きさの一方向ガラス繊維強化ポリアミド樹脂（ガラス繊維の方向は長さ方向）を２枚準備した。２枚の一方向ガラス繊維強化ポリアミド樹脂を重ね、温度２５０℃、加圧力５ＭＰａで熱溶着し、長さ１３１０ｍｍ×幅１５ｍｍ×厚み０．５ｍｍの大きさの一方向ガラス繊維強化ポリアミド樹脂を得た。更に、この一方向ガラス繊維強化ポリアミド樹脂の一方の端部（長さ３．５ｍｍ）と他方の端部（長さ３．５ｍｍ）とを重ねて温度２５０℃、加圧力５ＭＰａで熱溶着することにより、中空円柱状（直径４１５ｍｍ、幅１５ｍｍ、厚み０．５ｍｍ）の一方向ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグを得た。

〈ホイールの製造〉
（賦形）：１５インチのホイール（スポーク５本、４穴）を成形可能な金型を準備し、１８０℃に加熱した。１枚の連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ２及び１枚のポリアミド発泡体Ｂ２を、この順にスポーク及びハブを形成するためのキャビティ部分に設置して積層し、リムを形成するためのキャビティ部分に中空円柱状の一方向繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグを設置した。次いで、３枚の不連続炭素繊維強化ポリアミドプリプレグＣ３を短波長赤外線ヒーター（へレウス製）で表層が２００℃になるまで加熱後、すぐに金型内のポリアミド発泡体Ｂ２の上に積層し、１０ＭＰａで型締めして１分間保持することにより、金型形状に賦形させた。
（冷却）・（離型）：実施例６と同様に行った。
低密度部分と高密度部分とを有する積層体（表面から順に、連続ガラス繊維強化ポリアミド、ポリアミド発泡体、不連続炭素繊維強化ポリアミドが積層）で構成されたスポーク及びハブと、一方向ガラス繊維強化ポリアミドのリム表層及び不連続炭素繊維強化ポリアミドが金型内で流動することにより形成されたリム本体で構成されたリムとを有するホイールが得られた。得られたホイールの構成及び物性を表１に示す。

［比較例１：単層体］
ポリアミド発泡体Ｂ１を製造し、単層体とした。得られた単層体の構成及び物性を表２に示す。
得られた単層体に直径８ｍｍのキリ穴を設け、Ｍ６のボルトを通してナットを取り付け、９．２Ｎ・ｍのトルクで締め付けたところ、単層体の厚み方向の強度及び剛性が不足してボルトが厚み方向に沈み込み、締結できなかった。

［比較例２：単層体］
ポリアミド発泡体Ｂ１を製造し、次いで、成形機（最大型締め力３００トンの東芝機械（株）製「Ｓ１００Ｖ−８Ａ」）、及びインロー構造の平板（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み２ｍｍ）用金型を準備し、ポリアミド発泡体Ｂ１を金型内に設置した。
金型を加熱して金型温度を２５０℃とし、次いで型締め力１５ＭＰａで型締めして、圧縮成形を行った。成形時間は、ポリアミド６の融点である２２５℃に達してから１５分とし、金型を１００℃まで冷却したのちに開放して、単層体（厚み２ｍｍ、見かけの密度１．１４ｇ／ｃｍ³）を得た。得られた単層体の構成及び物性を表２に示す。
得られた単層体に直径８ｍｍのキリ穴を設け、Ｍ６のボルトを通してナットを取り付け、９．２Ｎ・ｍのトルクで締め付けたところ、単層体が破損したり、厚みが変化したりすることは無かった。

［比較例３：単層体］
下記のように連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ３を製造し、単層体とした。
〈連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ３の製造〉
ポリアミド１２樹脂フィルム１枚、ガラスクロス１枚、及びポリアミド１２樹脂フィルム１枚を１セットとして１３セット分を積層し、金型内に設置した以外は、連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ１の製造と同様にして連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ３（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み５．２ｍｍ、体積分率（樹脂／強化繊維）５８／４２、密度１．７３ｇ／ｃｍ³）を製造し、単層体を得た。得られた単層体の構成及び物性を表２に示す。
得られた単層体に直径８ｍｍのキリ穴を設け、Ｍ６のボルトを通してナットを取り付け、９．２Ｎ・ｍのトルクで締め付けたところ、単層体が破損したり、厚みが変化したりすることは無かった。

［比較例４：単層体］
縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み１０ｍｍのアルミニウムを用い、単層体とした。得られた単層体の構成及び物性を表２に示す。

［比較例５：積層体］
連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ４を表層１及び表層２用に使用したこと以外は、実施例１と同様にして積層体を製造した。
〈連続繊維強化熱可塑性樹脂プリプレグＡ４の製造〉
成形機（最大型締め力３００トンの東芝機械（株）製「Ｓ１００Ｖ−８Ａ」）及びインロー構造の平板（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み０．４ｍｍ）用金型を準備した。
ポリアミド６６樹脂フィルム及びガラスクロスを金型形状に合わせて切断し、ポリアミド６６樹脂フィルム１枚、ガラスクロス１枚、ポリアミド６６樹脂フィルム１枚の順で積層し、金型内に設置した。
金型を加熱して金型温度を３００℃とし、次いで型締め力５ＭＰａで型締めして、圧縮成形を行った。成形時間は、ポリアミド６６の融点である２６５℃に達してから１５分とし、金型を１５０℃まで冷却したのちに開放して、連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ４（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み０．４ｍｍ、体積分率（樹脂／強化繊維）５８／４２、密度１．７３ｇ／ｃｍ³）を得た。
〈積層体の製造〉
（溶着）：成形機（最大型締め力３００トンの東芝機械（株）製「Ｓ１００Ｖ−８Ａ」）、及び３００℃に加熱したインロー構造の平板用金型（縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ）を準備した。連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ４を１枚と、ポリアミド発泡体Ｂ１を１枚と、連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ４を１枚とを準備し、この順に金型内に積層した。構成材料にかかる圧力が０．１ＭＰａとなるように型締めし、１分間保持した後、金型を１００℃まで冷却し、離型することで、各構成材料間が溶着した積層体前駆体を得た。
（賦形）：金型を３００℃に加熱したこと以外は実施例１と同様にして、積層体前駆体を金型形状に賦形させた。
（冷却）・（離型）：実施例１と同様に行った。
賦形時にポリアミド発泡体が全体的に潰れてしまい、金型形状に沿った良好な積層体は得られなかった。得られた積層体の構成及び物性を表２に示す。

［比較例６：ホイール］
実施例５で製造したホイールと同じ形状のアルミニウム製１５インチホイール（スポーク５本、４穴、質量８．４ｋｇ）を用いた。ホイールの構成及び物性を表２に示す。

［比較例７：ホイール］
連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ５のみを用いてホイールを製造した。
〈連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ５の製造〉
連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ３を直径４１５ｍｍの円板状に切り出し、連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ５を得た。
〈ホイールの製造〉
（賦形）：１５インチのホイール（スポーク５本、４穴）を成形可能な金型を準備し、１８０℃に加熱した。５枚の連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ５を短波長赤外線ヒーター（へレウス製）で表層が２００℃になるまで加熱後、すぐに金型内に積層し、１０ＭＰａで型締めして１分間保持することにより、金型形状に賦形させた。
（冷却）・（離型）：実施例５と同様に行った。
連続ガラス繊維強化ポリアミドプリプレグＡ５は流動性に乏しく、金型形状に沿った良好なホイールは得られなかった。得られたホイールの構成及び物性を表２に示す。

本発明の積層体、自動車部品、及び自動車用ホイールは軽量であるため、各種自動車部品に好適に利用できる。

Claims (19)

1. 繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）を含む（Ａ）層と、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）を含む（Ｂ）層と、繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を含む（Ｃ）層とをこの順に含む積層部分を含み、
   前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Aと、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Bとの差が５０℃以下であり、
   前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Cと、前記Ｔ_Bとの差が５０℃以下であり、
   前記積層部分が、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が低い低密度部分と、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が高い高密度部分とを含み、
   前記低密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ１）に対する、前記高密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ２）の割合（ρ２／ρ１）が１．５以上であり、
   前記積層部分の積層方向からみたときの平面視において、前記積層部分の総面積を１００％としたときに、前記低密度部分の面積が５０〜９０％であり、前記高密度部分の面積が１０〜５０％である
   ことを特徴とする、積層体。
2. 前記（Ａ）層と前記（Ｂ）層との間に、前記（Ｃ）層が更に積層されている、請求項１に記載の積層体。
3. 前記Ｔ_A及び前記Ｔ_Cが、前記Ｔ_Bと同じであるか又はそれより低い、請求項１又は２に記載の積層体。
4. 前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）が連続繊維強化熱可塑性樹脂であり、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）が不連続繊維強化熱可塑性樹脂である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層体。
5. 前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる強化繊維がガラス繊維又は炭素繊維であり、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）に含まれる強化繊維がガラス繊維又は炭素繊維である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の積層体。
6. ＩＳＯ２２００７−６に準拠して測定した熱伝導率が、前記低密度部分で０．０２〜０．１５Ｗ／ｍ・Ｋである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の積層体。
7. ＪＩＳ Ａ１４０５−２に準拠して２０℃で測定した周波数１０００Ｈｚにおける垂直入射吸音率が、前記低密度部分で１０％以上である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の積層体。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の積層体を含むことを特徴とする、自動車部品。
9. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の積層体を含むスポークを備えることを特徴とする、自動車用ホイール。
10. 一方向繊維強化熱可塑性樹脂を含む層を有するリムを備え、前記一方向繊維強化熱可塑性樹脂に含まれる強化繊維は、前記リムの周方向に対して一定の角度で配向している、請求項９に記載の自動車用ホイール。
11. 連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）と不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）とを含むことを特徴とする、自動車部品。
12. 前記連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）を含む表層と、前記不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）を含む基層とを有する積層部分を含む、請求項１１に記載の自動車部品。
13. 前記連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｄ）に含まれる強化繊維がガラス繊維であり、前記不連続繊維強化熱可塑性樹脂（Ｅ）に含まれる強化繊維が炭素繊維である、請求項１１又は１２に記載の自動車部品。
14. 前記積層部分を含むスポークを備える自動車用ホイールである、請求項１２又は１３に記載の自動車部品。
15. 更に、一方向繊維強化熱可塑性樹脂を含む層を有するリムを備える自動車用ホイールであり、前記一方向繊維強化熱可塑性樹脂に含まれる強化繊維は、前記リムの周方向に対して一定の角度で配向している、請求項１４に記載の自動車部品。
16. 繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）、及び繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）をこの順に積層し、互いに溶着させて積層体前駆体を形成し、
    前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Aと前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Cとのうち、高い方の温度であるＴ_H以上且つＴ_Hプラス５０℃以下の温度に加熱した金型に前記積層体前駆体を投入し、型締めすることにより、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が低い低密度部分と、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が高い高密度部分とを含む積層部分を形成し、
    前記低密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ１）に対する、前記高密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ２）の割合（ρ２／ρ１）が１．５超であり、
    前記積層部分の積層方向からみたときの平面視において、前記積層部分の総面積を１００％としたときに、前記低密度部分の面積が５０〜９０％であり、前記高密度部分の面積が１０〜５０％である
    ことを特徴とする、積層体の製造方法。
17. 前記積層体前駆体の形成において、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）と前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）との間に、更に繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を積層することを含む、請求項１６に記載の積層体の製造方法。
18. 繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）、熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）、及び繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を、この順に積層し、互いに溶着させて積層体前駆体を形成し、
    前記積層体前駆体を、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Aと前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）の融点又は融点を有しない場合はガラス転移点であるＴ_Cとのうち、高い方の温度であるＴ_H以上の温度に加熱し、
    加熱した前記積層体前駆体を、前記Ｔ_Aと前記Ｔ_Cとのうち低い方の温度であるＴ_L以下の温度に加熱した金型に投入して型締めすることにより、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が低い低密度部分と、前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度が高い高密度部分とを含む積層部分を形成し、
    前記低密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ１）に対する、前記高密度部分における前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）の見かけの密度（ρ２）の割合（ρ２／ρ１）が１．５超であり、
    前記積層部分の積層方向からみたときの平面視において、前記積層部分の総面積を１００％としたときに、前記低密度部分の面積が５０〜９０％であり、前記高密度部分の面積が１０〜５０％である
    ことを特徴とする、積層体の製造方法。
19. 前記積層体前駆体の形成において、前記繊維強化熱可塑性樹脂（Ａ）と前記熱可塑性発泡樹脂（Ｂ）との間に、更に繊維強化熱可塑性樹脂（Ｃ）を積層することを含む、請求項１８に記載の積層体の製造方法。

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