JP2020128048A - めっき付き樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】めっき付き樹脂成形品におけるめっきの剥離を抑制すること。【解決手段】ゴム及びポリマーを含有する混合材料４０を材料とし、凸状をなす意匠部１１を有する表面１０ｆと前記表面１０ｆに背向する裏面１０ｂとを有する樹脂成形品１０と、前記意匠部１１上に形成されているめっき層２０と、を有するめっき付き樹脂成形品１を製造する方法であって、前記樹脂成形品１０の前記裏面１０ｂのうち、前記意匠部１１と対称な位置に、凸状をなすバランサー部１２を設ける、めっき付き樹脂成形品１の製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、めっき付き樹脂成形品の製造方法に関する。

樹脂成形品にめっき層を形成しためっき付き樹脂成形品は、めっき層に由来して意匠性に優れ、かつ、軽量化が可能であるために、近年、金属部材にかわり様々な分野で用いられている。

めっき付き樹脂成形品に用いられる樹脂材料としては、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂ともいう、以下、ＡＢＳと略する）が一般的である（例えば、特許文献１、２参照）。
ＡＢＳは、ゴム及びポリマーを含有する混合材料であり、アクリロニトリル及びスチレンを有するポリマーのマトリックス中にブタジエンゴムが点在する、所謂海島構造を有するとされている。このうちＡＢＳの表面にあるブタジエンゴムをエッチングにより除去すれば、ＡＢＳの表面には多数の孔が形成される。そして、多数の孔が形成されたＡＢＳの当該表面にめっき層を形成することで、孔に入り込んだめっき層によりアンカー効果が生じて、めっき層のＡＢＳからの剥離が抑制されるとされている。つまり、ＡＢＳは、上記のようにゴム及びポリマーを含有することに因り、めっき層との密着性に優れると考えられている。

特開２０１７−２０６７５２号公報 特開２０１８−５０７９１９号公報

本発明の発明者は、上記したようなゴム及びポリマーを含有する混合材料を用いて様々な形状の樹脂成形品を製造した。そして、これら様々な形状の樹脂成形品にめっき層を形成して、当該めっき層の剥離強度を調べた。その結果、発明者は、上記の混合材料を用いた樹脂成形品であっても、樹脂成形品の形状によっては、めっき層の剥離が生じる場合があることに気付いた。

本発明は上記事情に鑑みて為されたものであり、めっき付き樹脂成形品におけるめっき層の剥離を抑制する技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明のめっき付き樹脂成形品の製造方法は、
ゴム及びポリマーを含有する混合材料を材料とし、凸状をなす意匠部を有する表面と前記表面に背向する裏面とを有する樹脂成形品と、
前記意匠部上に形成されているめっき層と、を有するめっき付き樹脂成形品を製造する方法であって、
前記樹脂成形品の前記裏面のうち、前記意匠部と対称な位置に、凸状をなすバランサー部を設ける方法である。

本発明の製造方法によると、めっき付き樹脂成形品におけるめっき層の剥離を抑制できる。

実施例１のめっき付き樹脂成形品を模式的に表す説明図である。 実施例１のめっき付き樹脂成形品を図１中のＡ−Ａ位置で切断した様子を模式的に説明する説明図である。 実施例１の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例２のめっき付き樹脂成形品を図１中のＡ−Ａ位置と同位置で切断した様子を模式的に説明する説明図である。 実施例２の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例３の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例４の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例５のめっき付き樹脂成形品を模式的に表す説明図である。 実施例５の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例６の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例７の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例８の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例９の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例１０の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例１１の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例１２の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例１３の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 実施例１４の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 比較例１の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。 キャビティ内における流体状の混合材料の挙動を説明する説明図である。 キャビティ内における流体状の混合材料の挙動を説明する説明図である。 キャビティ内における流体状の混合材料の挙動を説明する説明図である。

以下に、本発明を実施するための形態を説明する。なお、特に断らない限り、本明細書に記載された数値範囲「ａ〜ｂ」は、下限ａ及び上限ｂをその範囲に含む。そして、これらの上限値及び下限値、ならびに実施例中に列記した数値も含めてそれらを任意に組み合わせることで数値範囲を構成し得る。さらに、これらの数値範囲内から任意に選択した数値を、新たな上限や下限の数値とすることができる。

既述したように、本発明の発明者は、ゴム及びポリマーを含有する混合材料を用いた樹脂成形品であっても、樹脂成形品の形状によっては、めっき層の剥離が生じる場合があることに気付いた。
具体的には、本発明者は、凸状をなす意匠部を表面に有する樹脂成形品を成形し、当該意匠部上にめっき層を形成して、めっき付き樹脂成形品を製造した。そして、当該めっき付き樹脂成形品についてめっき層の剥離強度を評価した。すると、当該めっき付き樹脂成形品においては、めっき層とともに樹脂成形品の表層部分が剥離する現象がみられた。
本発明者は、当該剥離の原因を究明すべく鋭意研究を重ねて、この樹脂成形品においては、意匠部近傍の部分の強度が他の部分の強度よりも低くなっている可能性があることに想到した。そして、当該樹脂成形品の強度低下の生じる原因が、樹脂成形品の混合材料に含まれるゴムにあると考えた。

ゴム及びポリマーを含有する混合材料を材料とする樹脂成形品において、ゴム部分の強度は比較的低いが、ポリマー部分の強度は比較的高い。したがって、ゴムがポリマーのマトリックス中に充分に分散されていれば、隣り合うゴム同士がポリマーによって分断され、かつ、ポリマーのマトリックスによって樹脂成形品全体が補強されるために、樹脂成形品の全体としての強度は充分に高くなる。しかし、ゴムが偏在していたり、伸び変形したゴムが配向していたりする場合には樹脂成形品に強度低下が生じる場合がある。例えばゴムが配向している場合には、樹脂成形品の内部に低強度かつ歪んだゴムの層が形成され、当該ゴムの層を起点として樹脂成形品が凝集破壊し、その一部が他の部分から剥離する可能性がある。また、ＡＢＳのマトリックス中のゴムが扁平に歪んだ状態で配向していれば、上記したようにＡＢＳのエッチング及びめっきを経て得られためっき層に形成されるアンカーも又、扁平な浅い形状であると考えられる。当該形状のアンカーでは、充分な強度を確保できず、樹脂成形品とめっき層との密着性を高めるのが困難になる可能性がある。

発明者は、この考えをさらに進めて、上記した歪んだゴムの層が形成される理由が、樹脂成形品の成形時におけるキャビティ内での混合材料の流動状態にあると考えた。
樹脂成形品を成形する際には、図２０に示すように、流体状の混合材料４０がキャビティ３５内を流動する。この混合材料４０の流動先端部４０ｔ（所謂フローフロント）は、後側から混合材料４０が供給されることで伸長する。このため、当該流動先端部４０ｔにある混合材料４０は、ゴム４１の伸長が生じる等、他の位置にある混合材料４０とは異なる挙動を示すと考えられる。

先ず、図２０に示すように、樹脂成形品を成形するためのキャビティ３５において、その容積が一定である区間では、流体状の混合材料４０における流動先端部４０ｔは、キャビティ３５の略中央部を通る。したがってこの場合には、流動先端部４０ｔにある混合材料がキャビティ３５を区画する成形型の型面３０ｆ、３０ｂに到達するまで要する時間は比較的長いといえる。また、この場合に型面３０ｆ、３０ｂにまで到達する混合材料４０は流動先端部４０ｔから離れた位置にあり、当該位置にあるゴム４１に作用する力は流動先端部４０ｔにあるゴム４１に作用する力に比べて緩和されるといえる。
したがって、流動先端部４０ｔにおいて伸長したゴム４１は、型面３０ｆ、３０ｂに到達するまでにそのゴム弾性によって徐々に球状に戻り、その状態で混合材料４０は型面３０ｆ、３０ｂによって冷却され固められると考えられる。よってこの場合には、上記しためっき層のアンカー効果は充分に発揮されると考えられる。

ところで、キャビティ３５が上記した凸状をなす意匠部を成形するための型面（意匠型面部３１と称する）を有する場合、当該意匠型面部３１の内側において、キャビティ３５の容積は急激に増大する。このため当該意匠型面部３１のある区間においては、混合材料４０の流動先端部４０ｔは、図２１に示すように、この容積増大の影響を受け、意匠型面部３１に近づくと考えられる。流動先端部４０ｔが意匠型面部３１に近づいていれば、流体状の混合材料４０は当該意匠型面部３１およびその近傍の型面３０ｆに比較的短時間で到達すると考えられ、流体状の混合材料４０は流動先端部４０ｔに近い位置で意匠型面部３１及びその近傍の型面３１によって急激に冷却されると考えられる。つまりこの場合には、流動先端部４０ｔにおいて伸長したゴム４１が球状に戻る前に、混合材料４０が冷却され固められてしまうと考えられる。したがって、樹脂成形品における凸状の意匠部の近傍では、ゴムが伸長した状態のままで存在したり、ゴムの配向や偏在が生じたりすると推測される。そしてその結果、樹脂成形品の表面近傍の部分において、凸状の意匠部の近傍には、比較的低強度の歪んだゴムの層が形成されると考えられる。

発明者は、上記の考えを基に、樹脂成形品の形状を工夫することで、成形時における混合材料４０の流動先端部４０ｔの位置をコントロールすることを志向した。具体的には、意匠型面部３１による流動先端部４０ｔへの影響を緩和することを目指して、図２２に示すように、樹脂成形品の裏面を成形する成形型の裏型面３０ｂのうち、意匠部を成形する凹状の意匠型面部３１と対称な位置に、凸状をなすバランサー部を成形するための凹状のバランサー型面部３２を設けた。樹脂成形品についていえば、樹脂成形品の裏面のうち、凸状をなす意匠部と対称な位置に、凸状をなすバランサー部を設けた。
後述する実施例の欄でも説明するが、こうすることで、実際に、めっき層の剥離強度が向上しためっき付き樹脂成形品を得ることができた。

以下、本発明のめっき付き樹脂成形品の製造方法、めっき付き樹脂成形品用成形型、及び、めっき付き樹脂成形品について説明する。なお、本明細書では、必要に応じて、本発明のめっき付き樹脂成形品の製造方法を本発明の製造方法と称し、本発明のめっき付き樹脂成形品用成形型を本発明の成形型と称する。

本発明の製造方法では、凸状をなす意匠部を有する表面と当該表面に背向する裏面とを有する樹脂成形品と、当該意匠部上に形成されているめっき層と、を有するめっき付き樹脂成形品を製造する方法である。本発明の製造方法において、樹脂成形品の材料としては、ゴム及びポリマーを含有する混合材料を用いる。

混合材料は、ゴム及びポリマーを含有すれば良く、ゴムの種類やポリマーの種類、各成分の含有割合等は特に問わない。混合材料としては、既述したＡＢＳや、ポリカーボネートとＡＢＳとの混合材料（所謂ＰＣ−ＡＢＳ）、ＡＢＳのブタジエンゴムにかえてアクリルゴムを用いたアクリロニトリル−スチレン−アクリレート樹脂（所謂ＡＳＡ）、ＡＢＳのブタジエンゴムにかえてエチレン系ゴムであるＥＰＤＭを用いたアクリロニトリル−エチレン−スチレン樹脂（所謂ＡＥＳ）等を例示することができる。

なお、混合材料に含有されるゴムの割合が高い程、上記したゴムに起因する樹脂成形品の強度低下の問題が生じ易くなると考えられるため、混合材料としてゴムの割合が高いものを用いる場合に、本発明の製造方法が特に有効だと考えられる。具体的には、混合材料におけるゴムの含有割合として、５質量％以上、１０質量％以上、１５質量％以上、２０質量％以上の各範囲を例示することができる。ゴムの含有割合に上限はないが、強いて挙げるとすると、７０質量％以下、５０質量％以下、３０質量％以下の各範囲を例示することができる。

樹脂成形品は、表面と、裏面とを有するものであり、このうち表面には凸状をなす意匠部を有し、かつ、裏面には凸状をなすバランサー部を有する。意匠部は、樹脂成形品のうち表面側に形成され、表側に突出する部分ということができる。また、バランサー部は、樹脂成形品のうち裏面側に形成され、裏側に突出する部分ということができる。樹脂成形品の厚さ、意匠部の突出高さ及び数、並びに、バランサー部の突出高さ及び数は特に問わないが、樹脂成形品の厚さとして１〜７ｍｍの範囲内、２〜５ｍｍの範囲内を例示できる。また、意匠部及びバランサー部の突出高さとしては、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲内、０．１〜０．３ｍｍの範囲内を例示できる。

なお、複数の意匠部を設ける場合、各意匠部の突出高さは異なっていても良いし同じでも良い。各意匠部の突出高さが異なる場合、そのバラツキとして、０．１ｍｍ以下、０．０５ｍｍ以下、０．０３ｍｍ以下、０．０１ｍｍ以下の各範囲を例示できる。なお、当該突出高さのバラツキの下限値は０ｍｍ超の範囲であるが、バラツキはなくても良い。バランサー部についても同様である。

各意匠部の形状は異なっていても良いし同じでも良い。更に、同じ意匠部のなかに突出高さの異なる部分がある等、樹脂成形品の厚さ方向における意匠部の断面形状は一定でなくても良い。バランサー部についても同様である。

バランサー部は、意匠部と対称な位置に設けられれば良い。ここでいう対称な位置とは、樹脂成形品の表−裏方向において対称または略対称な位置にあることを意味し、当該位置の多少のズレは許容される。具体的には、意匠部の中心線とバランサー部の中心線とは、その距離が１ｍｍ以下となるように近接した位置にあるのが好ましく、当該中心の距離は１ｍｍ未満であるのがより好ましい。
なお、当該中心線は樹脂成形品の表−裏方向に延びる直線とし、意匠部及びバランサー部が偏心した形状である場合には、その重心を通り樹脂成形品の表−裏方向に延びる直線を当該中心線とする。意匠部の中心線とバランサー部の中心線とのより好ましい距離として、０．５ｍｍ以下、０．２ｍｍ以下、０．１ｍｍ以下の各範囲が挙げられる。意匠部及びバランサー部は、互いの中心線が同一直線上にあるのが特に好ましい。

意匠部を複数設ける場合、隣接する意匠部同士が近接していれば、複数の意匠部を一つの意匠部群とみなして上記の中心線を設定することができる。具体的には、隣接する意匠部同士の距離が０．５ｍｍ以下である複数の意匠部を、一つの意匠部群とみなし得る。バランサー部を複数設ける場合も同様である。

意匠部に対するバランサー部の大きさ及び数は特に問わない。例えば、バランサー部は１つの意匠部に対して１つのみを設けても良いし、１つの意匠部に対して複数を設けても良い。バランサー部の体積は意匠部の体積よりも小さくても良いし、意匠部の体積よりも大きくても良い。
好ましくは、バランサー部は１つの意匠部に対して１つ設けられ、かつ、バランサー部の体積は意匠部の体積と同程度であるのが良い。より具体的には、バランサー部の体積は意匠部の体積の５０％以上であるのが好ましく、７５％以上であるのがより好ましく、１００％以上であるのが特に好ましい。バランサー部の体積を意匠部の体積よりも大きくするのも好ましい。例えば、バランサー部の体積の好ましい範囲として、意匠部の体積の１００％超、１２０％以上、１５０％以上の各範囲を挙げることができる。

本発明の製造方法では、樹脂成形品の意匠部上にめっき層を形成する。めっき層は意匠部上に形成されれば良く、樹脂成形品の表面のうち意匠部以外の部分の上にも形成しても良い。めっき層は意匠部の一部の上に形成されれば良く、意匠部の上全体に形成されなくても良い。更に、めっき層は樹脂成形品の表面の上だけでなく裏面の上にも形成し得る。

めっき層は、樹脂成形品上に形成できるものであれば良く、例えば、無電解めっき層でも良いし、無電解めっき層とその上に形成された電解めっき層との複合層であっても良い。本発明の製造方法では、めっき層の種類や厚さ等は特に問わない。また、めっき層を形成する方法もまた、特に限定されず、公知の方法を用いれば良い。

本発明の成形型は、上記した本発明の製造方法に用い得る。本発明の成形型は、樹脂成形品の表面を成形する表型面と、裏面を成形する裏型面とを有する。表型面には、凸状の意匠部を成形するための凹状の意匠型面部があり、裏型面には、凸状のバランサー部を成形するための凹状のバランサー型面部がある。意匠型面部とバランサー型面部とは、上記した対称な位置にあれば良く、表型面と裏型面との距離、意匠型面部の深さ及び数、並びに、バランサー型面部の深さ及び数は特に問わない。表型面と裏型面との距離は、例えば、１〜７ｍｍの範囲内、２〜５ｍｍの範囲内にすることができる。また、意匠型面部の深さ、及び、バランサー型面部の深さとしては、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲内、０．１〜０．３ｍｍの範囲内を例示できる。
複数の意匠型面部を設ける場合、各意匠型面部の深さは異なっていても良いし同じでも良い。バランサー型面部についても同様である。また、各意匠型面部や各バランサー型面部の深さが異なる場合のバラツキの好ましい範囲、及び当該バラツキの下限値は、意匠部やバランサー部の突出高さのバラツキと同様である。

バランサー型面部の中心線と、意匠型面部の中心線とは、その距離が１ｍｍ以下となるように近接した位置にあるのが好ましく、当該中心線の距離は１ｍｍ未満であるのがより好ましい。当該中心線は、成形型の表−裏方向に延びる直線であり、意匠型面部及びバランサー型面部が偏心した形状である場合には、その重心を通り成形型の表−裏方向に延びる直線を当該中心線とする。意匠型面部の中心線とバランサー型面部の中心線との好ましい距離として、０．５ｍｍ以下、０．２ｍｍ以下、０．１ｍｍ以下の各範囲が挙げられる。意匠型面部及びバランサー型面部もまた、互いの中心線が同一直線上にあるのが特に好ましい。
意匠型面部やバランサー型面部を複数設ける場合、上記の意匠部やバランサー部を複数設ける場合に準じて、複数の意匠型面部を一つの意匠型面部群とみなしたり、複数のバランサー型面部を１つのバランサー型面部群とみなして上記の中心線を設定することができる。

バランサー型面部の大きさもまた特に問わないが、バランサー型面部の容積は意匠型面部の容積と同程度であるのが好ましい。具体的には、バランサー型面部の容積は意匠型面部の容積の５０％以上であるのが好ましく、７５％以上であるのがより好ましく、１００％以上であるのが特に好ましい。バランサー型面部の容積を意匠型面部の容積よりも大きくするのも好ましく、例えば、バランサー型面部の容積の好ましい範囲として、意匠型面部の容積の１００％超、１２０％以上、１５０％以上の各範囲を挙げることができる。

上記した本発明の製造方法及び本発明の成形型で得られる本発明のめっき付き樹脂成形品は、樹脂成形品とめっき層とを有する。このうち樹脂成形品は、上記した意匠部及びバランサー部を有する。意匠部及びバランサー部の好ましい位置関係及び寸法は上述したとおりである。

なお、本発明は、めっき層を形成するための樹脂成形品の発明と捉えることもできる。この場合、本発明の樹脂成形品は、ゴム及びポリマーを含有する混合材料を材料とし、凸状をなす意匠部を有する表面と前記表面に背向する裏面とを有し、
前記裏面のうち、前記意匠部と対称な位置に、凸状をなすバランサー部が設けられている、樹脂成形品、ということができる。

以下、具体例を挙げて本発明の製造方法、成形型及びめっき付き樹脂成形品を説明する。

（実施例１）
図１は実施例１のめっき付き樹脂成形品を模式的に表す説明図である。図２は実施例１のめっき付き樹脂成形品を図１中のＡ−Ａ位置で切断した様子を模式的に説明する説明図である。図３は実施例１の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。
以下、実施例において、表、裏とは、図１に示す表、裏を意味する。

先ず実施例１のめっき付き樹脂成形品を説明する。
図１に示すように、めっき付き樹脂成形品１は、樹脂成形品１０と、めっき層２０とを有する。
樹脂成形品１０は、ＡＢＳを材料とする。樹脂成形品１０は、表面１０ｆと裏面１０ｂとを有し、このうち表面１０ｆには凸状をなす意匠部１１が設けられている。裏面１０ｂには、意匠部１１と対称な位置に、凸状をなすバランサー部１２が設けられている。意匠部１１とバランサー部１２とは表−裏方向に対称な同形状であり、互いに表−裏方向に対称に配置されている。意匠部１１の体積とバランサー部１２の体積とは同じであり、意匠部１１の中心線１１ｃとバランサー部１２の中心線１２ｃとは図２に示すように同一直線上にある。

めっき層２０は、樹脂成形品１０の表面１０ｆ上に、意匠部１１を含む当該表面１０ｆの全面にわたって形成されている。めっき層２０は無電解めっきにより形成された金属の層である。

実施例１のめっき付き樹脂成形品１において、樹脂成形品１０の厚さＬ１は５ｍｍであり、意匠部１１の突出高さＬ２は０．２５ｍｍであり、意匠部１１の幅Ｌ３は５０ｍｍであった。また、バランサー部１２の突出高さＬ４は０．２５ｍｍであり、バランサー部１２の幅Ｌ５は５０ｍｍであった。なお、樹脂成形品１０の厚さＬ１とは、樹脂成形品１０の表面１０ｆと裏面１０ｂとの距離の最大値を意味し、実施例１のめっき付き樹脂成形品１においては、意匠部１１の突出端部からバランサー部１２の突出端部までの距離である。

実施例１の成形型及び製造方法及を説明する。
実施例１の成形型３は、図３に示すように、樹脂成形品１０の表面１０ｆを成形するための表型面３０ｆと、樹脂成形品１０の裏面１０ｂを成形するための裏型面３０ｂとを有する。表型面３０ｆは、意匠部１１を成形するための凹状の意匠型面部３１を有し、裏型面３０ｂは、バランサー部１２を成形するための凹状のバランサー型面部３２を有する。表型面３０ｆを有する表型３ｆと、裏型面３０ｂを有する裏型３ｂとを組み合わせることで、キャビティ３５が区画形成され、当該キャビティ３５に流体状の混合材料４０を注入し、その後、当該混合材料４０を冷却して硬化させることで、樹脂成形品１０が成形される。樹脂成形品１０の表面１０ｆ上に、無電解めっきによりめっき層２０を形成することで、実施例１のめっき付き樹脂成形品１が得られる。当該めっき層２０は、表面１０ｆの一部である意匠部１１上にも形成される。
なお、無電解めっきに際しては、樹脂成形品１０の表面１０ｆの一部及び裏面１０ｂに、必要に応じてマスキングを行っても良い。

図３に示すように、実施例１の成形型３において、意匠型面部３１及びバランサー型面部３２は、表−裏方向に対称な同形状であり、互いに表−裏方向に対称に配置されている。意匠型面部３１の容積Ｖ１及びバランサー型面部３２の容積Ｖ２は同じであり、意匠型面部３１の中心線３１ｃ及びバランサー型面部３２の中心線３２ｃは、図３に示すように同一直線上にある。

なお、実施例１の成形型３における表型面３０ｆと裏型面３０ｂとの距離Ｌ１１は、上記した樹脂成形品１０の厚さＬ１と等しく、意匠型面部３１の深さＬ１２は意匠部１１の突出高さＬ２と等しく、意匠型面部３１の幅Ｌ１３は意匠部１１の幅Ｌ３と等しい。また、バランサー型面部３２の深さＬ１４はバランサー部１２の突出高さＬ４と等しく、バランサー型面部３２の幅Ｌ１５はバランサー部１２の幅Ｌ５と等しい。これは、以下の実施例及び比較例についても同様であるため、以下、樹脂成形品１０及びめっき付き樹脂成形品１の寸法については必要に応じて割愛する。

実施例１の成形型３を用いた実施例１の製造方法によると、バランサー型面部３２を設けることによって、樹脂成形品１０における意匠部１１及びその近傍の部分の強度を向上させることができ、めっき層２０の剥離が抑制されためっき付き樹脂成形品１を得ることができる。また、実施例１のめっき付き樹脂成形品１は、樹脂成形品１０における意匠部１１及びその近傍の部分の強度に優れ、めっき層２０の剥離が抑制されたものである。

（実施例２）
実施例２のめっき付き樹脂成形品は、バランサー部の位置および大きさ以外は、実施例１と概略同じである。また、実施例２の製造方法及び成形型は、バランサー型面部の位置および形状以外は実施例１と概略同じである。
図４は実施例２のめっき付き樹脂成形品を図１中のＡ−Ａ位置と同位置で切断した様子を模式的に説明する説明図であり、図５は実施例２の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。

実施例２のめっき付き樹脂成形品１において、バランサー部１２は、意匠部１１の外縁に沿って、意匠部１１を裏側から縁取るような狭幅形状を有する。断面図である図４においてはバランサー部１２は２つあるように見えるが、実際には、一筆書き状（閉環状）に連続している。
したがって、図５に示すように、実施例２の成形型３におけるバランサー型面部３２は、意匠型面部３１の外縁に沿って、意匠型面部３１を裏側から縁取るような狭幅形状を有する。そして、断面図である図５においてはバランサー型面部３２は２つあるように見えるが、実際には、一筆書き状に連続している。

図４に示すようにバランサー部１２の体積は意匠部１１の体積よりも小さく、図５に示すようにバランサー型面部３２の容積Ｖ２は意匠型面部３１の容積Ｖ１よりも小さい。図４に示すようにバランサー部１２の中心線１２ｃは、意匠部１１の中心線１１ｃと同一直線上にある。図５に示すようにバランサー型面部３２の中心線３２ｃは意匠型面部３１の中心線３１ｃと同一直線上にある。
なお、既述したように、実施例２のめっき付き成形品におけるバランサー部１２は一筆書き状に連続しているため、断面図である図４においてはバランサー部１２は２つあるように見えるが、その中心線は中心線１２ｃのみである。さらに、実施例２の成形型３におけるバランサー型面部３２についても同様に、その中心線は中心線３２ｃのみである。

実施例２の成形型３を用いた実施例２の製造方法によっても、樹脂成形品１０における意匠部１１及びその近傍の部分の強度を向上させることができ、めっき層２０の剥離が抑制されためっき付き樹脂成形品１を得ることができる。また、実施例２のめっき付き樹脂成形品１もまた、樹脂成形品１０における意匠部１１及びその近傍の部分の強度に優れ、めっき層２０の剥離が抑制されたものである。

（実施例３）
実施例３のめっき付き樹脂成形品は、バランサー部の位置および大きさ以外は、実施例２と概略同じである。また、実施例３の製造方法及び成形型は、バランサー型面部の位置および形状以外は実施例２と概略同じである。
図６は実施例３の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。以下、成形型及び製造方法を中心に実施例３を説明する。

図６に示すように、実施例３の成形型３におけるバランサー型面部１２は、実施例２の成形型３におけるバランサー型面部１２の一部のみを残し、他の部分を取り去ったものである。具体的には、実施例３の成形型３におけるバランサー型面部１２は、意匠型面部３１のうち混合材料４０の流動方向における上流側に位置する部分を、裏側から縁取るような狭幅形状を有する。

バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積よりも小さい。また、バランサー型面部３２の中心線３２ｃは、意匠型面部３１の中心線３１ｃよりも、混合材料４０の流動方向における上流側にある。

実施例３の成形型３を用いた実施例３の製造方法によっても、樹脂成形品１０における意匠部１１及びその近傍の部分の強度を向上させることができ、めっき層２０の剥離が抑制されためっき付き樹脂成形品１を得ることができる。また、実施例３のめっき付き樹脂成形品１もまた、樹脂成形品１０における意匠部１１及びその近傍の部分の強度に優れ、めっき層２０の剥離が抑制されたものである。

（実施例４）
実施例４のめっき付き樹脂成形品は、意匠部及びバランサー部を多数有するものであり、意匠部やバランサー部の形状及び数以外は、実施例１と概略同じである。実施例４の製造方法及び成形型もまた、意匠型面部及びバランサー型面部の形状及び数以外は、実施例１と概略同じである。
図７は実施例４の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。以下、成形型及び製造方法を中心に実施例４を説明する。

図７に示すように、実施例４の成形型３は１つの意匠型面部群３１ｇと、１つのバランサー型面部群３２ｇとを有する。意匠型面部群３１ｇは凹状をなす多数の意匠型面部３１で構成され、バランサー型面部群３２ｇは略柱状をなす多数のバランサー型面部３２で構成される。意匠型面部群３１ｇに含まれる各意匠型面部３１の形状は各々異なり、隣り合う意匠型面部３１同士は互いに近接している。バランサー型面部群３２ｇに含まれる各バランサー型面部３２の形状もまた各々異なり、隣り合うバランサー型面部３２同士もまた互いに近接している。意匠型面部群３１ｇは、凹状をなし形状の異なる多数の意匠型面部３１が密集してなることで、皮革のようなシボ状が反転したようにみえる。バランサー型面部群３２ｇについても同様である。

バランサー型面部群３２ｇの容積は意匠型面部群３１ｇの容積と略同じである。また、バランサー型面部群３２ｇの中心線３２ｃは、意匠型面部群３１ｇの中心線３１ｃと同一直線上にある。

実施例４の成形型３を用いた実施例４の製造方法によっても、樹脂成形品１０における意匠部１１及びその近傍の部分の強度を向上させることができ、めっき層２０の剥離が抑制されためっき付き樹脂成形品１を得ることができる。また、実施例４のめっき付き樹脂成形品１もまた、樹脂成形品１０における意匠部１１及びその近傍の部分の強度に優れ、めっき層２０の剥離が抑制されたものである。

なお、実施例４の成形型３では、表型面３０ｆの一部に反転シボ状をなす意匠型面部群３１ｇが形成され、成形型３の表型面３０ｆにおけるその他の部分は平坦面である。成形多画３の裏型面３０ｂについても同様に、裏型面３０ｂの一部に反転シボ状をなすバランサー型面部群３２ｇが形成され、その他の部分は平坦面である。しかし、本発明の成形型及び製造方法においては、表型面３０ｆの全面が上記の反転シボ状をなしても良い。この場合には、多数の意匠型面部３１が表型面３０ｆの全面にわたって設けられたものとみなし得る。同様に、裏型面３０ｂの全面が上記の反転シボ状をなしても良い。
このような場合にも、バランサー型面部３２を設けることによって、上記した実施例と同様の効果を奏し得る。

（実施例５）
実施例５のめっき付き樹脂成形品は、バランサー部の形状以外は実施例１と概略同じである。実施例５の製造方法及び成形型もまた、バランサー型面部の形状以外は実施例１と概略同じである。
図８は実施例５のめっき付き樹脂成形品を模式的に表す説明図である。図９は実施例５の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図である。

図８に示すように、実施例５のめっき付き樹脂成形品１は、複数のリブ１２０ｒ及び複数のリブ１２１ｒが格子状に一体化されてなるバランサー部１２を有する。複数のリブ１２０ｒは互いに平行でありかつ略等間隔に配置されている。複数のリブ１２１ｒもまた互いに平行でありかつ略等間隔に配置されている。バランサー部１２は意匠部１１の裏面において、意匠部１１と対称な位置に設けられている。図８に示すように、リブ１２０ｒとリブ１２１ｒとは互いに略直交する方向に延び、このうちリブ１２０ｒは、図９に示す混合材料４０の流動方向に略直交する方向に延びる。したがって、成形型３のバランサー型面部３２のうちリブ１２０ｒを成形するためのリブ型面部３２０ｒもまた、混合材料４０の流動方向に略直交する方向に延びる。

バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積と略同じである。また、意匠部１１の中心線（図略）とバランサー部１２の中心線（図略）とは同一直線上にあり、意匠型面部３１の中心線３１ｃとバランサー型面部３２の中心線３２ｃともまた同一直線上にある。

実施例５の成形型３を用いた実施例５の製造方法によっても、樹脂成形品１０における意匠部１１及びその近傍の部分の強度を向上させることができ、めっき層２０の剥離が抑制されためっき付き樹脂成形品１を得ることができる。また、実施例５のめっき付き樹脂成形品１もまた、樹脂成形品１０における意匠部１１及びその近傍の部分の強度に優れ、めっき層２０の剥離が抑制されたものである。

（実施例６）
実施例６のめっき付き樹脂成形品における樹脂成形品は、平板の表面に突起状の意匠部を設け、裏面に突起状のバランサー部を設けたテストピースである。実施例６の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図を図１０に示す。

実施例６の成形型３において、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積と同じである。詳しくは、バランサー型面部３２の深さＬ１４及び意匠型面部３１の深さＬ１２はともに０．２５ｍｍである。バランサー型面部３２の幅Ｌ１５及び意匠型面部３１の幅Ｌ１３はともに０．５ｍｍである。なお、実施例６の成形型３においても、意匠型面部３１の中心線３１ｃとバランサー型面部３２の中心線３２ｃとは同一直線上にある。
実施例６の製造方法では、上記の実施例６の成形型３を用い、実施例１と同様に、めっき付き樹脂成形品を製造した。

（実施例７）
実施例７の製造方法及び成形型は、バランサー型面部の寸法以外は実施例６の製造方法及び成形型と概略同じである。実施例７の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図を図１１に示す。

実施例７の成形型３において、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積よりも小さい。詳しくは、バランサー型面部３２の深さＬ１４及び意匠型面部３１の深さＬ１２はともに０．２５ｍｍである。バランサー型面部３２の幅Ｌ１５は０．２５ｍｍであり、意匠型面部３１の幅Ｌ１３すなわち０．５ｍｍの５０％である。したがって、バランサー型面部３２の容積もまた意匠型面部３１の容積の５０％である。なお、実施例７の成形型３においても、意匠型面部３１の中心線３１ｃとバランサー型面部３２の中心線３２ｃとは同一直線上にある。

（実施例８）
実施例８の製造方法及び成形型は、バランサー型面部の寸法以外は実施例６の製造方法及び成形型と概略同じである。実施例８の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図を図１２に示す。

実施例８の成形型３において、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積よりも大きい。詳しくは、バランサー型面部３２の深さＬ１４及び意匠型面部３１の深さＬ１２はともに０．２５ｍｍである。バランサー型面部３２の幅Ｌ１５は０．７５ｍｍであり、意匠型面部３１の幅Ｌ１３すなわち０．５ｍｍの１５０％である。したがって、バランサー型面部３２の容積もまた意匠型面部３１の容積の１５０％である。なお、実施例８の成形型３においても意匠型面部３１の中心線３１ｃとバランサー型面部３２の中心線３２ｃとは同一直線上にある。

（実施例９）
実施例９の製造方法及び成形型は、バランサー型面部の寸法以外は実施例６の製造方法及び成形型と概略同じである。実施例９の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図を図１３に示す。

実施例９の成形型３において、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積よりも小さい。詳しくは、バランサー型面部３２の深さＬ１４は０．１２５ｍｍであり、意匠型面部３１の深さＬ１２すなわち０．２５ｍｍの５０％である。バランサー型面部３２の幅Ｌ１５及び意匠型面部３１の幅Ｌ１３はともに０．５ｍｍである。したがって、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積の５０％である。なお、実施例９の成形型３においても意匠型面部３１の中心線３１ｃとバランサー型面部３２の中心線３２ｃとは同一直線上にある。

（実施例１０）
実施例１０の製造方法及び成形型は、バランサー型面部の寸法以外は実施例６の製造方法及び成形型と概略同じである。実施例１０の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図を図１４に示す。

実施例１０の成形型３において、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積よりも大きい。詳しくは、バランサー型面部３２の深さＬ１４は０．３７５ｍｍであり、意匠型面部３１の深さＬ１２すなわち０．２５ｍｍの１５０％である。バランサー型面部３２の幅Ｌ１５及び意匠型面部３１の幅Ｌ１３はともに０．５ｍｍである。したがって、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積の１５０％である。なお、実施例１０の成形型３においても意匠型面部３１の中心線３１ｃとバランサー型面部３２の中心線３２ｃとは同一直線上にある。

（実施例１１）
実施例１１の製造方法及び成形型は、バランサー型面部の寸法以外は実施例６の製造方法及び成形型と概略同じである。実施例１１の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図を図１５に示す。

実施例１１の成形型３において、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積と同じである。詳しくは、バランサー型面部３２の深さＬ１４は０．１２５ｍｍであり、意匠型面部３１の深さＬ１２すなわち０．２５ｍｍの５０％である、バランサー型面部３２の幅Ｌ１５は１．０ｍｍであり、意匠型面部３１の幅Ｌ１３すなわち０．５ｍｍの２００％である。なお、実施例１１の成形型３においても意匠型面部３１の中心線３１ｃとバランサー型面部３２の中心線３２ｃとは同一直線上にある。

（実施例１２）
実施例１２の製造方法及び成形型は、バランサー型面部の寸法以外は実施例６の製造方法及び成形型と概略同じである。実施例１２の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図を図１６に示す。

実施例１２の成形型３において、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積と同じである。詳しくは、バランサー型面部３２の深さＬ１４は０．５ｍｍであり、意匠型面部３１の深さＬ１２すなわち０．２５ｍｍの２００％である。バランサー型面部３２の幅Ｌ１５は０．２５ｍｍであり、意匠型面部３１の幅Ｌ１３すなわち０．５ｍｍの５０％である。なお、実施例１２の成形型３においても意匠型面部３１の中心線３１ｃとバランサー型面部３２の中心線３２ｃとは同一直線上にある。

（実施例１３）
実施例１３の製造方法及び成形型は、バランサー型面部の位置以外は実施例６の製造方法及び成形型と概略同じである。実施例１３の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図を図１７に示す。

実施例１３の成形型３において、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積と同じである。詳しくは、バランサー型面部３２の深さＬ１４及び意匠型面部３１の深さＬ１２はともに０．２５ｍｍであり、バランサー型面部３２の幅Ｌ１５及び意匠型面部３１の幅Ｌ１３はともに０．５ｍｍである。なお、実施例１３の成形型３においては、バランサー型面部３２の中心線３２ｃは、意匠型面部３１の中心線３１ｃに対して、混合材料４０の流動方向の上流側に位置する。つまり、キャビティ３５に注入された混合材料４０は、先ず、バランサー部１２を成形するためのバランサー型面部３２に到達し、次いで、意匠部１１を成形するための意匠型面部３１に到達する。意匠型面部３１の中心線３１ｃとバランサー型面部３２の中心線３２ｃとの距離は、１ｍｍである。

（実施例１４）
実施例１４の製造方法及び成形型は、バランサー型面部の位置以外は実施例６の製造方法及び成形型と概略同じである。実施例１４の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図を図１８に示す。

実施例１４の成形型３において、バランサー型面部３２の容積は意匠型面部３１の容積と同じである。詳しくは、バランサー型面部３２の深さＬ１４及び意匠型面部３１の深さＬ１２はともに０．２５ｍｍであり、バランサー型面部３２の幅Ｌ１５及び意匠型面部３１の幅Ｌ１３はともに０．５ｍｍである。実施例１４の成形型３においては、バランサー型面部３２の中心線３２ｃは、意匠型面部３１の中心線３１ｃに対して、混合材料４０の流動方向の下流側に位置する。つまり、キャビティ３５に注入された混合材料４０は、先ず、意匠部１１を成形するための意匠型面部３１に到達し、次いで、バランサー部１２を成形するためのバランサー型面部３２に到達する。意匠型面部３１の中心線３１ｃとバランサー型面部３２の中心線３２ｃとの距離は、１ｍｍである。

（実施例１５）
実施例１５の製造方法は、混合材料としてＰＣ−ＡＢＳを用いたこと以外は、実施例６の製造方法と概略同じである。実施例１５の成形型は実施例６の成形型と概略同じである。

（比較例１）
比較例１の製造方法及び成形型は、バランサー型面部を有さないこと以外は、実施例６の製造方法及び成形型と概略同じである。比較例１の製造方法及び成形型を模式的に説明する説明図を図１９に示す。

図１９に示すように、比較例１の成形型３は意匠型面部３１を有するもののバランサー型面部３２を有さない。したがって、当該成形型３で成形される比較例１のめっき付き樹脂成形品１もまた、意匠部１１を有するもののバランサー部１２を有さない。比較例１の成形型３における意匠型面部３１の容積は、実施例６の成形型３における意匠型面部３１の容積と同じである。意匠型面部３１の深さＬ１２及び幅Ｌ１３もまた、実施例６の成形型３における意匠型面部３１の深さＬ１２及び幅Ｌ１３と等しい。

（比較例２）
比較例２の製造方法は、混合材料としてＰＣ−ＡＢＳを用いたこと以外は、比較例１の製造方法と概略同じである。比較例２の成形型は比較例１の成形型と概略同じである。

（剥離強度の評価）
実施例６〜実施例１５、比較例１及び比較例２のめっき付き樹脂成形品につき、ＪＩＳ Ｈ ８６３０：２００６の附属書１に準拠して密着力試験を行った。詳しくは、当該試験においては、各めっき付き樹脂成形品のめっき層について、意匠部上に形成された部分と、意匠部以外の表面上に形成された部分と、の２箇所で密着力を測定した。結果を表１に示す。以下、必要に応じて、意匠部上に形成されためっき層を意匠めっき層と称し、意匠部以外の表面上に形成されためっき層を一般めっき層と称する。

表１に示すように、比較例１のめっき付き樹脂成形品では、一般めっき層は密着力が高く剥離強度に優れていたものの、意匠めっき層は一般めっき層に比べて密着力が低く、剥離強度に劣っていた。比較例１のめっき付き樹脂成形品につき、剥離した意匠めっき層を観察したところ、意匠部の一部が意匠めっき層とともに脱落していた。この結果から、比較例１のめっき付き樹脂成形品では、樹脂成形品の強度は意匠部において他の部分よりも低くなっていると推測される。

これに対して、実施例６のめっき付き樹脂成形品では、意匠めっき層の密着力は一般めっき層と同程度であったため、実施例６のめっき付き樹脂成形品においては、意匠めっき層の剥離強度が向上しているといえる。実施例６のめっき付き樹脂成形品と比較例１のめっき付き樹脂成形品との製造方法の違いは成形型におけるバランサー型面部の有無のみであるため、意匠型面部とともにバランサー型面部を有する成形型を用いて成形することで、意匠部に起因する樹脂成形品の強度低下を抑制できるといい得る。

また、表１に示すように、実施例６〜実施例１４の各めっき付き樹脂成形品は、何れも、比較例１のめっき付き樹脂成形品に比べて、意匠めっき層の密着力に優れていた。また、実施例１５のめっき付き樹脂成形品は、比較例２のめっき付き樹脂成形品に比べて、意匠めっき層の密着力に優れていた。この結果から、成形型にバランサー型面部を設ければ、意匠部に起因する樹脂成形品の強度低下を抑制できるといい得る。

また、実施例６〜実施例１２の各めっき付き樹脂成形品の密着力を比較すると、意匠部を有する樹脂成形品の強度向上のためには、成形型におけるバランサー型面部の容積を意匠型面部の容積以上にするのが好ましいこともわかる。

実施例６のめっき付き樹脂成形品の密着力と実施例１３及び実施例１４のめっき付き樹脂成形品の密着力とを比較すると、成形型におけるバランサー型面部の中心線と意匠型面部の中心線とが同一直線上にある場合には、当該中心線が同一直線上にない場合に比べて、意匠部を有する樹脂成形品の強度が向上するといい得る。

更に、実施例１３及び実施例１４のめっき付き樹脂成形品の密着力を比較すると、成形型におけるバランサー型面部の中心線と意匠型面部の中心線とは同一直線上になくても良いが、この場合、バランサー型面部の中心線は意匠型面部の中心線よりも混合材料の流動方向の上流側に位置するのが好ましいこともわかる。
実施例６、実施例１５、比較例１及び比較例２のめっき付き樹脂成形品の密着力を比較すると、混合材料がＡＢＳであってもＰＣ−ＡＢＳであっても、成形型にバランサー型面部を設けることで、意匠部に起因する樹脂成形品の強度低下を抑制できることがわかる。

本発明は、上記し且つ図面に示した実施形態にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できる。また、実施形態を含む本明細書に示した各構成要素は、それぞれ任意に抽出し組み合わせて実施できる。

１：めっき付き樹脂成形品 １０：樹脂成形品
１０ｆ：樹脂成形品の表面 １０ｂ：樹脂成形品の裏面
１１：意匠部 １２：バランサー部
２０：めっき層 ３：成形型
３０ｆ：表型面 ３０ｂ：裏型面
３１：意匠型面部 ３２：バランサー型面部
４０：混合材料

Claims (6)

1. ゴム及びポリマーを含有する混合材料を材料とし、凸状をなす意匠部を有する表面と前記表面に背向する裏面とを有する樹脂成形品と、
   前記意匠部上に形成されているめっき層と、を有するめっき付き樹脂成形品を製造する方法であって、
   前記樹脂成形品の前記裏面のうち、前記意匠部と対称な位置に、凸状をなすバランサー部を設ける、めっき付き樹脂成形品の製造方法。
2. 前記バランサー部の体積を、前記意匠部の体積以上にする、請求項１に記載のめっき付き樹脂成形品の製造方法。
3. ゴム及びポリマーを含有する混合材料を材料とし、凸状をなす意匠部を有する表面と前記表面に背向する裏面とを有する樹脂成形品と、
   前記意匠部上に形成されているめっき層と、を有するめっき付き樹脂成形品を製造するための成形型であって、
   前記表面を成形する表型面と、前記裏面を成形する裏型面と、を有し、
   前記表型面は、凹状をなし前記意匠部を成形する意匠型面部を有し、
   前記裏型面は、前記意匠型面部と対称な位置に、凹状をなすバランサー型面部を有する、めっき付き樹脂成形品用成形型。
4. 前記バランサー型面部の容積を、前記意匠型面部の容積以上にする、請求項３に記載のめっき付き樹脂成形品用成形型。
5. ゴム及びポリマーを含有する混合材料を材料とし、凸状をなす意匠部を有する表面と前記表面に背向する裏面とを有する樹脂成形品と、
   前記意匠部上に形成されているめっき層と、を有し、
   前記樹脂成形品の前記裏面のうち、前記意匠部と対称な位置に、凸状をなすバランサー部が設けられている、めっき付き樹脂成形品。
6. 前記バランサー部の体積は、前記意匠部の体積以上である、請求項５に記載のめっき付き樹脂成形品。

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