JP2020172322A - ラベル貼付システム - Google Patents

Abstract

【課題】ラベルの貼付にエラーが生じる状態を事前に検知すると共に、当該エラーによって搬送ラインを停止させずに作業効率を維持する。【解決手段】ラベル貼付システム１は、搬送路において、所定のラベルを貼付する物品を搬送するベルトコンベア１０と、ラベルを保持すると共に、ラベルを前記物品に貼付するラベル貼付装置４０を有する。第一の検出手段は、搬送路の上流において、物品の搬送状態を検出し、第二の検出手段は、搬送路の下流において、物品の搬送状態を検出する。これに応じて判断処理部は、第一の検出手段で検出した物品の搬送状態と第二の検出手段で検出した物品の搬送状態との差が所定の閾値を超える場合に、物品へのラベルの貼付を中止する。【選択図】図４

Description

本発明は、ラベルの貼付にエラーが生じる状態を事前に検知する技術に関する。

通信販売やネットショッピングなどの普及で、小口の荷物を出荷する業務が増加している。これに加えて、荷物の寸法や重量、配送地区や配送時間などによって配送費用は変わるし、配送会社の料金体系も様々である。さらには、荷物に応じた配送手段を提供できる配送会社の選択なども必要である。そのため、物流センターでは、複雑な作業を迅速にこなすことが要求される。
このような要求に対し、物流センターなどでは、配送される物品を計量、採寸し、その質量やサイズ、さらにはそれに応じた配送料金などから生成された情報が印刷されたラベルを物品に自動貼付するシステムが導入されている。このシステムは物品の計量と採寸を行うセンサと、ラベルの貼付を行う貼付装置によって構成されており、このシステムのもとでは、物品が搬送路を流れている間、即ちラベルを物品に貼付する前の段階で、ラベルを貼付するタイミングや位置を確定し、物品が所定の位置へ移動してきたときにラベルの貼付を行う。

しかしながら、計量、採寸した物品が、なんらかの理由で搬送路上から抜き取られたり、搬送路の連結部において転倒したり、想定の範囲を超えて姿勢が変わる場合がある。この場合には、貼付装置が、物品の所定の位置にラベルを貼付できなかったり、本来の貼付対象とは異なる物品にラベルを貼付してしまったりする虞がある。また、事前あるいは事後にこのようなエラーを検出した場合でも、搬送ラインを停止すると全ラインを停止させることになり、所定の場所へ作業員が駆け付けて復旧するまで、作業時間や進捗に大きなロスを発生させ、時には出荷時間に間に合わないようなことも起こりかねない。
この点、例えば、特許文献１では、ラベルを貼付するラベル貼付機構であって、粘着面を被着体側に向けて前記ラベルを保持する保持部と、前記被着体が載置された載置面に向けて前記被着体を押さえる押さえ部と、前記押さえ部によって押さえられた前記被着体に前記ラベルの前記粘着面が当接するように前記保持部を駆動する駆動部とを有するラベル貼付機構であって、貼付後撮像部によって取得された画像データから、貼付後のラベルの貼付位置に関する位置情報を抽出し、貼付後のラベルの位置情報が貼付領域から逸脱する度合いが閾値を超えた場合には、エラーを通知するエラー信号を生成するラベル貼付装置提案されている。

国際公開ＷＯ２０１７／１４９９００

しかしながら、特許文献１記載の装置では、被着体にラベルを貼付した後にそのエラーを検出しており、貼付してしまったラベルを剥がすには手間がかかるし、被着体にラベルを剥がした跡をつけてしまうことにもなる。

そこで本発明は、ラベルの貼付にエラーが生じる状態を事前に検知すると共に、当該エラーによって搬送ラインを停止させずに作業効率を維持することを目的の一つとする。

上記目的を達成するため、本発明に係るラベル貼付システムは、搬送路において、所定のラベルを貼付する物品を搬送する搬送手段と、前記ラベルを保持すると共に、前記ラベルを前記物品に貼付する貼付手段と、前記搬送路の上流において、前記物品の搬送状態を検出する第一の算出手段と、前記搬送路の下流において、前記物品の搬送状態を検出する第二の検出手段と、前記第一の検出手段で検出した物品の搬送状態と前記第二の検出手段で検出した物品の搬送状態との差が所定の閾値を超える場合に、前記物品への前記ラベルの貼付を中止する制御手段と、を有することを特徴とする。

なお、上記本発明に係るラベル貼付システムは、同様の構成を有する方法及びコンピュータプログラムに係る発明として構成することもできる。また、コンピュータプログラムは、インターネット等のネットワークを介したダウンロードによって提供したり、ＣＤ−ＲＯＭなどのコンピュータ読取可能な各種の記録媒体に記録して提供したりすることができる。

本発明によれば、ラベルの貼付にエラーが生じる状態を事前に検知することができると共に、当該エラーによって搬送ラインを停止させずに作業効率を維持することができる。

本発明の実施形態に係るラベル貼付システムの全体を示した外観斜視図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムを構成するセンサ群の配置構成を示した模式図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムを構成するゲートセンサをＡ−Ａ断面により示した模式図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムが備える機能を示した機能ブロック図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムが備えるラベル発行機とラベル貼付装置を示した外観斜視図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムを構成するラベル貼付装置のラベル貼付ヘッドを上面側から示した外観斜視図であり、（ａ）一の向きからみた状態、（ｂ）当該一の向きと対向する向きからみた状態である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムを構成するラベル貼付装置のラベル貼付ヘッドを底面側から示した外観斜視図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムを構成するラベル貼付装置のラベル貼付ヘッドの断面図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムを構成するラベル貼付装置の動作を説明する図であって、（ａ）ラベル発行機からラベルを取得する際の動作、（ｂ）ラベルを物品に貼付する際の動作を示す。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムを構成するラベル貼付装置によりラベルを吸着保持した状態を示す（ａ）斜視図、（ｂ）側面図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムを構成するラベル貼付装置により、物品にラベルを貼付した状態を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムによって実行される処理の流れを示したシーケンス図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムによって実行される処理の流れを示したシーケンス図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムによって実行される処理の流れを示したシーケンス図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムにおいて、物品の姿勢の変化を説明する模式図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムにおいて、ダストボックスを設けた場合の動作を説明する図である。 本発明の実施形態に係るラベル貼付システムによって実行される処理の流れを示したシーケンス図である。

以下、本発明の実施形態に係るラベル貼付システムについて、図を参照して説明する。
なお、ここではまず、ラベル貼付システムが通常の処理により物品にラベルを貼付するための構成と処理について説明する。
図１及び図２に示されるように、本発明の実施形態に係るラベル貼付システム１は、ベルトコンベア１０、センサ群２０、ラベル発行機３０、ラベル貼付装置４０によって構成されたシステムであり、ベルトコンベア１０上を搬送される物品Ｗにラベルを貼付する。
なお、ベルトコンベア１０はベルトコンベア１１、１２、１３、１４、１５を総称したものであり、センサ群２０は物品検出センサ２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇ、２１ｈ、２２、及びゲートセンサ２３を総称したものである。

●ベルトコンベア１０
ベルトコンベア１０は、ラベルを貼付する物品Ｗの搬送路を構成すると共に、当該物品Ｗを搬送する搬送手段である。
このベルトコンベア１０は、直列且つ隣接して一直線上に配置された複数のベルトコンベア１１、１２、１３、１４、１５によって構成されている。

このうち、ベルトコンベア１１、１２では、搬送される物品Ｗの通過が検出されると共に、物品Ｗの外形寸法の算出や計量などが行われる。また、ベルトコンベア１４では、搬送されてきた物品Ｗにラベルが貼付される。
また、これら複数のベルトコンベア１１、１２、１３、１４、１５の搬送面はいずれも、略同一平面上にあり、物品Ｗは持ち上げられたりすることなく搬送されると共にラベルが貼付されるため、物品Ｗの破損を防ぐことができる。

●センサ群２０
ベルトコンベア１０には、ベルトコンベア１０上を搬送される物品Ｗから物品情報を取得する物品情報取得手段として、センサ群２０が設けられている。このセンサ群２０は、物品検出センサ２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇ、２１ｈ、２２とゲートセンサ２３によって構成される。

センサ群２０のうち、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈは、ベルトコンベア１１、１２の搬送方向に沿って一定間隔で連続的に設けられており、搬送される物品Ｗの移動を検出する。この物品検出センサ２１ａ〜２１ｈは夫々、ベルトコンベア１１、１２の幅方向に対向して設けられた発光部と受光部からなるフォトセンサによって構成され、発光部と受光部の間に形成される光路の遮断を検出することにより、所定の位置における物品Ｗの移動を検出する。これらの物品検出センサ２１ａ〜２１ｈによって検出された情報は、物品Ｗの寸法や形状などを算出ないしは計測するための物品情報となる。

一方、物品検出センサ２２は、ベルトコンベア１３の搬送方向下流側の端部近傍に設けられている。この物品検出センサ２２もまた、ベルトコンベア１３の幅方向に対向して設けられた発光部と受光部からなるフォトセンサによって構成され、発光部と受光部の間に形成される光路の遮断を検出することにより、所定の位置における物品Ｗの移動を検出する。
この物品検出センサ２２による物品Ｗの検出時点に係る情報は、ベルトコンベア１３の下流側に隣接するベルトコンベア１４上において、物品Ｗにラベルを貼付するタイミングを測るための情報となる。

なお、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈ、２２はいずれも、ベルトコンベア１１、１２、１３の搬送面から一定の高さだけ高い位置に設けられている。このような位置に設けられているのは、フォトセンサによって構成される物品検出センサ２１ａ〜２１ｈ、２２において、発光部から発せられた光が搬送面に反射等して検出の感度や精度が低下するのを防ぐためである。もっとも、このような位置に設けられているために、物品Ｗが厚みのない薄物である場合には、当該物品Ｗを検出することができず、そのために後述の通り、物品Ｗが薄物であるか否かによって異なる処理が要求される。

ゲートセンサ２３は、図３にも示されるように、ベルトコンベア１１、１２上を搬送される物品Ｗについて、その寸法や端部を検出するためのセンサであり、ベルトコンベア１１とベルトコンベア１２の間に設けられている。このゲートセンサ２３は、ベルトコンベア１１、１２の搬送面を跨ぐゲート型のフレーム２３１と、該フレーム２３１に備えられ、ベルトコンベア１１、１２の搬送面を挟んで上下に対向して配置された複数の発光部２３ａと受光部２３ｂからなるフォトセンサ、及び搬送路の幅方向に対向して配置された複数の発光部２３ｃと受光部２３ｄからなるフォトセンサとによって構成される。フォトセンサは、発光部２３ａ（２３ｃ）からの光を受光部２３ｂ（２３ｄ）が受けて信号としており、ベルトコンベア１１、１２上を搬送される物品Ｗが、発光部２３ａ（２３ｃ）と受光部２３ｂ（２３ｄ）の間に形成される光路を遮ることで発生する信号の変化を読み取り、物品Ｗを検出することができる。さらには、信号をサンプリングし、順次のサンプル値が大きく変化するのを検知することにより、物品Ｗの端部（搬送方向に沿った先端あるいは後端）を判定することができる。また、発光部２３ｃと受光部２３ｄは、最も低い位置では搬送面上に配置されると共に、鉛直方向に順次配置されていることから、物品Ｗの高さ方向の端部が検出され、物品Ｗの高さを計測することができる。

上述の通り、ゲートセンサ２３を構成する発光部２３ａと受光部２３ｂは、ベルトコンベア１１、１２の搬送面を挟んで上下に対向して配置されているため、物品Ｗの厚さによらず、どのような形状からなる場合でもその移動を検出することができる。他方、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈは、搬送面よりも一定の高さだけ高い位置にあるため、物品Ｗが薄物である場合には、その移動を検出できない場合がある。

なお、センサ群２０は、ベルトコンベア１０の搬送方向に沿って、上流側と下流側に分かれて配されており、以下では、上流側にある物品検出センサ２１ａ〜２１ｈ、２２とゲートセンサ２３を第一センサと称し、下流側にある物品検出センサ２２を第二センサと称することがある。

また、図示省略しているが、ベルトコンベア１１、１２には物品情報取得手段として他に、搬送される物品Ｗの重量を計量する計量手段が備えられているほか、物品Ｗに貼付又は印字等されたバーコード等の情報を読み取るカメラなどが適宜に備え付けられている。

●機能部
ラベル貼付システム１は、図４に示されるように、情報処理を実行するためのCPU（Central Processing Unit）１０１などの演算装置、RAM（Random Access Memory）１０２やROM（Read Only Memory）１０３などの記憶装置により、ソフトウェア資源として少なくとも情報生成部を備える。

情報生成部は、センサ群２０による検出情報から構成される物品情報に基づいて、ラベル発行機３０がラベルに印刷する内容に係る印刷情報と、ラベル貼付装置４０を制御するための制御情報とを生成する。
印刷情報には例えば、物品Ｗの外形寸法や重量、あるいは物品Ｗに貼付又は印字等されたバーコード等を読み取って得られた情報などが含まれる。なお、物品Ｗの外形寸法は、センサ群２０によって検出された物品Ｗの端部間の距離などから算出される。

物品Ｗにラベルを貼付すべくラベル貼付装置４０を制御するための制御情報は、センサ群２０による物品Ｗの検出結果に応じて、第一の制御情報あるいは第二の制御情報のいずれかによって構成される。
第一の制御情報は、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈによって物品Ｗの移動が検出された場合、即ち物品Ｗが一定の厚みを有するものである場合に生成される制御情報である。

この第一の制御情報による制御では、図２に示される物品検出センサ２２において物品Ｗの通過が検出されたのに応じて、ラベル貼付装置４０の制御を開始し、物品Ｗにラベルを貼付する。即ち、ラベル貼付装置４０は、ラベル発行機３０から発行されたラベルを保持すると共にアーム４２をベルトコンベア１４上に伸長させて待機する。そして、ラベルが貼付されるベルトコンベア１４上に物品Ｗが来る到達する前のタイミングを物品検出センサ２２で測り、物品検出センサ２２において物品Ｗが検出されたのに合わせて物品Ｗの上面にラベルを貼付する。

一方、第二の制御情報による制御では、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈによっては物品Ｗの移動が検出されず、ゲートセンサ２３によってのみ物品Ｗの移動が検出された場合、即ち物品Ｗが厚みのない薄物である場合に、ゲートセンサ２３において物品Ｗの通過が検出されたのに応じて、物品Ｗがラベルの貼付位置に到達する時間を予測してラベルの制御を開始し、物品Ｗにラベルを貼付する。即ち、ゲートセンサ２３において物品Ｗが検出されたのに応じて、ゲートセンサ２３からラベルの貼付位置に物品Ｗが到達する時間を搬送速度と距離から算出し、これと同時にラベル貼付装置４０は、ラベル発行機３０から発行されたラベルを保持すると共にアーム４２をベルトコンベア１４上に伸長させて待機する。そして、算出された時間からラベルを貼付するタイミングを測り、物品Ｗの上面にラベルを貼付する。

ここで、上述の通り、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈは、搬送面よりも一定の高さだけ高い位置にあるため、物品Ｗが薄物である場合には、その移動を検出できない場合がある。他方、ゲートセンサ２３を構成する発光部２３ａと受光部２３ｂは、搬送面を挟んで上下に対向して配置されているため、物品Ｗがどのような形状からなる場合でも、その移動を検出することができる。
そのため、情報生成部は、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈによって物品Ｗが検出された場合には第一の制御情報を生成し、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈによって物品Ｗが検出されず、ゲートセンサ２３によってしか物品Ｗの移動が検出されなかった場合には、物品Ｗは所謂薄物であるものと認識して第二の制御情報を生成する。

●ラベル発行機３０
図５に示されるラベル発行機３０は、所定の印刷情報をラベルに印刷することにより、物品Ｗに貼付するラベルを発行するラベル発行手段である。
このラベル発行機３０は例えば、ラベルロール、印刷機構、フィード機構等を備えている。

ラベルロールは、長尺の帯状の台紙上にラベルを一定間隔で仮着させたラベル用紙をロール状に巻回させたものである。ラベルは、一面側が粘着材の付着した接着面、他面側が印刷される印刷面を構成しており、接着面を剥離紙からなる台紙に剥離可能に接着させている。

印刷機構は、サーマルヘッドや、サーマルヘッドと対向した位置に配置された押えローラ等で構成されている。サーマルヘッドは、フィード機構によって送り出されたラベル用紙上のラベルに１ドットラインずつ印刷する。印刷内容は、上述した情報生成部によって生成された印刷情報に応じたものであり、物品Ｗの外形寸法や重量、これらの情報をコード化した情報などが含まれる。

フィード機構は、モータによって駆動回転するローラ等を備え、ラベルロールからラベル用紙を引き出して印刷機構へ送り出したり、印刷機構によって印刷されたラベルを、ラベル貼付装置４０がラベルを保持するための保持部３１上に送り出したりする。

このような構成を備えたラベル発行機３０は、図５に示されるように、ベルトコンベア１４の脇において、ラベル貼付装置４０が支持部４３周りにアーム４２を回転させるのを妨げないように配置されている。
また、ラベル発行機３０は、下流側に配置されたラベル貼付装置４０側に向けて保持部３１を備えている。保持部３１は網目状の部材であり、フィード機構によって送り出されたラベルをその上面に保持する。ラベルは、印刷面を上面側、接着面を下面側として保持部３１上に保持されるところ、保持部３１が網目状であることから、ラベル貼付装置４０がラベルを上面側から吸着すると、ラベルは保持部３１上から容易に離れてラベル貼付装置４０のラベル貼付ヘッド４１に吸着保持される。

●ラベル貼付装置４０
図５に示されるラベル貼付装置４０は、所定の印刷情報が印刷されたラベルを物品Ｗに貼付するラベル貼付手段であり、ラベル発行機３０で発行されたラベルを保持すると共に、当該保持したラベルを接着面から物品Ｗに押し付けることにより、物品Ｗにラベルを貼付する。

このラベル貼付装置４０は、ラベルを吸着保持すると共に、当該ラベルを物Ｗ品に貼付するラベル貼付ヘッド４１、先端に取り付けられたラベル貼付ヘッド４１を所定の位置へ伸長させる略棒状のアーム４２、アーム４２を支持すると共に当該アーム４２を任意の方向へ向ける支持部４３から構成される。

ラベル貼付ヘッド４１は図６及び図７に示されるように、平たい略直方体状の本体４１１を備えており、その底面側は、ラベルを印刷面側から吸着保持する吸着面４１１１を構成している。
吸着面４１１１には、吸付口４１２ａから吸気することによってラベルを吸着面４１１１に吸着させる吸着部４１２と、吸着面４１１１に吸着されたラベルを、吸着方向とは逆向きに押し返す押返機構としての突起部４１３とが設けられている。

図８に示されるように、横から見たラベル貼付ヘッド４１の本体４１１は平面状の形態を有しているが、これに限られず、吸着部４１２でラベル５を保持できると共に、吸着面４１１１に吸着されたラベル５を本体４１１の形状自体や突起部４１３により吸着方向とは逆向きに押し返して反り返らせることができれば、本体４１１や吸着面４１１１の形状は他の形状であってもよい。
例えば、本体４１１の形状が円弧状であったり、湾曲状であったり、吸着面４１１１に凹凸の形状が施されていてもよい。

吸着部４１２は、一端側に吸付口４１２ａを備えると共に、他端側にエアチューブが接続される接続口４１２ｂを備えており、接続口４１２ｂに接続されるエアチューブには、吸付口４１２ａから吸気するための真空ポンプが接続されている。また、この吸着部４１２は本例では二つ設けられており、それぞれ、吸着面４１１１において幅方向に並んで設けられた一対の貫通孔４１１ａに収められている。この貫通孔４１１ａからは、吸着面４１１１側において吸付口４１２ａが露出し、吸着面４１１１とは反対の取付面４１１２側において接続口４１２ｂが露出している。

吸付口４１２ａはラベル５の一部を吸引することで、吸付口４１２ａとラベル５の接着面を真空の状態とし、ラベルを確実に保持することができる。
吸着部４１２の個数や位置は、吸着面４１１１全体に複数設けられてもよく、ラベル５の大きさ、長さ、厚さに応じて適宜のものとすることができる。また、ラベル発行機３０のラベル発行口の位置や形状、又はラベル発行機３０から発行されたラベル５を貼付位置まで保持しておく時間やアーム４２の回動によって受ける力に関わらず保持するのに必要な吸着力などによっても適宜に変えるとよい。さらに吸着部４１２の大きさ自体も変更できる。

突起部４１３は、略棒状の部材であって、吸着面４１１１に設けられた貫通孔４１１ｂ内に収められ、当該貫通孔４１１ｂから吸着面４１１１側へ突出している。この突起部４１３の基部には、図８に示されるように、突起部４１３を吸着面４１１１側へ付勢する付勢手段としてのバネ４１３１が設けられている。これにより突起部４１３は、外力を受けていない状態においては、吸着面４１１１から突出した状態に保持される一方、物品Ｗにラベルを貼付すべくラベル貼付ヘッド４１が物品Ｗに押し付けられた際には、バネ４１３１による付勢方向とは逆向きの外力（抗力）を物品Ｗから受け、バネ４１３１の付勢力に抗して貫通孔４１１ｂ内に没入する。
このようにラベル５の突起部４１３に接する部分から物品Ｗに貼付できるので、貼付後にラベル５に気泡がたまりにくく、皺のない貼付が可能となる。

なお、突起部４１３は、ラベル５を吸着方向と反対の向きに押し返す押返機構を構成するものの一例であり、ラベル５を吸着方向と反対の向きに圧力を加えて押し返すものである限り、押返機構には、突起部４１３とは異なる形状あるいは部材によって構成されたものを用いることができる。即ち、吸着面４１１１から突出してラベル５に当接する部材のほか、ラベル５を空気圧で押し返すもの、ラベル５が帯びる電荷とは反対の電荷で押し返すものなど、ラベル５を反り返らせるための圧力を加えられるものであればよい。

一対の貫通孔４１１ａと突起部４１３の位置関係は、ラベル５を吸着面とは反対の向きに部分的に押し返す、ないしは反り返らせる効果を奏する限り、他の位置をとることができる。
例えば、一対の貫通孔４１１ａが吸着面４１１１の長手方向に平行な位置に設けられ、突起部４１３がその間の長手方向のいずれの位置に設けられてもよく、また、一対の貫通孔４１１ａが吸着面４１１１の中心を挟んで向かい合う位置に設けられ、突起部４１３がその間の長手方向のいずれの位置に設けられもよい。

なお、本例において、一対の貫通孔４１１ａは、本体４１１の幅方向に離間して設けられており、当該一対の貫通孔４１１ａの間に貫通孔４１１ｂが設けられている。これにより、突起部４１３は一対の吸着部４１２の間に設けられている。

ラベル貼付ヘッド４１の本体４１１の上面側は、ラベル貼付ヘッド４１をアーム４２に取り付けるための取付面４１１２を構成している。一方、アーム４２の先端の下面側は、ラベル貼付ヘッド４１が取り付けられる取付面を構成している。このラベル貼付ヘッド４１の取付面４１１２とアーム４２の取付面の間には、図６に示されるように、ラベル貼付ヘッド４１をアーム４２の先端に連結する取付部材として、弾性部材４１４と抑制部材４１５が取り付けられる。
なお、本例において、弾性部材４１４と抑制部材４１５は、円形の取付板４１６１、４１６２を介して、ラベル貼付ヘッド４１の取付面４１１２とアーム４２の先端の取付面に取り付けられているが、別の実施例では、取付板４１６１、４１６２を介することなく直接、取り付けられていてもよい。
抑制部材４１５は、弾性部材４１４の内側を通るように取り付けられていてもよいし、外側から被さるように取り付けられていてもよい。

弾性部材４１４は、アーム４２の先端から下方に垂下したバネであり、一端が、取付板４１６１を介してアーム４２の取付面に取り付けられ、他端が、取付板４１６２を介してラベル貼付ヘッド４１の取付面４１１２に取り付けられている。

この弾性部材４１４により、ラベル貼付ヘッド４１に吸着保持されたラベルが物品Ｗに押し付けられる際、反作用的に物品Ｗから受ける抗力を吸収することができる。
また、図１に示すベルトコンベア１０によって搬送路上を流れてくる物品Ｗに対してラベル５を貼付する場合には、弾性部材４１４は、上流から下流に流れるために物品Ｗにかかる慣性の力をその力の方向に逃がす効果も備えている。その結果、ラベル５の貼付に伴う物理的な負荷にかかわらず、ラベル貼付装置４０の故障を防ぐことができる。
なお、本実施例では弾性部材４１４としてバネを例示しているが、これに限らず、外力が作用するのに応じて変形すると共に、当該外力の消失に応じて元の形状に戻る性質をもつ材質ないしは部材を用いることができる。

抑制部材４１５は、ラベル貼付ヘッド４１により物品Ｗにラベルを貼付する方向と直交する方向にラベル貼付ヘッド４１が揺動するのを抑制すると共に、本体４１１の重さによって弾性部材４１４が伸び切るのを防ぐ部材である。
本例において、この抑制部材４１５は、複数本（本例では６本）の金属製のワイヤーによって構成されている。各抑制部材４１５の一端は、円形の取付板４１６１の周縁に一定間隔で緊結されている。また、その他端は取付板４１６２の周縁のうち、取付板４１６１における緊結位置から斜めに垂下した位置に緊結されている。これにより、取付板４１６１と取付板４１６２の周縁は、抑制部材４１５で互い違いに緊結されており、また、複数の抑制部材４１５は、いずれも弛むことなく張った状態にありながら、外力を受けていない状態においては、いずれの抑制部材４１５にも等しい張力がかかっている。また、アーム４２の取付面が水平状態にあるときには、当該アーム４２の取付面とラベル貼付ヘッド４１の取付面４１１２が平行な状態にある。

この抑制部材４１５により、アーム４２を支持部４３周りに回転させたり、ラベルを貼付したりする際にラベル貼付ヘッド４１が振られることになっても、いずれかの抑制部材４１５の張力が作用して、ラベル貼付ヘッド４１を揺動する向きとは反対方向に戻す力が働く。その結果、ラベル貼付ヘッド４１の揺動が抑えられ、ラベル貼付装置４０の故障や、不正確なラベルの貼付を防ぐことができる。また、抑制部材４１５により、鉛直方向にラベル貼付ヘッド４１を支持することにもなるため、ラベル貼付ヘッド４１の自重に引きずられて、弾性部材４１４が伸び切った状態にならないようになっている。

ここで、図９及び図１０を参照して、ラベル発行機３０とラベル貼付装置４０が、物品Ｗにラベル５を貼付する際の動作について言及する。
ラベル発行機３０において、所定の印刷情報がラベル５に印刷されると、印刷されたラベル５が保持部３１上に送り出される。このときラベル５は、印刷面を上面、即ちラベル貼付ヘッド４１がかざされる側に向けて保持部３１上に送り出される。これに対してラベル貼付装置４０は、アーム４２をラベル発行機３０のほうに伸長させてラベル貼付ヘッド４１を保持部３１上のラベル５にかざすと、吸付口４１２ａから吸気して、ラベル５を印刷面側から吸着面４１１１に吸着させることにより、ラベル５を保持する。

なお、アーム４２は、支持部４３を軸に自由自在に動き、どの位置でもラベル５を吸着することができる。また、ラベル貼付ヘッド４１自体も回転可能であるので、保持部３１がどのような向きで配置されていても貼付可能である。
さらに、ラベル５全体をラベル貼付ヘッド４１で保持できるよう、保持部３１をラベル貼付装置４０の近傍に設けると共に、ラベル発行機３０から発行されたラベル５を保持部３１まで搬送させるようにした場合でも、保持部３１の位置に合わせてアーム４２を調整できる。

このとき、吸着面に吸着させたラベル５は、吸付口４１２ａによって吸い付けられる共に、突起部４１３によって吸着方向とは逆向きにその中央部が押し返され、突起部４１３を支点として、両端が吸着面４１１１側へ反り返った状態に保持される。このようにラベル５が反り返る結果、ラベル５は端部が垂れることなく、吸着面４１１１に吸着保持される。
ラベル５は吸付口４１２ａとの接着面で真空の状態を保って保持されており、その状態で突起部４１３は本体４１１の内部に埋没しない付勢力をバネ４１３１から受けながらラベル５を変形させ、ラベル５のはみ出した端部も垂れ下がらないように反り返らせている。

なお、図１０は、ラベル５の一端を吸着面４１１１からはみ出した形で吸着した状態を示している。ラベル５の長さ、保持部３１の位置や形状によりこのような状況になることがあるが、この状態でも、はみだした部分は反り返り、ラベル５は全体として垂れ下がらないように保持される。
また、ラベル５が短い場合であっても吸着部４１２でラベル５を保持できるよう、吸着面４１１１の長手方向の一端側の偏った位置に吸着部４１２と突起部４１３が設けられ、本体４１１は吸着部４１２と突起部４１３が設けられている側をラベル発行機３０に向けるようになっている。もっとも、本発明の実施上、上述したようにラベル５を反り返らせ、垂れ下がらないように保持することができれば、吸着部４１２と突起部４１３は他のいずれの位置に設けられてもよく、着部４１２と突起部４１３がラベル発行機３０側に設けられていなくてもよい。

ラベル貼付装置４０は、ラベル貼付ヘッド４１にラベルを吸着保持したまま、ベルトコンベア１４の搬送面上にアーム４２を伸長させ、物品Ｗが搬送されてくるのを待機する。
所定の位置に物品Ｗが到達すると、ラベル貼付装置４０は、ラベル５をラベル貼付ヘッド４１ごと物品Ｗに押し当て、ラベル５を物品に貼付する。

図１１は、ラベル５がラベル貼付ヘッド４１ごと物品Ｗに押し付けられときの状態を示している。
このとき、吸着面４１１１から突出していた突起部４１３は、物品Ｗから抗力を受ける結果、バネ４１３１による付勢力に抗して貫通孔内４１１ｂに没入する（図８参照）。また、吸着面４１１１から僅かに露出していた吸付口４１２ａも貫通孔４１１ａ内に没入して吸着面４１１１は面一な状態となり、ラベル５は吸着面４１１１全体で物品Ｗに押し付けられる。
なお、ラベル５が物品Ｗに押し付けられる際には、ラベル５は突起部４１３によって最も下方、即ち物品Ｗ側に張り出していた中央部分から物品Ｗに貼りつき、当該中央部分から徐々にその周りが物品Ｗに貼りついて、最後に端部が貼り付く。そのため、ラベル５は捩れたり、皺になったりすることなく、きれいに物品Ｗに貼付される。

このような構成からなるラベル貼付装置４０は、ラベルを物品Ｗに貼付するための制御部を有しており、上述した第一の制御情報による第一制御又は第二の制御情報による第二の制御を択一的に実行し、物品Ｗへのラベルの貼付を行う。
即ち、物品Ｗが薄物ではない場合に行われる、第一の制御情報による制御ではまず、ラベル発行機３０によって発行されたラベルを吸着保持すると共に、当該ラベルを物品Ｗにすぐ貼付できるよう、アーム４２をベルトコンベア１４の搬送面上に伸長させる。そして、物品検出センサ２２において物品Ｗの通過が検出されると、ラベル貼付ヘッド４１ごとラベルを物品Ｗに押し当て、物品Ｗにラベルを貼付する。

一方、物品Ｗが薄物である場合に行われる、第二の制御情報による制御ではまず、第一の制御情報による制御の場合と同様、ラベル発行機３０によって発行されたラベルを吸着保持すると共に、当該ラベルを物品Ｗにすぐ貼付できるよう、アーム４２をベルトコンベア１４の搬送面上に伸長させる。そして、第二の制御情報に含まれる、物品Ｗが所定の貼付位置に到達するタイミングに係る情報に基づき、ラベル貼付ヘッド４１ごとラベルを物品Ｗに押し当て、物品Ｗにラベルを貼付する。

●ラベルの貼付処理
続いて、図１２〜図１４を参照して、本実施形態に係るラベル貼付システム１によって、物品Ｗにラベルを貼付するまでの一連の処理の流れについて説明する。

まず、図１２により、物品Ｗが物品検出センサ２１ａ〜２１ｈやゲートセンサ２３によって検出されてから、物品Ｗにラベルが貼付される前までの処理の流れについて説明する。
物品Ｗがベルトコンベア１１、１２上に搬送されてくると、第一センサ（物品検出センサ２１ａ〜２１ｈ及びゲートセンサ２３）により物品Ｗが検出される（Ｓ１０１）。なお、ラベル貼付システム１においては、上述の通り、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈやゲートセンサ２３のほかに、物品Ｗの重量を計量する計量手段が設けられると共に、物品Ｗに貼付又は印字等されたバーコード等の情報を読み取るカメラ等が適宜に設けられている。これらの計量手段やカメラ等によって取得された物品Ｗの重量等の情報は、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈ及びゲートセンサ２３により検出された情報と共に物品情報を構成する。

情報生成部は、物品情報から物品Ｗの外径寸法を算出等した上、ラベルに印刷する内容たる印刷情報を生成する（Ｓ１０２）。
さらに情報生成部は、物品Ｗが薄物であるか否かに応じて（Ｓ１０３）、ラベル貼付装置４０を制御するための情報として第一の制御情報又は第二の制御情報を生成する。

物品Ｗが薄物であるか否かは、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈにより物品Ｗが検出されたか否かによって判別される。即ち、ベルトコンベア１１、１２の搬送面よりも一定の高さだけ高い位置に設けられている物品検出センサ２１ａ〜２１ｈによっては物品Ｗを検出できず、物品Ｗの厚みによらず物品Ｗを検出可能なゲートセンサ２３によってしか物品Ｗを検出できなかった場合には、その物品Ｗは薄物であると判別される。

物品Ｗが薄物ではなかった場合には、情報生成部は第一の制御情報を生成する（Ｓ１０４）。当該第一の制御情報は、物品検出センサ２２において物品Ｗの通過が検出されたのに応じて制御を開始し、物品Ｗへのラベルの貼付を実行させる情報である。
そして、印刷情報がラベル発行機３０に供給されると共に（Ｓ１０５）、第一の制御情報がラベル貼付装置４０に対して供給される（Ｓ１０６）。

一方、物品Ｗが薄物であった場合には、情報生成部は第二の制御情報を生成する（Ｓ１０７）。当該第二の制御情報は、ゲートセンサ２３で物品Ｗが検出された後、物品Ｗがラベルの貼付位置に到達する時間を予測して制御を開始し、物品Ｗへのラベルの貼付を実行させる情報である。
なお、物品Ｗがゲートセンサ２３からラベルの貼付位置、即ちベルトコンベア１４上においてラベルの貼付が実行される位置に到達する時間は、ベルトコンベア１０の搬送速度や、ゲートセンサ２３からラベルの貼付位置までの距離から算出される。ベルトコンベア１０の搬送速度や、ゲートセンサ２３からラベルの貼付位置までの距離に係る情報は予め、所定の参照用テーブルに保持されている。
そして、印刷情報がラベル発行機３０に供給されると共に（Ｓ１０８）、第二の制御情報がラベル貼付装置４０に対して供給される（Ｓ１０９）。

図１３は、ラベル発行機３０によってラベルが発行されると共に、ラベル貼付装置４０が第一の制御情報に基づいて物品Ｗにラベルを貼付するまでの処理の流れを示している。
ラベル発行機３０は、情報生成部から供給された印刷情報をラベル上に印刷し（Ｓ２０１）、印刷したラベルを保持部３１上に送り出す（Ｓ２０２）。

ラベル貼付装置４０は、アーム４２をラベル発行機３０側へ伸長させると共に、保持部３１上に送り出されたラベルにラベル貼付ヘッド４１をかざし、ラベルを吸着保持する（Ｓ２０３）。そして、ラベルを吸着保持したまま、アーム４２をベルトコンベア１４の搬送面上に伸長させ、ラベルを貼付可能に待機する（Ｓ２０４）。

第二センサ（物品検出センサ２２）によって物品Ｗが検出されると（Ｓ２０５）、これに応じて、ラベルを吸着保持しているラベル貼付ヘッド４１をラベルごと物品Ｗに押し当て、物品Ｗにラベルを貼付する（Ｓ２０６）。これにより、物品Ｗへのラベルの貼付が完了する。

図１４は、ラベル発行機３０によってラベルが発行されると共に、ラベル貼付装置４０が第二の制御情報に基づいて物品Ｗにラベルを貼付するまでの処理の流れを示している。
ラベル発行機３０は、情報生成部から供給された印刷情報をラベル上に印刷し（Ｓ３０１）、印刷したラベルを保持部３１上に送り出す（Ｓ３０２）。

ラベル貼付装置４０は、アーム４２をラベル発行機３０側へ伸長させると共に、保持部３１上に送り出されたラベルにラベル貼付ヘッド４１をかざし、ラベルを吸着保持する（Ｓ３０３）。そして、ラベルを吸着保持したまま、アーム４２をベルトコンベア１４の搬送面上に伸長させ、ラベルを貼付可能に待機する（Ｓ３０４）。

ラベル貼付装置４０は、第二の制御情報に含まれる所定のタイミングに従い、貼付のタイミングが到来したと判断すると（Ｓ３０５）、ラベルを吸着保持しているラベル貼付ヘッド４１をラベルごと物品Ｗに押し当て、物品Ｗにラベルを貼付する（Ｓ３０６）。これにより、物品Ｗへのラベルの貼付が完了する。

以上の本実施形態に係るラベル貼付システム１によれば、物品の姿勢の変化を検出するＣＣＤカメラやそのためのベルトコンベアを別途設けるなど、システムを長大にすることなく、ラベルを精度よく物品Ｗに貼付することができる。さらに、柔軟なレイアウト設計が可能となり物流センターのスペース効率において、格別の効果が発揮される 。

●エラー検知時のラベル廃棄処理
本実施形態に係るラベル貼付システムは、以上の構成からなるラベル貼付システム１において、ベルトコンベア上を搬送される物品について、センサ群で認識された後に、抜き取りや想定外の姿勢の変化が生じた場合に、貼付予定であったラベルを貼付することなく廃棄等する機能を備えたものである。以下では、本実施例を、上述したラベル貼付システム１に当該機能を備えさせた例として説明することとし、ラベル貼付システム１と区別して「ラベル貼付システム６」と称する。また、ラベル貼付システム１と同様の機能部や構成については、同様の符号を用いている。

ラベル貼付システム６は、ラベル貼付システム１と同様、ベルトコンベア１０、センサ群２０、ラベル発行機３０、ラベル貼付装置４０によって構成される。
また、図４を参照して既述したのと同様に、情報処理を実行するためのCPU１０１などの演算装置、RAM１０２やROM１０３などの記憶装置を有し、これによりソフトウェア資源として上述した情報生成部を備えるほか、判断処理部を備える。

本例においては、センサ群２０により、ベルトコンベア１０上で物品Ｗの搬送状態が検出される。ここにいう物品Ｗの搬送状態とは、搬送面上の物品Ｗの姿勢や搬送のタイミングを認識することのできる情報であり、具体的には物品Ｗの搬送方向の長さや物品Ｗを検出した時点に係る情報等である。
なお、本例において、センサ群２０を構成する物品検出センサ２２は、ベルトコンベア１３、１４の間の搬送面下に設けたり、ゲートセンサ２３のように搬送面を挟んで設けられた発光部と受光部からなるフォトセンサやＣＣＤカメラで構成したりすることもでき、このようにすれば物品Ｗが薄物であるか否かを問わず物品Ｗを検出することができる。

物品Ｗの搬送方向の長さは、センサ群２０によって検出された物品Ｗの端部間の距離などから算出される。具体的には、フォトセンサによって構成される物品検出センサ２１ａ〜２１ｈ、２２やゲートセンサ２３において、発光部と受光部を結ぶ光路が遮断されて物品Ｗが検出されている時間と、ベルトコンベア１０の搬送速度などから算出される。

ここで、物品Ｗの搬送方向の長さの算出は、ベルトコンベア１０の上流と下流の二度のタイミングで行われる。即ち、物品検出センサ２１ａ〜２１ｈ及び／又はゲートセンサ２３による検出値からは、上流に設けられているベルトコンベア１１、１２上を搬送されている際の物品Ｗの搬送方向の長さが算出される。一方、物品検出センサ２２による検出値からは、下流、特に本例ではラベルを貼付する直前のベルトコンベア１３上を搬送されている際の物品Ｗの搬送方向の長さが算出される。

判断処理部は、ベルトコンベア１０の上流に設けられた第一センサ（物品検出センサ２１ａ〜２１ｈ及び／又はゲートセンサ２３）で検出された物品Ｗの搬送状態と、ベルトコンベア１０の下流に設けられた第二センサ（物品検出センサ２２）で検出された物品Ｗの搬送状態の差に基づき、物品Ｗへのラベルの貼付の中止を判断し、ラベル貼付装置４０にラベルの貼付中止を指示する。

具体的な判断の一つは、ベルトコンベア１０の上流で算出された、物品Ｗの搬送方向の長さに係る第一の算出値と、ベルトコンベア１０の下流で算出された、物品Ｗの搬送方向の長さに係る第二の算出値とに基づき、その差が所定の閾値を超える場合に、物品Ｗへのラベルの貼付の中止を判断し、ラベル貼付装置４０にラベルの貼付中止を指示する。
また、他の判断では、ベルトコンベア１０の上流において物品Ｗが検出された後、下流において物品Ｗが検出されるタイミングについて、距離と搬送速度から想定されるタイミングとの差が所定の閾値を超える場合に、物品Ｗへのラベルの貼付の中止を判断し、ラベル貼付装置４０にラベルの貼付中止を指示する。

ここで、搬送される物品Ｗの搬送方向の長さに関する第一の算出値と第二の算出値の差について、その差が所定の閾値を超えている場合に、物品Ｗへのラベルの貼付を中止すると判断するのは、第一の算出値と第二の算出値の差が所定の閾値を超えている場合には、物品Ｗの姿勢が大きく変化してしまっていると推測されるからである。この際にラベルの貼付を中止しないと、想定していた箇所とは異なる箇所にラベルを貼付することになってラベルがはみ出したり、物品Ｗに貼付できなかったりしてしまう虞がある。

なお、第一の算出値と第二の算出値の差は、その絶対値が所定の閾値を超えているか否かが判断される。これは、物品の形状や姿勢変化によっては、図１５（ａ）に示されるように、物品Ｗの第一の算出値ｘ₁よりも第二の算出値ｘ₂が小さくなる場合もあれば、図１５（ｂ）に示されるように、物品Ｗの算出値ｘ₁よりも第二の算出値ｘ₃が大きくなる場合もあるためである。

また、ベルトコンベア１０の上流で物品が検出された後、下流で物品Ｗが検出されるタイミングについて、距離と搬送速度から想定されるタイミングとの差が所定の閾値を超える場合に、物品Ｗへのラベルの貼付を中止すると判断するのは、このようなタイミングのずれがある場合には、物品Ｗが抜き取られて、次の物品Ｗが搬送されてきてしまっていると推測されるからである。この際にラベルの貼付を中止しないと、本来貼付するはずの物品Ｗとは異なる物品Ｗにラベルを貼付することになってしまう虞がある。

なお、ここにいうラベルの貼付の中止は、あくまで所定の物品Ｗに対してのみラベルの貼付をしないこととするものであり、ラベル貼付システム１自体の稼働を中止するなど、物品Ｗの搬送を中止したり、当該所定の物品Ｗとは異なる他の物品Ｗへのラベルの貼付を中止したりするものではない。
また、物品Ｗの搬送方向の長さに基づくラベルの貼付可否の判断処理と、物品Ｗの検出のタイミングに基づくラベルの貼付可否の判断処理は、いずれか一方のみを実行することもできるし、両者共に実行することもできる。

ラベル貼付装置４０は、ラベルを吸着保持していた状態でラベルの貼付中止の指示を受けると、ベルトコンベア１４の搬送面の外にアーム４２を伸長させ、エアーによる吸引を停止することによりラベルを保持した状態を解き、貼付が中止されたラベルを廃棄する。

ラベルの廃棄においては例えば、図１６に示すように、ラベルの保持状態を解く位置を予め設定しておき、当該位置にラベル廃棄用のダストボックス４４などを配設しておくとよい。また、ダストボックス４４に廃棄するのみならず、廃棄するラベルを所定の物に貼付する貼付するようにしてもよい。

なお、ラベル貼付装置４０は、上流での物品Ｗの算出値と下流での物品Ｗの算出値について、その差が所定の閾値を超えていない場合であっても、差があるときは当該差に応じて貼付位置を調整するようにアーム４２を制御してもよい。

続いて、ラベル貼付システム６により、物品Ｗの姿勢の変化等に応じてラベルを廃棄する処理の流れについて、図１７を参照して説明する。
なお、本例においては言及を省略するが、通常通りに物品Ｗにラベルが貼付される場合の処理は上述したラベル貼付システム１による処理と同様に実行される。

まず、ベルトコンベア１０の上流、即ちベルトコンベア１１、１２において、搬送されてきた物品Ｗの搬送状態が検出される（Ｓ４０１）。ここでは、第一センサ（物品検出センサ２１ａ〜２１ｈ及び／又はゲートセンサ２３）によって検出され、その検出値から、物品Ｗの搬送方向の長さが算出されると共に、物品Ｗの検出のタイミングが認識される（Ｓ４０２）。
そして、ベルトコンベア１０の下流、即ちベルトコンベア１３において、再び搬送されてきた物品Ｗの搬送状態が検出される（Ｓ４０３）。ここでは、第二センサ（物品検出センサ２２）によって検出され、その検出値から、物品Ｗの搬送方向の長さが算出されると共に、物品Ｗの検出のタイミングが認識される（Ｓ４０４）。

判断処理部は、ベルトコンベア１０の上流における物品Ｗの搬送状態と下流における物品Ｗの搬送状態に基づき、ラベルの貼付の可否を判断する（Ｓ４０５）。本例においては、このような判断の処理二通りの処理によって実行されるところ、その一つの処理では、ベルトコンベア１０の上流における検出値から算出された、物品Ｗの搬送方向の長さに係る第一の算出値と、ベルトコンベア１０の下流における検出値から算出された、物品Ｗの搬送方向の長さに係る第二の算出値とに基づき、その差が所定の閾値を超えるか否かを判断する。また、他の処理では、ベルトコンベア１０の上流で物品Ｗが検出された後、下流で物品Ｗが検出されるタイミングについて、距離と搬送速度から想定されるタイミングとの差が所定の閾値を超えるか否かを判断する。

その結果、第一の算出値と第二の算出値の差が所定の閾値を超えている場合及び／又はタイミングの差が所定の閾値を超えている場合には、物品Ｗへのラベルの貼付の中止を判断し、ラベル貼付装置４０にラベルの貼付中止を指示する（Ｓ４０６）。
これに応じて、ラベル貼付装置４０はラベルの貼付を中止し、ラベルを廃棄する（Ｓ４０７）。
一方、第一の算出値と第二の算出値の差が所定の閾値を超えておらず、タイミングの差も所定の閾値を超えていない場合には、物品Ｗへのラベルの貼付を中止させることなく、次に搬送されてくる物品Ｗを対象として同様の処理を行う。

なお、ラベル貼付装置４０は、ラベルの廃棄が完了すると、そのまま次の物品Ｗに貼付するラベルをラベル発行機３０から取得し、次の物品Ｗに当該取得したラベルを貼付すべく待機する。
また、ラベルを貼付しなかった物品Ｗは、さらに下流に設けられた仕分け装置により、ラベルが貼付されていない物品Ｗとして仕分けされ、正規のラインから外れる。このような物品Ｗについては別途、作業員等が異常の有無等を調べ、正規のラインに戻したり、排除したりする。この結果、緊急の対応は必要なくなり、余計な人員を割当る必要もなく、また復旧方法も至って簡単であるので、だれでも対応が可能となり、省人化や平準化にも貢献ができる 。

以上のラベル貼付システム６によれば、本来貼付するはずの物品Ｗとは異なる物品Ｗにラベルを貼付してしまったり、想定していた箇所とは異なる箇所にラベルを貼付することになってラベルがはみ出したり、物品Ｗに貼付できなかったりしてしまうという、貼付のエラーを防ぐことができる。
さらに、ラベル貼付システム６自体の稼働を止めることなく、ラベルの貼付作業を継続させられるので、システム全体の作業効率が低下することもない。

なお、このような物品Ｗの姿勢の変化に基づくラベルの廃棄処理は、食品工場等で商品にラベルを値付けする場面、物流センターにおいて取扱商品を入荷、出荷、あるいは保管する場面など、広く、物品Ｗが何かしらの搬送路を搬送される過程でラベルの貼付が行われる場合に適用することができる。また、本例では、物品Ｗの搬送方向の長さに基づいて物品Ｗの姿勢の変化を検出し、これに応じてラベルの廃棄を行ったが、これに限らず、カメラ映像などの画像から物品Ｗの姿勢の変化やラベルの貼付対象の間違いなどを検出し、これに応じてラベルの廃棄を行うように構成することもできる。

また、以上により説明したラベル貼付システム１、６について、ソフトウェア資源は適宜の設計によりいずれかのハードウェア資源に分散又は集約させることができるし、ハードウェア資源も物理的に一体をなす装置あるいは別体をなす装置として構成することもできる。これにより例えば、中央集権的な装置が印刷情報や制御情報を生成するように構成することもできるし、ラベル発行機３０が印刷情報を生成し、ラベル貼付装置４０が制御情報を生成するように構成することもできる。また、ラベル発行機３０やラベル貼付装置４０などを物理的に一体的に構成された装置として構成することもできるし、所定の通信網を介して接続されて協働する装置として構成することもできる。

１ ラベル貼付システム
１０１ ＣＰＵ
１０２ ＲＡＭ
１０３ ＲＯＭ
１０（１１、１２、１３、１４、１５） ベルトコンベア
２０ センサ群
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇ、２１ｈ、２２ 物品検出センサ
２３ ゲートセンサ
３０ ラベル発行機
３１ 保持部
４０ ラベル貼付装置
４１ ラベル貼付ヘッド
４１１ 本体
４１１１ 吸着面
４１１２ 取付面
４１２ 吸着部
４１２ａ 吸付口
４１２ｂ 接続口
４１３ 突起部
４１３１ バネ
４１４ 弾性部材
４１５ 抑制部材
４２ アーム
４３ 支持部
５ ラベル
６ ラベル貼付システム
Ｗ 物品

Claims (3)

1. 搬送路において、所定のラベルを貼付する物品を搬送する搬送手段と、
   前記ラベルを保持すると共に、前記ラベルを前記物品に貼付する貼付手段と、
   前記搬送路の上流において、前記物品の搬送状態を検出する第一の検出手段と、
   前記搬送路の下流において、前記物品の搬送状態を検出する第二の検出手段と、
   前記第一の検出手段で検出した前記物品の搬送状態と前記第二の検出手段で検出した前記物品の搬送状態との差が所定の閾値を超える場合に、前記物品への前記ラベルの貼付を中止する制御手段と、を有する、
   ことを特徴とするラベル貼付システム。
2. 前記貼付手段は、前記搬送路外において、前記貼付を中止したラベルの保持状態を解く、
   請求項１に記載のラベル貼付システム。
3. 前記第一の検出手段及び第二の検出手段は、前記物品の検出時間に応じて、前記物品の長さを算出する算出手段を備える、
   請求項１又は２記載のラベル貼付システム。
   
   

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