JP2020093562A

JP2020093562A - 車両用空調ダクト

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Publication number: JP2020093562A
Application number: JP2018230610A
Authority: JP
Inventors: 正浩五味渕; Masahiro Gomibuchi; 仁一朗野呂; Jinichiro NORO
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2018-12-10
Filing date: 2018-12-10
Publication date: 2020-06-18

Abstract

【課題】本発明は、難燃性を有するポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトを提供することを目的とする。【解決手段】本発明の車両用空調ダクト、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂、黒色顔料及び難燃剤を含む発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトであって、該難燃剤が、ホスホン酸エステルとＮＯＲ型ヒンダードアミン系化合物とを含む複合難燃剤であることを特徴とする。【選択図】なし

Description

本発明は、車両用空調ダクトに関し、詳しくは難燃性に優れる車両用空調ダクトに関する。

従来、発泡ブロー成形体が知られている。該発泡ブロー成形体は、押出機により発泡剤と基材樹脂とを溶融混練し、これをダイより押出して発泡パリソンを形成し、軟化状態にある発泡パリソンをブロー成形することにより製造されるものである。発泡ブロー成形体の中でも、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡ブロー成形体は、耐熱性が高く、断熱性と軽量化とのバランスにも優れていることから、それらの特性が要求される自動車等の車両用空調ダクトとして使用されている（例えば特許文献１）。

特開２０１４−２４０７４３号公報

前記車両用空調ダクトには、難燃性又は自消性であることが求められることがある。一般に、基材樹脂に難燃剤を配合することにより、発泡体に難燃性を付与することができる。

しかし、ポリプロピレン系樹脂は、他の汎用樹脂に比べて押出発泡させること自体が難しい樹脂である。さらに、難燃剤は押出発泡性を阻害しやすいので、多量の難燃剤をポリプロピレン系樹脂に配合して押出発泡させると、良好な気泡状態の発泡パリソンが得られにくくなる。発泡ブロー成形においては、軟化状態にある発泡パリソンの気泡状態が悪いと、発泡パリソンがブロー成形前に過度にドローダウンしてしまったり、ブロー成形時に発泡パリソンの一部が過度に引き伸ばされてしまったりして、良好な発泡ブロー成形体を得ることができなくなる。

一方、車両用空調ダクトは元々薄肉である。さらに発泡ブロー成形体からなるダクト（以下、発泡ダクトともいう。）は、非発泡のソリッドブロー成形からなるダクト（以下、ソリッドダクトともいう。）に比べて、その見掛け密度も小さくなる。そのため、発泡ダクトは、ソリッドダクトに比べて、樹脂量が少ないので、難燃性が発現しにくくなっている。その上、発泡ダクトを自動車用の車両用空調ダクトとして使用する場合、近年の自動車の軽量化の流れから、元々軽量である発泡ダクトにもさらなる薄肉化や低密度化が要求されているので、発泡ダクトに難燃性を付与することはより難しくなってきている。

本発明は、前記課題を解決し、難燃性を有するポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトを提供することを目的とする。

本発明によれば、以下に示す車両用空調ダクトが提供される。
［１］ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂、黒色顔料及び難燃剤を含む発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトであって、
該難燃剤が、ホスホン酸エステルとＮＯＲ型ヒンダードアミン系化合物とを含む複合難燃剤であることを特徴とする車両用空調ダクト。
［２］前記複合難燃剤の総配合量が前記基材樹脂１００重量部に対して０．１〜１重量部であることを特徴とする前記１に記載の車両用空調ダクト。
［３］前記ホスホン酸エステルの総配合量と前記ＮＯＲ型ヒンダードアミン系化合物の総配合量との比が１：２０〜１０：１であることを特徴とする前記１又は２に記載の車両用空調ダクト。
［４］前記黒色顔料がカーボンブラックであり、該カーボンブラックの総配合量が前記基材樹脂１００重量部に対して０．１〜２重量部であることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
［５］前記発泡ブロー成形体の見掛け密度が１５０〜４５０ｋｇ／ｍ^３であり、該見掛け密度と該発泡ブロー成形体の平均厚み（ｍｍ）との積が３５０〜５００ｋｇ・ｍｍ／ｍ^３であることを特徴とする前記１〜４のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
［６］前記発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径が５０〜３００μｍであり、長手方向の気泡変形率（厚み方向の平均気泡径／長手方向の平均気泡径）及び周方向の気泡変形率（厚み方向の平均気泡径／周方向の平均気泡径）が共に０．２〜０．８であることを特徴とする前記１〜５のいずれかに記載の車両用空調ダクト。

本発明によれば、ホスホン酸エステルとＮＯＲ型ヒンダードアミン系化合物とを含む複合難燃剤を用いることにより、優れた難燃性を有する、ポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトを提供することができる。

図１は、本発明の製造方法に用いられる装置の一例を示す説明図である。

以下、本発明の車両用空調ダクトについて詳細に説明する。
本発明の車両用空調ダクト（以下、単に空調ダクトともいう。）は、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂、黒色顔料及び難燃剤を含む発泡ブロー成形体からなるものである。
該基材樹脂の主成分はポリプロピレン系樹脂である。
該ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレンに由来する構造単位が５０重量％以上のプロピレン系共重合体が挙げられる。該共重合体としては、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン共重合体などのプロピレンとエチレン又は炭素数４以上のαオレフィンとの共重合体や、プロピレン−アクリル酸共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体等が例示される。なお、これらの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。さらに、ポリプロピレン系樹脂には、プロピレン単独重合体中又はプロピレン−エチレンランダム共重合体などのプロピレン共重合体中に、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体などのゴム成分が分散している耐衝撃性ポリプロピレンも包含される。

本発明においては、前記ポリプロピレン系樹脂の中でも、分子構造中に自由末端長鎖分岐を有するものが好ましい。このものは溶融張力が大きく発泡性に優れているので、良好な空調ダクトを得ることができる。該自由末端長鎖分岐を有するポリプロピレン系樹脂の具体例としては、ボレアリス社製の分岐状ホモポリプロピレン（商品名：ＤａｐｌｏｙＷＢ１３０、ＷＢ１３５、ＷＢ１４０）、サンアロマー社製の分岐状ホモポリプロピレン（商品名：ＰＦ８１４）等が挙げられる。

本明細書において、ポリプロピレン系樹脂を主成分とするとは、基材樹脂中のポリプロピレン系樹脂の含有量が５０重量％以上であることをいい、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは７５重量％以上である。その上限は、概ね９０重量％であり、好ましくは８５重％である。なお、基材樹脂が後記回収原料を含有する場合、該ポリプロピレン系樹脂の含有量は回収原料中のポリプロピレン系樹脂を含む値である。

前記基材樹脂には、本発明の目的効果を阻害しない範囲で、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂や、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を配合することができる。特に、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を添加することにより、低温度の発泡成形体の耐衝撃性を向上させることができる。但し、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどのポリプロピレン系樹脂以外の重合体の配合量は、好ましくは３０重量％以下、より好ましくは２０重量％以下である。一方、その下限は、好ましくは５重量％、より好ましくは１５重量％である。なお、発泡ブロー成形体を製造する際に、後述するＴＰＥを含む回収原料を用いる場合、該ＴＰＥの配合量は回収原料中のＴＰＥを含む値である。

市販品として入手可能なオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、商品名「サーモラン」（三菱化学社製）、商品名「ミラストマー」（三井化学社製）、商品名「住友ＴＰＥ」（住友化学工業社製）、商品名「インフューズ」（ダウ・ケミカル社製）、商品名「キャタロイ」（サンアロマー社）などが挙げられる。

該基材樹脂は、回収原料由来の樹脂成分を含有することができる。該回収原料としては、本発明の空調ダクトの製造時に発生するバリや不良品を用いることが好ましい。発泡性の観点から、該回収原料の配合量の上限は、バージン樹脂と回収原料との合計１００重量％に対して、好ましくは９０重量％、より好ましくは８７重量％、さらに好ましくは８５重量％である。一方、製造コストの観点から、該配合量の下限は、バージン樹脂と回収原料との合計１００重量％に対して、好ましくは６５重量％、より好ましくは７０重量％、さらに好ましくは７５重量％である。

本発明で用いられる黒色顔料としては、無機系の顔料や、有機系の顔料が挙げられる。無機系の顔料としては、例えば、鉄黒等の酸化物化、着色用カーボンブラックなどが挙げられ、その他に、黄鉛、亜鉛黄、バリウム黄、クロム酸塩、紺青等のフェロシアン化物、カドミミウムイエロー、カドミウムレッド等の硫化物、弁柄等の酸化物、群青等のケイ酸塩、酸化チタン等を２色以上混合して黒色顔料として使用することもできる。また有機系の顔料としては、アニリンブラック等が挙げられ、その他に、モノアゾ顔料、ジスアゾ顔料、アゾレーキ、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料等のアゾ顔料、またはフタロシアニン系、アントラキノン系、ペリレン系、ペリノン系、チオインジゴ系、キナクドリン系、ジオキサジン系、イソインドリノン系、キノフタロン系、等の多環式顔料等を２色以上混合して黒色に発色させて使用することもできる。なお、本発明でいう黒色顔料は、発泡ブロー成形体としたとき、黒色を呈しているものも含まれる。上記黒色顔料の中でも、少量で濃い色調が得られることから着色用カーボンブラックが好ましい。これらカーボンブラックとしては、例えば、ガスファーネスブラック、オイルファーネスブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック、ローラーブラック、サーマルブラック、ケッチェンブラック等が挙げられる。少量で良好な色調の黒色化された発泡ブロー成形体が得られることから、カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量は、好ましくは１５０ｍｌ／１００ｇ未満、より好ましくは１３０ｍｌ／１００ｇ以下、さらに好ましくは１２０ｍｌ／１００ｇ以下である。なお、ＤＢＰ吸油量の下限値は、好ましくは２０ｍｌ／１００ｇである。

発泡ブロー成形体の着色性の観点から、該カーボンブラックの総配合量は、前記基材樹脂１００重量部に対して好ましくは０．１重量部以上、より好ましくは０．２重量部以上である。また、発泡性の観点から、その上限は、前記基材樹脂１００重量部に対して好ましくは２重量部、より好ましくは１重量部である。なお、発泡ブロー成形体を製造する際に、カーボンブラックを含む回収原料を用いる場合、該カーボンブラックの総配合量は回収原料中のカーボンブラックを含む値である。

本発明に係る発泡ブロー成形体は難燃剤を含有し、該難燃剤は、ホスホン酸エステルとＮＯＲ型ヒンダードアミン系化合物とを含む複合難燃剤である。
該複合難燃剤は、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂の押出発泡性を阻害することないので、良好な気泡状態の発泡パリソンを得ることができ、さらに該発泡パリソンをブロー成形することにより、低密度且つ薄肉の発泡ブロー成形体を得ることができる。さらに、得られた発泡ブロー成形体は、難燃性に優れるものである。
発泡ブロー成形体は、その厚みが均一ではないため、部位によって樹脂量が異なることから、燃焼のしやすさが部位ごとに異なりやすい。本発明においては、ホスホン酸エステルとＮＯＲ型ヒンダードアミン系化合物とを含む複合難燃剤が用いられているため、発泡ブロー成形体は安定して難燃性を発現する。

該ホスホン酸エステルとしては、下記（１）式で表される化合物、下記（２）式で表される化合物、下記（３）式で表される化合物、下記（４）式で表される化合物が挙げられる。これらの化合物は、２種類以上混合して用いることができる。

（１）式で表される化合物の市販品としては、例えば、商品名「ノンネン７３」（丸菱油化社製）などが挙げられる。

本発明で用いられるＮＯＲ型ヒンダードアミン系化合物としては、下記（５）式及び（６）式で表される化合物、下記（７）式で表される化合物、（８）式で表される化合物が挙げられる。これらの化合物は、２種類以上混合して用いることができる。

（５）式において、Ｒ_１およびＲ_２は下記（６）式に示すｓ−トリアジン部分を表し、Ｒ_３およびＲ_４の一方は下記（６）式に示すｓ−トリアジン部分を表し、Ｒ_３およびＲ_４の他方は水素原子を表す。

（６）式において、Ｒはメチル基、プロピル基、シクロヘキシル基またはオクチル基を表し、Ｒ_５は１〜１２個の炭素原子を有するアルキル基を表す。

（５）式及び（６）式で表される化合物の市販品としては、例えば、商品名「ＦｌａｍｅｓｔａｂＮＯＲ１１６」（ＢＡＳＦ社製）などが挙げられる。

該複合難燃剤の総配合量は、前記基材樹脂１００重量部に対して０．１〜１重量部であることが好ましい。該総配合量の下限は、より好ましくは０．１５重量部であり、該配合量の上限は、より好ましくは０．７重量部、さらに好ましくは０．５重量部である。なお、発泡ブロー成形体を製造する際に、該複合難燃剤が配合された回収原料を用いる場合、該複合難燃剤の総配合量は回収原料中の複合難燃剤の配合量を含む値である。

該ホスホン酸エステルの総配合量と該ＮＯＲ型ヒンダードアミン系化合物の総配合量との重量比は、好ましくは１：２０〜１０：１、より好ましくは１：１０〜１０：１、さらに好ましくは１：５〜５：１である。

次に、本発明に係る発泡ブロー成形体の物性について、見掛け密度、平均厚み、独立気泡率、平均気泡径、気泡変形率の順で説明する。

（見掛け密度）
本発明による発泡ブロー成形体の見掛け密度は、特に制限はないが、好ましくは１５０〜４５０ｋｇ／ｍ^３である。該見掛け密度が上記範囲内であると、圧縮応力等の機械的強度を維持しつつ、発泡体特有の軽量性、断熱性等に優れる発泡ブロー成形体となる。かかる観点から、発泡ブロー成形体の見掛け密度は、より好ましくは１７０〜４００ｋｇ／ｍ^３、さらに好ましくは１９０〜３５０ｋｇ／ｍ^３である。

本発明において、見掛け密度の測定は次のように行う。
見掛け密度は、発泡ブロー成形体から採取した試験片の重量（ｇ）を、試験片の体積（ｃｍ^３）で割り、単位換算をして求められる。試験片の体積は、試験片を水の入った目盛り線の付いた容器中に沈めて水位の上昇を測定する方法（水没法）により求められる。

（平均厚み）
本発明の発泡成形体の平均厚みは、目的とする発泡ブロー成形体の形状により異なるが、通常好ましくは１〜５ｍｍであり、より好ましくは１．２〜４ｍｍ、さらに好ましくは１．４〜３ｍｍ、特に好ましくは１．５〜２．５ｍｍである。平均厚みが上記範囲内であれば、軽量性と機械的強度とのバランスに優れる発泡成形体となる。

本発明において、平均厚みは次のようにして測定される。
発泡ブロー成形体の長手方向中央部および長手方向両端部付近、さらに中央部と両端部との中間部の計５部位の長手方向に対する垂直断面を得る。各垂直断面の周方向に等間隔に６箇所の発泡ブロー成形体の厚み（肉厚）の測定を行い、得られた３０箇所の厚みの測定値から最大値と最小値を除く２８箇所の厚みの算術平均値を発泡ブロー成形体の平均厚みとする。

前記発泡ブロー成形体の樹脂量が小さいほど難燃化し難くなる傾向があるので、前記見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）と発泡ブロー成形体の平均厚み（ｍｍ）との積が小さくなるほど、発泡ブロー成形体の樹脂成分の重量が小さくなり、発泡ブロー成形体を難燃化することが難しくなる。本発明においては、前記見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）と前記発泡ブロー成形体の平均厚み（ｍｍ）との積が５００ｋｇ・ｍｍ／ｍ^３以下と軽量である場合にも、前記複合難燃剤の配合により、発泡ブロー成形体においては難燃性が効果的に発現する。かかる観点から、前記見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）と前記発泡ブロー成形体の平均厚み（ｍｍ）との積は、好ましくは４５０ｋｇ・ｍｍ／ｍ^３以下である。一方、その下限は３５０ｋｇ・ｍｍ／ｍ^３程度である。

（独立気泡率）
発泡ブロー成形体の独立気泡率は、断熱性や機械的物性等の面から、６０％以上であることが好ましく、７０％以上であることより好ましく、８０％以上であることがさらに好ましく、８５％以上であることが特に好ましい。

本明細書において、独立気泡率の測定は次のように行う。
得られた発泡ブロー成形体から試験片を切り出し、ＡＳＴＭＤ２８５６−７０（１９７６年再認定）の（手順Ｃ）によりＶｘを測定し、次式により算出する。なお、気泡の潰れた部分は測定の対象から除くこととする。
独立気泡率（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ）
Ｖｘ；試験片の真の体積（独立気泡部分の体積と樹脂組成物の体積との和）（ｃｍ^３）
Ｖａ；試験片の外形寸法から求められる試験片の見掛けの体積（独立気泡部分の体積と連続気泡部分の体積と樹脂組成物の体積との和）（ｃｍ^３）
Ｗ；試験片の重量（ｇ）
ρ；試験片を構成する樹脂組成物の密度（ｇ／ｃｍ^３）
なお、試験片を熱プレスするなどして気泡を除くことにより、前記樹脂組成物を得ることができる。

空調ダクトとしての断熱性、機械的強度、外観などのバランスという観点から、本発明に係る発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径ａは、好ましくは５０〜３００μｍ、より好ましくは７０〜２８０μｍ、さらに好ましくは１００〜２５０μｍである。

また、長手方向の気泡変形率（厚み方向の平均気泡径ａ／長手方向の平均気泡径ｂ）及び周方向の気泡変形率（厚み方向の平均気泡径ａ／周方向の平均気泡径ｃ）が共に、好ましくは０．２〜０．８、より好ましくは０．３〜０．７、さらに好ましくは０．３〜０．６、特に好ましくは０．３〜０．５である。気泡変形率ａ／ｂ及びａ／ｃが上記範囲内であることは、発泡パリソンのブロー成形時に、発泡パリソンが過度に引き伸ばされていないことを意味する。発泡パリソンが過度に引き伸ばされてブロー成形されていないことにより、発泡ブロー成形体は安定して難燃性、特に遅燃性を発現することができる。

本明細書において、発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径ａは以下のようにして測定される。発泡ブロー成形体の長手方向に対する垂直断面を拡大投影し、投影画像上にて厚み方向に発泡ブロー成形体の全厚みに亘る直線を引き、その直線と交差する気泡数をカウントし、画像上の直線における拡大前の実際の長さを気泡数で割ることによって求めた値を成形体厚み方向の気泡径とする。この操作を発泡ブロー成形体の中央部付近及び両端部付近、それらの中間点付近の計５部位（但し、測定箇所としては、嵌合部などの特殊な形状部分は除くものとする。）の垂直断面において行うこととし、更に、各垂直断面において成形体の開口周縁に沿って周方向に等間隔に６箇所測定を行うこととする。得られた３０箇所の気泡径の内、最大及び最小の値を除く２８箇所の気泡径の算術平均値を発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径ａとする。なお、測定部位にダクトの吹き出し口などの気泡径を測定することができない箇所がある場合には、吹き出し口などを除く部分を周方向に等間隔に６等分して、それらの中心付近の６箇所の気泡径を測定することとする。また、測定しようとする箇所に、他の測定箇所に比べて気泡が過度に潰された部分や気泡が過度に引伸ばされた部分がある場合には、それらの部分は測定の対象とはせずに、同一断面の他の任意の部分の気泡径を測定することとする。

長手方向の平均気泡径ｂは以下のように測定される。発泡ブロー成形体の長手方向に沿った方向で、かつ周方向に対して垂直な断面を拡大投影し、投影画像上にて該発泡ブロー成形体の厚みを二等分する位置であって、且つ、該発泡ブロー成形体の長手方向に拡大前の実際の長さ１０ｍｍに相当する長さの線分（曲線の場合もある）を引き、その線分と交差する気泡数をカウントし、気泡径（ｍｍ）＝１０／（気泡数−１）にて求めた値を成形体長手方向の気泡径とする。この操作を発泡ブロー成形体の中央部付近及び両端部付近、それらの中間点付近の計５部位（但し、測定箇所としては、嵌合部などの特殊な形状部分は除くものとする。）に対して行うこととし、更に、各部位において成形体の周方向に等間隔に６箇所測定を行うこととする。得られた３０箇所の気泡径の内、最大及び最小の値を除く２８箇所の気泡径の算術平均値を発泡ブロー成形体の長手方向の平均気泡径ｂとする。また、測定しようとする箇所に、他の測定箇所に比べて気泡が過度に潰された部分や気泡が過度に引伸ばされた部分がある場合には、それらの部分は測定の対象とはせずに、同一部位の他の任意の部分の気泡径を測定することとする。

周方向の平均気泡径ｃは以下の測定により測定される。発泡ブロー成形体の長手方向に対する垂直断面を拡大投影し、投影画像上にて該発泡ブロー成形体の厚みを二等分する位置であって、且つ、該発泡ブロー成形体の周方向に拡大前の実際の長さ１０ｍｍに相当する長さの線分（曲線の場合もある）を引き、その線分と交差する気泡数をカウントし、気泡径（ｍｍ）＝１０／（気泡数−１）にて求めた値を成形体周方向の気泡径とする。この操作を発泡ブロー成形体の中央部付近及び両端部付近、それらの中間点付近の計５部位（但し、測定箇所としては、嵌合部などの特殊な形状部分は除くものとする。）の垂直断面において行うこととし、更に、各垂直断面において成形体の周方向に等間隔に６箇所測定を行うこととする。得られた３０箇所の気泡径の内、最大及び最小の値を除く２８箇所の気泡径の算術平均値を発泡ブロー成形体の周方向の平均気泡径ｃとする。また、測定しようとする箇所に、他の測定箇所に比べて気泡が過度に潰された部分や気泡が過度に引伸ばされた部分がある場合には、それらの部分は測定の対象とはせずに、同一断面の他の任意の部分の気泡径を測定することとする。

平均気泡径ａを平均気泡径ｂで除することにより気泡変形率ａ／ｂを求め、平均気泡径ａを平均気泡径ｃで除することにより気泡変形率ａ／ｃを求める。

次に、本発明における発泡ブロー成形体の製造方法の一例を、図面を用いて説明する。まず、図１に示すように、押出機（図示せず）内で基材樹脂、難燃剤、黒色顔料及び物理発泡剤を混練して得られる発泡性溶融樹脂をダイ２から、ダイ直下に位置する所望形状の分割形式の成形型３、３間に押出して、発泡パリソン１を形成する（押出発泡工程）。次に、軟化状態にある発泡パリソン１の下部をピンチ（図示せず）により閉鎖し、発泡パリソン内に気体を吹き込み、内部の圧力を高めて発泡パリソンを拡幅させる（プリブロー工程）。プリブロー工程後又はプリブロー工程を行いながら、成形型３、３を閉じることにより発泡パリソン１を成形型で挟み込む（型締め工程）。成形型３で挟み込まれた発泡パリソン１の中空部に気体を吹き込んで、発泡パリソン１の外面を成形型の内面に押し付けて中空状に成形する（ブロー成形工程）。冷却後、成形型からバリ付きの発泡ブロー成形体を取り出し、バリを取り除くことにより中空状の発泡ブロー成形体が得られる。なお、バリや発泡ブロー成形体の不良品などの廃物は回収され（原料回収工程）、回収原料として再利用される。
なお、図１には、筒状の発泡パリソンを図示したが、シート状の発泡パリソンであってもよい。
なお、本発明の方法においては、押出機とダイ３との間に、またはダイ内にアキュムレーターを配置することが好ましい。

該物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のフッ化炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等の脂肪族エーテル、メチルアルコール、エチルアルコール等の脂肪族アルコール、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のジアルキルカーボネートなどの有機系物理発泡剤、二酸化炭素、窒素、空気、水等の無機系物理発泡剤、炭酸水素ナトリウム、クエン酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド等の分解型化学発泡剤が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で又は混合して用いられる。

無機系物理発泡剤を用いて発泡パリソン１を形成すると、発泡が早期に完了すること、該発泡剤が樹脂中に殆ど或いは全く残存しなくなることにより樹脂が可塑化されることがないので、有機系物理発泡剤を使用して得られたものと比較すると、ブロー成形性に優れた発泡パリソンが得られる。

前記観点から、前記した発泡剤の中でも無機系物理発泡剤を用いることが好ましく、二酸化炭素を含む無機系物理発泡剤を用いることがより好ましく、二酸化炭素のみからなる物理発泡剤を用いることがさらに好ましい。

本発明において、物理発泡剤として二酸化炭素を含む発泡剤を使用する場合、二酸化炭素を物理発泡剤１００モル％に対して２０〜１００モル％含有することが好ましく、５０〜１００モル％含有することがより好ましく、７０〜１００モル％含有することがさらに好ましい。二酸化炭素の含有量が上記範囲内であると、気泡径が小さく、かつ独立気泡率が高い発泡ブロー成形体を容易に得ることができる。

物理発泡剤の添加量は、基材樹脂１ｋｇ当り０．０５〜０．８モルであることが好ましく、０．１〜０．５モルであることがより好ましい。

前記発泡パリソンを構成する基材樹脂には、難燃剤、黒色顔料のほかに、気泡調整剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、赤外線反射剤、流動性向上剤、耐候剤、熱安定剤、酸化防止剤、充填剤等の各種添加剤を必要に応じて添加しても良い。

以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。
実施例、比較例において、発泡成形体の製造に用いた基材樹脂、難燃剤、黒色顔料、タルク、回収相当原料を次に示す。

樹脂
（１）略称「ＰＰ１」：分岐状ホモポリプロピレン：商品名「ＤａｐｌｏｙＷＢ１４０ＨＭＳ」（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製）
（２）略称「ＴＰＯ１」：オレフィン系熱可塑性エラストマー：商品名「キャタロイＡｄｆｌｅｘＱ１００Ｆ」（Ｂａｓｅｌｌ製）

難燃剤
（１）略称「難燃剤Ａ」：ホスホン酸エステル：商品名「ノンネン７３」（丸菱油化工業製）
（２）略称「難燃剤Ｂ」：ＮＯＲ型ヒンダードアミン化合物：商品名「ＦｌａｍｅｓｔａｂＮＯＲ１１６」（ＢＡＳＦ製）
（３）略称「難燃剤Ｃ」：ポリリン酸アンモニウム：商品名「ＦＣＰ−７７０」（鈴裕化学製）

黒色顔料
略称「ＭＢ１」：カーボンブラック含有マスターバッチ：商品名「ＰＰＢｌａｃｋＭａｓｔｅｒＢａｔｃｈ，ＢＴ９２０Ｆ−ＪＳＪ」（Ｂ＆ＴｅｃｈＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、ＣＢ濃度４５重量％、）
カーボンブラックの略称を「ＣＢ」とする。

気泡調整剤
タルク：商品名「ハイフィラー＃１２」（松村産業製、メジアン径７．５μｍ）

回収相当原料
まず、ＰＰ８５重量部とＴＰＯ１５重量部とをドライブレンドしたブレンド物を２３０℃に設定した押出機にて混錬して溶融樹脂とし、この溶融物を押出してペレット化してペレット（１）を得た。次に、このペレット（１）８０重量部とＰＰ１７重量部とＴＰＯ３重量部とをドライブレンドしたブレンド物を２３０℃に設定した押出機にて混錬して溶融樹脂とし、この溶融物を押出してペレット化してペレット（２）を得た。そして、このペレット（２）８０重量部とＰＰ１７重量部とＴＰＯ３重量部とをドライブレンドしたブレンド物を２３０℃に設定した押出機にて混錬して溶融樹脂とし、この溶融物を押出してペレット化してペレット（３）を得た。実施例・比較例においては、このペレット（３）を回収相当原料として用いた。

実施例１〜９、比較例１〜５
表１に示す種類、配合量のポリプロピレン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、回収相当原料、難燃剤、カーボンブラックマスターバッチ及び気泡調整剤を口径６５ｍｍの押出機に供給し、押出機内にて溶融混練し、押出機の途中から二酸化炭素（ＣＯ_２）をポリプロピレン系樹脂とオレフィン系熱可塑性エラストマーと回収相当原料との合計１ｋｇ当たり表１に示す量（ｍｏｌ／ｋｇ）となるように圧入し、さらに混練して発泡性溶融樹脂とした。該発泡性溶融樹脂を押出機に連結したアキュームレータに充填した。アキュームレータの先端に配置した環状ダイより発泡性溶融樹脂を常圧域に押出すことにより発泡させて発泡パリソンを形成した。発泡パリソンにプリブローエアを吹き込みながら、ダイ直下に配置した２分割式の金型を閉じて金型で発泡パリソンを挟み込んだ。挟み込まれた発泡パリソンの内部にブローピンからブローエアを吹き込むこと、及び金型に設けた孔より吸引して発泡パリソン外面と金型内面との間の空間を減圧することにより、発泡パリソンの外面を金型内面に押し付けて、発泡パリソンをブロー成形した。冷却後、金型を開き成形体を取り出し、バリ及びポケット部を取り除くことにより、最大長さ６５０ｍｍ、最大幅１８０ｍｍの中空状の発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトを得た。実施例、比較例において得られた発泡成形体の物性、評価を表２に示す。

表２中、各物性は次のように測定した。

＜平均厚み＞
前記の方法により発泡ブロー成形体の平均厚みを測定した。

＜見掛け密度＞
前記の方法により発泡ブロー成形体の見掛け密度を測定した。

＜平均気泡径及び気泡変形率＞
前記の方法により発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径ａ、長手方向の平均気泡径ｂ、周方向の平均気泡径ｃを測定した。

＜独立気泡率＞
前記の方法により発泡ブロー成形体の独立気泡率（％）を測定した。測定装置として、空気比較式比重計（東芝ベックマン株式会社製、型式：９３０型）を用いた。なお、上記平均厚みの測定方法を実施する際に選択される発泡ブロー成形体の５部位付近から、それぞれ試験片を切り出し、各試験片の独立気泡率を求め、各試験片の独立気泡率を算術平均し、その算術平均値を発泡ブロー成形体の独立気泡率（％）とした。

＜難燃性評価＞
発泡ブロー成形体から、縦１２０ｍｍ×横１０２ｍｍ×厚み：発泡ブロー成形体の厚みのままのサイズの試験片を切り出した。得られた試験片を用い、ＦＭＶＳＳＮｏ．３０２の燃焼試験に準じて、Ａ標線（試験片の端部から３８ｍｍの位置）からＢ標線（前記端部から８８ｍｍの位置）までの５０ｍｍ間の燃焼速度を測定した。この測定を異なる５個の試験片に対して行って燃焼速度を測定し、この燃焼速度を基に以下の基準にて発泡ブロー成形体の難燃性を評価した。また、表２に、燃焼速度の最大値と最小値を併せて記載した。
◎：５個の試験片のうち３個以上の試験片が自消性を示す。
○：５個の試験片のうち３個以上の試験片が自消性を示さず、自消性を示さない試験片の燃焼速度の最大値が８０ｍｍ／ｍｉｎ未満である。
△：５個の試験片のうち３個以上の試験片が自消性を示さず、自消性を示さない試験片の燃焼速度の最大値が８０〜１００ｍｍ／ｍｉｎである。
×：５個の試験片のうち３個以上の試験片が自消性を示さず、自消性を示さない試験片の燃焼速度の最大値が１００ｍｍ／ｍｉｎ超である。

１発泡パリソン
２ダイ
３分割形式の成形型

Claims

ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂、黒色顔料及び難燃剤を含む発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトであって、
該難燃剤が、ホスホン酸エステルとＮＯＲ型ヒンダードアミン系化合物とを含む複合難燃剤であることを特徴とする車両用空調ダクト。
前記複合難燃剤の総配合量が前記基材樹脂１００重量部に対して０．１〜１重量部であることを特徴とする請求項１に記載の車両用空調ダクト。
前記ホスホン酸エステルの総配合量と前記ＮＯＲ型ヒンダードアミン系化合物の総配合量との比が１：２０〜１０：１であることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用空調ダクト。
前記黒色顔料がカーボンブラックであり、該カーボンブラックの総配合量が前記基材樹脂１００重量部に対して０．１〜２重量部であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
前記発泡ブロー成形体の見掛け密度が１５０〜４５０ｋｇ／ｍ^３であり、該見掛け密度と該発泡ブロー成形体の平均厚み（ｍｍ）との積が３５０〜５００ｋｇ・ｍｍ／ｍ^３であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
前記発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径が５０〜３００μｍであり、長手方向の気泡変形率（厚み方向の平均気泡径／長手方向の平均気泡径）及び周方向の気泡変形率（厚み方向の平均気泡径／周方向の平均気泡径）が共に０．２〜０．８であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の車両用空調ダクト。