JP2020106602A - 積層体及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[1] 偏光板と、第1粘着剤層と、液晶層と、第2粘着剤層とをこの順に有する積層体であって、
前記積層体は、前記液晶層の端部領域にクラックを有し、
下記式(1)を満たす、積層体。
N+(Dm×1.34)<120 (1)
[式中、
Nは、前記クラックのうち平面視における端部からの深さが20μm以上であるクラックの積層体の端部長さ10mm当たりの本数を表し、
Dmは、前記本数をカウントしたクラックのうちの最も大きい深さ[μm]を表す。]
[2] 前記液晶層は、重合性液晶化合物の硬化物を含む層を有する、[1]に記載の積層体。
[3] 前記液晶層は、配向層を更に有する、[1]又は[2]に記載の積層体。
[4] 前記クラックの少なくとも1つの端部は、前記重合性液晶化合物の配向方向と交わる前記液晶層の端部に存在する、[2]又は[3]に記載の積層体。
[5] 前記積層体は枚葉状である、[1]〜[4]のいずれかに記載の積層体。
[6] 前記積層体は、研磨された端面を有する、[1]〜[5]のいずれかに記載の積層体。
[7] [1]〜[6]のいずれかに記載の積層体を有する画像表示装置。
[8] [1]〜[6]のいずれかに記載の積層体の製造方法であって、
液晶層及び偏光板を準備する準備工程、
液晶層を第1粘着剤層を介して偏光板に貼合し、液晶層の第1粘着剤層とは反対側に第2粘着剤層を設けることにより積層体を得る貼合工程、
積層体を裁断する裁断工程、及び
積層体の端部を研磨する研磨工程
を含む、製造方法。
[9] 前記研磨工程は、
積層体を複数枚積み重ねて、積層物を得る第1工程、及び
得られた積層物の端面の長さ方向に沿って、積層物に対して、回転軸を中心に回転する、切削刃を有する切削工具を相対移動させることにより積層物の端面を切削加工する第2工程
を含む、[8]に記載の製造方法。
[10] 前記第2工程において、切削刃の回転半径外側方向における端部が積層体に接するときの切削刃の入射角度が−30度以上30度以下である、[9]に記載の製造方法。
図1は、本発明の一実施形態による積層体の概略断面図である。図1に示す積層体100は、偏光板101と、第1粘着剤層102と、液晶層103と、第2粘着剤層104とをこの順に有する。
なお、本明細書において平面視とは、層の厚み方向から見ることを意味する。
また、積層体100の平面視形状が方形形状である場合、積層体100を構成する各層における各辺の長さは互いに同じであってよい。積層体100を構成する各層は、角部がR加工されたり、端部を切り欠き加工されたり、穴あき加工されたりしていてもよい。
N+(Dm×1.34)<120 (1)
積層体が式(1)を満たすことにより、積層体は優れた耐久性を有することとなる。
式中、Nは、液晶層の端部領域に存在するクラックのうち、平面視における端部からの深さが20μm以上であるクラックの端部長さ10mm当たりの本数(以下、クラックの本数ともいう)を表す。クラックの本数Nは、光学顕微鏡の透過光により観察され、クラックが複数の直線、折線及び/又は曲線の組合せである場合、すなわちクラックを構成する直線、折線及び曲線の少なくとも1本が他の直線、折線及び曲線と少なくとも1点において交わっている場合、1本としてカウントする。
本発明において平面視における端部からの深さは、平面視において観察されるクラック上のある1点から重合性液晶化合物の配向方向と交わる液晶層の端部までの直線距離の最小値Dをいう。Dmは、クラックの本数をカウントしたクラックのうちの最も大きい深さ[μm](以下、最大深さともいう)を意味する。式(1)を満たす場合、クラックの最大深さDmは90μm未満となる。
クラックの本数Nの上限は、例えば20本以下であってよく、好ましくは18本以下、より好ましくは15本以下である。一方、クラックの本数Nの下限は、例えば好ましくは1本以上、より好ましくは3本以上である。
また、クラックの最大深さDmは、例えば85μm以下であってよく、好ましくは80μm以下である。
本発明における耐久性試験は、後述する実施例において説明する方法に従って行う試験をいう。
N+(Dm×1.34)<111 (1’)
式(1’)を満たす場合、クラックの最大深さDmは83μm未満となる。
偏光板101は、透過光より直線偏光を得る偏光機能を有するフィルムであればよい。当該フィルムとしては、吸収異方性を有する色素を吸着させた延伸フィルム、又は吸収異方性を有する色素を塗布したフィルムを偏光子として含むフィルム等が挙げられる。吸収異方性を有する色素としては、例えば、二色性色素が挙げられる。偏光子として用いられる、吸収異方性を有する色素を塗布したフィルムとしては、吸収異方性を有する色素を吸着させた延伸フィルム、あるいは、液晶性を有する二色性色素を含む組成物又は二色性色素と重合性液晶とを含む組成物を基材フィルムに塗布して得られる液相層を有するフィルム等が挙げられる。
吸収異方性を有する色素を吸着させた延伸フィルムである偏光子は、通常、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色することにより、その二色性色素を吸着させる工程、二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液で処理する工程、及びホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程を経て製造することができる。
偏光子の厚みは、例えば2μm以上40μm以下である。偏光子の厚みは、5μm以上であってもよく、20μm以下、さらには15μm以下、なおさらには10μm以下であってもよい。
熱可塑性樹脂フィルムを有する積層体が表示装置に用いられる場合、視認側に配置される熱可塑性樹脂フィルムは位相差を有していても有していなくてもよい。一方、位相差層に積層される側の保護フィルムが位相差を有する場合、位相差は10nm以下の位相差であることが好ましい。
積層フィルムを延伸して延伸フィルムを得る延伸工程、
延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層(偏光子に相当)を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程、
偏光性積層フィルムの偏光子層上に接着剤を用いて熱可塑性樹脂フィルムを貼合して貼合フィルムを得る第1貼合工程、
貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去して片面熱可塑性樹脂フィルム付の偏光板を得る剥離工程。
上記染色工程において二色性色素を含有する処理液に亜鉛塩を含有させることにより、偏光子に亜鉛元素を含有させることができる。
吸収異方性を有する色素を塗布し硬化させてなる偏光子としては、液晶性を有する重合性の二色性色素を含む組成物又は二色性色素と重合性液晶とを含む組成物を基材フィルム(又は基材フィルム上に形成された配向膜)に塗布し硬化させて得られる層等の重合性液晶化合物の硬化物を含む偏光子が挙げられる。
必要に応じて、基材フィルム又は基材フィルムと配向膜との両方を偏光子から剥離除去してもよい。基材フィルムの材料及び厚みは、上述した熱可塑性樹脂フィルムの材料及び厚みと同様であってよい。
吸収異方性を有する色素を塗布し硬化させてなる偏光子は、その片面又は両面に熱可塑性樹脂フィルムが貼合されている形態で積層体に組み込まれてもよい。熱可塑性樹脂フィルムとしては、延伸フィルム又は延伸層である偏光子に用い得る熱可塑性樹脂フィルムと同様のものを用いることができる。
吸収異方性を有する色素を塗布し硬化させてなる偏光子としては、具体的には、特開2014−148883号公報等に記載のものが挙げられる。
第1粘着剤層102は、偏光板101と液晶層103との間に介在してこれらを接合することができる。第1粘着剤層102は、(メタ)アクリル系、ゴム系、ウレタン系、エステル系、シリコーン系、ポリビニルエーテル系のような樹脂を主成分とする粘着剤組成物から構成することができる。中でも、透明性、耐候性、耐熱性等に優れる(メタ)アクリル系樹脂をベースポリマーとする粘着剤組成物が好適である。粘着剤組成物は、活性エネルギー線硬化型、熱硬化型であってもよい。
第1粘着剤層102の厚みは、その接着力等に応じて決定されるが、例えば1μm以上50μm以下の範囲であってよく、好ましくは2μm以上40μm以下、より好ましくは3μm以上30μm以下、さらに好ましくは3μm以上25μm以下である。
イオン性化合物を構成するカチオン成分は無機カチオンでも有機カチオンでもよい。
有機カチオンとしては、ピリジニウムカチオン、イミダゾリウムカチオン、アンモニウムカチオン、スルホニウムカチオン、ホスホニウムカチオン、ピペリジニウムカチオン、ピロリジニウムカチオン等が挙げられ、無機カチオンとしてはリチウムイオン、カリウムイオン等が挙げられる。
一方、イオン性化合物を構成するアニオン成分としては、無機アニオンでも有機アニオンでもよいが、帯電防止性能に優れるイオン性化合物を与えることから、フッ素原子を含むアニオン成分が好ましい。フッ素原子を含むアニオン成分としては、ヘキサフルオロホスフェートアニオン[(PF6 −)]、ビス(トリフルオロメタンスルホニル)イミドアニオン[(CF3SO2)2N−]アニオン、ビス(フルオロスルホニル)イミドアニオン[(FSO2)2N−]アニオン等が挙げられる。
液晶層103は、重合性液晶化合物の硬化物を含む層を有することが好ましく、重合性液晶化合物が配向した状態で重合した重合体の硬化物を含む層を有することがより好ましい。液晶層103は、位相差層としての機能を有していてよい。位相差層としては、例えばλ/2の位相差を与える層、λ/4の位相差を与える層(ポジティブA層)及びポジティブC層等が挙げられる。液晶層103は、後述の配向層及び基材を含んでいてよいし、液晶層、配向層及び基材をそれぞれ2以上有していてもよい。
重合性液晶化合物の硬化物を含む層は例えば、基材に設けられた配向層上に形成される。前記基材は、配向層を支持する機能を有し、長尺に形成されている基材であってもよい。この基材は、離型性支持体として機能し、転写用の位相差層や配向層を支持することができる。さらに、その表面が剥離可能な程度の接着力を有するものが好ましい。前記基材としては、透光性を有する(好ましくは光学的に透明な)熱可塑性樹脂、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂(ポリプロピレン系樹脂等)、環状ポリオレフィン系樹脂(ノルボルネン系樹脂等)のようなポリオレフィン系樹脂;トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロースのようなセルロース系樹脂;ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂;ポリカーボネート系樹脂;メタクリル酸メチル系樹脂のような(メタ)アクリル系樹脂;ポリスチレン系樹脂;ポリ塩化ビニル系樹脂;アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン系樹脂;アクリロニトリル・スチレン系樹脂;ポリ酢酸ビニル系樹脂;ポリ塩化ビニリデン系樹脂;ポリアミド系樹脂;ポリアセタール系樹脂;変性ポリフェニレンエーテル系樹脂;ポリスルホン系樹脂;ポリエーテルスルホン系樹脂;ポリアリレート系樹脂;ポリアミドイミド系樹脂;ポリイミド系樹脂;マレイミド系樹脂等からなるフィルムであることができる。
重合性液晶化合物の硬化物を含む層は、配向層を介して基材上に形成される。すなわち、基材、配向層の順で積層され、重合性液晶化合物の硬化物を含む層は前記配向層上に積層される。
配向層は、液晶層を形成した後、他光学フィルム等と積層させる工程の前後において、基材とともに剥離除去することができる。
単官能の(メタ)アクリレート系モノマーとしては、炭素数4から16のアルキル(メタ)アクリレート、炭素数2から14のβカルボキシアルキル(メタ)アクリレート、炭素数2から14のアルキル化フェニル(メタ)アクリレート、メトキシポリエチレングリコール(メタ)アクリレート、フェノキシポリエチレングリコール(メタ)アクリレート及びイソボニル(メタ)アクリレート等が挙げられ、
2官能の(メタ)アクリレート系モノマーとしては、1,3−ブタンジオールジ(メタ)アクリレート;1,3−ブタンジオール(メタ)アクリレート;1,6−ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート;エチレングリコールジ(メタ)アクリレート;ジエチレングリコールジ(メタ)アクリレート;ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート;トリエチレングリコールジ(メタ)アクリレート;テトラエチレングリコールジ(メタ)アクリレート;ポリエチレングリコールジアクリレート;ビスフェノールAのビス(アクリロイロキシエチル)エーテル;エトキシ化ビスフェノールAジ(メタ)アクリレート;プロポキシ化ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート;エトキシ化ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート及び3−メチルペンタンジオールジ(メタ)アクリレート等が挙げられる。
また、イミド系モノマーを硬化させたイミド系樹脂としては、ポリアミド、ポリイミド等が挙げられる。なお、イミド系樹脂としては、これらの1種類であってもよいし、2種類以上の混合物であってもよい。
また、配向層を形成する樹脂として、単官能や2官能の(メタ)アクリレート系モノマー、イミド系モノマーおよびビニルエーテル系モノマー以外のモノマーを含んでいてもよいが、単官能や2官能の(メタ)アクリレート系モノマー、イミド系モノマーおよびビニルエーテル系モノマーの含有割合が、総モノマー中で50重量%以上であってもよく、55重量%以上であることが好ましく、60重量%以上であることがより好ましい。
本実施形態で使用される重合性液晶化合物の種類については、特に限定されないものの、その形状から、棒状タイプ(棒状液晶化合物)と円盤状タイプ(円盤状液晶化合物、ディスコティック液晶化合物)とに分類できる。さらに、それぞれ低分子タイプと高分子タイプとがある。なお、高分子とは、一般に重合度が100以上のものを言う(高分子物理・相転移ダイナミクス、土井 正男著、2頁、岩波書店、1992)。
液晶層103中には、それぞれ別の異なる位相差特性を有する複数の液晶層が積層されたものが含まれていてもよい。それぞれの液晶層は、接着剤や粘着剤を介して積層してもよいし、すでに形成された液晶層の表面に重合性液晶化合物を含む組成物を塗工し、硬化させてもよい。
積層体100は、液晶層103側に第2粘着剤層104を有する。第2粘着剤層104は、積層体100を、画像表示素子又は他の光学部材に貼合することができる。
積層体100は、その表面(典型的には、偏光板の熱可塑性樹脂フィルムの表面)を保護するためのプロテクトフィルムを含むことができる。プロテクトフィルムは、例えば画像表示素子や他の光学部材に偏光板が貼合された後、それが有する粘着剤層ごと剥離除去される。
基材フィルムを構成する樹脂は、例えば、ポリエチレンのようなポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンのようなポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートのようなポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等の熱可塑性樹脂であることができる。好ましくは、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂である。
積層体は、さまざまな表示装置に用いることができる。表示装置とは、表示素子を有する装置であり、発光源として発光素子又は発光装置を含む。表示装置としては、例えば、液晶表示装置、有機EL表示装置、無機エレクトロルミネッセンス(以下、無機ELともいう)表示装置、電子放出表示装置(例えば電場放出表示装置(FEDともいう)、表面電界放出表示装置(SEDともいう))、電子ペーパー(電子インクや電気泳動素子を用いた表示装置、プラズマ表示装置、投射型表示装置(例えばグレーティングライトバルブ(GLVともいう)表示装置、デジタルマイクロミラーデバイス(DMDともいう)を有する表示装置)及び圧電セラミックディスプレイなどが挙げられる。液晶表示装置は、透過型液晶表示装置、半透過型液晶表示装置などのいずれをも含む。これらの表示装置は、2次元画像を表示する表示装置であってもよいし、3次元画像を表示する立体表示装置であってもよい。積層体は、特に有機EL表示装置又は無機EL表示装置に特に有効に用いることができる。
積層体の製造方法の一例として、図3(A)〜(E)を参照して説明する。
積層体の製造方法は、液晶層及び偏光板を準備する準備工程[図3(A)〜(D)]、液晶層を第1粘着剤層を介して偏光板に貼合し、液晶層の第1粘着剤層とは反対側に第2粘着剤層を設けることにより積層体を得る貼合工程[図3(E)]、積層体を裁断する裁断工程、積層体の端面を研磨する研磨工程を含む。
〔a〕積層体を複数枚積み重ねて、積層物を得る第1工程、及び
〔b〕得られた積層物の端面の長さ方向に沿って、積層物に対して、回転軸を中心に回転する、切削刃を有する切削工具を相対移動させることにより積層物の端面を切削加工する第2工程。
本工程は、方形状の積層体を複数枚積み重ねて積層物を得る工程である。積み重ねられる積層体のサイズ、枚数は特に限定されないが、本発明によれば、積層物が相当な高さを有する場合であっても、良好な仕上げ状態で、各積層体の端面をまとめて加工することができ、加工効率に優れる。積み重ねる積層体の枚数は例えば100〜500枚であってよい。積層体は、例えば長尺状の積層体を裁断して得られたものであってよい。
本工程は、第1工程で得られた積層物の端面を切削工具により切削加工して、端面加工積層体を得る工程である。
θ2=sin−1(Hx/R)−θ1
式中、Hxは切削工具10の回転軸Aと同じ高さに位置する積層物W中の積層体からx枚上の積層体の高さを示し、Rは切削工具10の半径(回転軸Aから切削刃Bの切削工具10外側の端部までの距離)を示す。
入射角θ2は、図5(B)において切削刃Bがαの位置にあるときを0度とし、切削刃Bがβ側にあるときをプラス側、γ側にあるときをマイナス側とする。
入射角θ2は、例えば−90度以上90度以下であってよく、液晶層端部周辺に発生するクラックの本数を抑制する観点から好ましくは−30度以上30度以下、より好ましくは−15度以上15度以下、さらに好ましくは−10度以上10度以下、特に好ましくは−5度以上5度以下である。
端面研磨後の積層体を光学顕微鏡(VHX−500 100倍視野)を用いて透過光にて、クラックの本数N及び最大深さDmを測定した。観測されたクラックの中で深さDが最も深いものを最大深さDmとした。クラックの本数Nは、全端部領域において深さが20μm超えのクラックをカウントし、端部長さ10mm当たりの本数に換算した。
クラックを確認した辺は、第1液晶層である第1の位相差層の遅相軸と直交するカットされた積層体の短辺とした。
上述のようにして作製した積層体を、粘着剤層側から剥離フィルムを剥がし、露出した粘着剤層を介して、ガラス板に貼合した。さらに、プロテクトフィルムを剥がして得られた評価用サンプルについて下記の冷熱衝撃環境試験を実施した。
(冷熱衝撃環境試験)
冷熱衝撃環境試験は、積層体をガラス板に貼り合わせた状態で、冷熱衝撃試験装置〔エスペック株式会社から販売されている製品名「TSA−71L−A−3」〕を用いて、高温条件(85℃)保持時間30分と、低温条件(−40℃)保持時間30分とを1サイクルとして行った。なお、温度移行時間を1分とし、温度移行時の温度移行時間0分において、外気を導入せず、積層体に結露を発生させない条件を設定した。このサイクルを50、150サイクルと繰り返して試験を実施した。
(判定)
冷熱衝撃環境試験を行った後、クラックの有無を目視で確認した。試験前と変化がなく、試験後にクロスニコル下で光抜けが発生しなかったものを「○」、50サイクルの試験後にクロスニコル下で光抜けがあった場合を「×」、100サイクルの試験後に光抜けがあった場合を「△」とした。
上記で製造した複合位相差板の試験片の突刺し傾きを算出した。直径1mm、先端の曲率半径0.5Rの突刺治具を装着した小型卓上試験機〔(株)島津製作所製の商品名「EZ Test」〕を用いて、単位膜厚当たりの突刺し強度の測定を次のようにして行った。突刺し治具が通過することができる直径15mm以下の円形の穴の開いた2枚のサンプル台の間に液晶層を挟んだ。液晶層に対し突刺し治具を垂直に突き刺し、液晶層が裂けたり割れたりした時の突刺し治具にかかっている荷重を読取った。突刺し速度は、0.0033cm/秒であった。12個の位相差層の試験片について突刺し強度の測定を行い、その平均値を突刺し強度として求めた。
平均重合度約2400、ケン化度99.9モル%以上で厚さ20μmのポリビニルアルコールフィルムを、30℃の純水に浸漬した後、ヨウ素:ヨウ素カリウム:水の質量比が0.02:2:100の水溶液に30℃で浸漬してヨウ素染色を行った(以下、ヨウ素染色工程ともいう。)。ヨウ素染色工程を経たポリビニルアルコールフィルムを、ヨウ化カリウム:ホウ酸:水の質量比が12:5:100の水溶液に56.5℃で浸漬してホウ酸処理を行った(以下、ホウ酸処理工程ともいう)。ホウ酸処理工程を経たポリビニルアルコールフィルムを8℃の純水で洗浄した後、65℃で乾燥して、ポリビニルアルコールにヨウ素が吸着配向している偏光子(延伸後の厚さ8μm)を得た。この際、ヨウ素染色工程とホウ酸処理工程において延伸を行った。かかる延伸におけるトータル延伸倍率は5.3倍であった。
上記の通り得られた偏光子に、ハードコートされたシクロオレフィン系樹脂フィルム(厚み28μm)とケン化処理されたセルロース系樹脂フィルム(厚み20μm)を、水系接着剤を介してニップロールでそれぞれ貼り合わせた。得られた貼合物の張力を430N/mに保ちながら、60℃で2分間乾燥して、両面に保護フィルムを有する偏光板を得た。尚、前記水系接着剤は水100部に、カルボキシ基変性ポリビニルアルコール(株式会社クラレ製 クラレポバール KL318)3部と、水溶性ポリアミドエポキシ樹脂(田岡化学工業株式会社製 スミレーズレジン650 固形分濃度30%の水溶液)1.5部を添加して調製した。
攪拌機、温度計、還流冷却器、滴下装置及び窒素導入管を備えた反応容器に、アクリル酸n−ブチル97.0質量部、アクリル酸1.0質量部、アクリル酸2−ヒドロキシエチル0.5質量部、酢酸エチル200質量部、及び2,2’−アゾビスイソブチロニトリル0.08質量部を仕込み、上記反応容器内の空気を窒素ガスで置換した。窒素雰囲気下で攪拌しながら、反応溶液を60℃に昇温し、6時間反応させた後、室温まで冷却した。得られた溶液の一部の重量平均分子量を測定したところ、180万の(メタ)アクリル酸エステル重合体の生成を確認した。
第1液晶層(第1の位相差層)として、ネマチック液晶化合物が硬化した層と、配向膜と、透明基材とからなるλ/4の位相差を与える層を用いた。なお、ネマチック液晶化合物が硬化した層、配向層の合計の厚みは2μmであった。
配向層形成用の組成物として、ポリエチレングリコールジ(メタ)アクリレート(新中村化学工業(株)製 A−600)10.0質量部と、トリメチロールプロパントリアクリレート(新中村化学工業(株)製 A−TMPT)10.0質量部と、1,6−ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート(新中村化学工業(株)製 A−HD−N)10.0質量部と、光重合開始剤としてイルガキュア907(BASF社製 Irg−907)1.50質量部とを、溶媒メチルエチルケトン70.0質量部中で溶解させ、配向層形成用塗工液を調整した。
第1液晶層と第2液晶層とを、紫外線硬化型接着剤(厚み1μm)により、それぞれの液晶層面(透明基材とは反対側の面)が貼合面となるように貼り合わせた。次いで、紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤を硬化させた。このようにして、第1液晶層と第2液晶層の2層の位相差層を含む位相差層を作製した。この位相差層の両面から、透明基材を剥離した後、位相差層の突刺し強度を測定した。位相差層の突刺し強度は、70gfであった。第1液晶層と、紫外線硬化型接着剤層と、第2液晶層の2層を含む液晶層の厚みは6μmであった。
プロテクトフィルム付き偏光板に、粘着剤Aを含む両面セパレータ付き粘着剤層から一方のセパレータを剥離した粘着剤Aを貼り合わせた後、さらに他方のセパレータを剥離し、粘着剤Aに第1の位相差層及び第2の位相差層の2層の位相差層を含む液晶層を貼り合わせ、粘着剤Bを含む両面セパレータ付き粘着剤層から一方のセパレータを剥離し、粘着剤Bを貼り合わせ、プロテクトフィルム/ハードコートされたシクロオレフィン系樹脂フィルム/ポリビニルアルコールフィルム/セルロース系樹脂フィルム/粘着剤A/第1の位相差層/紫外線硬化型接着剤層/第2の位相差層/粘着剤B/セパレーターの層構造を有する積層フィルムを得た。積層フィルムとしての厚みは193μmであった。
製造例1において得られた積層体のうち表1に示す積層位置にある積層体についてそれぞれ上記「クラックの観察」にしたがってクラックの最大深さ及び本数を測定した後、耐久性評価を行った。結果を表1に示す。表中、積層枚目は、評価した積層体が、切削刃が進入した側から何枚目の積層位置にあるかを示す。
研磨条件を表2に示す条件に代えたこと以外は製造例1と同様にして積層体を得た。
表2に示す積層位置にある積層体についてそれぞれ上記「クラックの観察」にしたがってクラックの最大深さ及び本数を測定した後、耐久性評価を行った。結果を表2に示す。
研磨条件を表3に示す条件に代えたこと以外は製造例1と同様にして積層体を得た。
表3に示す積層位置にある積層体についてそれぞれ上記「クラックの観察」にしたがってクラックの最大深さ及び本数を測定した後、耐久性評価を行った。結果を表3に示す。
配向層形成用の組成物として、ポリエチレングリコールジ(メタ)アクリレート(新中村化学工業(株)製 A−600)10.0質量部と、トリメチロールプロパントリアクリレート(新中村化学工業(株)製 A−TMPT)10.0質量部と、1,6−ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート(新中村化学工業(株)製 A−HD−N)10.0質量部と、光重合開始剤としてイルガキュア907(BASF社製 Irg−907)1.50質量部とを、溶媒メチルエチルケトン70.0質量部中で溶解させ、配向層形成用塗工液を調整した。
製造例1において得られた積層体のうち表1に示す積層位置にある積層体についてそれぞれ上記「クラックの観察」にしたがってクラックの最大深さ及び本数を測定した後、耐久性評価を行った。結果を表1に示す。表中、積層枚目は、評価した積層体が、切削刃が進入した側から何枚目の積層位置にあるかを示す。
表2に示す積層位置にある積層体についてそれぞれ上記「クラックの観察」にしたがってクラックの最大深さ及び本数を測定した後、耐久性評価を行った。結果を表2に示す。
Claims (10)
- 偏光板と、第1粘着剤層と、液晶層と、第2粘着剤層とをこの順に有する積層体であって、
前記積層体は、前記液晶層の端部領域にクラックを有し、
下記式(1)を満たす、積層体。
N+(Dm×1.34)<120 (1)
[式中、
Nは、前記クラックのうち平面視における端部からの深さが20μm以上であるクラックの積層体の端部長さ10mm当たりの本数を表し、
Dmは、前記本数をカウントしたクラックのうちの最も大きい深さ[μm]を表す。] - 前記液晶層は、重合性液晶化合物の硬化物を含む層を有する、請求項1に記載の積層体。
- 前記液晶層は、配向層を更に有する、請求項1又は2に記載の積層体。
- 前記クラックの少なくとも1つの端部は、前記重合性液晶化合物の配向方向と交わる前記液晶層の端部に存在する、請求項2又は3に記載の積層体。
- 前記積層体は枚葉状である、請求項1〜4のいずれか一項に記載の積層体。
- 前記積層体は、研磨された端面を有する、請求項1〜5のいずれか一項に記載の積層体。
- 請求項1〜6のいずれか一項に記載の積層体を有する画像表示装置。
- 請求項1〜6のいずれか一項に記載の積層体の製造方法であって、
液晶層及び偏光板を準備する準備工程、
液晶層を第1粘着剤層を介して偏光板に貼合し、液晶層の第1粘着剤層とは反対側に第2粘着剤層を設けることにより積層体を得る貼合工程、
積層体を裁断する裁断工程、及び
積層体の端面を研磨する研磨工程
を含む、製造方法。 - 前記研磨工程は、
積層体を複数枚積み重ねて、積層物を得る第1工程、及び
得られた積層物の端面の長さ方向に沿って、積層物に対して、回転軸を中心に回転する、切削刃を有する切削工具を相対移動させることにより積層物の端面を切削加工する第2工程
を含む、請求項8に記載の製造方法。 - 前記第2工程において、切削刃の回転半径外側方向における端部が積層体に接するときの切削刃の入射角度が−30度以上30度以下である、請求項9に記載の製造方法。
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