JP2020112524A - 溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システム - Google Patents

Abstract

【課題】検査作業者の利便性向上等を実現することが可能な溶接検査システムを提供する。【解決手段】溶接検査システム１は、検査対象物（鋼管）の溶接部にＸ線を照射してＸ線透過画像を得るＸ線撮影装置２と、検査対象物の構造を示す構造情報を入力する入力手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶された投影図作成用のプログラム）と、構造情報の内、Ｘ線透過画像に対応する構造情報をＸ線透過画像に合成する合成手段（パーソナルコンピュータのＣＰＵ及び記憶部に記憶された画像合成用のプログラム）と、合成手段により合成された合成画像を表示することで、溶接部の異常を検査可能にする表示手段（パーソナルコンピュータのＣＰＵ及び記憶部に記憶された異常を検査するためのプログラム）とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、検査対象物に形成された溶接部にＸ線を透過させてその透過Ｘ線により溶接部を検査する溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システムに係り、詳しくは検査作業者の利便性向上等を実現する技術に関する。

従来、鋼管等の検査対象物を破壊せずに溶接部を検査する方法、いわゆる非破壊検査の中の１つとして、例えば特許文献１、２等に示されるように、検査対象物にＸ線を照射してそのＸ線透過画像をＸ線フィルムや蛍光板等に現し、このＸ線透過画像から検査対象物の良否を判定するようにするＸ線透過検査法がある。

特開平０８−２４７７４９号公報 特開平１１−１７４０００号公報

しかしながら、特許文献１、２に記載された従来のＸ線透過検査法では、Ｘ線透過画像は、影絵と同様に、対象物との位置関係で映し出される像が決定されるので、Ｘ線源と検査対象物（試験体）との位置関係で画像が変化することになっていた。従って、従来のＸ線透過検査法では、Ｘ線フィルムに映るきずの像の形だけでは、きずの種別を判断するのが困難であった。また、溶接の接合部は、余盛りにより母材より厚い（検査時には母材より高い位置にある）場合が多いため、Ｘ線の斜め照射では余盛りの影が生じ、きずの像に近い像が生じることが多々あり、間違ってきずの像と判断してしまうことが多々あり、問題があった。

本発明は、上記状況に鑑みなされたものであり、検査作業者の利便性向上等を実現する溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システムを提供することを目的とする。

本発明の溶接検査方法は、検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査する溶接検査方法であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報を入力し、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することで合成画像を作成し、当該合成画像を用いて前記溶接部を検査する。

本発明の溶接検査方法は、検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査する溶接検査方法であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報及び前記Ｘ線の照射条件を入力し、当該構造情報及び当該照射条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することで合成画像を作成し、当該合成画像を用いて前記溶接部を検査することを特徴とする。

好適には、前記合成画像を作成する際に、前記構造情報、前記照射条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記照射条件を手動操作で入力し、入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記照射条件を自動的に入力し、入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

本発明の溶接検査方法は、検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査する溶接検査方法であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報、前記Ｘ線の照射条件及び前記Ｘ線透過画像の取得条件を入力し、当該構造情報、当該照射条件及び当該取得条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することで合成画像を作成し、当該合成画像を用いて前記溶接部を検査する。

好適には、前記合成画像を作成する際に、前記構造情報、前記照射条件、前記取得条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記照射条件及び前記取得条件を手動操作で入力し、入力した前記照射条件及び前記取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記照射条件及び前記取得条件を自動的に入力し、入力した前記照射条件及び前記取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする。

好適には、前記Ｘ線透過画像と予め入力された前記構造情報とを比較し、この比較結果に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を最適な形状に変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする。

好適には、前記溶接部の形状は、溶接する一対の母材を突き合わせて形成される開先形状であることを特徴とする。

好適には、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報は、前記検査対象物における溶接前の母材の角部の位置を示す情報である。

本発明の溶接検査装置は、検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査可能にする溶接検査装置であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報を入力する入力手段と、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備える。

本発明の溶接検査装置は、検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査可能にする溶接検査装置であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報及び前記Ｘ線の照射条件を入力する入力手段と、当該構造情報及び当該照射条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備える。

好適には、前記合成手段は、前記構造情報、前記照射条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記入力手段は、前記照射条件を手動操作で入力し、前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記入力手段は、前記照射条件を自動的に入力し、前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

本発明の溶接検査装置は、検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査可能にする溶接検査装置であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報、前記Ｘ線の照射条件及び前記Ｘ線透過画像の取得条件を入力する入力手段と、当該構造情報、当該照射条件及び当該取得条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備える。

好適には、前記合成手段は、前記構造情報、前記照射条件、前記当該取得条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記入力手段は、前記照射条件及び前記取得条件を手動操作で入力し、前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件及び前記取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記入力手段は、前記照射条件及び前記取得条件を自動的に入力し、前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件及び前記取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする。

好適には、前記Ｘ線透過画像と予め入力された前記構造情報とを比較し、この比較結果に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を最適な形状に変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記溶接部の形状は、溶接する一対の母材を突き合わせて形成される開先形状であることを特徴とする。

好適には、前記溶接部の異常は、前記溶接部に発生するきずである。

好適には、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報は、前記検査対象物における溶接前の母材の角部の位置を示す情報である。

本発明の溶接検査システムは、検査対象物の溶接部にＸ線を照射してＸ線透過画像を得るＸ線撮影装置と、前記検査対象物の構造を示す構造情報を入力する入力手段と、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備える。

本発明の溶接検査システムは、検査対象物の溶接部にＸ線を照射してＸ線透過画像を得るＸ線撮影装置と、前記検査対象物の構造を示す構造情報及び前記Ｘ線の照射条件を入力する入力手段と、当該構造情報及び当該照射条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備える。

好適には、前記合成手段は、前記構造情報、前記照射条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記入力手段は、前記照射条件を手動操作で入力し、前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記入力手段は、前記照射条件を自動的に入力し、前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

本発明の溶接検査システムは、検査対象物の溶接部にＸ線を照射してＸ線透過画像を得るＸ線撮影装置と、前記検査対象物の構造を示す構造情報、前記Ｘ線の照射条件及び前記Ｘ線透過画像の取得条件を入力する入力手段と、当該構造情報、当該照射条件及び当該取得条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備える。

好適には、前記合成手段は、前記構造情報、前記照射条件、前記取得条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする。

好適には、前記入力手段は、前記照射条件及び当該取得条件を手動操作で入力し、前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件及び当該取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記入力手段は、前記照射条件及び当該取得条件を自動的に入力し、前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件及び当該取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記Ｘ線透過画像と予め入力された前記構造情報とを比較し、この比較結果に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を最適な形状に変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

好適には、前記溶接部の形状は、溶接する一対の母材を突き合わせて形成される開先形状であることを特徴とする。

好適には、前記溶接部の異常は、前記溶接部に発生するきずであることを特徴とする。

好適には、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報は、前記検査対象物における溶接前の母材の角部の位置を示す情報であることを特徴とする。

本発明における溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システムによって検査作業者の利便性向上等を実現することが可能となった。

第１の実施形態に係る溶接検査システムの概略構成図である。 第１の実施形態に係るＸ線撮影装置を示す断面図である。 第１の実施形態に係る溶接検査方法の手順を示すフローチャートである。 第１の実施形態に係るＸ線透過画像解析判定処理の手順を示すフローチャートである。 第１の実施形態に係る鋼管の管軸の垂直方向から鋼管の溶接部にＸ線を照射した場合のＸ線透過画像と投影図を示す説明図である。 第１の実施形態に係る鋼管の管軸の垂直方向より角度θ傾斜した方向から鋼管の溶接部にＸ線を照射した場合のＸ線透過画像と投影図を示す説明図である。 第１の実施形態に係る鋼管の管軸の垂直方向から鋼管の溶接部にＸ線を照射した場合の解析画像を示す説明図である。 第４の実施形態に係る溶接検査システムの概略構成図である。 第４の実施形態に係るＸ線撮影装置及び位置・角度検出装置を示すブロック図である。

［第１の実施形態］ 以下、図１〜図７を参照して、本発明の第１の実施形態を詳細に説明する。第１の実施形態は、検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査する溶接検査方法であって、前記溶接部の形状に基づいて投影図を作成し、前記Ｘ線透過画像に前記投影図を合成することで合成画像を作成し、当該合成画像を用いて前記溶接部を検査することを特徴とする。

＜第１の実施形態の構成＞ 図１は、第１の実施形態に係る溶接検査システムの概略構成図である。 図２は、第１の実施形態に係るＸ線撮影装置を示す断面図である。 図３は、第１の実施形態に係る溶接検査方法の手順を示すフローチャートである。 図４は、第１の実施形態に係るＸ線透過画像解析判定処理の手順を示すフローチャートである。 図５は、第１の実施形態に係る鋼管の管軸の垂直方向から鋼管の溶接部にＸ線を照射した場合のＸ線透過画像と投影図を示す説明図である。 図６は、第１の実施形態に係る鋼管の管軸の垂直方向より角度θ傾斜した方向から鋼管の溶接部にＸ線を照射した場合のＸ線透過画像と投影図を示す説明図である。 図７は、第１の実施形態に係る鋼管の管軸の垂直方向から鋼管の溶接部にＸ線を照射した場合の解析画像を示す説明図である。

図１に示すように、本発明の第１の実施形態に係る溶接検査システム１は、工場、研究所等の溶接の検査を行う施設に配置されるシステムであり、Ｘ線撮影装置２と、フィルムスキャナ３と、サーバ４と、ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）５と、業務端末のパーソナルコンピュータ６と、入力手段７と、表示ユニット８とを備えている。

Ｘ線撮影装置２は、鋼管の溶接部の撮影を行う。Ｘ線撮影装置２の撮影により得られたＸ線フィルム１０は、フィルムスキャナ３によりスキャンされる。フィルムスキャナ３は、スキャンによるデジタル画像データを、ＬＡＮ５を介してサーバ４及びパーソナルコンピュータ６に送信する。

サーバ４は、Ｘ線撮影装置２からのデジタル画像データを含む各種データを記憶するデータベース４１と、Ｘ線撮影装置２からのデジタル画像データやパーソナルコンピュータ６からの入力データ等に基づく判定処理や信号出力を行うＣＰＵ４２と、ＬＡＮ５を介してＸ線撮影装置２やパーソナルコンピュータ６とのデータの送受信を行うネットワークインターフェイス（ネットワークＩ／Ｆ）４３とを備えている。

パーソナルコンピュータ６は、各種データを記憶する記憶部６１と、Ｘ線撮影装置２からの画像データやサーバ４からの入力データ等に基づく判定処理や信号出力を行うＣＰＵ６２と、ＬＡＮ５を介してＸ線撮影装置２やサーバ４とのデータの送受信やり取りを行うネットワークインターフェイス（ネットワークＩ／Ｆ）６３とを備えている。

入力手段７は、パーソナルコンピュータ６に接続されたキーボード、マウス、ペンタブレット等であり、作業者がパーソナルコンピュータ６に対して入力操作を行うためのものである。

表示ユニット８は、液晶モニタ等の画像表示手段であり、パーソナルコンピュータ６からの制御に基づいて各種画像を表示する。

次に、Ｘ線撮影装置２について説明する。 図２（ａ）は、Ｘ線撮影装置２が配置された鋼管１００をその管軸Ｓ１の方向から見た断面図であり、図２（ａ）は、Ｘ線撮影装置２が配置された鋼管１００をその管軸Ｓ１の垂直方向から見た断面図である。

図２（ａ）に示すように、Ｘ線撮影装置２は、Ｘ線源２１、透過度計２２ａ、２２ｂ、階調計２３、及びＸ線フィルム１０を保持するホルダ２４等から構成されている。

図２（ｂ）に示すように、鋼管１００には、鋼管１００と同じ種類の鋼材の溶接棒を用いたアーク溶接による溶接部１０１が形成されている。

図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すＸ線源２１は、Ｘ線管、及び当該Ｘ線管を駆動する駆動装置等から構成されており、駆動装置からの駆動電圧によりＸ線管の陰極から出る電子を高電圧で加速し、Ｘ線管の陽極に衝突させて、Ｘ線を発生させる。

図２（ａ）に示す透過度計２２ａ、２２ｂは、溶接部１０１と同材質の針金形のものを用いている。また、透過度計２２ａ、２２ｂには、それぞれ試験部（溶接部１０１及びその周辺部）の有効長さＬ３を示す記号Ｐ１、Ｐ２が設けられている。透過度計２２ａ、２２ｂは、鋼管１００の外側面に沿って、Ｘ線源２１と管軸Ｓ１を結ぶ線の両脇に配置される。

図２（ａ）及び図２（ｂ）に示す階調計２３には、鋼管１００の溶接部１０１と同材質のものを用いている。図２（ｂ）に示すように、階調計２３は、鋼管１００の内周面の溶接部１０１から若干ずれた位置に配置される。

図２（ａ）に示すように、Ｘ線フィルム１０は、ホルダ２４に保持された状態で、鋼管１００の階調計２３よりも内側において、鋼管１００の内側面に沿って、溶接部１０１及びその周辺部に対向する位置に配置されている。

図２（ｂ）の場合、Ｘ線源２１は、溶接部１０１への最短距離Ｌ１となる位置から、鋼管１０１の一端側に距離Ｓ分ずらされて配置されている。

図２（ａ）及び図２（ｂ）において、Ｌ１+Ｌ２は、Ｘ線源２１からＸ線フィルム１０までの最短距離を示している。

Ｘ線源２１からのＸ線は、透過度計２２ａ、２２ｂと、鋼管１００の溶接部１０１及びその周辺部と、階調計２３とを透過してＸ線フィルム１０を感光させる。感光後のＸ線フィルム１０は、現像処理が行われることでＸ線透過画像を現す。

＜第１の実施形態の作用＞ 次に、第１の実施形態の溶接検査方法の手順を説明する。

図３に示すように、溶接検査方法の手順では、まず、ステップＳ１において、検査作業者（有資格者）は、Ｘ線撮影装置２を用いて鋼管１００の溶接部１０１及びその周辺部の撮影を行い、Ｘ線フィルム１０の現像処理を行う。

次に、検査作業者は、Ｘ線フィルム１０に現れた鋼管１００の溶接部１０１及びその周辺部の画像や、透過度計２２ａ、２２ｂ及び階調計２３の画像を用いて、Ｘ線透過写真の必要条件を満たしているかの確認を行う。

現像後のＸ線フィルム１０がＸ線透過写真の必要条件を満たしていた場合、検査作業者は、ステップＳ３において、フィルムスキャナ３を用いて、Ｘ線フィルム１０のスキャンを行うことで、デジタル画像の取り込みを行う。フィルムスキャナ３により取り込まれたデジタル画像は、デジタル画像データとして、ＬＡＮ５を介してサーバ４のデータベース４１及びパーソナルコンピュータ６の記憶部６１に記憶される。

次に、ステップＳ４において、検査作業者は、入力手段７を操作して試験条件や情報をパーソナルコンピュータ６に入力する。試験条件や情報には、撮影方法、撮影条件、Ｘ線の照射角度（例えば図２（ｂ）の角度θ）、溶接種類（本実施形態の場合、アーク溶接）、母材の開先形状、材質（本実施形態の場合、鉄の鋼）、板厚、外観検査の結果等が適用されている。

このように試験条件や情報の入力後、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、ステップＳ３によるデジタル画像データと、ステップＳ４により入力された試験条件や情報に基づいて、ＪＩＳ規格が適用されたステップＳ５→Ｓ６→Ｓ７→Ｓ８の処理を実施する。

ステップＳ５において、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、Ｘ線フィルム１０のデジタル画像データ等に対して、溶接部１０１のきずの有無の確認をする。この場合、ＣＰＵ６２は、Ｘ線フィルム１０のデジタル画像データに、ステップＳ４により入力された試験条件や情報に基づいて作成された投影図のデジタル画像データを合成し、この合成による合成図に基づいて、試験部内にきずの像が存在するかどうかを判断する。この場合のきずの有無は、試験部内の像の位置、形状、色および母材側の疑似像、余盛（波目含む）の像との比較等により判断する。

次に、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、ステップＳ６において、きずの像の区分を行う。この場合、ＣＰＵ６２は、きず像の位置、形状、色に応じて４種別に区分する。

次に、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、ステップＳ７において、きずの像の分類を行う。この場合、ＣＰＵ６２は、きずを前記４種別毎に分類する。

ここで、ステップＳ６、Ｓ７において、基本的なきずの種別方法では、基本的に丸みを帯びた黒い像・細長い黒い像、白い像、割れ及びこれに類する像に区別する。また。基本的なきずの種別方法では、材質や板厚および溶接方法によってきずの像の分類は異なる。

デジタル画像のきずの像の分類に必要な情報としては、余盛りの形状やきず像の位置(開先形状との比較)、溶接の種類、鋼管の材質、鋼管の板厚、寸法を読み取る為の基準、明るさ・コントラスト調整(きずや余盛りなどの色合い強調)、ＪＩＳ規格によって定められたきずの像の分類や測定方法、経験者のノウハウ等がある。

次に、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、ステップＳ８において、きずの種別毎に分類した結果に基づき総合分類を行い、総合分類の結果となる判定画面を表示ユニット８に表示する。

検査作業者は、表示ユニット８に総合分類の結果が表示されると、ステップＳ９において、総合分類結果から仕様書に基づき溶接の合否判定を行い、溶接検査を終了する。

図３に示すステップＳ４〜Ｓ８の処理について、図４を用いて画像解析判定処理の側面から説明する。

図３のステップＳ３においてフィルムスキャナ３により取り込まれたＸ線フィルム１０のデジタル画像データ（デジタルフィルムデータ）及び図３のステップＳ４により入力された各情報（試験条件や情報）は、図４に示すステップＳ１１において、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２に受信され、記憶部６１に記憶される。

次に、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、ステップＳ１２において、入力された試験条件や情報に基づいて条件情報処理を行い、条件情報（構造情報と撮影時の条件）を作成する。

次に、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、ステップＳ１３において、入力された試験条件や情報に基づいて溶接部１０１の開先図面情報処理を行い、開先図面情報を作成する。

次に、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、ステップＳ１４において、開先図面情報に基づいて、溶接部１０１の形状を示す投影図を生成する。

次に、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、ステップＳ１５において、投影図（構造情報）、条件情報（照射条件）及びＸ線フィルム１０のデジタル画像データ（Ｘ線透過画像）に基づいて、投影図とＸ線フィルム１０のデジタル画像データとが最適な相互位置関係で重ね合されるように、投影図とＸ線フィルム１０のデジタル画像データとの合成を自動的に行うことで、画像編集処理を行い、合成画像を生成する。

ここで、検査対象の画像と構造図を重ね合わせる手法としては、従来、超音波を使った探傷において、探傷画像に開先図などを重ねて表示する方法があった。

この方法を行う理由は、超音波探傷の性質上、欠陥や腐食以外の健全部分においても、例えば開先の端部などからもエコーが発生するため、探傷画像だけから診断を行うことが非常に困難になるからである。

一方、超音波探傷画像を生成する場合には、探触子から欠陥までの距離を計測するため、通常の探傷業務においては欠陥等のエコーの相対位置は変化しない。したがって、超音波探傷画像が変形することはないため、開先部の図面を探傷画像に単純に重ね合わせるだけで、十分な探傷の検査を行えた。

従って、従来の超音波を使った探傷では、探触子を材料（検査対象）に当てる位置や角度について殆ど自由度がなく、結果的に、検査対象の画像に構造図を重ね合わせる位置も殆ど変換することなく合成表示させれば、ことが足りていた。

これに対して、Ｘ線透過画像による診断では、Ｘ線透過度の濃淡情報であり、超音波の場合のような端部からの反射等はないため、従来では図面と重ねて表示をすることは行われず、Ｘ線透過画像単独で診断を行っていた。

しかしながら、Ｘ線透過画像を撮影する場合は、配管の形状や設置状況により様々な位置からＸ線を照射し、Ｘ線フィルムあるいは検知センサーの設置場所も一定でないため、得られるＸ線透過画像は、元々の配管形状に対して大きく歪んだものとなっていた。

このような状況においては、経験を積んだ検査員であっても、Ｘ線透過画像中に発見された欠陥様特徴が、本当に欠陥であるかどうかを判断することが困難になる場合があった。

また、Ｘ線検査の場合は、検査対象との距離や角度、Ｘ線フィルムを貼る位置などによって多くのバリエーションがあり、Ｘ線透過画像にどのように投影図をオーバーラップするかは、従来、容易に決定することはできなかった。このことに対応して、第１の実施形態では、投影図（構造情報）、条件情報（照射条件）及びＸ線フィルム１０のデジタル画像データ（Ｘ線透過画像）に基づいて、投影図とＸ線フィルム１０のデジタル画像データとが最適な相互位置関係で重ね合されるようにしている。

次に、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、ステップＳ１６において、合成画像、開先図面情報、条件情報を用いて、きずの解析処理を行う。

このステップＳ１６の処理において、ＣＰＵ６２は、ＡＩ等の画像認識機能により、次の手順によりきずの像の色分けをする。

（１）合成画像における溶接部１０１の像、透過度計２２ａ、２２ｂの像、階調計２３の像、フィルムマークの像から試験部の範囲を認識させる。
（２）試験部の範囲内のきずと思われる像（白い像・黒い像）の有無を認識させる。
（３）健全部（母材部）の像、溶接部（波目・形状含む）の像等と、きずと思われる像との比較、及びきずと思われる像の存在位置・形状・方向によりきずの像か否かを判断させる。
（４）きずの像と判断した場合、丸みを帯びた黒い像・細長い黒い像、白い像、割れ及びこれに類する像に区別する。
（５）区別したきずの像を色分けして寸法と共に表示する。

次に、パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２は、ステップＳ１７において、判定表示処理として、解析処理の結果に基づいて判定画面を生成し表示ユニット７に表示する。

ステップＳ１２〜Ｓ１７の処理は、パーソナルコンピュータ６により確立したＡＩ及びプログラムによって行われる。

次に、有資格者（本実施形態では検査作業者と兼任）は、ステップＳ１８において、表示ユニット７の判定画面を確認し、判定を行い、判定の最終結果を記憶部６３に保存する操作を行い、これに続いてステップＳ１９において、判定の最終結果をサーバ４に送信する操作を行い、今回の溶接検査を終了する。

次に、Ｘ線フィルム１０のデジタル画像と投影図について説明する。 図５はＸ線撮影装置２によって鋼管１００の溶接部１０１に対して垂直方向からＸ線照射をした場合のＸ線フィルム１０のデジタル画像及び投影図の生成を示している。

図５に示すように、鋼管１００の溶接部１０１は、溶接する一対の母材１００ａ、１００ｂを突き合わせて形成される開先形状に対して、アーク溶接により溶接材が流し込まれることで、溶接ビード１０２が形成される。溶接ビード１０２と母材１００ａの間には、きず１０３が発生している。

ここで、溶接前の母材１００ａ、１００ｂの対向する面には、それぞれ鋼管外周側の角部１０４ａ、１０４ｂ、鋼管内周近傍の角部１０５ａ、１０５ｂ、鋼管内周側の角部１０６ａ、１０６ｂが形成されている。角部１０４ａ、１０４ｂと角部１０５ａ、１０５ｂの間は外周側（図中上側）に向かって広がる開先形状になっている。角部１０５ａ、１０５ｂと角部１０６ａ、１０６ｂの間は、鋼管１００の管壁の厚み方向に沿った等間隔形状になっている。

このような撮影条件において、図４のステップＳ１４で生成される投影図２００では、角部１０４ａを垂直方向のＸ線によって鋼管１００の内側に投影した場合の仮想位置に破線２０１ａが表示され、角部１０５ａ（角部１０６ａ）を鋼管１００の内周側から見た仮想位置に破線２０１ｂが表示され、角部１０５ｂ（角部１０６ｂ）を鋼管１００の内周側から見た仮想位置に破線２０１ｃが表示され、角部１０４ｂを垂直方向のＸ線によって鋼管１００の内側に投射した場合の仮想位置に破線２０１ｄが表示されている。

破線２０１ａ、２０１ｂの間隔と、破線２０１ｃ、２０１ｄの間隔とは、Ｘ線が垂直方向に照射されるため同じになっている。

一方、Ｘ線フィルム１０のデジタル画像３００には、垂直方向のＸ線によって、鋼管外周側の溶接ビード１０２の余盛り１０７による画像３０１と、鋼管内周側の溶接ビード１０２の余盛り１０８による画像３０２と、きず１０３による画像３０３が表示されている。画像３０１は、垂直方向のＸ線によって、画像３０２に対して図中左右方向にずれない位置にある。

合成画像４００において、Ｘ線フィルム１０のデジタル画像３００及び投影図２００を重ね合わせ合成すると、画像による溶接ビード１０２と母材１００ａ、１００ｂの位置関係が明瞭になる。結果的にきず１０３の位置や種別も判定が容易になる。

図６はＸ線撮影装置によって鋼管の溶接部に対して管軸Ｓ１の斜め方向（図２に示す角度θ方向）からＸ線照射をした場合のＸ線フィルム１０のデジタル画像及び投影図の生成を示している。

図６に示すように、鋼管１００の母材１００ａ、１００ｂ及び溶接部１０１のきずを除く部分は、図５と同様の状態になっている。

図６において、溶接ビード１０２と母材１００ａの間には、きずが発生していないが、溶接ビード１０２と母材１００ｂの間には、きず１１３が発生している。

このような撮影条件において、図４のステップＳ１４で生成される投影図５００では、角部１０４ａを斜め方向のＸ線によって鋼管１００の内側に投影した場合の仮想位置に破線５０１ａが表示され、角部１０５ａ（角部１０６ａ）を鋼管１００の内周側から見た仮想位置に破線５０１ｂが表示され、角部１０５ｂ（角部１０６ｂ）を鋼管１００の内周側から見た仮想位置に破線５０１ｃが表示され、角部１０４ｂを垂直方向のＸ線によって鋼管１００の内側に投射した場合の仮想位置に破線５０１ｄが表示されている。

垂直方向のＸ線によって、破線５０１ａ、５０１ｂの間隔は、図５の破線２０１ａ、２０１ｂの間隔より長く、破線５０１ｃ、５０１ｄの間隔は、図５の破線２０１ｃ、２０１ｄの間隔より短くなっている。

一方、Ｘ線フィルム１０のデジタル画像６００には、斜め方向のＸ線によって、鋼管外周側の溶接ビード１０２の余盛り１０７による画像６０１と、鋼管内周側の溶接ビード１０２の余盛り１０８による画像６０２と、きず１１３による画像６０３が表示されている。画像６０１は、斜め方向のＸ線によって、画像６０２に対して図中左方向にずれた位置にある。

合成画像７００において、Ｘ線フィルム１０のデジタル画像６００及び投影図５００を重ね合わせ合成すると、画像による溶接ビード１０２と母材１００ａ、１００ｂの位置関係が明瞭になる。結果的にきず１１３の位置や種別も判定が容易になる。

以下、鋼管１００の溶接部１０１に対して垂直方向からＸ線照射をした場合のステップＳ１７において生成した判定画面について説明する。

図７において、表示ユニット８の画面には、解析処理の結果に基づいて判定画面８１が表示されている。判定画面８１の画面上側左寄りには、鋼管の材質、板厚、開先形状、溶接方法、適用期間、撮影方法、その他などの項目と、項目に対応する情報を表示する表の画像８２が表示されている。

判定画面８１の右上には、承認ボタンの画像８３が表示されている。 判定画面８１の上下の中間部には、図５の合成画像４００に重ね合わせてきずの種別を示す色及び長さが表示された画像８４が表示されている。画像８４には、判定に必要な情報として、バーチャルダイヤグラム、色分けによる判定結果、きずの寸法等が表示される。

判定画面８１の右下側には、きずの種別に対応する記号及び色を表示する表の画像８５が表示されている。

画像８５の記号について説明すると、「BH」はブローホール、「P」はパイプ、「SI」はスラグ巻き込み、「LF」は融合不良、「IP」は溶け込み不良である。 また、図示されていない記号として、「CL」の割れ、「UC」のアンダーカット、「ND」の無欠陥等がある。

判定画面８１における画像８５の左側には、修正ボタンの画像８６が表示されている。
判定に必要な情報とバーチャルダイヤグラム、色分けによる判定結果、きずの寸法を表示は、修正ボタンの画像８６を押せば、入力手段７を用いて手動により訂正が可能になる。

尚、図示しないが溶接によるきずの種別としては、タングステン巻き込み、銅の巻き込み、酸化物の巻き込み、裏波形状不良、裏面の凹み、たれ込み、オーバーラップなどがある。 また、材質や板厚および溶接方法によって、きずの像の分類は変化する。

＜第１の実施形態の構成及び効果＞
第１の実施形態の溶接検査方法は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像３００、６００から、前記溶接部１０１を検査する溶接検査方法であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報（溶接種類、母材の開先形状、材質、板厚、外観検査の結果等）を入力し、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報（投影図２００、５００）を当該Ｘ線透過画像３００、６００に合成することで合成画像４００、７００を作成し、当該合成画像４００、７００を用いて前記溶接部１０１を検査する。

また、第１の実施形態の溶接検査方法は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像３００、６００から、前記溶接部１０１を検査する溶接検査方法であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報（溶接種類、母材の開先形状、材質、板厚、外観検査の結果等）及び前記Ｘ線の照射条件を入力し、当該構造情報及び当該照射条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報（投影図２００、５００）を当該Ｘ線透過画像に合成することで合成画像４００、７００を作成し、当該合成画像４００、７００を用いて前記溶接部１０１を検査する。

また、第１の実施形態の溶接検査方法において、前記Ｘ線透過画像３００、６００に対応する構造情報は、前記検査対象物における溶接前の母材の角部の位置を示す情報であることを特徴とする。

また、第１の実施形態の溶接検査方法は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像３００、６００から、前記溶接部１０１を検査する溶接検査方法であって、前記溶接部１０１の形状に基づいて投影図２００、５００を作成し、前記Ｘ線透過画像３００、６００に前記投影図２００、５００を合成することで合成画像４００、７００を作成し、当該合成画像４００、７００を用いて前記溶接部１０１を検査する。

また、第１の実施形態の溶接検査方法は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像３００、６００から、前記溶接部１０１を検査する溶接検査方法であって、前記溶接部１０１の形状及び前記Ｘ線の照射条件に基づいて投影図２００、５００を作成し、前記Ｘ線透過画像３００、６００に前記投影図２００、５００を合成することで合成画像４００、７００を作成し、当該合成画像４００、７００を用いて前記溶接部１０１を検査する。

第１の実施形態の溶接検査方法において、前記合成画像４００、７００を作成する際に、構造情報（投影図２００、５００）、前記照射条件及び前記Ｘ線透過画像３００、６００に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像３００、６００が最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像３００、６００に合成する。

第１の実施形態の溶接検査方法において、前記溶接部１０１の形状は、溶接する一対の母材を突き合わせて形成される開先形状である。

第１の実施形態の溶接検査装置は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像３００、６００から、前記溶接部１０１を検査可能にする溶接検査装置であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報（溶接種類、母材の開先形状、材質、板厚、外観検査の結果等）を入力する入力手段７と、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報（投影図２００、５００）を当該Ｘ線透過画像３００、６００に合成する合成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１４、Ｓ１５を実行するプログラム）と、前記合成手段により合成された合成画像４００、７００を表示することで、前記溶接部１０１の異常を検査可能にする表示手段（表示ユニット８）とを備える。

また、第１の実施形態の溶接検査装置は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像３００、６００から、前記溶接部１０１を検査可能にする溶接検査装置であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報（溶接種類、母材の開先形状、材質、板厚、外観検査の結果等）及び前記Ｘ線の照射条件を入力する入力手段７と、当該構造情報及び当該照射条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報（投影図２００、５００）を当該Ｘ線透過画像３００、６００に合成する合成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１４、Ｓ１５を実行するプログラム）と、前記合成手段により合成された合成画像４００、７００を表示することで、前記溶接部１０１の異常を検査可能にする表示手段（表示ユニット８）とを備える。

また、第１の実施形態の溶接検査装置において、前記Ｘ線透過画像３００、６００に対応する構造情報は、前記検査対象物における溶接前の母材の角部の位置を示す情報であることを特徴とする。

また、第１の実施形態の溶接検査装置は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像３００、６００から、前記溶接部１０１を検査する溶接検査装置であって、前記溶接部１０１の形状に基づいて投影図２００、５００を作成する投影図作成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１２〜Ｓ１４を実行するプログラム）と、前記Ｘ線透過画像３００、６００に前記投影図２００、５００を合成する合成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１４、Ｓ１５を実行するプログラム）と、前記合成手段により合成された合成画像４００、７００を解析することで、前記溶接部１０１の異常を検査する解析手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１６、Ｓ１７を実行するプログラム）とを備える。

また、第１の実施形態の溶接検査装置は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像３００、６００から、前記溶接部１０１を検査する溶接検査装置であって、前記溶接部１０１の形状及び前記Ｘ線の照射条件に基づいて投影図２００、５００を作成する投影図作成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１２〜Ｓ１４を実行するプログラム）と、前記Ｘ線透過画像３００、６００に前記投影図２００、５００を合成する合成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１４、Ｓ１５を実行するプログラム）と、前記合成手段により合成された合成画像４００、７００を解析することで、前記溶接部１０１の異常を検査する解析手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１６、Ｓ１７を実行するプログラム）とを備える。

第１の実施形態の溶接検査装置において、前記合成手段は、構造情報（投影図２００、５００）、前記照射条件及び前記Ｘ線透過画像３００、６００に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像３００、６００が最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像３００、６００に合成する。

第１の実施形態の溶接検査装置において、前記溶接部１０１の形状は、溶接する一対の母材を突き合わせて形成される開先形状であることを特徴とする。

第１の実施形態の溶接検査装置において、前記溶接部１０１の異常は、前記溶接部１０１に発生するきずである。

第１の実施形態の溶接検査システム１は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射してＸ線透過画像３００、６００を得るＸ線撮影装置２と、前記検査対象物の構造を示す構造情報（溶接種類、母材の開先形状、材質、板厚、外観検査の結果等）を入力する入力手段７と、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報（投影図２００、５００）を当該Ｘ線透過画像３００、６００に合成する合成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１４、Ｓ１５を実行するプログラム）と、前記合成手段により合成された合成画像４００、７００を表示することで、前記溶接部１０１の異常を検査可能にする表示手段（表示ユニット８）とを備える。

また、第１の実施形態の溶接検査システム１は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射してＸ線透過画像３００、６００を得るＸ線撮影装置２と、前記検査対象物の構造を示す構造情報（溶接種類、母材の開先形状、材質、板厚、外観検査の結果等）及び前記Ｘ線の照射条件を入力する入力手段７と、当該構造情報及び当該照射条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報（投影図２００、５００）を当該Ｘ線透過画像３００、６００に合成する合成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１４、Ｓ１５を実行するプログラム）と、前記合成手段により合成された合成画像４００、７００を表示することで、前記溶接部１０１の異常を検査可能にする表示手段（表示ユニット８）とを備える。

第１の実施形態の溶接検査システム１において、前記合成手段は、構造情報（投影図２００、５００）、前記照射条件及び前記Ｘ線透過画像３００、６００に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像３００、６００が最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像３００、６００に合成する。

また、第１の実施形態の溶接検査システム１において、前記Ｘ線透過画像３００、６００に対応する構造情報は、前記検査対象物における溶接前の母材の角部の位置を示す情報であることを特徴とする。

また、第１の実施形態の溶接検査システム１は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射してＸ線透過画像３００、６００を得るＸ線撮影装置２と、前記溶接部１０１の形状に基づいて投影図２００、５００を作成する投影図作成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１２〜Ｓ１４を実行するプログラム）と、前記Ｘ線透過画像３００、６００に前記投影図２００、５００を合成する合成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１４、Ｓ１５を実行するプログラム）と、前記合成手段により合成された合成画像４００、７００を解析することで、前記溶接部１０１の異常を検査する解析手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１６、Ｓ１７を実行するプログラム）とを備える。

また、第１の実施形態の溶接検査システム１は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射してＸ線透過画像３００、６００を得るＸ線撮影装置２と、前記溶接部１０１の形状及び前記Ｘ線の照射条件に基づいて投影図２００、５００を作成する投影図作成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１２〜Ｓ１４を実行するプログラム）と、前記Ｘ線透過画像３００、６００に前記投影図を合成する合成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１４、Ｓ１５を実行するプログラム）と、前記合成手段により合成された合成画像４００、７００を解析することで、前記溶接部１０１の異常を検査する解析手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶されたステップＳ１６、Ｓ１７を実行するプログラム）とを備える。

第１の実施形態の溶接検査システム１において、前記溶接部１０１の形状は、溶接する一対の母材を突き合わせて形成される開先形状である。

第１の実施形態の溶接検査システム１において、前記溶接部１０１の異常は、前記溶接部１０１に発生するきずである。

以上説明した本発明の第１の実施形態の溶接検査システム１によれば、溶接部１０１のきずは、生じるきずの
種別ごとに発生する位置が限定されることが多いので、溶接部１０１の画像に位置の情報を取り入れた投影図２００、５００を作成することで、きずの像の種別をより正しく判断することが出来る。また、溶接部のＸ線透過画像３００、６００にＸ線条件（照射方向等）を加味した溶接施工の開先図（投影図２００、５００）落とし込むことで、溶接部の画像に位置の情報を取り入れることになり、きずの像の種別をより正しく判断出来る。例えば、Ｘ線の斜め照射ではＸ線透過画像に余盛りの影が生じ、きずの像に近い像が生じることが多くありが、この場合に、きずの像と判断してしまうことを防止できる。
これにより、第１の実施形態によれば、検査作業者の利便性向上等を実現する。

［第１の実施形態の第１の変形例］＜第１の実施形態の第１の変形例の構成＞ 第１の実施形態の第１の変形例の溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システムは、入力手段７が前記Ｘ線の照射条件（例えばＸ線源２１の位置及びＸ線源２１によるＸ線の照射方向）を手動操作で入力し、入力した前記照射条件に基づいて、予め入力した前記構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する入力前記構造情報が示す図形（投影図）を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

例えば、予め入力された前記構造情報が示す図形が図５に示す投影図２００の場合、前記照射条件によって、破線２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃ、２０１ｄの位置を移動させる。

これ以外の第１の実施形態の第１の変形例の構成は、図１乃至図７に示した第１の実施形態と同様になっている。

＜第１の実施形態の第１の変形例の効果＞ このような第１の実施形態の第１の変形例によれば、第１の実施形態と同様の効果が得られるとともに、予め入力する前記構造情報を簡素化することが可能になり、前記構造情報を入力する場合の作業を簡素化できる。

［第１の実施形態の第２の変形例］＜第１の実施形態の第２の変形例の構成＞ 第１の実施形態の第２の変形例の溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システムは、入力手段７が前記Ｘ線の照射条件（例えばＸ線源２１の位置及びＸ線源２１によるＸ線の照射方向）及び前記Ｘ線透過画像の取得条件（例えばホルダ２４の位置及びホルダ２４の角度）を手動操作で入力し、入力した前記照射条件及び前記取得条件に基づいて、予め入力した前記構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形（投影図）を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

例えば、予め入力された前記構造情報が示す図形が図５に示す投影図２００の場合、前記照射条件及び前記取得条件によって、破線２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃ、２０１ｄの位置を移動させる。

これ以外の第１の実施形態の第２の変形例の構成は、図１乃至図７に示した第１の実施形態と同様になっている。

＜第１の実施形態の第２の変形例の効果＞ このような第１の実施形態の第２の変形例によれば、第１の実施形態の第１の変形例と同様の効果が得られるとともに、前記Ｘ線透過画像に合成される前記構造情報が示す図形（投影図）の精度を更に高めることができる。

［第１の実施形態の第３の変形例］＜第１の実施形態の第３の変形例の構成＞ 第１の実施形態の第１の変形例の溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システムは、前記Ｘ線透過画像と予め入力された前記構造情報とを比較し、この比較結果に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形（投影図）を最適な形状に変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

例えば、予め入力された前記構造情報が示す図形が図５に示す投影図２００の場合、前記Ｘ線透過画像の濃淡に基づいて、破線２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃ、２０１ｄの位置を移動させる。 これ以外の第１の実施形態の第３の変形例の構成は、図１乃至図７に示した第１の実施形態と同様になっている。

＜第１の実施形態の第３の変形例の効果＞ このような第１の実施形態の第３の変形例によれば、第１の実施形態の第２の変形例と同様の効果が得られる。

［第２の実施形態］＜第２の実施形態の構成＞ 第２の実施形態の溶接検査システムでは、サーバ４を設けず、パーソナルコンピュータ６において溶接検査に関わるデータの解析判別処理及び記憶を行うようにする。これ以外の第２の実施形態の溶接検査システムの構成は、第１の実施形態と同様である。

＜第２の実施形態の作用効果＞

このような第２の実施形態によれば、第１の実施形態と同様の効果に加えて、システムを簡略化することができるという効果が得られる。

［第３の実施形態］＜第３の実施形態の構成＞

第３の実施形態の溶接検査システムでは、サーバ４において溶接検査に関わるデータの解析判別処理及び記憶を行うようにする。これ以外の第３の実施形態の溶接検査システムの構成は、第１の実施形態と同様である。

＜第３の実施形態の作用効果＞ このような第３の実施形態によれば、第１の実施形態と同様の効果に加えて、溶接検査のデータが大量のデータになった場合において、処理時間を低減することができるという効果が得られる。

［第４の実施形態］＜第４の実施形態の構成＞

図８は、第４の実施形態に係る溶接検査システムの概略構成図である。 図９は、第４の実施形態に係るＸ線撮影装置及び位置・角度検出装置を示すブロック図である。

図８に示すように、本発明の第４の実施形態に係る溶接検査システム８０１は、工場、研究所等の溶接の検査を行う施設に配置されるシステムであり、Ｘ線撮影装置２と、位置・角度検出装置８０２と、フィルムスキャナ３と、サーバ４と、ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）５と、業務端末のパーソナルコンピュータ６と、入力手段７と、表示ユニット８とを備えている。

位置・角度検出装置８０２は、Ｘ線撮影装置２のＸ線源２１の位置及び角度を検出し、この検出結果のＸ線源位置情報及びＸ線源角度情報を、ＬＡＮ５を介してパーソンルコンピュータ６に入力することで、前記Ｘ線の照射条件（Ｘ線の出力位置及び照射角度）をパーソンルコンピュータ６に自動的に入力する。

また、位置・角度検出装置８０２は、ホルダ２４の位置及び角度を検出し、この検出結果のホルダ位置情報及びホルダ角度情報を、ＬＡＮ５を介してパーソンルコンピュータ６に入力することで、前記Ｘ線透過画像の取得条件（Ｘ線フィルム１０の撮影時の位置及び角度）をパーソンルコンピュータ６に自動的に入力する。

次に、図９を用いて位置・角度検出装置８０２を詳細に説明する。 図９に示すように、位置・角度検出装置８０２は、角度検出器８２１と、位置検出器８２２と、角度検出器８２３と、位置検出器８２４と、信号処理部８２５とを備えている。

角度検出器８２１は、例えばＸ線源２１の角度調整つまみと連動する複数の可動電気接点を備え、複数の可動電気接点と固定電気接点の接触が切り替わることで、Ｘ線源２１の角度を示す検出信号を出力するようになっている。

位置検出器８２２は、例えばＸ線源２１の位置調整つまみと連動する複数の可動電気接点を備え、複数の可動電気接点と固定電気接点の接触が切り替わることで、Ｘ線源２１の位置を示す検出信号を出力するようになっている。

角度検出器８２３は、例えばホルダ２４の角度調整つまみと連動する複数の可動電気接点を備え、複数の可動電気接点と固定電気接点の接触が切り替わることで、ホルダ２４の角度を示す検出信号を出力するようになっている。

位置検出器８２４は、例えばホルダ２４の位置調整つまみと連動する複数の可動電気接点を備え、複数の可動電気接点と固定電気接点の接触が切り替わることで、ホルダ２４の位置を示す検出信号を出力するようになっている。

信号処理部８２５は、角度検出器８２１、位置検出器８２２、角度検出器８２３及び位置検出器８２４の検出信号に対応するテーブルを記憶する記憶部８３１と、角度検出器８２１、位置検出器８２２、角度検出器８２３及び位置検出器８２４の検出信号を受信し、これら検出信号に対応するコードを記憶部８３１のテーブルから読み出すことで、Ｘ線源角度情報、Ｘ線源位置情報、ホルダ角度情報及びホルダ位置情報の出力を行うＣＰＵ８３２と、ＬＡＮ５を介してパーソナルコンピュータ６とのデータの送受信を行うネットワークインターフェイス（ネットワークＩ／Ｆ）８３３とを備えている。

ＣＰＵ８３２から出力されたＸ線源角度情報、Ｘ線源位置情報、ホルダ角度情報及びホルダ位置情報は、ネットワークＩ／Ｆ８３３及びＬＡＮ５を介してパーソナルコンピュータ６に入力される。

＜第４の実施形態の構成及び効果＞
第４の実施形態の溶接検査方法は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像３００、６００から、前記溶接部１０１を検査する溶接検査方法であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報（溶接種類、母材の開先形状、材質、板厚、外観検査の結果等）、前記Ｘ線の照射条件（例えばＸ線源２１の位置及びＸ線源２１によるＸ線の照射方向）及び前記Ｘ線透過画像の取得条件（例えばホルダ２４の位置及びホルダ２４の角度）を入力し、当該構造情報、当該照射条件及び当該取得条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報（投影図２００、５００）を当該Ｘ線透過画像に合成することで合成画像４００、７００を作成し、当該合成画像４００、７００を用いて前記溶接部１０１を検査する。

また、第４の実施形態の溶接検査装置は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像３００、６００から、前記溶接部１０１を検査可能にする溶接検査装置であって、前記検査対象物の構造を示す構造情報（溶接種類、母材の開先形状、材質、板厚、外観検査の結果等）、前記Ｘ線の照射条件（例えばＸ線源２１の位置及びＸ線源２１によるＸ線の照射方向）及び前記Ｘ線透過画像の取得条件（例えばホルダ２４の位置及びホルダ２４の角度）を入力する入力手段（入力手段７、位置・角度検出装置８０２）と、当該構造情報、当該照射条件及び当該取得条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報（投影図２００、５００）を当該Ｘ線透過画像３００、６００に合成する合成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶された当該制御を実行するプログラム）と、前記合成手段により合成された合成画像４００、７００を表示することで、前記溶接部１０１の異常を検査可能にする表示手段（表示ユニット８）とを備える。

また、第４の実施形態の溶接検査システム１は、検査対象物（鋼管１００）の溶接部１０１にＸ線を照射してＸ線透過画像３００、６００を得るＸ線撮影装置２と、前記検査対象物の構造を示す構造情報（溶接種類、母材の開先形状、材質、板厚、外観検査の結果等）、前記Ｘ線の照射条件（例えばＸ線源２１の位置及びＸ線源２１によるＸ線の照射方向）及び前記Ｘ線透過画像の取得条件（例えばホルダ２４の位置及びホルダ２４の角度）を入力する入力手段（入力手段７、位置・角度検出装置８０２）と、当該構造情報、当該照射条件及び当該取得条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報（投影図２００、５００）を当該Ｘ線透過画像３００、６００に合成する合成手段（パーソナルコンピュータ６のＣＰＵ６２及び記憶部６１に記憶された当該制御を実行するプログラム）と、前記合成手段により合成された合成画像４００、７００を表示することで、前記溶接部１０１の異常を検査可能にする表示手段（表示ユニット８）とを備える。

以上説明した本発明の第４の実施形態の溶接検査システム８０１によれば、図１乃至図７に示した第１の実施形態と同様の効果が得られるとともに、前記照射条件及び前記取得条件を入力する場合の作業を自動化して、作業者の検査効率を高めることができる。

［第１の実施形態の第１の変形例］＜第４の実施形態の第１の変形例の構成＞ 第４の実施形態の第１の変形例の溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システムは、入力手段７が前記Ｘ線の照射条件（例えばＸ線源２１の位置及びＸ線源２１によるＸ線の照射方向）を自動的に入力し、入力した前記照射条件に基づいて、予め入力した前記構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形（投影図）を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

例えば、予め入力された前記構造情報が示す図形が図５に示す投影図２００の場合、前記照射条件によって、破線２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃ、２０１ｄの位置を移動させる。

これ以外の第４の実施形態の第１の変形例の構成は、図８及び図９に示した第４の実施形態と同様になっている。

＜第４の実施形態の第１の変形例の効果＞ このような第４の実施形態の第１の変形例によれば、第４の実施形態と同様の効果が得られるとともに、予め入力する前記構造情報を簡素化することが可能になり、前記構造情報を入力する場合の作業を簡素化できる。

［第４の実施形態の第２の変形例］＜第４の実施形態の第２の変形例の構成＞ 第４の実施形態の第２の変形例の溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システムは、入力手段７が前記Ｘ線の照射条件（例えばＸ線源２１の位置及びＸ線源２１によるＸ線の照射方向）及び前記Ｘ線透過画像の取得条件（例えばホルダ２４の位置及びホルダ２４の角度）を自動的に入力し、入力した前記照射条件及び前記取得条件に基づいて、予め入力した前記構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形（投影図）を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

例えば、予め入力された前記構造情報が示す図形が図５に示す投影図２００の場合、前記照射条件及び前記取得条件によって、破線２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃ、２０１ｄの位置を移動させる。

これ以外の第４の実施形態の第２の変形例の構成は、図８及び図９に示した第４の実施形態と同様になっている。

＜第４の実施形態の第２の変形例の効果＞ このような第４の実施形態の第２の変形例によれば、第４の実施形態の第１の変形例と同様の効果が得られるとともに、前記Ｘ線透過画像に合成される前記構造情報が示す図形（投影図）の精度を更に高めることができる。

［第４の実施形態の第３の変形例］＜第４の実施形態の第３の変形例の構成＞ 第４の実施形態の第１の変形例の溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システムは、前記Ｘ線透過画像と予め入力された前記構造情報とを比較し、この比較結果に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形（投影図）を最適な形状に変形させて当該Ｘ線透過画像に合成する。

例えば、予め入力された前記構造情報が示す図形が図５に示す投影図２００の場合、前記Ｘ線透過画像の濃淡に基づいて、破線２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃ、２０１ｄの位置を移動させる。 これ以外の第４の実施形態の第３の変形例の構成は、図８及び図９に示した第４の実施形態と同様になっている。

＜第４の実施形態の第３の変形例の効果＞ このような第４の実施形態の第３の変形例によれば、第４の実施形態の第２の変形例と同様の効果が得られる。

以上で具体的な実施形態の説明を終えるが、本発明の態様はこれらに限られるものではない。例えば、第１乃至第４の実施形態では、Ｘ線透過画像を得る方法として、フィルム式のＸ線撮影装置によるＸ線フィルムをフィルムスキャナでスキャンすることでデジタル画像データを得る方法を用いたが、Ｘ線透過画像を得る方法としては、Ｘ線透過画像を得る方法としては、フィルムを使わずＸ線イメージャによりＸ線透過画像を直接デジタル化する方法等、各種適用可能である。

また、第１乃至第４の実施形態では、Ｘ線撮影装置２には、Ｘ線源を鋼管の外側に配置し、Ｘ線フィルムを鋼管の内側に配置するものを用いたが、Ｘ線撮影装置としては、Ｘ線源を鋼管の外側に配置し、Ｘ線フィルムをＸ線源と逆の側の鋼管の外側に配置するもの、Ｘ線源を鋼管の内側に配置し、Ｘ線フィルムを鋼管の外側に配置するもの等、各種適用可能である。

また、第１乃至第４の実施形態では、検査対象物として、鋼管１００の溶接部１０１を用いたが、検査対象物としては、航空機のフレームの溶接部、船舶の船体の溶接部等、各種適用可能である。その他、本発明の主旨を逸脱しない範囲であれば、溶接検査システムの具体的構成やきずの解析判定制御の具体的手順等についても適宜変更可能である。

本発明の溶接検査方法、溶接検査装置及び溶接検査システムは、鋼管の溶接部の検査に効果的に利用できる。

１…溶接検査システム ２…Ｘ線撮影装置 ３…フィルムスキャナ ４…サーバ ５…ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ） ６…パーソナルコンピュータ ７…入力手段 ８…表示ユニット １０…Ｘ線フィルム ２１…Ｘ線源 ２２ａ、２２ｂ…透過度計 ２３…階調計 ２４…ホルダ ４１…データベース ４２、４２…ＣＰＵ４２ ４３、６３…ネットワークインターフェイス（ネットワークＩ／Ｆ） ６１…記憶部 ８１…判定画面 ８２、８５…表の画像 ８３…承認ボタンの画像８３ ８４…画像 ８６…修正ボタンの画像 １００…鋼管 １００ａ、１００ｂ…母材 １０１…溶接部 １０２…溶接ビード １０３、１１３…きず １０４ａ、１０４ｂ、１０５ａ、１０５ｂ、１０６ａ、１０６ｂ…角部 １０７、１０８…余盛り ２００、５００…投影図 ２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃ、２０１ｄ…線 ３００、６００…デジタル画像 ３０１、３０２、３０３、６０１、６０２、６０３…画像 ４００、７００…合成画像 ５０１ａ、５０１ｂ、５０１ｃ、５０１ｄ…線 Ｓ１…管軸 Ｐ１、Ｐ２…記号

Claims (38)

1. 検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査する溶接検査方法であって、 前記検査対象物の構造を示す構造情報を入力し、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することで合成画像を作成し、当該合成画像を用いて前記溶接部を検査することを特徴とする溶接検査方法。
2. 検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査する溶接検査方法であって、 前記検査対象物の構造を示す構造情報及び前記Ｘ線の照射条件を入力し、当該構造情報及び当該照射条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することで合成画像を作成し、当該合成画像を用いて前記溶接部を検査することを特徴とする溶接検査方法。
3. 前記合成画像を作成する際に、前記構造情報、前記照射条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項２に記載の溶接検査方法。
4. 前記照射条件を手動操作で入力し、入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項２または請求項３に記載の溶接検査方法。
5. 前記照射条件を自動的に入力し、入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項２または請求項３に記載の溶接検査方法。
6. 検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査する溶接検査方法であって、 前記検査対象物の構造を示す構造情報、前記Ｘ線の照射条件及び前記Ｘ線透過画像の取得条件を入力し、当該構造情報、当該照射条件及び当該取得条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することで合成画像を作成し、当該合成画像を用いて前記溶接部を検査することを特徴とする溶接検査方法。
7. 前記合成画像を作成する際に、前記構造情報、前記照射条件、前記取得条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項６に記載の溶接検査方法。
8. 前記照射条件及び前記取得条件を手動操作で入力し、入力した前記照射条件及び前記取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項６または請求項７に記載の溶接検査方法。
9. 前記照射条件及び前記取得条件を自動的に入力し、入力した前記照射条件及び前記取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項６または請求項７に記載の溶接検査方法。
10. 前記Ｘ線透過画像と予め入力された前記構造情報とを比較し、この比較結果に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を最適な形状に変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項２、請求項３、請求項６及び請求項７のいずれか一項に記載の溶接検査方法。
11. 前記溶接部の形状は、溶接する一対の母材を突き合わせて形成される開先形状であることを特徴とする請求項１〜請求項１０のいずれか一項に記載の溶接検査方法。
12. 前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報は、前記検査対象物における溶接前の母材の角部の位置を示す情報であることを特徴とする請求項１〜請求項１１のいずれか一項に記載の溶接検査方法。
13. 検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査可能にする溶接検査装置であって、 前記検査対象物の構造を示す構造情報を入力する入力手段と、 当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、 前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備えることを特徴とする溶接検査装置。
14. 検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査可能にする溶接検査装置であって、 前記検査対象物の構造を示す構造情報及び前記Ｘ線の照射条件を入力する入力手段と、 当該構造情報及び当該照射条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、 前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備えることを特徴とする溶接検査装置。
15. 前記合成手段は、前記構造情報、前記照射条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項１４に記載の溶接検査装置。
16. 前記入力手段は、前記照射条件を手動操作で入力し、 前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の溶接検査装置。
17. 前記入力手段は、前記照射条件を自動的に入力し、 前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の溶接検査装置。
18. 検査対象物の溶接部にＸ線を照射して得られるＸ線透過画像から、前記溶接部を検査可能にする溶接検査装置であって、 前記検査対象物の構造を示す構造情報、前記Ｘ線の照射条件及び前記Ｘ線透過画像の取得条件を入力する入力手段と、 当該構造情報、当該照射条件及び当該取得条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、 前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備えることを特徴とする溶接検査装置。
19. 前記合成手段は、前記構造情報、前記照射条件、前記当該取得条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項１８に記載の溶接検査装置。
20. 前記入力手段は、前記照射条件及び前記取得条件を手動操作で入力し、 前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件及び前記取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項１８または請求項１９に記載の溶接検査装置。
21. 前記入力手段は、前記照射条件及び前記取得条件を自動的に入力し、 前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件及び前記取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項１８または請求項１９に記載の溶接検査装置。
22. 前記Ｘ線透過画像と予め入力された前記構造情報とを比較し、この比較結果に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を最適な形状に変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項１４、請求項１５、請求項１８及び請求項１９のいずれか一項に記載の溶接検査装置。
23. 前記溶接部の形状は、溶接する一対の母材を突き合わせて形成される開先形状であることを特徴とする請求項１３〜請求項２２のいずれか一項に記載の溶接検査装置。
24. 前記溶接部の異常は、前記溶接部に発生するきずであることを特徴とする請求項１３〜請求項２３のいずれか一項に記載の溶接検査装置。
25. 前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報は、前記検査対象物における溶接前の母材の角部の位置を示す情報であることを特徴とする請求項１３〜請求項２４のいずれか一項に記載の溶接検査装置。
26. 検査対象物の溶接部にＸ線を照射してＸ線透過画像を得るＸ線撮影装置と、 前記検査対象物の構造を示す構造情報を入力する入力手段と、 当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、 前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備えることを特徴とする溶接検査システム。
27. 検査対象物の溶接部にＸ線を照射してＸ線透過画像を得るＸ線撮影装置と、 前記検査対象物の構造を示す構造情報及び前記Ｘ線の照射条件を入力する入力手段と、 当該構造情報及び当該照射条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、 前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備えることを特徴とする溶接検査システム。
28. 前記合成手段は、前記構造情報、前記照射条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項２７に記載の溶接検査システム。
29. 前記入力手段は、前記照射条件を手動操作で入力し、 前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項２７または請求項２８に記載の溶接検査システム。
30. 前記入力手段は、前記照射条件を自動的に入力し、 前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項２７または請求項２８に記載の溶接検査システム。
31. 検査対象物の溶接部にＸ線を照射してＸ線透過画像を得るＸ線撮影装置と、 前記検査対象物の構造を示す構造情報、前記Ｘ線の照射条件及び前記Ｘ線透過画像の取得条件を入力する入力手段と、 当該構造情報、当該照射条件及び当該取得条件に基づいて、当該構造情報の内、前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成する合成手段と、 前記合成手段により合成された合成画像を表示することで、前記溶接部の異常を検査可能にする表示手段とを備えることを特徴とする溶接検査システム。
32. 前記合成手段は、前記構造情報、前記照射条件、前記取得条件及び前記Ｘ線透過画像に基づいて、前記構造情報と前記Ｘ線透過画像とが最適な相互位置関係で重ね合されるように、前記構造情報を当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項３１に記載の溶接検査システム。
33. 前記入力手段は、前記照射条件及び当該取得条件を手動操作で入力し、 前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件及び当該取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項３１または請求項３２に記載の溶接検査システム。
34. 前記入力手段は、前記照射条件及び当該取得条件を自動的に入力し、 前記合成手段は、前記入力手段により入力した前記照射条件及び当該取得条件に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項３１または請求項３２に記載の溶接検査システム。
35. 前記Ｘ線透過画像と予め入力された前記構造情報とを比較し、この比較結果に基づいて、前記Ｘ線透過画像に対応する前記構造情報が示す図形を最適な形状に変形させて当該Ｘ線透過画像に合成することを特徴とする請求項２７、請求項２８、請求項３１及び請求項３２のいずれか一項に記載の溶接検査システム。
36. 前記溶接部の形状は、溶接する一対の母材を突き合わせて形成される開先形状であることを特徴とする請求項２６〜請求項３５のいずれか一項に記載の溶接検査システム。
37. 前記溶接部の異常は、前記溶接部に発生するきずであることを特徴とする請求項２６〜請求項３６のいずれか一項に記載の溶接検査システム。
38. 前記Ｘ線透過画像に対応する構造情報は、前記検査対象物における溶接前の母材の角部の位置を示す情報であることを特徴とする請求項２６〜請求項３７のいずれか一項に記載の溶接検査システム。

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