JP2020171975A - 乗物用部品の製造方法、乗物の製造方法、及び乗物用部品 - Google Patents

Abstract

【課題】乗物用部品の表面を所望の粗さに粗面化可能な乗物用部品の製造方法及び乗物の製造方法を提供する。【解決手段】金属の被施工面への粗面化により形成された金属粗面を有する乗物用部品の製造方法であって、前記金属粗面の粗さが所望の粗さとなる吹き付け条件で、平均粒径が１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、かつ前記被施工面よりも硬い無機粒子を前記被施工面に吹き付けることで、前記被施工面の粗面化を行う粗面化工程Ｓ４を含むことを特徴とする、乗物用部品の製造方法及び乗物の製造方法とする。【選択図】図１

Description

本発明は、乗物用部品の製造方法、乗物の製造方法、及び乗物用部品に関する。

乗物用部品の製造方法に関する技術として、特許文献１に記載の技術が知られている。特許文献１には、研磨剤のめっき表面へのウェットブラストにより導電材を製造する技術が記載されている。特許文献１には、製造された導電材を自動車用コネクタ端子に適用可能なことが記載されている。

特開２０１０−９０４００号公報（特に段落００１４、００３６）

特許文献１に記載の技術では、研磨剤はめっき表面に単に吹き付けられているに過ぎない。即ち、特許文献１には、乗物用部品表面の粗さを所望の粗さにする吹き付け条件で研磨剤を吹き付けることは記載されていない。

本発明が解決しようとする課題は、乗物用部品の表面を所望の粗さに粗面化可能な乗物用部品の製造方法、乗物の製造方法、及び乗物用部品を提供することである。

本発明に係る乗物用部品の製造方法は、金属の被施工面への粗面化により形成された金属粗面を有する乗物用部品の製造方法であって、前記金属粗面の粗さが所望の粗さとなる吹き付け条件で、平均粒径が１０μｍ以上１０００μｍ以下の無機粒子を前記被施工面に吹き付けることで、前記被施工面の粗面化を行う粗面化工程を含むことを特徴とする。その他の解決手段は発明を実施するための形態において後記する。

本発明によれば、乗物用部品の表面を所望の粗さに粗面化可能な乗物用部品の製造方法、乗物の製造方法、及び乗物用部品を提供することができる。

乗物用部品の製造方法を含む乗物の製造方法を示すフローチャートである。 樹脂部材の断面図である。 樹脂部材の表面にめっき層を有する金属樹脂複合部材の断面図である。 金属樹脂複合部材のめっき層表面に遮蔽部材を配置した状態の断面図である。 遮蔽部材の上方から金属樹脂複合材料の全体に無機粒子を吹き付ける様子を示す図である。 金属粗面を有する金属樹脂複合部材の断面図である。 金属粗面を有する金属樹脂複合部材から遮蔽部材を除去した後の断面図であり、第１実施形態に係る乗物用部品の断面図である。 図２Ｆの斜視図であり、第１実施形態に係る乗物用部品の斜視図である。 めっき層を有する金属樹脂複合部材の断面図である。 金属樹脂複合部材の一方端において、めっき層への無機粒子の吹き付けによるめっき層の粗面化を示す断面図である。 金属樹脂複合部材の中央において、めっき層への無機粒子の吹き付けによるめっき層の粗面化を示す断面図である。 金属樹脂複合部材の他方端において、めっき層への無機粒子の吹き付けによるめっき層の粗面化を示す断面図である。 一方端から他方端に向かって粗くなるめっき層を含む金属樹脂複合部材の断面図であり、第２実施形態に係る乗物用部品の断面図である。 めっき層に対するノズルの移動方向を示す上面図である。 図４Ｅの斜視図であり、第２実施形態に係る乗物用部品の斜視図である。

以下、本発明を実施するための形態（本実施形態）について図面を参照しながら説明する。各実施形態において同じ部材については同じ符号を付すものとし、重複する説明は省略する。また、本発明は以下の実施形態に何ら限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で任意に変更して実施できる。また、各実施形態同士は適宜組み合わせることができる。

はじめに、第１実施形態に係る乗物用部品の製造方法を説明する。第１実施形態に係る乗物用部品の製造方法は、以下の図１のフローチャート、及び図２Ａ〜図２Ｆに示す工程図に沿って実施できる。

図１は、乗物用部品１００（図３参照）の製造方法を含む乗物（図示しない）の製造方法を示すフローチャートである。このフローチャートは、めっき層１１（金属の一例）の被施工面１１ａへの粗面化により形成された金属粗面１１ｂを有する乗物用部品１００を備える乗物の製造方法である。粗面化は、被施工面１１ａへの無機粒子３０（後記する）の吹き付けにより行われる。

乗物用部品１００は、例えば、車両（四輪車、二輪車等）、船舶、航空機等の乗物に備えられる部品である。乗物用部品１００は、例えば、エンブレム等の外装用部品である。詳細は後記するが、第１実施形態に係る製造方法によれば、単一の部品内で異なる粗さを有する乗物用部品１００を製造できる。このため、異なる粗さの部品同士を組み合わせることなく、乗物用部品１００を製造できる。これにより、複数部品の組み合わせ時に生じる隙間への塵埃の入り込みが抑制され、塵埃の入り込みに起因した乗物用部品１００の腐食を抑制できる。このため、乗物用部品１００は、塵埃と接触し易い外装用部品に好適である。
なお、以下の説明では、図示の簡略化のため、乗物用部品１００の形状は平板状にしている。

まず、樹脂部材１０が準備される（ステップＳ１）。図２Ａは、樹脂部材１０の断面図である。図２Ａに示す樹脂部材１０は、金属樹脂複合部材２０（後記する図２Ｂ参照）を構成するものである。樹脂部材１０は、例えばＡＢＳ樹脂等により構成される。

樹脂部材１０の表面へのめっき層１１の形成が行われる（ステップＳ２）。図２Ｂは、樹脂部材１０の表面にめっき層１１を有する金属樹脂複合部材２０の断面図である。めっき層１１の形成により、図２Ｂに示す金属樹脂複合部材２０が得られる。

めっき層１１は、無機粒子３０（図２Ｂでは図示しない）の吹き付けが行われる被施工面１１ａを有する。めっき層１１の表面を含む被施工面１１ａへの無機粒子３０の吹き付けが行われることで、無機粒子３０による粗面化を行い易くできる。また、被施工面１１ａが金属樹脂複合部材２０を構成する金属表面を含むことで、金属のみからなる部材表面に形成される被施工面と比べて、乗物用部品１００の軽量化を図ることができる。

めっき層１１の形成方法は特に制限されず、例えば電気めっき等の方法を採用できる。めっき層１１に含まれる金属は特に制限されず、例えば、ニッケル、クロム、亜鉛等の金属が挙げられる。

なお、第１実施形態では、金属の被施工面１１ａの一例としてめっき層１１が例示されるが、被施工面１１ａが金属であれば特に制限されず、被施工面１１ａは、例えば金属蒸着層表面、金属単体又は合金により構成される金属部材表面等であってもよい。

第１実施形態では、めっき層１１の全表面ではなく、一部の表面のみの粗面化が行われる。そこで、無機粒子３０（後記する）の吹き付けによる粗面化を行いたい部分以外のめっき層１１表面に、遮蔽部材１２が配置される（ステップＳ３）。図２Ｃは、金属樹脂複合部材２０のめっき層１１表面に遮蔽部材１２を配置した状態の断面図である。遮蔽部材１２の配置により、図２Ｃに示す金属樹脂複合部材２０が得られる。

遮蔽部材１２は、吹き付けられる無機粒子３０のめっき層１１への影響が小さく、かつ、めっき層１１への配置が容易なものが好ましい。具体的には例えば、遮蔽部材１２は、例えばゴム製のシート等が挙げられる。遮蔽部材１２のめっき層１１への配置は、例えば粘着剤を用いためっき層１１への固定のほか、例えば粘着剤を用いない載置であってもよい。

遮蔽部材１２の配置後、平均粒径が１０μｍ以上１０００μｍ以下の無機粒子３０を被施工面１１ａに吹き付けることで、被施工面１１ａの粗面化が行われる（ステップＳ４、粗面化工程）。図２Ｄは、遮蔽部材１２の上方から金属樹脂複合部材２０の全体に無機粒子３０を吹き付ける様子を示す図である。

粗面化工程は、被施工面１１ａのうちの一部を遮蔽部材１２によって遮蔽した被施工面１１ａに対して行われる。このようにすることで、単一の金属樹脂複合部材２０において、遮蔽部材１２による遮蔽部分に被施工面１１ａの質感（めっき層１１の表面の質感）を残したまま、残りの被施工面１１ａに対してのみ、粗面化できる。これにより、単一の金属樹脂複合部材２０において異なる粗さを奏することができる。

無機粒子３０の平均粒径は１０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上、また、その上限は、１０００μｍ以下、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下、よりさらに好ましくは２００ｍ以下である。無機粒子３０の平均粒径をこの範囲にすることで、被施工面１１ａの粗面化を行うことができる。無機粒子３０の平均粒径は、例えば、レーザ回折式粒度分布測定装置を用いて測定されたＤ５０とすることができる。

なお、通常は、無機粒子３０の平均粒径が大きいほど、無機粒子３０が持つエネルギが大きくなる。このため、無機粒子３０の吹き付けによって被施工面１１ａがより粗面化され、金属粗面１１ｂのグロス値（後記する）が小さくなる。しかし、平均粒径が大きくなれば、吹き付け時に無機粒子３０同士が衝突し、噴射された無機粒子３０が被施工面１１ａに十分に到達しない可能性がある。この結果、金属粗面１１ｂのグロス値がさほど小さくならない可能性がある。そこで、このような場合、例えば平均粒径の制御によって金属粗面１１ｂの粗さを変えるときには、例えば、ノズル５０の噴射口５０ａ（後記する）の開口面積を大きくすればよい。これにより、単位開口面積あたりの無機粒子３０の数（密度）を減らし、無機粒子３０同士の衝突を抑制できると考えられる。

無機粒子３０の硬さは、被施工面１１ａよりも硬くてもよく、被施工面１１ａよりも柔らかくてもよい。ここでいう硬さとは、例えばビッカース硬さである。従って、無機粒子３０の構成材料の例えばビッカース硬さと、被施工面１１ａの構成材料のビッカース硬さとの関係は、特に限定されない。特に、吹き付け条件の制御により、被施工面１１ａよりも柔らかい無機粒子３０を使用することでも、被施工面１１ａの粗面化を行うことができる。なお、ビッカース硬さは、例えば、ＪＩＳ Ｚ ２２４４：２００９に沿って測定できる。

無機粒子３０は、例えば、アルミナ、ジルコン酸等の金属粒子のほか、ガラスビーズ（シリカビーズ）、ダイヤモンド等の非金属粒子が挙げられる。これらの中でも、非金属粒子を使用することで、被施工面１１ａに吹き付けられた際に、被施工面１１ａを構成する金属と反応し、例えば金属間化合物を形成することを抑制できる。また、非金属粒子の中でもガラスビーズを使用することで、無機粒子３０の形状を制御し易くできる。

無機粒子３０の吹き付けは、金属粗面１１ｂの粗さが所望の粗さとなる吹き付け条件で行われる。ここでいう粗さは、任意の指標により定めることができ、具体的には例えばグロス値（Gloss Unit）により定めることができる。グロス値は、金属光沢の度合いを示す指標である。グロス値が大きいほど金属光沢が強いことから、この場合には金属粗面１１ｂの粗さが小さい（平滑に近い）と考えることができる。一方で、グロス値が小さいほど金属光沢が弱いことから、この場合には金属粗面１１ｂの粗さが大きい（表面が粗い）と考えることができる。グロス値は、例えばＪＩＳ ８７４１−１９９７に基づき測定できる。なお、グロス値に代えて、例えばＪＩＳ Ｂ ００３１−１９９４により規定される表面粗さ、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に記載される線粗さ等の指標に基づき、金属粗面１１ｂの粗さを規定してもよい。

吹き付け条件は、例えば、無機粒子３０の被施工面１１ａへの吹き付けを行うノズル５０（噴射装置の一例）の噴射口５０ａから被施工面１１ａまでの距離Ｌ、噴射口５０ａを通じて噴射される無機粒子３０の噴射圧Ｐ、噴射口５０ａを通じて噴射される無機粒子３０の噴射時間ｔ、及び、噴射口５０ａを通じて噴射される無機粒子３０の噴射量Ｗ、のうちの少なくとも１つの条件を含むことができる。これらのうちの少なくとも１つの条件を含むことで、吹き付け条件を制御し易くできる。

無機粒子３０は真球又は真球に近いものであることが好ましい。具体的には、無機粒子３０の短径を長径で除することで得られる真球度は０．９以上１以下であることが好ましい。無機粒子３０の真球度をこの範囲にすることで、被施工面１１ａに吹き付けられた無機粒子３０が、被施工面１１ａに食い込むことを抑制できる。これにより、粗面化後の被施工面１１ａ（即ち、金属粗面１１ｂ）からの無機粒子３０の除去を行い易くできる。なお、無機粒子３０の短径及び長径は、例えば、光学顕微鏡により観察された無機粒子３０の最も短い部分の長さ及び最も短い部分の長さとすることができる。

粗面化工程は、例えば、ガス中又は真空中で行うことができる。粗面化工程をガス中で行う場合、粗面化工程は、例えば、窒素等の不活性ガス雰囲気、空気等の酸化性雰囲気等の任意の雰囲気で行うことができる。また、粗面化工程をガス中で行う場合、圧力は例えば大気圧（例えば９５ｋＰａ以上１０５ｋＰａ以下）にできる。粗面化工程をガス中又は真空中で行うことで、粗面化後の金属樹脂複合部材２０の処理を容易にできる。即ち、例えば、粗面化後、金属樹脂複合部材２０に無機粒子３０が付着している場合であっても、例えば空気の吹き付けによって容易に無機粒子３０を除去できる。そして、無機粒子３０除去後の金属樹脂複合部材２０を、特別な後処理を行うことなく、そのまま乗物用部品１００として利用できる。

粗面化工程は、例えば室温（例えば１５℃以上３０℃以下）で行うことができる。

図２Ｅは、金属粗面１１ｂを有する金属樹脂複合部材２０の断面図である。粗面化工程により、図２に示すように、遮蔽部材１２が配置された部分以外のめっき層１１表面に金属粗面１１ｂが形成される。

そして、遮蔽部材１２が除去されることで（ステップＳ５）、無機粒子３０の吹き付けによる粗面化が行われない被施工面１１ａである金属平滑面１１ｃが露出する。図２Ｆは、金属粗面１１ｂを有する金属樹脂複合部材２０から遮蔽部材１２を除去した後の断面図であり、第１実施形態に係る乗物用部品１００の断面図である。これにより、図２Ｆに示すように、金属粗面１１ｂ及び金属平滑面１１ｃを単一の部品内に有する乗物用部品１００が完成する（ステップＳ６）。

次いで、上記粗面化工程（ステップＳ４）において粗面化された金属粗面１１ｂを有する乗物用部品１００を用いて乗物を組み立てる組み立て工程が行われる（ステップＳ７）。組み立てにより、乗物用部品１００を備える乗物が完成する（ステップＳ８）。

図３は、図２Ｆの斜視図であり、第１実施形態に係る乗物用部品１００の斜視図である。乗物用部品１００のめっき層１１には、グロス値（粗さを示す指標の一例）が異なる２つの面が含まれている。具体的には、めっき層１１の表面は、遮蔽部材１２（図２Ｄ参照）の不配置により、無機粒子３０による粗面化が行われた金属粗面１１ｂと、遮蔽部材１２の配置により無機粒子３０による粗面化が行われずに残存した金属平滑面１１ｃとを有する。これらのうち、金属粗面１１ｂ（第１の金属粗面）は、所定の第１グロス値を有するものである。また、金属平滑面１１ｃ（第２の金属粗面）は、金属粗面１１ｂ（第１の金属粗面）と連続する面内に形成され、金属粗面１１ｂの第１グロス値とは異なる第２グロス値を有するものである。

第１グロス値は、入射角が２０°又は６０°のうちの少なくとも何れかにおいて５以上１０００以下である。ただし、第１グロス値は、入射角が２０°及び６０°の双方において５以上１０００以下でもよい。また、第１グロス値は、２０°又は６０°のうち、何れか一方の入射角のみで５以上１０００以下であり、かつ、他方の入射角では５以上１０００以下ではないようにしてもよい。

入射角が２０°のときの第１グロス値は、５以上１０００以下であれば特に制限されないが、好ましくは７以上、上限は、好ましくは１００以下にすることができる。また、入射角が６０°のときの第１グロス値も、５以上１０００以下であれば特に制限されないが、好ましくは４０以上、上限は、好ましくは６００以下、より好ましくは２００以下にすることができる。

第２グロス値は、第１グロス値測定時の入射角と同じ入射角において５以上１０００以下かつ第１グロス値とは異なる。ただし、第２グロス値は、入射角が２０°及び６０°の双方において５以上１０００以下でもよい。また、第２グロス値は、２０°又は６０°のうち、何れか一方の入射角のみで５以上１０００以下であり、かつ、他方の入射角では５以上１０００以下ではないようにしてもよい。

入射角が２０°のときの第２グロス値は、５以上１０００以下であり、かつ第１グロス値と異なれば特に制限されないが、好ましくは７以上、上限は、好ましくは１００以下にすることができる。また、入射角が６０°のときの第２グロス値も、５以上１０００以下であり、かつ第１グロス値と異なれば特に制限されないが、好ましくは４０以上、上限は、好ましくは６００以下、より好ましくは２００以下にすることができる。

無機粒子３０の吹き付け条件を変更することで、金属粗面１１ｂの粗さを所望な粗さに粗面化できる。これにより、所望の粗さとなった金属粗面１１ｂと、粗面化されていない金属平滑面１１ｃとの双方を有する乗物用部品１００を製造できる。

ノズル５０から噴射された無機粒子３０は、吹き付け条件制御下でめっき層１１に吹き付けられるが、ノズル５０から噴射された無機粒子３０は、ある程度無秩序にめっき層１１に到達する。このため、不規則な加工痕によって金属粗面１１ｂを形成でき、金属粗面１１ｂの全体を均質に粗くできる。

また、金属平滑面１１ｃは、図示の例では上面視で矩形（例えば図３参照）であるが、遮蔽部材１２の形状を変えることで任意の形状及び広さにできる。また、単位の金属樹脂複合部材２０において、異なる位置で粗面化工程を繰り返すこともできる。従って、遮蔽部材１２を用いて乗物用部品１００を製造することで、単一の部品内で異なる粗さの複数面を有する乗物用部品１００を製造できる。

さらに、金属粗面１１ｂ及び金属平滑面１１ｃを一体に構成した単一の金属樹脂複合部材２０を用いることで、異なる粗さの面を有する複数の部材を組み合わせることなく、異なる粗さを有する乗物用部品１００を製造できる。このため、異なる部品同士の組み合わせ時に生じる部品間の隙間を考慮する必要がない。この結果、当該隙間に起因する金属の錆、腐食等を抑制し、乗物用部品１００の耐久性を向上できる。

また、無機粒子３０の吹き付け条件を制御することで、金属粗面１１ｂの粗さを制御できる。これにより、様々な光沢及び粗さを有する乗物用部品１００を製造できる。また、無機粒子３０の吹き付け位置を変えながら無機粒子３０の吹き付けを行うことで、金属粗面１１ｂの大きさ及び形状を任意に決定できる。これにより、バリエーションに富んだ質感を有する乗物用部品１００を製造できる。金属粗面１１ｂの大きさ及び形状を決定する際、金属樹脂複合部材２０を固定しながらノズル５０を移動させてもよく、ノズル５０を固定しながら金属樹脂複合部材２０を移動させてもよく、無機粒子３０の吹き付けが所望の大きさ及び形状になるようにノズル５０の大きさを変更してもよい。

次に、第２実施形態に係る乗物用部品の製造方法を説明する。以下の説明は、上記の第１実施形態とは異なる点を中心に、図１、図４Ａ〜図４Ｅ、図５及び図６を参照しながら行う。

上記の第１実施形態では、無機粒子３０の吹き付けは、吹き付け条件を途中で変更しなかった。これにより、金属粗面１１ｂの粗さは金属粗面１１ｂの全域で同じであった。しかし、第２実施形態では、無機粒子３０の吹き付けは、粗面化の度合いが変わるように吹き付け条件を変えながら、無機粒子３０の吹き付け位置を移動させることで行われる。これにより、金属粗面１１ｂの粗さが不均一になっている。

まず、樹脂部材１０の表面にめっき層１１を有する金属樹脂複合部材２０が準備される。図４Ａは、めっき層１１を有する金属樹脂複合部材２０の断面図である。そして、めっき層１１の被施工面１１ａに対し、無機粒子３０の吹き付けが行われる。図４Ｂは、金属樹脂複合部材２０の一方端１１Ａにおいて、めっき層１１への無機粒子３０の吹き付けによるめっき層１１の粗面化（粗面化工程）を示す断面図である。無機粒子３０の吹き付け開始後、無機粒子３０の吹き付けを行うノズル５０はＹ軸方向に移動する。

図５は、めっき層１１に対するノズル５０の移動方向を示す上面図である。ノズル５０は、図示しないアクチュエータにより、めっき層１１の一方端１１Ａに沿ってＹ軸方向に移動する。Ｙ軸方向へのノズル５０の移動中、無機粒子３０の吹き付け条件は変更しない。ノズル５０がめっき層１１の折り返し端１１Ｂに到達したら、吹き付けが停止され、ノズル５０は折り返し端１１Ｂに沿ってＸ軸方向に移動する。折り返し端１１Ｂに沿ったノズル５０の移動中、無機粒子３０の吹き付けは行われない。

ノズル５０は、折り返し端１１Ｂに沿って距離Ｌ１だけ移動する。距離Ｌ１は、吹き付けを再開したときに吹き付け位置が既に形成された金属粗面１１ｂと重なるような長さである。移動後、再度無機粒子３０の吹き付けを開始する。このときの吹き付け条件は、無機粒子３０の吹き付け開始後折り返し端１１Ｂに至るまでに設定される吹き付け条件よりも粗くなる条件である。具体的には例えば、無機粒子３０は、無機粒子３０の吹き付け開始後折り返し端１１Ｂに至るまでの噴射量Ｗよりも多い噴射量Ｗで、吹き付けられる。

より粗くなる条件で無機粒子３０が吹き付けられながら、ノズル５０は一方の折り返し端１１Ｂから他方の折り返し端１１ＣまでＹ軸方向に移動する。折り返し端１１Ｃに至ったノズル５０は、無機粒子３０の吹き付けを停止し、折り返し端１１Ｃに沿って距離Ｌ２だけＸ軸方向に移動する。距離Ｌ２は、上記の距離Ｌ１よりも短い距離であって、吹き付けを再開したときに吹き付け位置が既に形成された金属粗面１１ｂと重なるような長さである。折り返し端１１Ｃに沿ったノズル５０の移動中、無機粒子３０の吹き付けは行われない。

ノズル５０は、折り返し端１１Ｃに沿って距離Ｌ２だけ移動後、再度無機粒子３０の吹き付けを再開する。このときの吹き付け条件は、無機粒子３０の吹き付け開始後折り返し端１１Ｃに至るまでに設定される吹き付け条件よりも粗くなる条件である。より粗くなる条件で無機粒子３０が吹き付けられながら、ノズル５０は他方の折り返し端１１Ｃから一方の折り返し端１１ＢまでＹ軸方向に移動する。図４Ｃは、金属樹脂複合部材２０の中央において、めっき層１１への無機粒子３０の吹き付けによるめっき層１１の粗面化を示す断面図である。

折り返し端１１Ｂに至ったノズル５０は、上記の移動と同様にして、吹き付けを停止した状態で距離Ｌ３だけＸ軸方向に移動する。距離Ｌ３は、上記の距離Ｌ１，Ｌ２よりも短い距離であって、吹き付けを再開したときに吹き付け位置が既に形成された金属粗面１１ｂと重なるような長さである。移動後、ノズル５０は吹き付けを再開し、Ｙ方向に移動しながら吹き付ける。再開後の吹き付け条件は、無機粒子３０の吹き付け開始後折り返し端１１Ｂに再度至るまでに設定される吹き付け条件よりも粗くなる条件である。これらのように、ノズル５０のＹ軸方向への移動、及び、折り返し端１１Ｂ，１１Ｃに沿ったＸ軸方向への距離Ｌ４，Ｌ５，Ｌ６（距離はこの順で短くなり、Ｌ６が最も短い）だけの移動を繰り返すことで、めっき層１１の粗面化が行われる。

めっき層１１の他方端１１Ｄでは、最も粗くなる条件で無機粒子３０を吹き付けながら、ノズル５０がＹ軸方向に移動する。図４Ｄは、金属樹脂複合部材２０の他方端１１Ｄにおいて、めっき層１１への無機粒子３０の吹き付けによるめっき層１１の粗面化を示す断面図である。

ノズル５０が折り返し端１１Ｂに至ると、ノズル５０の移動が停止するとともに、無機粒子３０の吹き付けが終了する。これにより、一方端１１Ａから他方端１１Ｄに向かって徐々に粗くなった金属粗面１１ｂを連続する面内に有する乗物用部品１０１が得られる。図４Ｅは、一方端１１Ａから他方端１１Ｄに向かって粗くなるめっき層１１を含む金属樹脂複合部材２０の断面図であり、第２実施形態に係る乗物用部品１０１の断面図である。

図６は、図４Ｅの斜視図であり、第２実施形態に係る乗物用部品１０１の斜視図である。図６では、一方端１１Ａ及び他方端１１Ｄのそれぞれにおいて、無機粒子３０を吹き付けなかったことによる金属平滑面１１ｃが形成される。

上記のように、第２実施形態に係る製造方法では、粗面化工程（図１に示すステップＳ４）は、金属粗面１１ｂの粗さが変わるように吹き付け条件を変えながら吹き付け位置を移動させることで行われる。このため、乗物用部品１０１の金属粗面１１ｂでは、一方端１１Ａ側において比較的粗くなく（平滑に近く）、他方端１１Ｄ側において比較的粗くなっている。そして、乗物用部品１０１では、粗さが一方端１１Ａから他方端１１Ｄに向かって段階的に変化することで、粗さの「グラデーション」が呈されている。即ち、金属粗面１１ｂのグロス値が５以上１０００以下の間で段階的に変化している。このように、単一の乗物用部品１０１の製造中に吹き付け条件を変更することで、比較的粗い部分及び比較的粗くない部分（平滑な部分）を段階的に変更できる。

なお、第２実施形態に係る実施例では、一方端１１Ａから他方端１１Ｄに向かって徐々に粗くなる金属粗面１１ｂが形成されるようにした。しかし、金属粗面１１ｂの形状、大きさ、粗さは図示の例に限定されない。具体的には例えば、金属粗面１１ｂを円形状又は楕円形状に形成し、中央付近を最も粗くするとともに外側に向かって徐々に平滑に近づくようにしてもよい。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら制限されるものではない。

＜実施例１＞
無機粒子３０として、レーザ回折式粒度分布測定装置を用いて測定されたＤ５０（平均粒径）が１５０μｍ〜１８０μｍであるガラスビーズ（不二製作所社製フジガラスビーズ＃１００）を用意した。ガラスビーズの構成材料であるソーダ石灰ガラスのビッカース硬さは５５０ＨＶである。無機粒子３０は、できるだけ真球に近いもの（上記真球度が０．９以上１以下）を用いた。

めっき層１１を形成した金属樹脂複合部材２０として、ＡＢＳ樹脂表面にニッケル−クロムめっきを施したものを準備した。ニッケル−クロムにより構成されるめっき層１１のビッカース硬さは６００ＨＶ〜１０００ＨＶである。

ノズル５０を備える吹き付け装置として、不二製作所社製 ＳＧＦ−４（Ｂ）を用意した。この吹き付け装置は、筐体内にノズル５０を備える。筐体内であってノズル５０の下方に金属樹脂複合部材２０を設置し、ノズル５０を通じて無機粒子３０を金属樹脂複合部材２０のめっき層１１に吹き付けた。ノズル５０の噴射口５０ａからめっき層１１までの距離Ｌは１５ｃｍとした。無機粒子３０の噴射圧Ｐは０．３ＭＰａとした。噴射時間ｔは、めっき層１１の同じ部位への噴射時間ｔとして、１５秒とした。噴射量Ｗについては、上記吹き付け装置に付属の調整棒の長さを３ｍｍにすることで無機粒子３０の噴射量Ｗを調整した。なお、実験の簡略化のためにノズル５０は移動させなかった。吹き付けは空気中で行った。

無機粒子３０のめっき層１１への吹き付けにより形成された金属粗面１１ｂのグロス値を、ＪＩＳ ８７４１−１９９７に基づき測定した。入射角は２０°及び６０°にした。測定の結果、入射角２０°のときのグロス値は３９であり、入射角６０°のときのグロス値は１３６であった。

＜実施例２＞
Ｄ５０が７１０μｍ〜１０００μｍの無機粒子３０（不二製作所社製フジガラスビーズ＃２０）を使用したこと以外は実施例１と同様にして無機粒子３０の吹き付けを行った。

無機粒子３０のめっき層１１への吹き付けにより形成された金属粗面１１ｂにおいて、実施例１と同様にしてグロス値を測定した。測定の結果、入射角２０°のときのグロス値は７２、入射角６０°のときのグロス値は１９８であった。

＜実施例３＞
距離Ｌを６０ｃｍにしたこと以外は実施例１と同様にして無機粒子３０の吹き付けを行った。

無機粒子３０のめっき層１１への吹き付けにより形成された金属粗面１１ｂにおいて、実施例１と同様にしてグロス値を測定した。測定の結果、入射角２０°のときのグロス値は４８、入射角６０°のときのグロス値は１５１であった。

＜実施例４＞
噴射圧Ｐを０．５ＭＰａにしたこと以外は実施例１と同様にして無機粒子３０の吹き付けを行った。

無機粒子３０のめっき層１１への吹き付けにより形成された金属粗面１１ｂにおいて、実施例１と同様にしてグロス値を測定した。測定の結果、入射角２０°のときのグロス値は７、入射角６０°のときのグロス値は４３であった。

＜実施例５＞
噴射時間ｔを６０秒にしたこと以外は実施例１と同様にして無機粒子３０の吹き付けを行った。

無機粒子３０のめっき層１１への吹き付けにより形成された金属粗面１１ｂにおいて、実施例１と同様にしてグロス値を測定した。測定の結果、入射角２０°のときのグロス値は９、入射角６０°のときのグロス値は５２であった。

＜実施例６＞
調整棒の長さを１２ｍｍにしたこと以外は実施例１と同様にして無機粒子３０の吹き付けを行った。

無機粒子３０のめっき層１１への吹き付けにより形成された金属粗面１１ｂにおいて、実施例１と同様にしてグロス値を測定した。測定の結果、入射角２０°のときのグロス値は２４、入射角６０°のときのグロス値は１１６であった。

＜まとめ＞
以上の結果を以下の表１及び表２に纏めた。なお、グロス値が小さいほど、金属粗面１１ｂが粗く、低光沢であることを示す。

表１及び表２に示すように、吹き付け条件の制御により、入射角が２０°及び６０におけるグロス値を５以上１０００以下に制御できることがわかった。例えば、実施例１と実施例２との比較により、無機粒子３０の平均粒径を変えることで、グロス値を変化可能なことがわかった。ただし、実施例１よりも実施例２の方が平均粒径は大きいが、グロス値は実施例１の方が小さくなった。即ち、実施例１の方がより粗面化されており、実施例２では、実施例１ほど粗面化されなかった。

通常は、無機粒子３０の平均粒径を小さくすることで金属粗面１１ｂを平滑に近づけ、高光沢にできる。反対に、無機粒子３０の平均粒径を大きくすることで金属粗面１１ｂを粗くし、低光沢にできる。しかし、実施例２では、無機粒子３０の平均粒径が大きいため、ノズル５０からの噴射時に無機粒子３０同士が衝突した可能性がある。この結果、実施例２では、噴射された無機粒子３０がめっき層１１に十分に到達せず、グロス値がさほど小さくならなかったと考えられる。

また、実施例１と実施例３との比較により、距離Ｌを変えることで、グロス値を変化可能なことがわかった。例えば、距離Ｌを長くすることで金属粗面１１ｂを平滑に近づけ、高光沢にできる。反対に、距離Ｌを短くすることで金属粗面１１ｂを粗くし、低光沢にできる。

さらに、実施例１と実施例４との比較により、噴射圧Ｐを変えることで、グロス値を変化可能なことがわかった。例えば、噴射圧Ｐを低くすることで金属粗面１１ｂを平滑に近づけ、高光沢にできる。反対に、噴射圧Ｐを高くすることで金属粗面１１ｂを粗くし、低光沢にできる。

また、実施例１と実施例５との比較により、噴射時間ｔを変えることで、グロス値を変化可能なことがわかった。例えば、噴射時間ｔを短くすることで金属粗面１１ｂを平滑に近づけ、高光沢にできる。反対に、噴射時間ｔを長くすることで金属粗面１１ｂを粗くし、低光沢にできる。

さらに、実施例１と実施例６との比較により、噴射量Ｗを変えることで、グロス値を変化可能なことがわかった。例えば、噴射量Ｗを少なくすることで金属粗面１１ｂを平滑に近づけ、高光沢にできる。反対に、噴射量Ｗを多くすることで金属粗面１１ｂを粗くし、低光沢にできる。

これらの結果から、吹き付け条件を変更することで、所望の粗さを有する金属粗面１１ｂを形成できる。これにより、単一の乗物用部品１００において例えば平滑な面と粗い面とを併存させる等、単一の乗物用部品１００内で所望の粗さの面を形成できる。

また、吹き付け条件を変更しながらノズル５０を移動させることで、面の粗さを段階的に変えることができる。例えば、実施例１及び４に示すように、初期噴射圧（例えば０．３ＭＰａ）にて無機粒子３０の吹き付け開始後、ノズル５０を移動させながら噴射圧Ｐを徐々に大きくする（例えば０．５ＭＰａにまで徐々に大きくする）ことで、グロス値が徐々に小さくなるような（低光沢になるような）粗さの乗物用部品１００を製造できる。

１０ 樹脂部材
１００ 乗物用部品
１０１ 乗物用部品
１１ めっき層
１１Ａ 一方端
１１ａ 被施工面
１１ｂ 金属粗面（第１の金属粗面）
１１Ｂ 折り返し端
１１ｃ 金属平滑面（第２の金属粗面）
１１Ｃ 折り返し端
１１Ｄ 他方端
１２ 遮蔽部材
２０ 金属樹脂複合部材
３０ 無機粒子
５０ ノズル（吹き付け装置）
５０ａ 噴射口

Claims (13)

1. 金属の被施工面への粗面化により形成された金属粗面を有する乗物用部品の製造方法であって、
   前記金属粗面の粗さが所望の粗さとなる吹き付け条件で、平均粒径が１０μｍ以上１０００μｍ以下の無機粒子を前記被施工面に吹き付けることで、前記被施工面の粗面化を行う粗面化工程を含む
   ことを特徴とする、乗物用部品の製造方法。
2. 前記粗面化工程は、ガス中又は真空中で行われる
   ことを特徴とする、請求項１に記載の乗物用部品の製造方法。
3. 前記無機粒子の短径を長径で除することで得られる真球度は０．９以上１以下である
   ことを特徴とする、請求項１又は２に記載の乗物用部品の製造方法。
4. 前記粗面化工程は、一部を遮蔽部材によって遮蔽した前記被施工面に対して行われる
   ことを特徴とする、請求項１〜３の何れか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
5. 前記粗面化工程は、前記粗面化の度合いが変わるように前記吹き付け条件を変えながら前記無機粒子の吹き付け位置を移動させることで行う
   ことを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
6. 前記無機粒子は非金属粒子である
   ことを特徴とする、請求項１〜５の何れか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
7. 前記無機粒子はガラスビーズである
   ことを特徴とする、請求項１〜６の何れか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
8. 前記吹き付け条件は、
   前記無機粒子の前記被施工面への吹き付けを行う噴射装置の噴射口から前記被施工面までの距離、
   前記噴射口を通じて噴射される前記無機粒子の噴射圧、
   前記噴射口を通じて噴射される前記無機粒子の噴射時間、
   及び、前記噴射口を通じて噴射される前記無機粒子の噴射量、
   のうちの少なくとも１つの条件を含む
   ことを特徴とする、請求項１〜７の何れか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
9. 前記被施工面はめっき層の表面を含む
   ことを特徴とする、請求項１〜８の何れか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
10. 前記被施工面は、金属樹脂複合部材を構成する金属表面を含む
    ことを特徴とする、請求項１〜９の何れか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
11. 前記乗物用部品は、乗物の外装用部品である
    ことを特徴とする、請求項１〜１０の何れか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
12. 金属の被施工面への粗面化により形成された金属粗面を有する乗物用部品を備える乗物の製造方法であって、
    前記金属粗面の粗さが所望の粗さとなる吹き付け条件で、平均粒径が１０μｍ以上１０００μｍ以下の無機粒子を前記被施工面に吹き付けることで、前記被施工面の粗面化を行う粗面化工程を含む
    前記粗面化工程において粗面化された前記金属粗面を有する前記乗物用部品を用いて前記乗物を組み立てる組み立て工程とを含む
    ことを特徴とする、乗物の製造方法。
13. 金属粗面を有する乗物用部品であって、
    入射角が２０°又は６０°のうちの少なくとも何れかにおいて５以上１０００以下である第１グロス値を有する第１の前記金属粗面と、
    前記第１金属粗面と連続する面内に形成され、前記第１グロス値測定時の入射角と同じ入射角において５以上１０００以下かつ前記第１グロス値とは異なる第２グロス値を有する第２の前記金属粗面とを有する
    ことを特徴とする、乗物用部品。

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